CAPITULO II.

MARCO TEÓRICO

1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN.

Con el propósito de apoyar la fundamentación teórica de este estudio, se

realizó una exhaustiva revisión de diversos trabajos de investigación, los

cuales sirven como antecedentes en relación al problema planteado:

desarrollar un plan de mantenimiento preventivo de la flota de vehículos

livianos y pesados para la empresa LUKIVEN, S.A.

En este sentido se tomó como referencia la investigación realizada por:

Hernández, Pérez y Villanueva (2010) “Sistema de mantenimiento preventivo

a los ascensores de la torre Lama” cuyo propósito fue desarrollar un sistema

de mantenimiento preventivo a los ascensores de la torre lama.

Las bases teóricas fueron sustentadas por: Duffuaa y Dixon (2005),

Muñoz (1998), Newbrough (1998), Hodson (1998), Morrow (1986), entre

otros.

Asimismo, el estudio se clasifico como proyecto factible, descriptivo,

documental y de campo, considerando su finalidad el método aplicado y la

forma de obtener los datos la visita, la entrevista no estructurada, guía de

observación, cuestionario y lista de verificación.

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Para el diseño del sistema se siguió la metodología expuesta por Duffuaa,

Raouf y Dixon (2005), estructurada en cuatro fases: investigación preliminar,

determinación de las características, desarrollo y culminación. Se diseñó un

cuadro y cronograma de acti vidades para ejecutar el trabajo de campo.

Como resultado se obtuvo no posee políticas formales aplicando

mayormente las políticas basadas en fallas, siendo estas las menos

indicadas para obtener un óptimo funcionamiento de los ascensores. Se

concluyó , que existe la necesidad de aplicar un sistema de mantenimiento

preventivo, lo cual corresponde, con los objetivos de la investigación. Se

recomienda la implementación del sistema de mantenimiento preventivo para

los ascensores de la torre Lama.

Su aporte permite identificar la necesidad de aplicar un sistema de

mantenimiento preventivo basadas en políticas formales, lo cual corresponde

con los objetivos de la investigación.

Por otra parte, se tomó como referencia la investigación realizada por:

Blanco, Romero y Viggiani (2010): “Sistema de mantenimiento preventivo de

turbinas a gas para centrales termoeléctricas” la finalidad de esta

investigación fue proponer un sistema de mantenimiento preventivo de

turbinas a gas para centrales termoeléctricas.

En los últimos años se han venido implantando numerosas plantas

generadoras de electricidad en el país y funcionan con turbinas a gas. La

investigación se apoya en: Duffuaa y Dixon (2005), Newbrough (1998), entre

otros.
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Por otra parte, la investigación se consideró de tipo proyectiva, descriptiva

de campo, documental considerando los criterios de finalidad, método y

forma de obtener los datos. La recolección de datos se realizó a través de

técnicas tales como: la observación directa, revisión documental, entrevista,

como instrumento se implementó un cuadro de sondeo de mantenimiento

preventivo, guía de entrevista y check list, dirigidos a los gerentes de

operaciones y operadores.

La metodología aplicada es de tipo ecleptica expuesta por los siguientes

autores: Duffuaa (2005), Cengel (2007) y Busquet y Herrando (1998), las

cinco fases denominadas: definición de los requerimientos, desarrollo de las

actividades para una turbina a gas, programa de mantenimiento, control de

programa, los análisis de los resultados se realizaron en forma cualitativa.

Finalmente se propone implantar un plan de mantenimiento preventivo de

turbinas a gas en centrales termoeléctricas.

Su aporte se basó en el desarrollo de la metodología de las fases.

Por último, se plantea el estudio desarrollado por: Carrasquero, Morillo,

Rivero y Solarte (2009) “Sistema de mantenimiento preventivo para motores

diesel de tractores agrícolas en el estado Zulia”, en la universidad privada Dr.

Rafael Belloso Chacín, el cual tuvo el propósito de desarrollar el sistema de

mantenimiento preventivo para motores diesel de los tractores agrícolas del

estado Zulia.

En relación a las bases teóricas se fundamentaron en las consultas de

autores como: Duffuaa y Dixon (2005), Nava (2006), Juárez y Tizón (1999),
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Muther (1999), Hodson (1998), Perozo (2006), entre otros.

Por otra parte, el tipo de investigación fue descriptiva proyectiva, el

universo de estudio queda conformado por el motor del tractor agrícola,

siendo sus componentes: bombas, filtros, correas. La población está

conformada por el motor y las cinco (5) personas encargadas del

departamento de mantenimiento, entre ellos, jefe de mantenimiento, técnico

de mecánica diesel, su ayudante, el operador del tractor y almacenistas. Las

técnicas de recolección de datos utilizadas en este trabajo de investigación

fueron las de observación directa y la entrevista no estructurada.

Los resultados obtenidos fueron: clasificación, codificación y la ficha

técnica del motor diesel, la descripción de las actividades y la elaboración de

los formatos para la propuesta.

Asimismo; se concluyó, que con la elaboración del mantenimiento

preventivo se trata de implementar el conocimiento al personal sobre el

funcionamiento de los componentes del motor estableciendo procedimientos

adecuados para garantizar la vida útil de estas partes mediante la realización

de las actividades preventivas.

Su aporte se basó en el análisis detallado del modo y efecto de falla. De

igual manera, sirve como medio de instrucción al personal de trabajo sobre el

funcionamiento en este caso de la flota de vehículos livianos y pesados.

Además, orienta la manera como codificar y clasificar fichas técnicas.

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2. BASES TEÓRICAS.

1. PLAN.

Según C, (2003) es la planificación que comprende la descripción del

proceso mediante el cual se establece objetivos y métodos para medir y

valorar las acciones necesarias.

Las características de un plan de mantenimiento son:

• Ambicioso, por cuanto tiene vocación de incidir en todos los factores de

competitividad

• Abierto en el tiempo, para dar respuesta permanente a cualquier tipo de

incidencias

• Participativo, porque se pretende que intervengan cuantos agentes,

instituciones y colectivos están implicados de una u otra forma con el sector

de la construcción.

• Eminentemente práctico, ya que establece objetivos concretos y marca

medios y plazos.

Según CORTES, (2003) el plan se puede clasificar como:

• Intradepartamentales, si se aplican a un departamento .

• Interdepartamentales, si afectan a más de un departamento.

• Para toda la organización.

• También pueden ser considerados como planes las políticas, los

procedimientos, las normas y los métodos de trabajo. Las políticas son líneas

generales o directivas amplias que establecen orientación para la toma de

decisiones. Los procedimientos son reglas que establecen la forma

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convencional de organizar actividades para cumplir una meta. Los métodos

son formas sistemáticas y estructuradas para realizar actividades en forma

eficiente. Las normas son regulaciones estrechas que definen con detalles

los pasos y acciones para realizar actividades repetitivas.

2. MANTENIMIENTO.

2.1. DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO.

La norma COVENIN 3049-93 (1993) define mantenimiento como un

“Conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un sistema

productivo a un estado especifico, para que pueda cumplir un servicio

determinado”.

Según Mosquera (1987) afirma, que el “mantenimiento es una actividad

dinámica donde actúan gran cantidad de variables dentro de un patrón

signado por la aleatoriedad. La dinámica de esta actividad puede ser

gerenciada de mejor manera a través de un sistema de Mantenimiento”

2.2. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO.

Perozo (2000), expone que el objetivo general de mantenimiento, es

“aumentar la disponibilidad de equipos e instalaciones y así contribuir al logro

de una mayor producción y el incremento de la rentabilidad operacional.

Newbrough (1998), establece que los objetivos del mantenimiento son los

siguientes:
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• Maximizar la disponibilidad de maquinaria y equipos utilizados en la

producción.

• Preservar el valor de las instalaciones y equipos, reduciendo el deterioro de

las mismas.

• Conseguir las metas anteriores en la forma más económica posible.

2.3. TIPOS DE MANTENIMIENTO.

A continuación se describen los mantenimientos, preventivo, correctivo, de

rutina, programado, por reparación y circunstancial, que permitirán tener una

noción básica de las diferentes prácticas de mantenimiento existentes:

2.3.1. MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

Para la norma Covenin 3049-93 (1993), el mantenimiento preventivo es:

“El que utiliza todos los medios disponible, incluso los estadísticos, para

determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones sustituciones de

piezas claves, probabilidad de aparición de averías, vida útil u otras cosas.

Su objetivo es adelantarse a la aparición o predecir la presencia de las

fallas”.

Newbrough (1998), lo define como la conservación planeada de fábrica y

equipo, producto de inspecciones periódicas que descubren condiciones

defectuosas”.

Perozo (2000), explica el mantenimiento preventivo como el conjunto de

actividades periódicas realizadas a un equipo, con la finalidad de conservar

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el mismo en óptimo funcionamiento, independientemente del comportamiento

o de la aparición de una falla.

2.3.1.1. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

Según Newbrough (1998), el propósito del mantenimiento preventivo es

disminuir las interrupciones de la producción ya sea por ruptura o deterioro

de las instalaciones que intervienen en las mismas.

Newbrough presenta los siguientes objetivos del mante nimiento

preventivo:

• Mantener las instalaciones y equipos operando a un porcentaje óptimo del

tiempo, por medio de la planificación y programación del trabajo.

• Controlar las actividades planificadas y programadas por medio de las

inspecciones y reportes diarios de trabajo.

2.3.1.2. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL MANTENIMIENTO

PREVENTIVO.

Para Perozo (2000), las características principales de este tipo de

mantenimiento son las siguientes:

• Es cíclico, es decir, se realiza por revisiones e intervalos fijos.

• Es controlable.

• Es periódico.

• Se aplica tomando en cuenta una frecuencia preestablecida, tomando en

cuenta especificaciones técnicas.

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2.3.1.3. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO

PREVENTIVO.

A continuación según Perozo (2000) se presentan las principales ventajas

y desventajas del mantenimiento preventivo:

• Ventajas

? Prolonga la vida útil de los equipos.

? Permite clasificar de forma eficiente y efectivamente los recursos a utilizar.

? Disminuye el tiempo de trabajo y mejora el promedio de falla de los

equipos.

• Desventajas

? Poca flexibilidad al momento de modificar los ciclos de trabajo de este

mantenimiento.

? Requiere mayor cantidad de materiales y repuestos.

2.3.1.4. PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

Bahoque (1990) explica que la planificación del mantenimiento preventivo

se asemeja al mantenimiento programado, ya que realizarla se necesita de

un mínimo de información de cada maquina, fundamentada por la literatura

técnica, instrucciones de fabricante, carga de trabajo del equipo y rutinas de

trabajo. Las acciones de este tipo de mantenimiento están enfocadas

principalmente hacia las maquinas que tengan un costo de parada elevado

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y/o aquellas cuya avería ponga en riesgo la integridad física del personal e

instalaciones.

Según este mismo autor el mantenimiento preventivo contempla lo

siguiente:

• Inspecciones del sistema, equipo o componente, para asegurarse de que

pueda alcanzar y mantener el estándar necesario de calidad o

funcionamiento. En caso contrario seguir con las acciones correctivas de tal

desviación.

• El servicio regular proporcionado los sistemas que operan normalmente,

como por ejemplo: lubricación, alineación y ajustes.

• El reemplazo preventivo de los sistemas, equipos o componentes que han

alcanzado su periodo de desgaste.

Por medio de estas tres (3) acciones es posible disminuir la cantidad de

reparaciones por ocurrencia de avería; sin embargo, ya que estas

actividades no pueden ser eliminadas totalmente, los planes y programas de

mantenimiento preventivo deben ser flexibles y ajustados a la planta.

En general, un programa de mantenimiento preventivo puede ser

desarrollado en nueve (9) fases:

1. Identificación del equipo a ser mantenido

2. Definición de los trabajos a realizar

3. Establecimiento de políticas de ejecución

4. Establecimiento de un sistema de control de trabajo

5. Establecimiento de un sistema de control de costos

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6. Diseño de la organización

7. Establecimiento de un sistema de control de partes y materiales

8. Desarrollo de un análisis técnico de procedimientos

9. Documentación del sistema

“Estas fases involucran una serie de actividades cuya finalidad es

encontrar el plan ajustado a las características y necesidades de la planta, y

que permita situarse en un nivel apropiado de mantenimiento preventivo y

mantenimiento por avería, de manera de que el costo total sea óptimo”.

(Bahoque, 1990).

2.3.2. MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

Según la norma COVENIN 3049-93 (1993), “comprende las actividades de

todo tipo orientadas a tratar de eliminar la necesidad de mantenimiento,

corrigiendo las fallas de una manera integral a mediano plazo”.

Newbrough (1998), destaca que “si el mantenimiento correctivo se emplea

de forma apropiada, servirá para disminuir el costo de mantenimiento

mediante la resolución, con mejores diseños, de los problemas reiterados y

será de gran ayuda a la producción al reducir al mínimo los paros”.

2.3.3. MANTENIMIENTO RUTINARIO.

“Es el que comprende actividades tales como: lubricación, limpieza,

protección, ajustes, calibración u otras; su frecuencia de ejecución es hasta

periodos semanales, generalmente es ejecutado por los mismos operarios de

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los sistemas de producción evitando su desgaste”. (Norma COVENIN 3049-

93, 1993).

2.3.4. MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

Según Newbrough (2000, p. 78), el mantenimiento predictivo es una

técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una

maquina, de tal forma que dicho componente pueda remplazarse, con base

en un plan, justo antes que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se

minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.

2.3.5. MANTENIMIENTO PROGRAMADO.

“Toma como basamento las instrucciones técnicas recomendadas por los

fabricantes, constructores, diseñadores, usuarios y experiencias conocidas,

para obtener ciclos de revisión y/o sustituciones para los elementos mas

importantes de un sistema productivo a objeto de determinar la carga de

trabajo que es necesaria programar”. (Norma COVENIN 3049-93, 1993).

2.3.6. MANTENIMIENTO NO PROGRAMADO.

Según Duffuaa (2002, p. 33), se refiere a cualquier trabajo que deberá

empezar de inmediato en el mismo momento que se presente la falla

(reparación de rotura), por su naturaleza permite muy poco tiempo para su

planificación.

2.3.7. MANTENIMIENTO POR AVERÍA O REPARACIÓN.

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“Se define como la atención a un sistema productivo cuando aparece una

falla. Su objetivo es mantener en servicio adecuadamente dichos sistemas,

minimizando sus tiempos de parada. Es ejecutado por el personal de la

organización de mantenimiento. La atención de las fallas debe ser inmediata

y por tanto no da tiempo a ser programada” pues implica el aumento en

costos y de paradas innecesarias de personal y equipos”. (Norma COVENIN

3049-93, 1993).

2.3.8. MANTENIMIENTO CIRCUNSTANCIAL.

“Este tipo de mantenimiento es una mezcla entre rutinario, programado,

avería y correctivo, ya que por su intermedio se ejecutan acciones de rutina

pero no tienen un punto fijo en el tiempo para iniciar su ejecución, porque los

sistemas atendidos funcionan de manera alterna; se ejecutan acciones que

están programadas en un calendario anual pero tampoco tienen un punto fijo

de inicio por la razón anterior; se atienden averías cuando el sistema se

detiene; existiendo por supuesto otro sistema que cumpla su función; y el

estudio de falla permite la programación de su corrección eliminando dicha

avería a mediano plazo“. (Norma COVENIN 3049-93, 1993).

3. PLAN DE MANTENIMIENTO.

3.1. OBJETIVOS DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO.

Para Perozo (2000), los objetivos de la planificación de mantenimiento

son:
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• Proporcionar la información necesaria a supervisores, ingenieros y clientes

de mantenimiento, con el propósito de que las correcciones menores o

mayores, inspecciones, trabajos de construcción puedan realizarse con un

costo óptimo de reparación, de instalación y de interrupción.

• Disminuir costos de elaboración del producto sin sacrificar la calidad o la

seguridad del trabajador, a través de la aplicación de herramientas y

materiales para cuidar el quipo y aumentar la productividad.

• Asegurarla existencia de los repuestos que se van a necesitar, evitando la

acumulación exagerada de repuestos obsoletos y disminuyendo el

desperdicio de materiales.

• Anticiparse y prevenir las interrupciones en la operación de los equipos

para conservarlos en alto rendimiento.

• Aumentar la producción anual y minimizar los tiempos perdidos de

producción.

• Elaborar y aplicar un programa de mantenimiento preventivo.

• Reducir el tiempo ocioso del personal de mantenimiento con el propósito de

aumentar su productividad laboral.

• Actualizar los archivos existentes de los equipos.

•Distribuir el presupuesto de mantenimiento en todo el año.

3.2. INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO.

Cada uno de los objetos inventariados, codificados y registrados poseen

una serie de instrucciones técnicas de mantenimiento rutinarios que son

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acciones sencillas con frecuencia de ejecución desde diarias hasta

semanales y el segundo es el mantenimiento programado de los cuales son

acciones más complejas y su frecuencia va desde quincenal hasta anual. Es

por ello, en una empresa deben existir una gran cantidad de instrucciones

técnicas a ejecutar y es así como surge el registro de índice de instrucciones

técnicas, dicho índice contendrá todas las instrucciones técnicas de todo el

sistema productivo por tipo de actividad y por tipo de mantenimiento, cabe

destacar que los autores en su libro fundamentos básicos de mantenimiento

definen seis (6) tipos de actividades: mecánica, eléctrica, de lubricación, de

instrumentación, electrónica y general según Sony Zambrano/Sandra Leal.

3.3. PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO PARA UN PLAN DE

MANTENIMIENTO.

Para elaborar un plan de mantenimiento, según Perozo, A (2004) se debe

tener primero en cuenta:

• Inventario de todos los equipos.

• Codificación y clasificación (critico, semi-critico, no critico).

•Seleccionar los equipos a incluir en el programa de mantenimiento .

•Seleccionar toda la información disponible.

• Elaborar la lista de verificación:

? Elaborar toda la lista de actividades.

? Limpieza y clasificación de las tareas.

? Codificar las tareas o actividades.

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• Elaborar las listas de comprobación.

• Elaborar un programa de mantenimiento.

4. EQUIPOS.

4.1. DEFINICIÓN DE EQUIPOS.

Según Talavera (1990) un equipo es “conjunto de componentes

interconectados con que se realiza materialmente una actividad.

4.2. CLASIFICACIÓN SEGÚN SU CRITICIDAD.

Perozo (2000), describe la clasificación de los equipos según su criticidad,

como se presenta a continuación:

4.2.1. EQUIPOS CRÍTICOS

Son aquellos que intervienen directamente en el proceso productivo y no

se pueden puentear. Existen por unidad debido al alto costo de manufactura

complejidad operaciona l y alto costo de mantenimiento.

4.2.2. EQUIPOS SEMI-CRÍTICOS.

Son aquellos equipos que puedan o no intervenir en el proceso de una

planta y se pueden puentear temporalmente mientras se repara el

desperfecto.

4.2.3. EQUIPOS NO CRÍTICOS.

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Son aquellos que no intervienen directamente en el proceso productivo, y

que al pararse ni incide en la producción.

4.3. REGISTRO DE LA HISTORIA DE UN EQUIPO.

Según Duffuaa y col (2000), el registro de la historia del quipo es un

documento en el que se registra información acerca de todo el trabajo

realizado en un equipo particular. Contiene la información acerca de todas

las reparaciones realizadas, el tiempo muerto, el costo de las reparaciones, y

las especificaciones del mantenimiento planeado. Es necesario registrar lo

siguiente:

Ø Especificaciones y ubicación del equipo.

Ø Inspecciones, reparaciones, servicios y ajustes realizados, y las

descomposturas y fallas con sus causas y las acciones correctivas

emprendidas.

Ø Trabajo realizado en el equipo, componentes reparados o reemplazados,

condiciones de desgaste o rotura.

Ø Mediciones o lecturas tomadas, tolerancia, resultados de pruebas e

inspecciones.

Ø Hora de falla y tiempo consumido en llevar a cabo reparaciones.

5. CONFIABILIDAD.

5.1. DEFINICIÓN DE CONFIABILIDAD.

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Según Nava (1999) es la probabilidad de que un componente o equipo

lleve a cabo su función adecuada durante un periodo de tiempo bajo

condiciones operacionales dadas.

Según Moubray, (1997) es la probabilidad de que un componente o equipo

no falle durante un periodo de tiempo determinado, cuando es operado bajo

condiciones uniformes de temperatura, presión, velocidades y vibraciones.

6. DISPONIBILIDAD.

6.1. DEFINICIÓN DE DISPONIBILIDAD.

Según Nava (1999) es la probabilidad de que un equipo este operando

(disponible para su uso) durante un periodo de tiempo.

Según Moubray, (1997) es la probabilidad de que un equipo este

disponible para su uso durante un periodo calendario dado la disponibilidad

representa aquella fracción del tiempo total durante el cual el equipo es

operable.

7. MANTENIBILIDAD.

7.1. DEFINICIÓN DE MANTENIBILIDAD.

Según Nava (1999) es la probabilidad de que un componente o equipo

pueda ser restaurado a una condición operacional satisfactoria dentro de un

periodo de tiempo dado.

Según Moubray, (1997) es la probabilidad de que un equipo pueda ser

reparado en un determinado tiempo, cuando el mantenimiento es ejecutado

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de acuerdo a procedimientos prestablecidos. La mantenibilidad es función

de:

• Los equipos

• Procedimientos para ubicación de fallas.

• Destreza y número de los trabajadores.

• Políticas de mantenimiento preventivo.

• Procedimiento de control de trabajo.

8. INSPECCIÓN.

8.1. DEFINICIÓN DE INSPECCIÓN.

Según Duffuaa, Raouf e Dixon (1999), “El principal propósito de las

inspecciones es obtener información útil acerca del estado de una pieza de

equipo o un sistema técnico más grande. Los inspectores recopilan

información sobre indicadores útiles como desgastes de rodamientos, lectura

de calibradores, vibraciones, restos de aceite y la calidad del producto la

información de estos indicadores puede utilizarse para prevenir fallas del

equipo y planear acciones adicionales de mantenimiento, dependiendo del

estado del quipo”.

8.2. TIPOS DE INSPECCIONES.

Según Duffuaa y col. (2000), la división de control de calidad es

responsable de desarrollar y conservar registros de inspección. Esta división

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clasifica los diferentes tipos de inspecciones que se realizan, de la siguiente

manera:

8.2.1. INSPECCIÓN DE ACEPTACIÓN.

Este tipo de inspección se realiza para asegurar que el equipo este en

conformidad con las normas. Casi siempre se realizan sobre equipos nuevos.

8.2.2. INSPECCIÓN DE VERIFICACIÓN DE LA CALIDAD.

Esta inspección se realiza después de una tarea de inspección o

reparación para verificar si esta se realizó de acuerdo a las especificaciones.

8.2.3. INSPECCIÓN DE ACTIVIDADES.

Esta inspección se realiza para investigar si las unidades de

mantenimiento se están apegando a los procedimientos y a las normas.

9. ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO.

9.1. CLASIFICACIÓN DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO.

Según Perozo (2000), las actividades de mantenimiento se clasifican de la

siguiente manera:

• Inspección: Se realiza para verificar el funcionamiento seguro, eficiente y

económico de la maquina.
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• Servicio: Comprende básicamente las siguientes tareas: lubricación,

limpieza de elementos críticos, servicio de pintura, tratamiento anticorrosivo,

ajustes, entre otros.

• Cambio: Esta actividad consiste en sustituir un elemento que ha culminado

su vida útil, por otro en perfecto estado. Se determina por razones técnicas y

por previo estudio.

• Modificación: Consiste en transformar el diseño actual de una maquina

con el propósito de reducir o eliminar las fallas repetitivas. También se realiza

este tipo de tarea para aumentar la eficiencia y seguridad de una o varias

máquinas.

• Manufactura: Se realiza para fabricar auxiliares para la producción y

repuestos para los equipos.

10. FALLA.

10.1. DEFINICIÓN DE FALLA.

Perozo (2000), plantea que una falla es una condición que puede

interrumpir la continuidad o la secuencia ordenada de un proceso o de un

sistema dinámico, alterando su desenvolvimiento.

Para Nava (1999), la falla es la ocurrencia que origina la terminación de la

capacidad del equipo para realizar su función en condición adecuada o para

dejar de realizarla en su totalidad.

10.2. CLASIFICACIÓN DE LAS FALLAS .

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A continuación se presenta los criterios para clasificar las fallas, según la

norma COVENIN 3049-93, 1993:

POR SU ALCANCE:

• Parcial: es aquella que origina desviaciones en las características de

funcionamiento de un sistema productivo , que sobrepasan los límites de

especificaciones, pero no la incapacidad total de cumplir su función.

• Total: es aquella que origina desviaciones o pérdida de las

características de funcionamiento del sistema productivo, de forma tal que

produce incapacidad para cumplir su función.

POR SU VELOCIDAD DE APARICIÓN:

• Progresiva: es aquella en la que se observa la degradación de

funcionamiento del sistema productivo, y puede ser determinada por un

análisis previo de las características del mismo.

• Intermitente: es la que se presenta alternativamente por lapsos

limitados.

• Súbita: es la que ocurre instantáneamente, y no puede ser prevista

por un análisis previo realizado a las características del sistema productivo.

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POR SU IMPACTO:

• Menor: es la que no afecta los objetivos de producción o de servicio.

• Mayor: es la que afecta parcialmente los objetivos de producción o de

servicio.

• Critica: es la que afecta totalmente los objetivos de producción o de

servicio.

POR SU DEPENDENCIA:

• Independiente: son las fallas del sistema productivo cuyas causas

son inherentes a este.

• Dependiente: son fallas del sistema productivo cuyas causas son

externas a este.

10.3. MODO DE FALLA.

Perozo (2000), establece que el modo de falla “se refiere a la manera en

como se puede manifestar o poner en evidencia la falla de un equipo o

componente”.

A continuación se mencionan los tipos de modo de falla expuestos por

Nava (1999):

Ø AL AZAR: estas fallas se caracterizan por un colapso repentino del

componente. Así se tiene que la rotura del componente de metal por

esfuerzos repetidos se conoce como fatiga. Esta se puede producir por

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diferentes tipos de esfuerzos: tracción, flexión, torsión, entre otros. Se puede

distinguir distintas variantes de fatiga como lo son:

• FATIGA POR ENTALLADURA: esta es producida por esfuerzos

repetidos concentrados en agujeros, ranuras y por acabados

superficiales bastos.

• FATIGA POR CORROSIÓN: producidos por la acción simultánea de

factores mecánicos y químicos.

• FATIGA POR ROZAMIENTO: resulta de la presión sobre la superficie

de contacto en partes sometidas a esfuerzos vibratorios.

Las causas de una falla al azar se puede atribuir a:

• Excesivas inclusiones

• Fisuras internas, producidas por tratamiento térmico o trabajos en frio

• Diseño inadecuado de componentes estructurales con ninguna

curvatura en los ángulos vivos (entalladura)

• Concentración local de tensiones en agujeros y ranuras

• Carencia de tratamiento térmico de alivio

• Imperfecciones en la superficie

• Sobrecargas en servicio, producidas por esfuerzos de vibración

elevados

• Oxidación por fricción entre dos elementos de maquinas

• Al efecto de altas temperaturas

Ø FALLAS POR DESGASTES: estas van precedidas por un deterioro

lento con la edad. El deterioro es un desprendimiento gradual de partículas

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de la superficie de un material solido por fricción con otro solido, o por

contacto con un líquido o gas en movimiento.

No se considera una propiedad inherente al material, puesto que solo se

refiere a condiciones externas independientes de la naturaleza del mismo.

10.4. REGISTRO.

Según el autor Nava (1999), el registro de falla es una herramienta que

permite elaborar un estudio físico de las fallas potenciales en un equipo y sus

probables efectos en el mismo, con el propósito de tomar medidas

necesarias para evitarlas.

A través de este registro se obtiene un estudio detallado de la operatividad

de un elemento o sistema, permitiendo identificar con esto, las fallas que

pudieran presentarse para posteriormente examinarlas y de esta forma

establecer medidas que sean capaces de prevenir y preservar los equipos.

10.5. EFECTOS DE FALLA.

Es una lista de lo que de hecho sucede al producirse cada modo de falla.

Los efectos de falla deben describirse como si no estuviera haciendo nada

para impedirlos.

El registro de los efectos de falla deberá incluir, de ser posible la siguiente

información:

• Se debe especificar si la falla será evidente a los operarios el

desempeño a sus tareas normales.

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• La descripción debería indicar si la falla va acompañada, precedida de

efectos físicos obvios, tales como ruidos fuertes, incendio, humo, fugas de

vapor, olores extraños, manchas de líquidos en el suelo. También debería

indicar si la maquina se para como consecuencia de la falla.

• Al tratarse de dispositivos protectores, la descripción debería indicar

brevemente que pasaría si fallase el dispositivo protegido mientras el

dispositivo de seguridad se encontrase utilizado.

• Si existe una posibilidad de que alguien se lesione o suceda un percance

mayor a operadores como consecuencia directa de una falla, o que infrinja

una normativa o reglamentaria relativo al entorno.

11. CONTROL DE TRABAJOS DE MANTENIMIENTO.

Para Duffuaa y col (2000), el movimiento en el sistema de mantenimiento

se debe a la demanda de trabajos de mantenimiento; en la carga de trabajos

de este tipo influye sobre todo la filosofía de mantenimiento. La

administración y el control del trabajo de mantenimiento son esenciales para

lograr los planes establecidos. Para esto se utiliza como herramienta las

ordenes de trabajo.

11.1. ORDENES DE TRABAJO.

Duffuaa y Col (2000), describen las ordenes de trabajo como una forma

donde se detallan las instrucciones por escrito para el trabajo que debe
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ejecutarse, incluyendo detalles sobre refacciones, requerimientos del

personal, entre otros.

Este autor plantea que la finalidad del sistema de ordenes de trabajo es

solicitar por escrito el trabajo que va a realizar el personal de mantenimiento

definiendo en el mismo la operación a realizarse; esta información es

requerida para planificar como se realizara la actividad seleccionando el

método de trabajo y trabajadores mas adecuados; reduciendo el costo

mediante una utilización eficaz de los recursos conllevando a una mejor

planeación, programación y control de los trabajos de mantenimiento.

La norma COVENIN 3049-93 (1993), describe las órdenes de trabajo

como un instrumento basado en la recopilación de datos acerca de la falla

indicando su tipo y causa, materiales, repuestos y las horas hombre

utilizadas en la ejecución de las acciones, además considera necesario

describir el estado del equipo después de ser sometido a su intervención.

11.2. COSTOS DE MANTENIMIENTO.

La norma COVENIN 3049-93 (1993), lo define como “la sumatoria en

términos monetarios, de los recursos humanos y materiales, asociados a la

gestión de mantenimiento”.

Bahoque (1990), expone que la actividad de mantenimiento representa un

porcentaje de los costos de operación y por lo tanto del costo del producto,

una tendencia ascendente de este valor, es un indicador de que en el pasado

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se hizo muy poco mantenimiento y los equipos llegaron a un estado

favorable.

Para Perozo (2000), los costos ofrecen una noción para determinar la

utilidad y realizar su planificación, también ofrecen ayuda para la toma de

decisiones y control. Es importante destacar que los costos de

mantenimiento de una empresa son significativos en los niveles de costo y

por lo tanto es fundamental para todo ingeniero su conocimiento ya que

estos afectan severamente en el momento de tomar decisiones en el

desarrollo de la producción de una empresa.

La norma venezolana COVENIN 3049-93 (1993), clasifica los costos de

mantenimiento de la siguiente forma:

ü SEGÚN SU FUNCIÓN:

• Directos: Son aquellos que componen los costos de producción, que

son cargados directamente al producto.

• Indirectos: Son los costos que no intervienen en el proceso de

producción.

ü SEGÚN SU ORIGEN:

• Fijos: Son aquellos costos independientes del número de unidades

producidas.

• Variables: Son los costos que se caracterizan por ser dependientes

del volumen de producción.

11.3. INDICADORES DE CONTROL DE MANTENIMIENTO.

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Según Newbrough (1998), “la verdadera finalidad de los índices es indicar

tendencias, usando el desempeño anterior como punto de referencia, y

estimular a la dirección de mantenimiento a que mejore el presente”.

“Los índices de control constituyen una de las formas mas efectivas para

medir y evaluar la gestión de mantenimiento, a través del análisis de las

tendencias que estos presenten en varios periodos de tiempo” (Bahoque,

1990).

La norma COVENIN 3049 (1993), define los indicadores de mantenimiento

como “parámetros cuantitativos de control que permiten determinar el

comportamiento y la efectividad del sistema de mantenimiento de un sistema

productivo, estos parámetros son absolutos o relativos”.

12. NORMA COVENIN 2500-93 “MANUAL PARA EVALUAR EL SISTEMA

DE MANTENIMIENTO.

La norma venezolana COVENIN 2500-93 (1993), considera para la

evaluación de sistemas de mantenimiento en empresas manufactureras un

método cuantitativo que tiene como propósito:

“Determinar la capacidad de gestión de la empresa en lo que respecta al

mantenimiento, mediante el análisis y calificación de los siguientes factores:

organización de la empresa, organización de la función de mantenimiento, la

planificación, programación y control de las actividades de mantenimiento y

la competencia del personal”.

 40

Para explicar el procedimiento para la aplicación de esta norma, se hace

necesario definir el concepto de principio básico y deméritos:

ü Principio básico: “Es aquel concepto que refleja las normas de

organización y funcionamiento, sistemas y equipos que deben existir y

aplicarse en mayor o menor proporción para lograr los objetivos del

mantenimiento”. (Norma COVENIN 2500-93,1993).

- Criterios para la ponderación de principio básico:

- “El evaluador debe mantener una entrevista con el sector dirigente de

la empresa con el objeto de efectuar un análisis de los aspectos cualitativos

recogidos en los distintos principios básicos.

- El contacto inicial no debe profundizarse en el análisis, por lo tanto no

deben considerarse los posibles deméritos, limitando la investigación a los

aspectos contemplados en el principio básico.

- Si de este primer contacto se desprende que existe el principio básico,

aun desconociendo su eficiencia real en la práctica, el evaluador asignara la

puntuación completa correspondiente dependiendo del valor respectivo.

- Si en la entrevista inicial se deduce la no existencia del principio

básico el evaluador procederá a evaluarlo en cero puntos, en consecuencia

no será necesario entrar en el análisis de los posibles deméritos del principio

básico”. (Norma COVENIN 2500-93,1993)

ü Deméritos: “Es el aspecto parcial referido a un principio básico, que

por omisión o su incidencia negativa origina que la efectividad de este no sea

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completa, disminuyendo en consecuencia la puntuación total de dicho

principio”. (Norma COVENIN 2500-93,1993)

• Criterios para la ponderación de deméritos:

- Para determinar la existencia real de deméritos en cada principio

- básico que se haya comprobado su existencia, el evaluador hará una

investigación exhaustiva y minuciosa, en el mismo lugar en que cada aspecto

pueda dar lugar a su existencia, considerando cada detalle que pueda

contribuir a disminuir la eficacia del contenido del principio básico.

- Los deméritos restantes al principio básico hasta la cantidad máxima

que se indica para cada uno de ellos en la columna correspondiente de cada

capitulo, pueden restar cualquier valor comprendido entre cero y el valor

máximo que se indica en cada uno de ellos, dependiendo de la intensidad

con que el demerito se presenta”. (Norma COVENIN 2500-93,1993)

13. DIAGRAMA CAUSA-EFECTO.

Duffuaa y col (2000), definen el diagrama de causa efecto como “una

herramienta para identificar las razones de una eficacia por debajo de la

norma en mantenimiento”

Este diagrama permite clasificar las causas como los actores de influencia

y el efecto se considera como la característica que necesita mejoras;

frecuentemente se identifican causas como, baja productividad de los

trabajadores, excesivo tiempo muerto, trabajos pendientes y descomposturas

recurrentes.
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Los pasos propuestos por Duffuaa y Col (2000) para elaborar un diagrama

causa efecto se presentan a continuación:

ü Paso 1: Seleccionar el fenómeno a estudiar o el efecto a mejorar,

generalmente se decide la característica que necesita mejorarse y

controlarse.

ü Paso 2: Se procede a redactar el efecto escogido en el lado derecho,

posteriormente se dibuja una flecha amplia de izquierda a derecha.

ü Paso 3: Defina los principales factores que pudieran estar causando el

fenómeno, dirigiendo una rama en forma de flecha a la flecha principal,

después se agrupan las principales causas en categorías como materiales,

equipo, métodos de trabajo y métodos de medición, formando cada clase

una rama.

ü Paso 4: Escriba en cada una de la ramas los factores detallados que

pudieran ser considerados como causantes del fenómeno.

ü Paso 5: Revise el diagrama para corroborar que se han incluido todas

las causas y que se ilustraron adecuadamente las relaciones en el diagrama.

3. DEFINICIÓN DE LAS VARIABLES.

La variable manejada para el desarrollo de esta investigación es

“mantenimiento preventivo” que a continuación se define nominal, conceptual

y operacionalmente, para que de esta manera se pueda tener un mayor

conocimiento de la variable que se plantea en este trabajo y así poder

ejecutar lo mejor posible el plan determinado.

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3.1. DEFINICIÓN NOMINAL.

Plan de mantenimiento preventivo para la flota de vehículos livianos y

pasados.

3.2. DEFINICIÓN CONCEPTUAL.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

Conceptualmente se define como “una serie de tareas planeadas

previamente, que se llevan a cabo para contrarrestar las causas conocidas

de fallas potenciales de las funciones para las que fue creado un activo.

Puede planearse y programarse con base en el tiempo, el uso o la condición

de equipo.” Duffuaa, (2005, p. 77).

3.3. DEFINICIÓN OPERACIONAL.

Consiste en reducir fallas o la degradación del funcionamiento del equipo

mediante una rutina de inspecciones periódicas. El mantenimiento preventivo

tiene por misión mantener un nivel de servicio determinado en los equipo, se

interviene aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un

problema. Obedeciendo a un plan de mantenimiento debe ser totalmente

programado y se establece a través de un diagrama Gantt previamente

aprobado por el personal especializado en esta área con una frecuencia

lógica y preestablecida dentro del programa.