CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN
Para soportar la presente investigación se tomó referencia de algunas
investigaciones realizadas por otros autores sobre el plan de
mantenimiento preventivo, las cuales se encuentran enfocadas en
diferentes áreas y tipos de empresa.
En primer lugar se consideró un trabajo especial de grado realizado por
Contreras, Meses; Yordani, Javier; Valera, Pedro; Vega, Kelly (2008)
en la universidad Rafael Belloso Chacín titulado “Plan de mantenimiento
preventivo para los equipos de manejo de materiales en las empresas
ferreteras”, dicha investigación estableció como objetivo general proponer
un plan de mantenimiento preventivo en los equipos de manejo de
materiales en las empresas ferreteras, sustentada a través de conceptos
desarrollados por Duffuaa (2005), Perozo en (1998), Norma COVENIN
2500- 93 y COVENIN 3049-93.
Seguidamente presenta una investigación de tipo ecléctica (descriptiva
y de campo), empleando la técnica de recolección de datos de
observación directa y revisión documental.
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Concluyendo de esta forma, proporcionar una serie de
recomendaciones que permita mejorar el sistema actual de la empresa y
apuntar hacia la aplicación de las normas antes mencionadas, para
realizar un estudio de confiabilidad que permita el aumento de los
ingresos operacionales, la reducción del tiempo y optimización de la
frecuencia de las paradas programadas y no programadas, mejorando la
calidad de los procesos y servicios.
Este antecedente fue tomado como apoyo debido a las similitudes
existentes entre ellos y la presente investigación, entre las cuales la
variable de estudio planificación y programación del mantenimiento, pilar
fundamental de dicho proyecto, el cual tiene como fin desarrollar un
programa integral y completo para las instalaciones como máquinas,
equipos y herramientas de la industria ferretera.
De igual forma los conceptos manejados y las bases teóricas descritas
en dichas exploraciones representa un fundamento teórico para este
trabajo, ya que son semejantes en muchos de los términos ne cesarios
para este proyecto. Se pretende representar un apoyo a próximas
indagaciones y proyectos de investigaciones para continuar en la
evolución, desarrollo y solución a las problemáticas existentes en
próximas investigaciones.
Seguidamente León, Roynel; Rincón, Jesús; Salas, Carlos (2007)
“Plan de mantenimiento preventivo de tornos convencionales en
empresas metalmecánicas”, de acuerdo con lo requeridos investigación,
el mantenimiento preventivo permite detectar fallas repetitivas, disminuir
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los puntos muertos por paradas, aumentar la utilidad de los equipos,
disminuir costos de reparaciones, detectar puntos débiles en la instalación
entre una larga lista de ventajas.
De tal manera que para el desarrollo de la presente investigación se
tomó como antecedentes y referencias trabajos especiales de grado tales
como los que a continuación se presentan. Universidad Dr. Rafael Belloso
Chacín, facultad de Ingeniería, Escuela de Industrial, Maracaibo, 2007.
Esta investigación tuvo el propósito de diseñar el plan de
mantenimiento preventivo de tornos convencionales en empresas
metalmecánicas. Para esto, los conocimientos para la elaboración de un
plan de mantenimiento preventivo se fundamentaron principalmente en
especialistas como Newbrough (1998), Nava (2001), Duffuaa (2002),
Perozo (1998), entre otros que han discernido acerca del mantenimiento
preventivo en los equipos dentro de la industria.
Por tanto, La investigación fue de tipo descriptiva, proyectiva y de
campo, puesto que el estudio se realiza en el propio sitio donde se
encuentran los tornos a objeto de estudio.
Así pues, la población quedó constituida por cinco (5) sujetos, entre los
cuales se encuentran el presidente, el gerente técnico, el supervisor de
taller, el operador del equipo y un ayudante. Por consiguiente como
instrumento de recolección de datos se utilizó la observación directa, la
observación documental, la entrevista focalizada y la matriz de análisis.
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La metodología utilizada fue de tipo ecléctica, obteniendo como
resultado la unión de diversos criterios expuestos por : torres Rivero
(1991), Nava (2001) y Duffuaa (2002) donde se indagan la situación
actual del mantenimiento preventivo en las empresas metalmecánica, la
evaluación de partes y componentes del equipo y los requerimiento s para
controlar el funcionamiento del equipo.
Asimismo estos instrumentos proporcionaron la precisa y conveniente
información para la elaboración de la propuesta de diseño del plan de
mantenimiento preventivo de tornos convencionales en empresas del
secto r metalmecánica.
El desarrollo de este plan de mantenimiento preventivo resultó de gran
importancia al dar apoyo teórico al estudio en aspectos como tipo y
diseño de la investigación al igual que se desarrolla la investigación en
proceso, por lo cual se usa este trabajo especial para el desarrollo del
mantenimiento preventivo de la prensa mecánica excéntrica Agostino
Colombo 300ton.
Por último; se encuentra Méndez, Patiño y Soto (2007) realizaron una
investigación titulada "Plan de Mantenimiento Preventivo de los Equipos
Críticos de la Gabarra pl-1 en la Empresa Petrolago C.A.", realizada en la
Universidad Dr. Rafael Belloso Chacín, el cual tuvo el propósito de
desarrollar el plan de mantenimiento preventivo de los equipos críticos de
la gabarra pl-1 de la empresa Petrolago.
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Para los establecimientos teóricos, se consultaron autores como:
Duffuaa, Raouf y Dixon (2002), Nava (2001), Chávez (2001), entre otros.
Por lo tanto, el tipo de investigación fue descriptiva con un diseño no
experimental transaccional, el universo de estudio queda conformado por
los equipos críticos de la gabarra, 12 en total. Siendo estos los siguientes:
winche mecánico, grúa celosía, planta eléctrica general motor, planta
eléctrica caterpillar, máquina de soldar diésel, máquina de soldar
eléctrica, bomba de caudal, bomba de achique y sistema contra incendios
eléctricos.
De tal forma, la población estuvo conformada por todas la unidades de
medición del universo estudiado: las unidades informantes son las
siguientes: quince personas (15) encargadas del departamento de
mantenimiento, entre ellos el supervisor y operador de mantenimiento,
operador de equipos y operador de grúa, a los cuales se le aplico un
cuestionario de 50 ítems tomando en cuenta que la misma extrajo de la
escala de Likert que corresponde la documentación de Babaresco (2001).
Por consiguiente; el desarrollo del plan de mantenimiento preventivo de
los equipos críticos de la gabarra resultó fundamentalmente favorable
para la organización en todos los aspectos estudiados, de igual forma, se
dio una respuesta un historial como modelo a seguir para la
documentación de los formatos pertinentes al mantenimiento preventivo
para de esta manera hacer seguimiento y trazabilidad de dichos equipos.
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La utilidad de esta investigación consiste en su aporte de información
relacionada a las bases teóricas y otros lineamientos conceptuales
utilizados como respaldos para la investigación en ejecución.
2. BASES TEÓRICAS
2.1 PLAN
Duffuaa (2000, p, 191). Define plan como: el proceso mediante el cual,
se determina y preparan todos los elementos requeridos para efectuar
una tarea antes de iniciar un trabajo.
2.1.1CARACTERÍSTICAS DE U N PLAN
Según Cortes (2002) las características de un plan son:
- Ambicioso, por cuanto tiene vocación de incidir en todos los factores de
competitividad.
-Abierto en el tiempo, para dar respuestas permanentes a cualquier tipo
de incidencias.
- Participativo, porque se pretende que intervengan cuantos agentes,
instituciones y colectivos están implicados de una u otra forma en el sector
de la construcción.
- Eminente práctico, ya que establece objetivos concretos, marca medios
y plazos.
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2.1.2 CLASIFICACIÓN
2.1.2.1 PLANEACIÓN ESTRATÉGICA
Este tipo de plan será aplicado en el presente proyecto de estudio;
Según Carrillo (1992, p. 98) es la planeación de tipo general proyectada al
alcance de los objetivos institucionales de la empresa y tienen como
finalidad básica el establecimiento de guías generales de acción de la
misma.Este tipo de planeación se concibe como el proceso que consiste
en decidir sobre los objetivos de una organización, sobre los recursos
queserán utilizados, y las políticasgeneralesqueorientanla adquisición y
administración de tales recursos, considerando a la empresa como una
entidad total.
2.1.2.2 PLANEACIÓN TÁCTICA
Según Grimaldi-Simonds (2002), parte de los lineamientos sugeridos por
la planeación estratégica y se refiere a las cuestiones concernientes a cada
una de las principales área de la actividad de las empresas y el empleo
más efectivo de los recursos que se han aplicado para el logro de los
objetivos específicos.
Las diferencias entre ambas consiste en el elemento tiempo implicado
en los diferentes procesos mientras más largo es el elemento el tiempo,
mas estratégica es la planeación. Por lo tanto, una planeación será
estratégica si se refiere a toda la empresa, será táctica, si se refiere a gran
parte de la planeación de un producto o de publicidad.
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2.1.2.3 PLANEACIÓN OPERATIVA
SegúnGrimaldi-Simonds (2000, p. 120) se refiere básicamente a la
asignación previa de las tareasespecíficas que deben realizar las personas
en cada una de sus unidades operaciones.Por esta razón las
características más sobresalientes de la planeación operacional son:
Ø Se da dentro de los lineamientos sugeridos por la planeación
estratégica y táctica.
Ø Es conduc ida y ejecutada por los jefes de menor rango jerárquico.
Ø Trata con actividades normalmente programables.
Ø Sigue procedimientos y reglas definidas con toda precisión.
Ø Normalmente cubre periodos reducidos.
Ø Su parámetro principal es la eficiencia.
2.2.M ANTENIMIENTO
2.2.1 DEFINICIÓN
Si bien es cierto existen muchas definiciones sobre mantenimiento,
especialmente en la industria de la Ingeniería Mecánica para ello
presentaremos algunas definiciones encontradas:
Según Duffuaa, (2000, p. 29)El Mantenimiento: “es la combinación de
actividades mediante las cuales un equipo o un sistema se mantiene en, o
se restablece a, un estado en el que se puede realizar las funciones
designadas.”
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Es un factor importante en la calidad de los productos y puede
utilizarse como una estrategia para una competencia exitosa. Para
producir con un alto nivel de calidad, el equipo de producción debe operar
dentro de las especificaciones, las cuales pueden alcanzarse mediante
acciones oportunas de mantenimiento. El mantenimiento puede ser
considerado como un sistema con un conjunto de actividades que se
realizan en paralelo con los sistemas de producción.
Segúnla normaCoveni n (Sección 3049- 93)El Mantenimiento: es el
conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un sistema de
producción (SP) a un estado específico, para que pueda cumplir un
servicio determinado; donde se conoce por Sistema de Producción o SP,
a todos los dispositivos, equipos, instalaciones y/o edificaciones sujetas a
acciones de mantenimiento..
2.2.2 CLASIFICACIÓN
2.2.2.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Según Duffuaa (2000, p, 77) el mantenimiento preventivo se definió
como una serie de tareas planeadas previamente, que se llevan a cabo
para contrarrestar las causas conocidas de las fallas potenciales de las
funciones para las que fue creado un activo. Puede planearse y
programarse con base en el tiempo, el uso y condición del equipo.
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a) IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Según lo expuesto por Moubray, (2004, p. 25 ) la importancia del:
Ø Mejora la calidad del servicio.
Ø Aumenta la vida útil del equipo e instalaciones.
Ø Garantiza la prestación de un servicio más eficaz.
Ø Mejora la imagen de la empresa.
Ø Incrementa la disponibilidad de equipos, edificios e instalaciones.
Ø Disminuye los costo s de producción de bienes y servicios.
b) VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Ø Aumenta la confiabilidad del equipo.
Ø Disminución de las horas hombre de mantenimiento.
Ø Incrementa las condiciones de seguridad.
Ø Disminución de reparaciones mayores y mejor calidad de la misma.
Ø Disminución de los requerimientos de los repuestos.
c) DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Ø Se deben encontrar los periodos óptimos de revisión, porque si son
muy cortos se reduce el tiempo de producción y se gastan piezas en
buen estado, si son muy largos puede ocurrir una falla imprevista.
Ø No se utilizan el máximo los repuestos .
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2.2.2.2 MANTENIMIENTO CIRCUNSTANCIAL
Según la Norma COVENIN 3049-1993 el mantenimiento circunstancial
es una combinación de mantenimiento rutinario, programado avería y
correctivo ya que por su intermedio se ejecutan acciones de rutina pero
no tienen un punto fijo en el tiempo para iniciar su ejecución porque los
sistemas atendidos funcionan de manera alterna. Se ejecutan acciones
que están programadas en un calendario anual pero que tampoco tienen
un punto fijo de inicio por la misma razón anterior. Se atienden las averías
cuando el sistema se detiene, existiendo por supuesto otro sistema que
cumple su función y es el estudio de la falla
2.2.2.3 MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Según la Norma COVENIN 3049-1993 se menciona lo siguiente con
respecto al mantenimiento correctivo: "Comprende las actividades de todo
tipo encaminadas a tratar de eliminar la necesidad de mantenimiento
corrigiendo las fallas de una manera integral a mediano plazo: las
acciones más comunes que se realizan son: molificación de elementos de
máquinas, modificación de alternativas de procesos, cambios de
especificaciones, ampliaciones, revisión de elementos básicos del
mantenimiento y conservación".
Este tipo de actividades deben ser realizadas por personal calificado y
que pertenezcan a la organización de mantenimiento. Este tipo de
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intervenciones deben ser programadas con el fin de evitar pérdidas
innecesarias.
2.2.2.4 MANTENIMIENTO PROGRAMADO
Según la Norma COVENIN 3049-1993 Punto 3.1.10.2 (P1).el
mantenimiento programado “Se basa en las instrucciones técnicas
recomendadas por los fabricantes, Constructores, diseñadores, usuarios y
experiencias conocidas, para obtener ciclos de revisión y/o sustituciones
para los elementos más importantes de un sistema productivo a objeto de
determinar la carga de trabajo que es necesario programar. Su frecuencia
de ejecución cubre desde quincenal hasta generalmente periodos de un
año”.
2.2.2.5MANTENIMIENTO POR AVERÍA O REPARACIÓN
Según la Norma COVENIN 3049-1993 Punto 3.1.10.3 (P2) el
mantenimiento por avería o reparación “Se define como la atención a un
sistema productivo cuando aparece una falla. Su objetivo es mantener en
servicio adecuadamente dichos sistemas, minimizando sus tiempos de
parada. La atención a las fallas debe ser inmediata y por tanto no da
tiempo a ser programada pues implica el aumento de costos y paradas
innecesarias de personal y equipos”.
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2.2.2.6 MANTENIMIENTO CURATIVO
Es el mantenimiento que se efectúa en el mismo momento de ocurrir
las fallas, no es planificado ni programado, por lo general la reparación es
una cura temporal y no la más adecuada (Perozo, 1998).
2.2.2.7 MANTENIMIENTO RUTINARIO
Según la Norma COVENIN 3049-1993, el mantenimiento rutinario es el
que comprende actividades tales como, lubricación, limpieza, protección,
ajustes, calibración u otras: su referencia de ejecución es hasta periodos
semanales generalmente es ejecutado por los mismos operarios de los
sistemas productivos y su objetivo es mantener y alcanzar la vida útil de
dicho sistema productivo evitando su desgaste.
2.3PLAN DE MANTENIMIENTO
Gómez Guillermo, (2002) El plan de mantenimiento es un documento
que contiene el conjunto de tareas de mantenimiento programado que
debe realizarse en una planta para asegurar los niveles de disponibilidad
que se hayan establecido. En un documento vivo, pues sufre de continuas
modificaciones, fruto del análisis de las incidencias que se van
produciendo en la planta y del análisis de los diversos indicadores de
gestión.La elaboración del plan de mantenimiento atraviesa una serie de
fases. Hay que recordar que un buen plan de mantenimiento por s í solo
no reduce a cero las averías.
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2.4 PLANEACIÓN DE MANTEN IMIENTO
SegúnDuffua, Raouf y Dixon (2000), La planeación del mantenimiento
se refiere a la filosofía en la cual se fundamenta el proceso de planeación
considerando los tipos de mantenimiento a aplicar, asimismo, la forma de
distribución y de organización del mantenimiento y los recursos que se
requieren, resumidos en el programa de mantenimiento preconcebido;
este abarca diversos aspectos como:
a) MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Solo se realiza cuando el equipo, es incapaz de seguir operando; este
tipo de falla se llama operación-hasta que falle, y generalmente se aplica
principalmente a componentes electrónicos.
b) MANTENIMIENTO CORRECTIVO CON BASE EN EL TIEMPO Y EN
EL USO
Es cualquier mantenimiento planeado y hace frente a fallas potenciales.
El mantenimiento preventivo con base en el uso se lleva cabo con las
horas de funcionamiento o en calendario establecido. Requiere de alto
nivel de pacificación. Para determinar la frecuencia se necesitan
conocimientos de la de la distribución de las fallas o la disponibilidad del
equipo.
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c) MANT ENIMIENTO PREVENTIVO EN BASE A CONDICIONES
La condición del equipo se determina vigilando los parámetros claves
del equipo cuyo valor se ve afectado por su condición. A esta estrategia
se le conoce también como mantenimiento predictivo.
2.5PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
Según Duffuaa (2000, p.197). “Es el proceso mediante el cual se
acoplan los trabajos con los recursos y se le asigna una secuencia para
ser ejecutados en ciertos puntos del tiempo”.
2.6PASOS PARA LA ELABORACIÓN DE UN PLAN DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
SegúnNava (2008), las etapas para elaborar un plan de mantenimiento
preventivo son las siguientes:
Ø Hacer un inventario de los equipos del sistema en estudio.
Ø Codificar los equipos de la plantas objetivos del programa.
Ø Clasificar los equipos sujetos a estudio.
Ø Determinar las actividades correspondientes al mantenimiento
preventivo por tipo de estudio.
Ø Determinar características de las acciones del mantenimiento por cada
equipo.
Ø Elaborar los programas por rutina y por equipo.
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Ø Implementar y controlar el sistema.
Ø Controlar y evaluar la aplicación del sistema.
2.7EQUIPOS
Son aquellos renglones que no pertenecen al sistema productivo y que
facilitan la ejecución de acciones de mantenimiento, teniéndose en cuenta
que también ameritan la ejecución de instrucciones técnicas de
mantenimiento de cuerdo su uso. Es decir, atendidos bajo la modalidad
De mantenimiento circunstancial. Son máquinas que sirven para
complementar la acción d e mantenimiento. (Zambrano, 2006).
2.8CALIBRACIÓN
Según la definición de la norma UNE-EN 45020 Conjunto de
operaciones que establecen, en condiciones especificadas, la relación
entre los valores de magnitudes indicados por un instrumento de
medición, o los valores representados por una medida materializada o por
un material de referencia, y los valores correspondientes determinados
por medio de patrones.
2.9CERTIFICACIÓN
Según la definición de la norma UNE -EN 45020 la certificación es el
proceso mediante el que una tercera parte da garantía escrita de que un
producto, proceso o servicio es conforme con unos requisitos específicos.
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Partiendo de esta definición podemos observar que en la misma
intervienen tres partes diferencias: en primer lugar, el organismo que
elabora las normas técnicas que determinan los requisitos específicos
base de la certificación; en segundo lugar, la entidad que emite el
Documento que demuestra el cumplimiento de dichas normas y en tercer
lugar la entidad certificada.
2.10CONFIABILIDAD
Es la probabilidad de que un Sistema de Producción no falle en un
momento dado bajo condiciones establecidas.COVENIN 3049-93.
2.11DISPONIBILIDAD
Es la probabilidad de que un sistema de producción este en capacidad
de cumplir su misión en un momento dado bajo condiciones
determinadas. COVENIN 3049-1993
2.12MANTENIBILIDAD
Es la probabilidad de que un sistema de producción pueda ser
restaurado a condiciones normales de operación dentro de un periodo de
tiempo dado, cuando su mantenimiento ha sido realizado de acuerdo a
procedimientos preestablecidos. COVENIN 3049-1993.
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2.13 FALLAS
Según la norma COVENIN 3049-1993 Es un evento no previsible,
inherente a los SP que impide que estos cumplan su función bajo
condiciones establecidas o que no la cumplan.
2.14. TIPOS MODO DE FALLA
Un modo de falla es la forma en que un activo falla, a cada modo de
falla le corresponde una acción de mitigación o prevención. Las listas de
los modos de falla deben incluir cualquier evento o proceso que
probablemente pueda causar una falla funcional, incluyendo deterioro,
defectos de diseño, y errores humanos que pueden ser causados por
operadores o mantenedores.
Tal como lo refiere la, Norma SAE JA1012 (2002, p19) el deterioro
ocurre cuando la capacidad de un activo está por encima del desempeño
deseado para comenzar a operar pero entonces cae por debajo del
desempeño deseado después que el activo entra en servicio, corrosión,
abrasión, erosión, evaporación, degradación (especialmente de aislantes
lubricantes entre otros) y así sucesivamente.
Estos modos de fallas deben, por supuesto, ser incluidos en una lista
de modos de falla en la que piensen sean probables y al nivel de detalle
más apropiado.
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2.14.1 FALLA EVIDENTE
Según la definición propiciada por la Norma SAE JA1012 (2002, p23) la
falla evidente es un modo de fallas cuyos defectos son apreciables para el
para el equipo de operadores en circunstancias normales si el modo de
falla ocurre aislado.
2.14.2 FALLA FUNCIONAL
Para Moubray (2004, p.6) una vez que las funciones y los estándares
de funcionamiento de cada equipo hayan sido definidas, el paso siguiente
es identificar como pueden fallar cada elemento en la relación de sus
funciones. Esto lleva al concepto de una falla funcional, que se define
como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para
satisfacer un estado de funcionamiento deseado.
2.14.3 FALLA MÚLTIPLE
La Norma SAE JA1012 (2002, p. 41) indica que una falla múltiple
ocurre si una función protegida falla mientras la protección está en estado
de falla. Probabilidad de una falla múltiple = Probabilidad de falla de la
función protegida + Promedio de indisponibilidad de protección.
Esto lleva a concluir que la probabilidad de una falla múltiple se puede
reducir al disminuir la indisponibilidad de la protección, en otras, palabras,
por el incremento de su disponibilidad.
.
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2.14.4 FALLA OCULTA
Aproxima a la evaluación de las consecuencias de fallas comenzando
por la separación de las fallas ocultas de las fallas evidentes.
Las fallas ocultas se pueden considerar para la mitad de los modos
que pueden afectar equipos modernos, los equipos complejos necesitan
ser manejados con un cuido especial.
2.14.5 FALLA POTENCIAL
La Norma SAE JA1012 (2002, p, 34), la define como una condición
identificable que indica que una falla funcional está a punto de ocurrir o
está en un proceso de ocurrencia. Si esta condición puede ser detectada,
podría ser posible tomar acción para prevenir que el elemento falle
completamente y/o evitar las consecuencias del modo de falla. Las tareas
diseñadas para detectar las fallas potenciales se conocen como tareas
basadas en condición.
2.15 CODIFICACIONES
Según la definición de la norma UNE-EN 45020 Codificación de
equipos e instalaciones consiste en identificar mediante siglas y/o arreglo
alfanuméricos cada equipo e instalación que forma parte del sistema o
planta.
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2.16 FICHAS TÉCNICAS
Se denomina registro de información técnica a aquel registro o planilla
que recopile toda la información descriptiva del equipo a mantener.La
información contenida en las fichas técnicas variará según el tipo de
objeto de mantenimiento, por tanto no hay un modelo estándar que pueda
ser recomendado. No obstante, en la medida de lo posible, deben
contener la información siguiente o cualquier otra que considere
relevante. (Jiménez Milano, 2007)
2.17 PROCEDIMIENTOS DE EJECUCIÓN
Estos procedimientos describen como se ejecutara cada instrucción
técnica. Deben ser elaborados en formatos predefinidos dependiendo de
las normas que aplique cada empresa. (Jiménez Milano, 2007).
2.18 INSTRUCCIONES TÉCNICAS
Las instrucciones técnicas son las acciones o actividades de
mantenimiento a ejecutar sobre cada objeto registrado en las fichas
técnicas.En líneas generales, cada instrucción técnica debe incluir: tipos
de mantenimiento a ejecutar, numeración secuencial de control para cada
instrucción, descripción general de la actividad a realizar, frecuencia y
duración de la actividad.(Jiménez Milano, 2007).
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2.19 PROCESOS
Según la ISO 9000 es un conjunto de actividades mutuamente
relacionadas o que interactúan, las cuales transforman elementos de
entrada en resultados.
2.20 MANUFACTURA
SegúnKalpakjian, y Schmid, (2002, p, 2) la manufactura en su sentido
más amplio es el proceso de convertir la materia prima en productos.
Incluye; el diseño del producto, la selección de la materia prima y la
secuencia de procesos a través de los cuales será ma nufacturado el
producto.En el sentido moderno, la manufactura involucra la fabricación
productos a partir de materias primas mediante varios procesos,
maquinarias y operaciones, a través de un plan bien organizado para
cada actividad requerida.
3. DEFINICIÓN DE LAS VARIABLES
3.1DEFINICIÓN NOMINAL
La variable objeto de estudio de la presente investigación es el “plan de
Mantenimiento preventivo ”.
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3.2 DEFINICIÓN CONCEPTUAL
Se define como “una serie de tareas planeadas previamente, que se
llevan a cabo para contrarrestar las causas conocidas de fallas
potenciales de las funciones para las que fue creado un activo. Puede
planearse y programarse con base en el tiempo, el uso o la condición del
equipo” Duffuaa (2000, p, 77).
3.3DEFINICIÓN OPERACIONAL
No es más, que una serie de labores planificadas para cumplir con las
fallas estudiadas en un sistema productivo; su finalidad es adelantarse a
la aparición o predecir la presencia de fallas específicamente a los
equipos del laboratorio de la Universidad privada Dr. Rafael Belloso
Chacín.
