CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

Para soportar la presente investigación se tomó referencia de algunas

investigaciones realizadas por otros autores sobre el plan de

mantenimiento preventivo, las cuales se encuentran enfocadas en

diferentes áreas y tipos de empresa.

En primer lugar se consideró un trabajo especial de grado realizado por

Contreras, Meses; Yordani, Javier; Valera, Pedro; Vega, Kelly (2008)

en la universidad Rafael Belloso Chacín titulado “Plan de mantenimiento

preventivo para los equipos de manejo de materiales en las empresas

ferreteras”, dicha investigación estableció como objetivo general proponer

un plan de mantenimiento preventivo en los equipos de manejo de

materiales en las empresas ferreteras, sustentada a través de conceptos

desarrollados por Duffuaa (2005), Perozo en (1998), Norma COVENIN

2500- 93 y COVENIN 3049-93.

Seguidamente presenta una investigación de tipo ecléctica (descriptiva

y de campo), empleando la técnica de recolección de datos de

observación directa y revisión documental.

13
 14

Concluyendo de esta forma, proporcionar una serie de

recomendaciones que permita mejorar el sistema actual de la empresa y

apuntar hacia la aplicación de las normas antes mencionadas, para

realizar un estudio de confiabilidad que permita el aumento de los

ingresos operacionales, la reducción del tiempo y optimización de la

frecuencia de las paradas programadas y no programadas, mejorando la

calidad de los procesos y servicios.

Este antecedente fue tomado como apoyo debido a las similitudes

existentes entre ellos y la presente investigación, entre las cuales la

variable de estudio planificación y programación del mantenimiento, pilar

fundamental de dicho proyecto, el cual tiene como fin desarrollar un

programa integral y completo para las instalaciones como máquinas,

equipos y herramientas de la industria ferretera.

De igual forma los conceptos manejados y las bases teóricas descritas

en dichas exploraciones representa un fundamento teórico para este

trabajo, ya que son semejantes en muchos de los términos ne cesarios

para este proyecto. Se pretende representar un apoyo a próximas

indagaciones y proyectos de investigaciones para continuar en la

evolución, desarrollo y solución a las problemáticas existentes en

próximas investigaciones.

Seguidamente León, Roynel; Rincón, Jesús; Salas, Carlos (2007)

“Plan de mantenimiento preventivo de tornos convencionales en

empresas metalmecánicas”, de acuerdo con lo requeridos investigación,

el mantenimiento preventivo permite detectar fallas repetitivas, disminuir

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los puntos muertos por paradas, aumentar la utilidad de los equipos,

disminuir costos de reparaciones, detectar puntos débiles en la instalación

entre una larga lista de ventajas.

De tal manera que para el desarrollo de la presente investigación se

tomó como antecedentes y referencias trabajos especiales de grado tales

como los que a continuación se presentan. Universidad Dr. Rafael Belloso

Chacín, facultad de Ingeniería, Escuela de Industrial, Maracaibo, 2007.

Esta investigación tuvo el propósito de diseñar el plan de

mantenimiento preventivo de tornos convencionales en empresas

metalmecánicas. Para esto, los conocimientos para la elaboración de un

plan de mantenimiento preventivo se fundamentaron principalmente en

especialistas como Newbrough (1998), Nava (2001), Duffuaa (2002),

Perozo (1998), entre otros que han discernido acerca del mantenimiento

preventivo en los equipos dentro de la industria.

Por tanto, La investigación fue de tipo descriptiva, proyectiva y de

campo, puesto que el estudio se realiza en el propio sitio donde se

encuentran los tornos a objeto de estudio.

Así pues, la población quedó constituida por cinco (5) sujetos, entre los

cuales se encuentran el presidente, el gerente técnico, el supervisor de

taller, el operador del equipo y un ayudante. Por consiguiente como

instrumento de recolección de datos se utilizó la observación directa, la

observación documental, la entrevista focalizada y la matriz de análisis.

 16

La metodología utilizada fue de tipo ecléctica, obteniendo como

resultado la unión de diversos criterios expuestos por : torres Rivero

(1991), Nava (2001) y Duffuaa (2002) donde se indagan la situación

actual del mantenimiento preventivo en las empresas metalmecánica, la

evaluación de partes y componentes del equipo y los requerimiento s para

controlar el funcionamiento del equipo.

Asimismo estos instrumentos proporcionaron la precisa y conveniente

información para la elaboración de la propuesta de diseño del plan de

mantenimiento preventivo de tornos convencionales en empresas del

secto r metalmecánica.

El desarrollo de este plan de mantenimiento preventivo resultó de gran

importancia al dar apoyo teórico al estudio en aspectos como tipo y

diseño de la investigación al igual que se desarrolla la investigación en

proceso, por lo cual se usa este trabajo especial para el desarrollo del

mantenimiento preventivo de la prensa mecánica excéntrica Agostino

Colombo 300ton.

Por último; se encuentra Méndez, Patiño y Soto (2007) realizaron una

investigación titulada "Plan de Mantenimiento Preventivo de los Equipos

Críticos de la Gabarra pl-1 en la Empresa Petrolago C.A.", realizada en la

Universidad Dr. Rafael Belloso Chacín, el cual tuvo el propósito de

desarrollar el plan de mantenimiento preventivo de los equipos críticos de

la gabarra pl-1 de la empresa Petrolago.

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Para los establecimientos teóricos, se consultaron autores como:

Duffuaa, Raouf y Dixon (2002), Nava (2001), Chávez (2001), entre otros.

Por lo tanto, el tipo de investigación fue descriptiva con un diseño no

experimental transaccional, el universo de estudio queda conformado por

los equipos críticos de la gabarra, 12 en total. Siendo estos los siguientes:

winche mecánico, grúa celosía, planta eléctrica general motor, planta

eléctrica caterpillar, máquina de soldar diésel, máquina de soldar

eléctrica, bomba de caudal, bomba de achique y sistema contra incendios

eléctricos.

De tal forma, la población estuvo conformada por todas la unidades de

medición del universo estudiado: las unidades informantes son las

siguientes: quince personas (15) encargadas del departamento de

mantenimiento, entre ellos el supervisor y operador de mantenimiento,

operador de equipos y operador de grúa, a los cuales se le aplico un

cuestionario de 50 ítems tomando en cuenta que la misma extrajo de la

escala de Likert que corresponde la documentación de Babaresco (2001).

Por consiguiente; el desarrollo del plan de mantenimiento preventivo de

los equipos críticos de la gabarra resultó fundamentalmente favorable

para la organización en todos los aspectos estudiados, de igual forma, se

dio una respuesta un historial como modelo a seguir para la

documentación de los formatos pertinentes al mantenimiento preventivo

para de esta manera hacer seguimiento y trazabilidad de dichos equipos.

 18

La utilidad de esta investigación consiste en su aporte de información

relacionada a las bases teóricas y otros lineamientos conceptuales

utilizados como respaldos para la investigación en ejecución.

2. BASES TEÓRICAS

2.1 PLAN

Duffuaa (2000, p, 191). Define plan como: el proceso mediante el cual,

se determina y preparan todos los elementos requeridos para efectuar

una tarea antes de iniciar un trabajo.

2.1.1CARACTERÍSTICAS DE U N PLAN

Según Cortes (2002) las características de un plan son:

- Ambicioso, por cuanto tiene vocación de incidir en todos los factores de

competitividad.

-Abierto en el tiempo, para dar respuestas permanentes a cualquier tipo

de incidencias.

- Participativo, porque se pretende que intervengan cuantos agentes,

instituciones y colectivos están implicados de una u otra forma en el sector

de la construcción.

- Eminente práctico, ya que establece objetivos concretos, marca medios

y plazos.
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2.1.2 CLASIFICACIÓN

2.1.2.1 PLANEACIÓN ESTRATÉGICA

Este tipo de plan será aplicado en el presente proyecto de estudio;

Según Carrillo (1992, p. 98) es la planeación de tipo general proyectada al

alcance de los objetivos institucionales de la empresa y tienen como

finalidad básica el establecimiento de guías generales de acción de la

misma.Este tipo de planeación se concibe como el proceso que consiste

en decidir sobre los objetivos de una organización, sobre los recursos

queserán utilizados, y las políticasgeneralesqueorientanla adquisición y

administración de tales recursos, considerando a la empresa como una

entidad total.

2.1.2.2 PLANEACIÓN TÁCTICA

Según Grimaldi-Simonds (2002), parte de los lineamientos sugeridos por

la planeación estratégica y se refiere a las cuestiones concernientes a cada

una de las principales área de la actividad de las empresas y el empleo

más efectivo de los recursos que se han aplicado para el logro de los

objetivos específicos.

Las diferencias entre ambas consiste en el elemento tiempo implicado

en los diferentes procesos mientras más largo es el elemento el tiempo,

mas estratégica es la planeación. Por lo tanto, una planeación será

estratégica si se refiere a toda la empresa, será táctica, si se refiere a gran

parte de la planeación de un producto o de publicidad.

 20

2.1.2.3 PLANEACIÓN OPERATIVA

SegúnGrimaldi-Simonds (2000, p. 120) se refiere básicamente a la

asignación previa de las tareasespecíficas que deben realizar las personas

en cada una de sus unidades operaciones.Por esta razón las

características más sobresalientes de la planeación operacional son:

Ø Se da dentro de los lineamientos sugeridos por la planeación

estratégica y táctica.

Ø Es conduc ida y ejecutada por los jefes de menor rango jerárquico.

Ø Trata con actividades normalmente programables.

Ø Sigue procedimientos y reglas definidas con toda precisión.

Ø Normalmente cubre periodos reducidos.

Ø Su parámetro principal es la eficiencia.

2.2.M ANTENIMIENTO

2.2.1 DEFINICIÓN

Si bien es cierto existen muchas definiciones sobre mantenimiento,

especialmente en la industria de la Ingeniería Mecánica para ello

presentaremos algunas definiciones encontradas:

Según Duffuaa, (2000, p. 29)El Mantenimiento: “es la combinación de

actividades mediante las cuales un equipo o un sistema se mantiene en, o

se restablece a, un estado en el que se puede realizar las funciones

designadas.”
 21

Es un factor importante en la calidad de los productos y puede

utilizarse como una estrategia para una competencia exitosa. Para

producir con un alto nivel de calidad, el equipo de producción debe operar

dentro de las especificaciones, las cuales pueden alcanzarse mediante

acciones oportunas de mantenimiento. El mantenimiento puede ser

considerado como un sistema con un conjunto de actividades que se

realizan en paralelo con los sistemas de producción.

Segúnla normaCoveni n (Sección 3049- 93)El Mantenimiento: es el

conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un sistema de

producción (SP) a un estado específico, para que pueda cumplir un

servicio determinado; donde se conoce por Sistema de Producción o SP,

a todos los dispositivos, equipos, instalaciones y/o edificaciones sujetas a

acciones de mantenimiento..

2.2.2 CLASIFICACIÓN

2.2.2.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Según Duffuaa (2000, p, 77) el mantenimiento preventivo se definió

como una serie de tareas planeadas previamente, que se llevan a cabo

para contrarrestar las causas conocidas de las fallas potenciales de las

funciones para las que fue creado un activo. Puede planearse y

programarse con base en el tiempo, el uso y condición del equipo.

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a) IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

Según lo expuesto por Moubray, (2004, p. 25 ) la importancia del:

Ø Mejora la calidad del servicio.

Ø Aumenta la vida útil del equipo e instalaciones.

Ø Garantiza la prestación de un servicio más eficaz.

Ø Mejora la imagen de la empresa.

Ø Incrementa la disponibilidad de equipos, edificios e instalaciones.

Ø Disminuye los costo s de producción de bienes y servicios.

b) VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

Ø Aumenta la confiabilidad del equipo.

Ø Disminución de las horas hombre de mantenimiento.

Ø Incrementa las condiciones de seguridad.

Ø Disminución de reparaciones mayores y mejor calidad de la misma.

Ø Disminución de los requerimientos de los repuestos.

c) DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Ø Se deben encontrar los periodos óptimos de revisión, porque si son

muy cortos se reduce el tiempo de producción y se gastan piezas en

buen estado, si son muy largos puede ocurrir una falla imprevista.

Ø No se utilizan el máximo los repuestos .

 23

2.2.2.2 MANTENIMIENTO CIRCUNSTANCIAL

Según la Norma COVENIN 3049-1993 el mantenimiento circunstancial

es una combinación de mantenimiento rutinario, programado avería y

correctivo ya que por su intermedio se ejecutan acciones de rutina pero

no tienen un punto fijo en el tiempo para iniciar su ejecución porque los

sistemas atendidos funcionan de manera alterna. Se ejecutan acciones

que están programadas en un calendario anual pero que tampoco tienen

un punto fijo de inicio por la misma razón anterior. Se atienden las averías

cuando el sistema se detiene, existiendo por supuesto otro sistema que

cumple su función y es el estudio de la falla

2.2.2.3 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Según la Norma COVENIN 3049-1993 se menciona lo siguiente con

respecto al mantenimiento correctivo: "Comprende las actividades de todo

tipo encaminadas a tratar de eliminar la necesidad de mantenimiento

corrigiendo las fallas de una manera integral a mediano plazo: las

acciones más comunes que se realizan son: molificación de elementos de

máquinas, modificación de alternativas de procesos, cambios de

especificaciones, ampliaciones, revisión de elementos básicos del

mantenimiento y conservación".

Este tipo de actividades deben ser realizadas por personal calificado y

que pertenezcan a la organización de mantenimiento. Este tipo de

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intervenciones deben ser programadas con el fin de evitar pérdidas

innecesarias.

2.2.2.4 MANTENIMIENTO PROGRAMADO

Según la Norma COVENIN 3049-1993 Punto 3.1.10.2 (P1).el

mantenimiento programado “Se basa en las instrucciones técnicas

recomendadas por los fabricantes, Constructores, diseñadores, usuarios y

experiencias conocidas, para obtener ciclos de revisión y/o sustituciones

para los elementos más importantes de un sistema productivo a objeto de

determinar la carga de trabajo que es necesario programar. Su frecuencia

de ejecución cubre desde quincenal hasta generalmente periodos de un

año”.

2.2.2.5MANTENIMIENTO POR AVERÍA O REPARACIÓN

Según la Norma COVENIN 3049-1993 Punto 3.1.10.3 (P2) el

mantenimiento por avería o reparación “Se define como la atención a un

sistema productivo cuando aparece una falla. Su objetivo es mantener en

servicio adecuadamente dichos sistemas, minimizando sus tiempos de

parada. La atención a las fallas debe ser inmediata y por tanto no da

tiempo a ser programada pues implica el aumento de costos y paradas

innecesarias de personal y equipos”.

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2.2.2.6 MANTENIMIENTO CURATIVO

Es el mantenimiento que se efectúa en el mismo momento de ocurrir

las fallas, no es planificado ni programado, por lo general la reparación es

una cura temporal y no la más adecuada (Perozo, 1998).

2.2.2.7 MANTENIMIENTO RUTINARIO

Según la Norma COVENIN 3049-1993, el mantenimiento rutinario es el

que comprende actividades tales como, lubricación, limpieza, protección,

ajustes, calibración u otras: su referencia de ejecución es hasta periodos

semanales generalmente es ejecutado por los mismos operarios de los

sistemas productivos y su objetivo es mantener y alcanzar la vida útil de

dicho sistema productivo evitando su desgaste.

2.3PLAN DE MANTENIMIENTO

Gómez Guillermo, (2002) El plan de mantenimiento es un documento

que contiene el conjunto de tareas de mantenimiento programado que

debe realizarse en una planta para asegurar los niveles de disponibilidad

que se hayan establecido. En un documento vivo, pues sufre de continuas

modificaciones, fruto del análisis de las incidencias que se van

produciendo en la planta y del análisis de los diversos indicadores de

gestión.La elaboración del plan de mantenimiento atraviesa una serie de

fases. Hay que recordar que un buen plan de mantenimiento por s í solo

no reduce a cero las averías.

 26

2.4 PLANEACIÓN DE MANTEN IMIENTO

SegúnDuffua, Raouf y Dixon (2000), La planeación del mantenimiento

se refiere a la filosofía en la cual se fundamenta el proceso de planeación

considerando los tipos de mantenimiento a aplicar, asimismo, la forma de

distribución y de organización del mantenimiento y los recursos que se

requieren, resumidos en el programa de mantenimiento preconcebido;

este abarca diversos aspectos como:

a) MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Solo se realiza cuando el equipo, es incapaz de seguir operando; este

tipo de falla se llama operación-hasta que falle, y generalmente se aplica

principalmente a componentes electrónicos.

b) MANTENIMIENTO CORRECTIVO CON BASE EN EL TIEMPO Y EN

EL USO

Es cualquier mantenimiento planeado y hace frente a fallas potenciales.

El mantenimiento preventivo con base en el uso se lleva cabo con las

horas de funcionamiento o en calendario establecido. Requiere de alto

nivel de pacificación. Para determinar la frecuencia se necesitan

conocimientos de la de la distribución de las fallas o la disponibilidad del

equipo.
 27

c) MANT ENIMIENTO PREVENTIVO EN BASE A CONDICIONES

La condición del equipo se determina vigilando los parámetros claves

del equipo cuyo valor se ve afectado por su condición. A esta estrategia

se le conoce también como mantenimiento predictivo.

2.5PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

Según Duffuaa (2000, p.197). “Es el proceso mediante el cual se

acoplan los trabajos con los recursos y se le asigna una secuencia para

ser ejecutados en ciertos puntos del tiempo”.

2.6PASOS PARA LA ELABORACIÓN DE UN PLAN DE

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

SegúnNava (2008), las etapas para elaborar un plan de mantenimiento

preventivo son las siguientes:

Ø Hacer un inventario de los equipos del sistema en estudio.

Ø Codificar los equipos de la plantas objetivos del programa.

Ø Clasificar los equipos sujetos a estudio.

Ø Determinar las actividades correspondientes al mantenimiento

preventivo por tipo de estudio.

Ø Determinar características de las acciones del mantenimiento por cada

equipo.

Ø Elaborar los programas por rutina y por equipo.

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Ø Implementar y controlar el sistema.

Ø Controlar y evaluar la aplicación del sistema.

2.7EQUIPOS

Son aquellos renglones que no pertenecen al sistema productivo y que

facilitan la ejecución de acciones de mantenimiento, teniéndose en cuenta

que también ameritan la ejecución de instrucciones técnicas de

mantenimiento de cuerdo su uso. Es decir, atendidos bajo la modalidad

De mantenimiento circunstancial. Son máquinas que sirven para

complementar la acción d e mantenimiento. (Zambrano, 2006).

2.8CALIBRACIÓN

Según la definición de la norma UNE-EN 45020 Conjunto de

operaciones que establecen, en condiciones especificadas, la relación

entre los valores de magnitudes indicados por un instrumento de

medición, o los valores representados por una medida materializada o por

un material de referencia, y los valores correspondientes determinados

por medio de patrones.

2.9CERTIFICACIÓN

Según la definición de la norma UNE -EN 45020 la certificación es el

proceso mediante el que una tercera parte da garantía escrita de que un

producto, proceso o servicio es conforme con unos requisitos específicos.

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Partiendo de esta definición podemos observar que en la misma

intervienen tres partes diferencias: en primer lugar, el organismo que

elabora las normas técnicas que determinan los requisitos específicos

base de la certificación; en segundo lugar, la entidad que emite el

Documento que demuestra el cumplimiento de dichas normas y en tercer

lugar la entidad certificada.

2.10CONFIABILIDAD

Es la probabilidad de que un Sistema de Producción no falle en un

momento dado bajo condiciones establecidas.COVENIN 3049-93.

2.11DISPONIBILIDAD

Es la probabilidad de que un sistema de producción este en capacidad

de cumplir su misión en un momento dado bajo condiciones

determinadas. COVENIN 3049-1993

2.12MANTENIBILIDAD

Es la probabilidad de que un sistema de producción pueda ser

restaurado a condiciones normales de operación dentro de un periodo de

tiempo dado, cuando su mantenimiento ha sido realizado de acuerdo a

procedimientos preestablecidos. COVENIN 3049-1993.

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2.13 FALLAS

Según la norma COVENIN 3049-1993 Es un evento no previsible,

inherente a los SP que impide que estos cumplan su función bajo

condiciones establecidas o que no la cumplan.

2.14. TIPOS MODO DE FALLA

Un modo de falla es la forma en que un activo falla, a cada modo de

falla le corresponde una acción de mitigación o prevención. Las listas de

los modos de falla deben incluir cualquier evento o proceso que

probablemente pueda causar una falla funcional, incluyendo deterioro,

defectos de diseño, y errores humanos que pueden ser causados por

operadores o mantenedores.

Tal como lo refiere la, Norma SAE JA1012 (2002, p19) el deterioro

ocurre cuando la capacidad de un activo está por encima del desempeño

deseado para comenzar a operar pero entonces cae por debajo del

desempeño deseado después que el activo entra en servicio, corrosión,

abrasión, erosión, evaporación, degradación (especialmente de aislantes

lubricantes entre otros) y así sucesivamente.

Estos modos de fallas deben, por supuesto, ser incluidos en una lista

de modos de falla en la que piensen sean probables y al nivel de detalle

más apropiado.
 31

2.14.1 FALLA EVIDENTE

Según la definición propiciada por la Norma SAE JA1012 (2002, p23) la

falla evidente es un modo de fallas cuyos defectos son apreciables para el

para el equipo de operadores en circunstancias normales si el modo de

falla ocurre aislado.

2.14.2 FALLA FUNCIONAL

Para Moubray (2004, p.6) una vez que las funciones y los estándares

de funcionamiento de cada equipo hayan sido definidas, el paso siguiente

es identificar como pueden fallar cada elemento en la relación de sus

funciones. Esto lleva al concepto de una falla funcional, que se define

como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para

satisfacer un estado de funcionamiento deseado.

2.14.3 FALLA MÚLTIPLE

La Norma SAE JA1012 (2002, p. 41) indica que una falla múltiple

ocurre si una función protegida falla mientras la protección está en estado

de falla. Probabilidad de una falla múltiple = Probabilidad de falla de la

función protegida + Promedio de indisponibilidad de protección.

Esto lleva a concluir que la probabilidad de una falla múltiple se puede

reducir al disminuir la indisponibilidad de la protección, en otras, palabras,

por el incremento de su disponibilidad.

.
 32

2.14.4 FALLA OCULTA

Aproxima a la evaluación de las consecuencias de fallas comenzando

por la separación de las fallas ocultas de las fallas evidentes.

Las fallas ocultas se pueden considerar para la mitad de los modos

que pueden afectar equipos modernos, los equipos complejos necesitan

ser manejados con un cuido especial.

2.14.5 FALLA POTENCIAL

La Norma SAE JA1012 (2002, p, 34), la define como una condición

identificable que indica que una falla funcional está a punto de ocurrir o

está en un proceso de ocurrencia. Si esta condición puede ser detectada,

podría ser posible tomar acción para prevenir que el elemento falle

completamente y/o evitar las consecuencias del modo de falla. Las tareas

diseñadas para detectar las fallas potenciales se conocen como tareas

basadas en condición.

2.15 CODIFICACIONES

Según la definición de la norma UNE-EN 45020 Codificación de

equipos e instalaciones consiste en identificar mediante siglas y/o arreglo

alfanuméricos cada equipo e instalación que forma parte del sistema o

planta.
 33

2.16 FICHAS TÉCNICAS

Se denomina registro de información técnica a aquel registro o planilla

que recopile toda la información descriptiva del equipo a mantener.La

información contenida en las fichas técnicas variará según el tipo de

objeto de mantenimiento, por tanto no hay un modelo estándar que pueda

ser recomendado. No obstante, en la medida de lo posible, deben

contener la información siguiente o cualquier otra que considere

relevante. (Jiménez Milano, 2007)

2.17 PROCEDIMIENTOS DE EJECUCIÓN

Estos procedimientos describen como se ejecutara cada instrucción

técnica. Deben ser elaborados en formatos predefinidos dependiendo de

las normas que aplique cada empresa. (Jiménez Milano, 2007).

2.18 INSTRUCCIONES TÉCNICAS

Las instrucciones técnicas son las acciones o actividades de

mantenimiento a ejecutar sobre cada objeto registrado en las fichas

técnicas.En líneas generales, cada instrucción técnica debe incluir: tipos

de mantenimiento a ejecutar, numeración secuencial de control para cada

instrucción, descripción general de la actividad a realizar, frecuencia y

duración de la actividad.(Jiménez Milano, 2007).

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2.19 PROCESOS

Según la ISO 9000 es un conjunto de actividades mutuamente

relacionadas o que interactúan, las cuales transforman elementos de

entrada en resultados.

2.20 MANUFACTURA

SegúnKalpakjian, y Schmid, (2002, p, 2) la manufactura en su sentido

más amplio es el proceso de convertir la materia prima en productos.

Incluye; el diseño del producto, la selección de la materia prima y la

secuencia de procesos a través de los cuales será ma nufacturado el

producto.En el sentido moderno, la manufactura involucra la fabricación

productos a partir de materias primas mediante varios procesos,

maquinarias y operaciones, a través de un plan bien organizado para

cada actividad requerida.

3. DEFINICIÓN DE LAS VARIABLES

3.1DEFINICIÓN NOMINAL

La variable objeto de estudio de la presente investigación es el “plan de

Mantenimiento preventivo ”.
 35

3.2 DEFINICIÓN CONCEPTUAL

Se define como “una serie de tareas planeadas previamente, que se

llevan a cabo para contrarrestar las causas conocidas de fallas

potenciales de las funciones para las que fue creado un activo. Puede

planearse y programarse con base en el tiempo, el uso o la condición del

equipo” Duffuaa (2000, p, 77).

3.3DEFINICIÓN OPERACIONAL

No es más, que una serie de labores planificadas para cumplir con las

fallas estudiadas en un sistema productivo; su finalidad es adelantarse a

la aparición o predecir la presencia de fallas específicamente a los

equipos del laboratorio de la Universidad privada Dr. Rafael Belloso

Chacín.