UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

RECINTO UNIVERSITARIO PEDRO ARAUZ PALACIOS

FACULTAD DE TECNOLOGIA DE LA INDUSTRIA

TRABAJO DE MANTENIMIENTO

NOMBRE DEL ESTUDIANTE: ANGEL OLIVIETH LOPEZ LANZAS 2017-0417U

ANDY MAURICIO MILLON DIAZ 2017-0526U

Grupo: 4T1-MEC

NOMBRE DEL PROFES@R: ING. ALEJANDRO BLANDINO

FECHA: 22 DE MAYO DEL 2020

1. Argumente y explique por lo menos tres elementos básicos, que hacen
posible considerar al mantenimiento como una ciencia técnica

• La gran diversidad de equipos existentes en el mercado ha supuesto un estudio

profundo sobre las metodologías que se deben implementar para conservar la
vida útil de estos y del mismo modo garantizar altas tasas de confiabilidad y
disponibilidad, tanto ha sido el estudio de estos métodos que cada vez van
adquiriendo mayor carácter técnico y científico, haciendo que el mantenimiento
pueda ser considerado como una ciencia.
• La optimización de los procesos es también una labor del mantenimiento, por
esta razón se deben hacer análisis estadísticos, análisis físicos y financieros que
garanticen tal función y para esto es necesario el conocimiento integral de otras
ciencias como la física, matemática, estadística etc.
• Como se mencionaba anteriormente, es necesario utilizar diferentes
herramientas tecnológicas cada vez mas avanzadas, lo que también crea la
necesidad de diseñar tales herramientas, es así que el mantenimiento cada vez
se desarrolla como una ciencia y su estudio debe ser de carácter más profundo.

2. Describa en qué consiste el sistema kantiano aplicado a mantenimiento

industrial, y describa sus elementos estructurales y los actores principales
en ingeniería de fábricas, al tratarlo bajo este enfoque sistémico

El sistema kantiano para el mantenimiento consiste en considerar tres elementos

importantes en una empresa con los cuales podemos hacer todos los análisis
necesarios para establecer el plan de mantenimiento más adecuado que garantice
el rendimiento óptimo de los equipos la máxima producción.
Estos elementos son:
• Las personas: estas conforman en elemento de mayor importancia para el
análisis kantiano, ya que son estas quienes interceden en todos los procesos
que deben ser realizados, desde el diseño de equipos, planes estratégicos de
 producción, planes estratégicos de mantenimiento etc. En el caso de este
sistema aplicado al mantenimiento son llamados elementos mantenedores.
• Los artefactos: estos constituyen el segundo elemento en el análisis kantiano, y
en estos se encuentran toda la maquinaria, herramientas, etc. Y es precisamente
con estas y a estas a las cuales se les realiza el mantenimiento.
• El entorno: este es donde se encuentran todos los artefactos, las personas,
donde se desarrollan todos los procesos.

Cuando se crea la relación entre estos tres elementos, el mantenimiento se lleva a

cabo a través de diferentes niveles para cumplir con un proceso completo. Estos
niveles son:

El nivel instrumental: este abarca toda la instrumentación necesaria para que exista
el mantenimiento, además que organiza toda la información histórica de los
diferentes equipos.

Nivel operacional: en este nivel es que se analiza todas las posibles acciones a
realizar, en base a las necesidades o fallas que puedan presentar los equipos. Las
acciones que pueden ser ejecutadas serán predictivas, correctivas o preventivas
dependiendo el caso.

Nivel táctico: este nivel contempla ya sean las operaciones, decisiones o los
diferentes métodos que los encargados de realizar el mantenimiento deberán
considerar en situaciones especiales. Además, abarca los métodos implementados
para mejorar el rendimiento del personal ya sean capacitaciones etc.

Nivel estratégico: en esta etapa se evalúa cuan exitoso resulto el mantenimiento y

se compara con los estándares naciones e internacionales para ve la efectividad y
las posibles mejoras para incrementarla

Este enfoque sistémico se debe llevar a cabo de manera estructurada para que
podamos garantizar la confiabilidad, la mantenibilidad y la disponibilidad, que son
las medidas técnicas y científicas
3. Describa las funciones primarias de mantenimiento y producción,
explicando en cada caso

Funciones primarias del mantenimiento

La conservación: esto es de gran importancia ya que en el mantenimiento lo que se

busca es mayor vida útil de los equipos, y por tanto para garantizar dicho objetivo
se divide la conservación en dos etapas, estas son la preservación, que tiene como
objetivo específico evitar fallas en la estructura o cuerpo del equipo y por otro lado
está el mantenimiento, que cuida que el equipo mantenga de manera óptima las
funciones para las cuales fue diseñado.

Funciones primarias de la producción

La función propia de un sistema de producción es lograr la agregación de valor, a

partir de tres acciones básicas: transformación, transporte o almacenamiento, las
cuales pueden estar presentes en forma combinada; es difícil encontrarlas puras en
los procesos industriales.

En este proceso de producción siempre los factores de entrada como la materia

prima, o la energía son transformados en distintos procesos de manufactura, los
que por consiguiente son almacenados y transportados, en esta parte es cuando se
obtiene el producto final, con un valor agregado que representará una ganancia para
la empresa dependiendo si se cubren todos los gastos de los factores de entradas.

4. Construya un triángulo de elementos estructurales de ingeniería de

fábricas, estableciendo las reglas de juego que definen sus relaciones
tanto abiertas como cerradas

5. Explique las cuatro categorías del mantenimiento bajo un enfoque

estratégico sistémico, aclarando en cada nivel cuáles son sus principales
metas, logros y alcances
Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los
defectos que se van presentando en los distintos equipos y que son comunicados
al departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos.

Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un

nivel de servicio determinado en los equipos, programando las intervenciones de
sus puntos vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter
sistemático, es decir, se interviene, aunque el equipo no haya dado ningún síntoma
de tener un problema

Mantenimiento Predictivo: El mantenimiento predictivo es un tipo de

mantenimiento que relaciona una variable física con el desgaste o estado de una
máquina. El mantenimiento predictivo se basa en la medición, seguimiento y
monitoreo de parámetros y condiciones operativas de un equipo o instalación. A tal
efecto, se definen y gestionan valores de prealarma y de actuación de todos
aquellos parámetros que se considera necesario medir y gestionar.

La información más importante que arroja este tipo de seguimiento de los equipos
es la tendencia de los valores, ya que es la que permitirá calcular o prever, con
cierto margen de error, cuando un equipo fallará; por ese el motivo se denominan
técnicas predictivas

Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos

avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o
técnicos.

6. Arguya al menos tres métodos de predicción de valores y parámetros CMD,

detallando sus ventajas, limitaciones y aplicaciones

Métodos de cálculo puntuales (o promedios): se basa en el establecimiento de

promedios de cada uno de los parámetros de fallas, reparaciones, tiempos útiles y
demás variables por calcular; su utilización es muy simple y adecuada para
personas o empresas que en su vida no han practicado con estas previsiones de
parámetros CMD. Sus resultados no son muy aceptables, pero es muy útil para
aprender a dominar los algoritmos de cálculo de cada una de las diferentes opciones
de disponibilidad

Métodos de distribuciones: utiliza los mismos conceptos de disponibilidad,

mantenibilidad y confiabilidad del modelo puntual anterior, pero en vez de utilizar el
promedio de los valores de tiempos útiles, de fallas, de mantenimientos planeados,
de demoras, utiliza diferentes distribuciones que modelan mucho mejor que uno
simple el comportamiento de las variables CMD en el tiempo y de sus parámetros.
En general, es un buen procedimiento aplicable tanto a elementos o máquinas
reparables o no, aunque algunos autores no lo recomiendan para artefactos
reparables. Pero, en general, tiene muy buena aceptación mundial, es de aplicación
sencilla y el autor aporta programas en Excel, adjuntos, que facilitan su utilización
en las diferentes distribuciones que usa para las diferentes disponibilidades que se
presentan en el libro

Métodos de modelos HPP o NHPP:

Para predecir sistemas reparables (que se pueden restaurar al fallar, como motores,
compresores, etc.). También se usan los modelos de: Proceso homogéneo de
Poisson (HPP) y Proceso no homogéneo de Poisson (NHPP) Algunos autores
sostienen que los modelos tradicionales de distribuciones como Weibull, Gamma,
Log Normal,etc. que se usan en los sistemas no reparables, no son tan adecuados
para pronosticar el comportamiento de los sistemas reparables, por lo cual sugieren
ampliar el espectro de metodología, como, por ejemplo, con el modelo de NHPP

7. Defina confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad, como una síntesis de

los conceptos de los autores internacionales

Confiabilidad
La confiabilidad se puede entender como una característica propia del diseño de
máquinas, que permite estudiar mediante principios científicos y matemáticos las
fallas de los elementos de los equipos, para el análisis de los procesos de un diseño,
la determinación de los costos del ciclo vida y la seguridad de un producto

La confiabilidad se mide a partir del número y la duración de las fallas (tiempos

útiles, reparaciones, tareas proactivas, etc.

Mantenibilidad

Mantenimiento, se entiende el conjunto de actividades técnicas y administrativas

que se realizan sobre un elemento cualquiera para conservar sus características
operativas apropiadas antes de que su avería ocurra (Mantenimiento preventivo) o
para devolverle dichas características perdidas cuando la avería del elemento
ocurre

La mantenibilidad se cuantifica a partir de la cantidad y de la duración de las

reparaciones (o mantenimientos planeados)

Disponibilidad

Como disponibilidad se define la probabilidad de que el equipo funcione

satisfactoriamente en el momento en que será requerido después del comienzo de
su operación, cuando se usa bajo condiciones estables, donde el tiempo total
considerado incluye el tiempo de operación, el tiempo activo de reparación, el
tiempo inactivo, el tiempo en mantenimiento preventivo (en algunos casos), el
tiempo administrativo, el tiempo de funcionamiento sin producir y el tiempo logístico.

8. ¿Cuáles tipos de disponibilidades factibles conoce? ¿Cuáles de ellas dan

mayores valores de disponibilidad que las otras y por qué? Explíquelas en
detalle y haga un contraste de las ventajas y aplicaciones entre ellas
Genérica o de Steady-state

Es útil cuando no se tienen desglosados los tiempos de reparaciones o de

mantenimientos planeados; o cuando no se mide con exactitud ni los tiempos
logísticos, ni administrativos ni los tiempos de moras por repuestos o recursos
humanos que afecten el DT No asume que los UT sean altos y los DT bajos. Es útil
al iniciar procesos CMD, engloba todas las causas

Inherente o intrínseca

Es muy útil cuando se trata de controlar las actividades de mantenimientos no

planeados (correctivos y/o modificativos). Sólo contempla su posible uso cuando los
promedios de tiempos útiles son supremamente grandes frente a los DT y los
tiempos de retraso o demora administrativos o físicos son mínimos o tienden a cero
(al igual las otras tres disponibilidades que siguen: alcanzada, operacional y
operacional generalizada). Sus parámetros son MTBF y MTTR. Sólo tiene en cuenta
daños o fallas o pérdidas de funcionalidad, por razones propias del equipo y no
exógenas a él.

Disponibilidad alcanzada

Tiene en cuenta tanto las reparaciones correctivas, como los tiempos invertidos en
mantenimientos planeados (preventivo y/o predictivos); no incluye los tiempos
logísticos, ni los tiempos administrativos ni otros tiempos de demora Los
mantenimientos planeados en exceso pueden disminuir la disponibilidad alcanzada,
aun cuando pueden incrementar el MTBM

Disponibilidad operacional

Es adecuada cuando se requiere vigilar de cerca los tiempos de demoras

administrativas o de recursos físicos o humanos; trabaja con las actividades
planeadas y no planeadas de mantenimiento, en forma conjunta. Es precisa,
exigente y metódica para su predicción. Su implementación requiere mucho
esfuerzo y exige bastantes recursos económicos. Utiliza los mismos parámetros de
la anterior (alcanzada) más los correspondientes a demoras: ADT, LDT’ y LDT

9. Enumere y explique los pasos principales del modelo universal para la

medición y la predicción del CMD, detalle cada etapa y diga en qué consiste

El método internacional se conforma de varias etapas. En la primera de ellas se

dedica a definir los pasos claves para la obtención, la tabulación, la manipulación y
el tratamiento de los datos, con el fin de que sean compatibles en su forma, estilo y
composición básicos para los cálculos en los métodos puntual y de distribuciones

En la segunda fase se debe decidir la disponibilidad más adecuada de acuerdo con

los datos que se posean y con las expectativas de la empresa, y acorde con los
elementos que desea controlar; todas las disponibilidades difieren y prestan
diferentes servicios, estas disponibilidades son las mencionadas en la pregunta
anterior, cada una es planteada para situaciones en las que se hacen análisis de
datos tanto generales como detallados.

Para completar con la tercera fase, se debe tomar la decisión de si utiliza el método
directo de máxima verosimilitud que no hace alineación, o si se resuelve usar el
método de alineación con sus dos facetas: estimación de parámetros F(t)2 (función
de no confiabilidad) y de M(t) de mantenibilidad), con las opciones que se muestran(i
kaésimo, Rango de medianas con tablas, de Benard (de aproximación de rango de
mediana) o Kaplan y Meyer) y luego la alineación para la función de Weibull (en dos
versiones: gráfica o numérica de mínimos cuadrados o de regresión) que permiten
hallar todos los parámetros requeridos para estimar UT, DT, MTBF, MTBM, MTBMC
, MTBMP , MTTR, MP , etc.,en función de la disponibilidad que se usa.

En la cuarta fase se trata de los cálculos en sí y de las pruebas de bondad de ajuste

de weibull, que se realiza con tres pruebas: Kolmogórov-Smirnov,Anderson-Darling
y Chi cuadrado Ji2.

10. ¿En qué casos el MTBM de la disponibilidad operacional se hace igual

al de la alcanzada y al de la operacional generalizada?
El MTBM operacional se hace igual al de la alcanzada cuando se busca controlar
las tareas controladas de mantenimiento (tareas proactivas, predictivas o
preventivas) y las correctivas por separados sin importar los tiempos de espera.

Y se hace igual a la generalizada cuando se predice el CDM en equipos con mucho

tiempo de operación en que funcionan pero mas no producen, trabajan en vacío.

11. ¿En cuáles ocasiones el MTTR y el MP de la disponibilidad alcanzada

se hacen igual al de la inherente, al de la operacional y al de la
operacional generalizada? Explique y dé las razones del porqué.

Esta se hace igual a la inherente cuando se trata de controlar el mantenimiento no

planeado. Solo completa su posible uso cuando el tiempo útil es grande y los
tiempos de retraso o demora administrativa son mínimos o tienden a cero.

Y operacional cuando el sistema opere satisfactoriamente, por ende se requiere que

funcione bajo cualquier condición dentro de los tiempos de mantenimiento

12. ¿Cuándo el MTBMP de la disponibilidad operacional generalizada se

hace igual al de la alcanzada, intrínseca y operacional generalizada?

Se hace igual de la alcanzada cuando esta permite determinar el porcentaje en que

se disminuye la disponibilidad debido a las tareas proactivas también se puede decir
que ocurre lo similar al MTBMC, pues bien es igual a intrínseca cuando esta solo
tiene en cuenta daños fallas o perdidas de funcionabilidad por razones propias de
un equipo y no exógenas a él.

Operación generalizada se hace igual cuando esta trabaja con los mismos
parámetros de la operacional solamente que los tiempos en la maquina si funcionan
pero no produce.
 13. Por qué siempre el modelo de Kaplan-Meier es el más desfavorable en
criticidad, a la hora de estimar los parámetros y funciones?

Ya que este es un método alternativo al estimador de rango de mediana, y para el

cálculo del valor de la no confiabilidad que también utiliza el número de datos una
muestra. El estimador de Kaplan–Meier tiene la desventaja de dar en el último valor
una no confiabilidad o mantenibilidad de cero

Por Kaplan-Meier son muy desfasados en relación con los del estimador no sesgado
i-kaésimo y los de rango de medianas

Con ello se ratifica la posición de no recomendar el uso del método Kaplan Meier.

14. Detalle gráficamente y dé las explicaciones estratégicas de todas las

zonas de la curva de Davies o de la bañera, y enumere en cada caso las
causas de fallas, los comportamientos de los equipos y las estrategias
adecuadas

Posee 3 fases
El comportamiento de la tasa de fallas en la fase decreciente, pues en la medida en
que pasa el tiempo, la probabilidad de que ocurra una falla disminuye. Las
operaciones que se sugieren en esta fase son las de tipo correctivo y modificativo.

En la fase I sirven mucho las acciones correctivas dentro de un proceso FMECA, y

las modificativas, aparte de que son útiles en la fase I, sirven en la fase dos
siguiente, donde las causas de fallas son utilizaciones por debajo o por encima de
lo nominal.

La fase II esta se tipifica por fallas de origen técnico sea procedimientos humanos
o de equipos cuyas acciones que más se adaptan a dicha etapa son las
modificativas ya que al generarse por utilizaciones fuera del estándar (de equipos o
de personas), se requiere modificar equipos y/o procesos, dentro de nuevos
estándares-La probabilidad de falla en la fase II es constante, indiferente del
tiempo que transcurra

Durante la fase III se observa un incremento paulatino de la tasa de fallas en la

medida en que aumenta el tiempo hacia la derecha. En esta sección se presentan
varias etapas: en el ciclo I de la fase III, la tasa de fallas empieza a aumentar en
forma suave; es decir, su incremento es bajo y crece hacia la derecha en forma leve

Las fallas que aparecen son conocidas y se empieza a tener experiencia y

conocimiento sobre ellas, las cuales son debidas a los efectos del tiempo por
causas de uso, abuso o desuso. En esta fase ya se pueden empezar a utilizar
acciones planeadas preventivas

La etapa II de la fase III se incrementa la tasa de fallas en forma constante con

pendiente positiva en forma rectilínea. En esta sección se inicia la transición de
acciones preventivas hacia acciones predictivas y el comportamiento de las fallas
empieza a ser predecible

Por último, aparece la zona III de la fase III de envejecimiento puro, en que la vida
útil del elemento se acelera y la tasa de fallas se incrementa aceleradamente. En
esta etapa normalmente se estabiliza el uso de acciones predictivas.
 15. Describa los rangos de aplicabilidad en función del Beta que se
recomienda para las tácticas reactiva, TPM, RCM y proactiva, en la curva
de la bañera.

El indicador de confiabilidad Beta es una medida de dispersión del comportamiento

de las fallas y es inverso a la duración promedio:

TPM: esta abarca desde 0.5 a 2.0 también se puede añadir que existe el método de
fallas predictivas, este TPM las fallas que existen son de tipo aleatoria por eso es
que podemos predecir.

RCM: En esta existe el mismo método que la TPM. Abarcan 0.95 a 3.44. En esta
se fundamente en el desgate de los elementos que generan una pérdida de tiempo

Y la última etapa abarca las tres anteriores y se tiene mayor precisión al momento
de predecir una falla

16. Explique detalladamente las diferentes opciones de alineación,

contrastando sus ventajas, limitaciones y usos adecuados, y establezca
algunos casos.

1-Alineación con regresión

2- Alineación de TBF

1) Regresion:

Ventajas:

• Suministra datos para confirmar hipótesis acerca de si dos variables están

relacionadas.

• Proporciona un medio visual para probar la fuerza de una posible relación y agilizar
la toma de decisiones. Los gráficos nos proporcionan la forma más sencilla e
intuitiva de estudiar la relación entre dos variables. Nos ofrece una cierta idea de la
naturaleza de la relación; si es lineal o no, su intensidad, así como el sentido
(negativa o positiva). Desarrollo de proyectos para la búsqueda de mejoras de la
calidad.

Limitaciones:

1. La relación entre las variables es lineal.

2. Los errores en la medición de las variables explicativas son independientes

entre sí.

3. Los errores tienen varianza constante.

Usos:

Esta técnica es clave para la el análisis de la demanda, es un poco trabajosa, pero

si contamos con Minitab se facilita mucho el trabajo y los resultados son más
precisos a la realidad futura

2) TBF

Ventajas:

• Reduce las reparaciones automáticas costosas

• Experimenta la conducción más suave

Limitaciones:

-Supuesto tasa de fallas, está salen a partir del supuesto de que la tasa de fallas es
constante. Se considera que el supuesto es razonable y sin ningún tupo de producto
que se compare.

-Tamaño de la población es importante por la cantidad de unidades que integran la

población

Usos adecuados:
Las fallas se ajustan a la definición de caída de la carga crítica por cualquier razón,
incluso error

Durante el período de la muestra, se comunicaron veinte fallas. De ellas, nueve se

clasificaron como caídas de la carga crítica y las otras once no fueron críticas. Por
eso, conforme a la definición de fallas establecida en el Paso 3, se utilizaron nueve
fallas en el siguiente cálculo. Se recibieron, diagnosticaron y repararon los productos
que presentaron fallas antes de calcular el AFR.