TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE LOS MOCHIS

INGENIERÍA INDUSTRIAL
ESTUDIO DEL TRABAJO I

UNIDAD II
ANÁLISIS DE OPERACIONES

ALUMNA
GRAMOND ÁLVAREZ ADRIANA PAOLA
NO. DE CONTROL
20441279

GRUPO
531

PROFESOR
GONZÁLEZ ARMENTA JORGE FLAVIO

Los Mochis, Sinaloa a 13 de noviembre de 2021.

 ANÁLISIS DE OPERACIONES

Tema No.1
FINALIDAD DE LA OPERACIÓN
Iniciando con los resúmenes, se aborda primeramente el tema finalidad de la operación, este
tema quizá es el más importante de los nueve que conforman el análisis de operaciones.
De primera mano hablare sobre lo que es una operación productiva, la cual es un conjunto de
actividades, recursos y materias primas que mediante un proceso de transformación están
destinadas a producir un bien o un servicio.
Siguiendo con la finalidad de la operación nos dice que el análisis de operaciones es el
procedimiento empleado por el Ingeniero para analizar todos los elementos productivos y no
productivos de una operación con vistas a su mejoramiento.
La mejor manera de simplificar una operación es crear alguna forma de obtener los mismos
o mejores resultados sin que ella implique costos adicionales. Una regla de gran importancia
del analista es tratar de eliminar o combinar una operación antes de tratar de mejorarla.
En la actualidad se realiza mucho trabajo innecesario. En muchos casos, la tarea o el proceso
no deben simplificarse o mejorarse, sino que se deben eliminar por completo. La eliminación
de una actividad ahorra dinero en la instalación de un método mejorado y no hay interrupción
o retraso debido a que no se debe desarrollar, probar o instalar ningún método mejorado.
Con frecuencia, las operaciones innecesarias son producto de una planeación inadecuada
cuando la tarea se hace por primera vez. Una vez que se ha establecido una rutina estándar,
es difícil cambiarla, aun si dicho cambio elimina una parte del trabajo y lo vuelve más
sencillo. Cuando se planean nuevos trabajos, el encargado de la planeación debe incluir una
operación extra si existe alguna posibilidad de que el producto sea rechazado sin ella. Por
ejemplo, en el torneado de un eje de acero, si surge una pregunta en cuanto a realizar dos o
tres cortes para conservar un acabado de 40 micropulgadas, la persona encargada de la
planeación invariablemente especifica tres cortes, a pesar de que el mantenimiento apropiado
de las herramientas de corte complementado con las velocidades y los alimentadores ideales
permitan que el trabajo se lleve a cabo sólo con dos cortes. A menudo, las operaciones
innecesarias se llevan a cabo debido al desempeño inadecuado de las operaciones anteriores.
En la relación de las operaciones, el diagrama hombre máquina ayuda a mostrar la secuencia
del trabajo que realiza la máquina como la que realiza el operador. Todo esto se puede
implementar para reducir las operaciones para que se realice un trabajo más eficiente.
 Tema No.2
DISEÑO DE LAS PARTES
Siguiendo con el tema diseño de las partes, nos dice que frecuentemente los ingenieros de
métodos se inclinan a pensar que una vez que ha sido aceptado un diseño, su único recurso
es planear su fabricación de la manera más económica posible. Mientras que la introducción
de un ligero cambio en el diseño puede ser difícil, un buen analista de métodos debe revisar
cada diseño con el fin de introducirle posibles mejoras. Los diseños pueden modificarse y si
dicho cambio da como resultado una mejora y la actividad que implica realizar la tarea es
considerable, se debe proseguir con el cambio.
Para mejorar el diseño, los analistas deben tener en cuenta los siguientes aspectos con el fin
de reducir el costo de los diseños de cada componente y subensamble:
1. Reducir el número de partes mediante la simplificación del diseño.
2. Reducir el número de operaciones y la distancia de los recorridos en el proceso de
manufactura mediante la unión más eficiente de las partes y la simplificación del maquinado
y del ensamblado.
3. Utilizar materiales de mejor calidad.
4. Ampliar las tolerancias y confiar en las operaciones clave para obtener precisión, en lugar
de confiar en una serie de límites muy estrictos.
5. Realizar los diseños para mejorar la fabricación y el ensamblado.
Ejemplo general
- IBM tuvo muchos e importantes beneficios diseñando una nueva impresora de matriz
de puntos denominada Proprinter.
- Diseñó una impresora con 65% menos de partes, impresoras donde sus partes y
subensambles pudieran armarse a presión sin emplear tornillos.
 Tema No.3
TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES
El tercero de los nueve puntos del análisis de operaciones se refiere a las tolerancias y
especificaciones que se relacionan con la calidad del producto, esto es, su capacidad para
satisfacer determinadas necesidades. En primer lugar, la tolerancia, también llamada
tolerancia de fabricación es el intervalo de valores en el que debe encontrarse el producto
para que se acepte como válido.
Ahora bien, la tolerancia para la calidad de un producto es un rango definido de medidas u
otras características físicas que permiten que el producto funcione correctamente, cumpla
con el diseño estéticamente agradable previamente diseñado, y se ajuste en líneas generales
a las exigencias determinadas. Así pues, cuando se establece un límite de tolerancia debe
existir un objetivo claro.
Entiendo por tolerancia y especificaciones todo proceso de fabricación de un determinado
producto que debe aprobar ciertos parámetros que garantizan su calidad. Para ello, debe
ceñirse a tolerancias y especificaciones para la calidad del producto, que le permitirán
satisfacer las necesidades y expectativas de los clientes de destino.
El desarrollo de productos de calidad de una manera que reduzca los costos representa el
postulado principal del método de calidad instituido por Taguchi en 1986. Este método
involucra la combinación de métodos de ingeniería y estadísticos con el fin de alcanzar
mejoras en costo y calidad mediante la optimización del diseño del producto y de los métodos
de manufactura. Este paso tiene por objetivo reducir el desecho que representa un
procesamiento inapropiado.
La implementación de tolerancias se basa en el momento de estar diseñando el prototipo del
producto, por lo que los analistas deben de tener en cuenta que si se adquieren tolerancias
muy estrictas el grado de desperdicio de materiales puede ser muy alto, por ello es mejor que
exista un grado más aceptable de acuerdo con el diseño del producto y a las necesidades que
va a cubrir dicho producto.
Por último, las fases de fabricación son las siguientes;
- Proyecto: En esta fase de la fabricación se suelen establecer las especificaciones las
cuales fueron deducidas mediante estudios previos.
- Producción: Aquí las especificaciones se intentan llevar a cabo para que el producto
se entregue con la máxima calidad posible.
- Inspección: En la inspección se evalúa que tanto se cumplieron las especificaciones
en el proceso de producción.
 Tema No.4
MATERIAL
El tema número cuatro llamado “material” nos hace saber que una de las primeras cuestiones
que un ingeniero debe tomar en cuenta cuando está en proceso de diseñar un nuevo producto
es qué material debe utilizar. Debido a que la elección del material correcto puede ser
compleja en razón de la gran variedad de productos disponibles, a menudo es más práctico
incorporar un material mejor y más económico en un diseño existente.
Los analistas de métodos deben considerar las posibilidades que se presentan a continuación
para obtener los materiales directos o indirectos que utilizarán en un proceso:
1. Buscar un material más ligero y menos costoso.
2. Buscar materiales que sean fáciles de procesar.
3. Utilizar materiales de manera más económica.
4. Utilizar materiales recuperables.
5. Utilizar materiales y herramientas de manera más económica.
6. Estandarizar materiales.
7. Buscar al mejor proveedor desde el punto de vista del precio y de la disponibilidad.

Este tema contiene 7 subtemas de los cuales hablare brevemente a continuación. –

BÚSQUEDA DE UN MATERIAL MÁS LIGERO Y MÁS BARATO

El primero nos dice que la industria desarrolla de manera continua procesos para producir y
refinar materiales. Un material cuyo precio que no era competitivo el día de ayer, puede ser
competitivo en la actualidad. Encontrar un material más ligero o reducir la cantidad de
materia prima que se utiliza es la preocupación principal. Un buen ejemplo se puede
encontrar en la naturaleza cambiante de las latas de bebidas.

BÚSQUEDA DE UN MATERIAL QUE SEA FÁCIL

DE PROCESAR
En general, algunos materiales se procesan más fácilmente que otros. Remitirse a los datos
de manuales acerca de las propiedades físicas generalmente representa una ayuda para los
analistas porque con base en ellos pueden discernir qué material reaccionará más
favorablemente a los procesos a los que deberán sujetarse en su transformación de materia
prima en productos terminados.
 USO MÁS ECONÓMICO DE MATERIALES
La posibilidad de usar materiales de una manera más económica representa un campo fértil
para el análisis. Si la relación entre el material de desecho y el que en realidad conforma el
producto es alta, se debe buscar una mejor utilización del material.

USO DE MATERIALES RESCATADOS

A menudo, los materiales pueden ser rescatados en lugar de venderse como desperdicio. En
ocasiones, los productos derivados de una porción no trabajada o que se encuentran en la
sección de desperdicios pueden proporcionar grandes posibilidades de ahorro.

UTILIZACIÓN TOTAL DE LAS HERRAMIENTAS

Y ACCESORIOS
La administración debe estimular el uso de todos los accesorios. Un fabricante de equipo para
la industria lechera implantó la política de que no se entregaría soldadura a los trabajadores
que no devolvieran las puntas viejas que tuvieran una longitud menor de 2 pulgadas. El costo
de la soldadura se redujo de inmediato más de 15%.

ESTANDARIZACIÓN DE MATERIALES
Los analistas de métodos siempre deben estar alertas ante la posibilidad de estandarización
de materiales. Deben minimizar los tamaños, formas, calibres, etc. de cada material que se
utilizan en los procesos de producción y ensamblado. La estandarización de materiales, de la
misma manera que otras técnicas para la mejora de métodos, es un proceso continuo.
Requiere de la cooperación continua de los departamentos de diseño, producción, planeación
y compras y se acopla de una manera sorprendente con el sistema 5S.

BÚSQUEDA DEL MEJOR PROVEEDOR

Por último se tiene lo que es la búsqueda del mejor proveedor, muchos proveedores cotizan
diferentes precios, ofrecen distintos niveles de calidad, tiempos de entrega y muestran diversa
disposición para mantener inventarios de la gran mayoría de materiales, accesorios y partes.
En general, es responsabilidad del departamento de compras seleccionar al mejor proveedor.
 Tema No.5
SECUENCIA Y PROCESO DE FABRICACIÓN
El tema “secuencia y proceso de fabricación” se me hizo un poco más complejo que los
anteriores, nos dice que a medida que la tecnología de manufactura del siglo XXI elimina la
manufactura de trabajo intensivo a favor de los procedimientos que requieren inversiones
masivas de capital, el ingeniero de métodos se debe enfocar en el maquinado y ensamblado
multieje y multifuncional. Los equipos modernos pueden cortar a velocidades más elevadas
en máquinas más precisas, rígidas y flexibles que utilizan controles avanzados y grandes
herramientas. Las funciones de programación permiten la calibración durante y después del
proceso en el que se prueba la sensibilidad y la compensación de la herramienta, lo cual
permite un control de calidad fiable.
El ingeniero de métodos debe comprender que el tiempo empleado en el proceso de
manufactura se divide en tres pasos: control y planeación de inventarios, operaciones de
configuración (setup) y manufactura del proceso.
Para mejorar el proceso de manufactura, el analista debe considerar la modificación de las
operaciones, la mecanización de las operaciones manuales, la utilización de recursos más
eficientes en las operaciones mecánicas, la operación de los recursos mecánicos de manera
más eficiente, la fabricación cercana a la forma final (manufactura de forma neta) y la
utilización de robots; todo lo anterior permite manejar el desperdicio (muda), resultado de un
procesamiento inapropiado.

Este tema se divide en 6 subtemas, los cuales se hablarán posteriormente. –

MODIFICACIÓN DE OPERACIONES
Cuando se empiezan a modificar las operaciones de un proceso de producción los resultados
de eficiencia se notan en los ahorros del capital de la empresa, ya que por lo general mediante
la combinación de operaciones se reducen los costos.

MECANIZACIÓN DE LAS OPERACIONES MANUALES

Hoy en día la tecnología está avanzando muy rápido, y esto favorece en gran parte a las
empresas que la implementan en sus procesos. Por ello es muy importante el uso de equipos
y herramientas automáticas cuando la demanda de pedidos es muy grande. Algunos de los
ejemplos de equipos automatizados son las máquinas controladas por programas, las de
control numérico (CN), y las controladas por computadoras (CNC), así como otros equipos.
Estas máquinas ayudan a reducir los costos de la mano de obra y a incrementar la producción
de manera significativa.
 UTILIZACIÓN DE INSTALACIONES MECÁNICAS
MÁS EFICIENTES
Si una operación se lleva a cabo mecánicamente, siempre existe la posibilidad de emplear
medios más eficientes de mecanización; también la mecanización del trabajo no solo se aplica
a las áreas operativas, sino también se puede implementar en las áreas administrativas.

OPERACIÓN DE INSTALACIONES MÉCANICAS

DE MANERA MÁS EFICIENTE
Es aquí donde se debe considerar realizar varios trabajos en una sola operación, es donde
aplica la famosa frase “Matar dos pájaros de un tiro”. Esto se puede aplicar en las operaciones
de prensado, donde los dados utilizados pueden hacer varias tareas al mismo tiempo que una
a la vez.

FABRICACIÓN CERCANA A LA FORMA FINAL

Cuando se fabrican componentes que estén cercanos a la forma final, es decir que le falten
pocas actividades a realizar para terminar el producto se pueden obtener los siguientes
beneficios:

• Maximizar el uso de materiales.

• Reducción del desperdicio.
• Minimizar el maquinado.
• Eliminar actividades de detallado.
• Fabricación con materiales menos contaminantes.

CONSIDERACIÓN DEL USO DE ROBOTS

La utilización de los robots en la industria resulta muy eficiente en cuanto a cantidad de

producción y calidad en la precisión del trabajo. Se debe realizar un análisis de las
operaciones de los procesos de producción para determinar si es necesario y se puede
implementar robots en el proceso. La ventaja principal de la implementación de un robot es
la gran flexibilidad que tiene para diversas actividades. Estos sistemas pueden realizar
múltiples productos en un solo sistema y ser programados solo una vez para infinidad de
tareas. Además, un robot proporciona la calidad deseada desde un principio y la mantiene
permanentemente en todo el proceso por lo que se puede predecir el rendimiento de la
producción.
 Tema No.6
CONFIGURACIÓN Y HERRAMIENTAS
Uno de los elementos más importantes de todas las formas de elementos de sujeción,
herramientas y configuraciones del trabajo es la economía.
La cantidad de herramental más ventajosa depende de la cantidad de la producción, las
acciones repetidas, la mano de obra, los requisitos de entrega y el capital que se requiere.
El error más usual del personal que se encarga de la planeación y de los fabricantes de
herramientas es invertir dinero en instalaciones o accesorios que generan un ahorro
significativo cuando están en uso pero que muy rara vez se utilizan.
Por ejemplo, un ahorro de 10% en costos directos de mano de obra en un trabajo que se
realiza de manera constante probablemente justifique un mayor gasto en herramientas que
ahorros de 80 o 90% en un pequeño trabajo que sólo aparece en el calendario de
programación algunas veces al año. La ventaja económica de menores costos de mano de
obra es el factor de control para determinar el herramental, en consecuencia, puede ser
deseable el uso de guías para fabricar piezas idénticas y accesorios, aun cuando sólo estén
involucradas pequeñas cantidades. Otras consideraciones, tales como un mayor intercambio,
una mayor precisión o la reducción de problemas de mano de obra pueden ser las razones
dominantes para emplear herramental elaborado, aunque éste generalmente no es el caso.

• A continuación, hablare sobre SMED: “Single-Minute Exchange Die”

Acrónimo de la expresión inglesa "Single-Minute Exchange of Die". El término se refiere a
la teoría y técnicas para realizar las operaciones de preparación en menos de diez minutos.
Aunque cada preparación en particular no pueda literalmente completarse en menos de diez
minutos, este es el objetivo del sistema.

• También acerca de Poka-Yoke en japonés que significa "a prueba de errores".

Es un método que se implementa en las empresas con el objetivo de prevenir y disminuir los
errores en los procesos para generar productos o servicios. Por ello, también influye en la
calidad de los mismos y, además, evita los riesgos, mejorando así la reducción de costos y la
productividad en una compañía.
- Aunque debemos de tener en cuenta que la frecuencia, la duración de las pruebas y
ajustes dependen de la habilidad del ingeniero de preparación. La mayor dificultad de
una operación de preparación estriba en el correcto ajuste del equipo, y la gran
proporción del tiempo empleado en las pruebas deriva de los problemas de ajustes.
Si se quiere facilitar y reducir las pruebas y ajustes, el procedimiento más efectivo es
incrementar la precisión de las mediciones y calibraciones realizadas en la etapa
precedente.
El tema configuración y herramientas del cual hable anteriormente, tiene 3 subtemas
muy interesantes, los cuales mencionare a continuación:

TIEMPO DE CONFIGURACIÓN (SETUP) REDUCIDO

Las técnicas de justo a tiempo (JIT), la cuales se popularizaron en años recientes, hacen
hincapié en la reducción de los tiempos de configuración hasta el mínimo mediante su
simplificación o eliminación. El Sistema SMED (cambio de dado en sólo un minuto) del
sistema de producción Toyota, TPS (Shingo, 1981) representa un buen ejemplo de este
método.

UTILICE TODA LA CAPACIDAD DE LA MÁQUINA

Con frecuencia, una revisión cuidadosa de un gran número de trabajos revela posibilidades
para utilizar una porción mayor de la capacidad de una máquina.
Por ejemplo, una operación de molienda de una palanca de tiro se cambió de tal manera que
las seis caras fresaban de manera simultánea mediante el uso de cinco cortadores. La vieja
configuración requería que el trabajo se realizara en tres etapas, lo cual significaba que la
parte tenía que colocarse en una base diferente tres veces. La nueva redujo el tiempo total de
maquinado e incrementó la precisión de la relación entre las seis caras maquinadas.

INTRODUCCIÓN DE HERRAMIENTAS
MÁS EFICIENTES
De la misma manera que continuamente se desarrollan nuevas técnicas de procesamiento, se
debe considerar el empleo de un herramental novedoso y más eficiente. Las herramientas de
corte con recubrimientos han mejorado de manera dramática la combinación crítica desgaste-
resistencia/rupturaresistencia. Por ejemplo, una compañía alcanzó 60% de ahorros con sólo
modificar la operación de fresado de una fundición de magnesio. Originalmente, la base era
fresada totalmente en dos operaciones, utilizando cortadores para fresar de acero de alta
velocidad.
 Tema No.7
MANEJO DE MATERIALES
El manejo de materiales incluye restricciones de movimiento, tiempo, lugar, cantidad y
espacio.
- En primer lugar, el manejo de materiales debe garantizar que las partes, materia
prima, materiales en proceso, productos terminados y materiales sean desplazados
periódicamente de un lugar a otro.
- En segundo, puesto que cada operación requiere de materiales y productos en un
momento determinado, debe garantizar que ningún proceso de producción o
individuo sea entorpecido por el arribo temprano o tardío de materiales.
- En tercero, el manejo de materiales debe garantizar que éstos sean entregados en el
lugar correcto.
- En cuarto lugar, se debe asegurar que los materiales sean entregados en el lugar
adecuado sin que hayan sufrido daños y en la cantidad correcta.
- Por último, se debe tener en cuenta el espacio para el almacenaje tanto temporal como
permanente.
Un estudio realizado por el Instituto de Manejo de Materiales reveló que entre 30 y 85% del
costo de introducir un producto al mercado está asociado con el manejo de materiales.
Los cinco puntos siguientes deben tomarse en cuenta para reducir el tiempo empleado en el
manejo de materiales:
1) reducir el tiempo invertido en recoger los materiales;
2) utilizar equipo mecanizado o automático;
3) hacer un mejor uso de las instalaciones existentes para el manejo de materiales;
4) manejar el material con más cuidado; y
5) considerar la aplicación del código de barras en los inventarios y aplicaciones
relacionadas.
Un buen ejemplo de la aplicación de estos cinco puntos es la evolución del almacenamiento:
El antiguo centro de almacenamiento se ha convertido en un centro automático de
distribución. En la actualidad, la bodega automatizada utiliza un control computarizado para
administrar el movimiento de materiales, así como el flujo de información a través del
procesamiento de datos. En este tipo de bodega automatizada, la recepción, el transporte, el
almacenamiento, la recuperación y el control de inventarios se realizan como una función
integral.
 Este tema contiene 6 subtemas los cuales mencionare a continuación:

REDUCCIÓN DEL TIEMPO INVERTIDO

EN RECOGER MATERIALES
La reducción del tiempo invertido en recoger materiales minimiza el cansancio, el manejo
manual costoso de la máquina o del lugar de trabajo. Proporciona al operador la oportunidad
de realizar el trabajo más rápido con menos fatiga y una mayor seguridad.

UTILIZACIÓN DE EQUIPO MECÁNICO

Por lo general, la mecanización del manejo de materiales reduce los costos de mano de obra,
los daños de los materiales, mejora la seguridad, disminuye la fatiga e incrementa la
producción.

MEJOR USO DE LOS RECURSOS EXISTENTES

PARA EL MANEJO DE MATERIALES
Con el fin de asegurar el mayor retorno de la inversión del equipo para el manejo de
materiales, éste debe utilizarse de una manera eficiente. Por lo que, tanto los métodos como
el equipo deben ser lo suficientemente flexibles como para permitir que pueda llevarse a cabo
una gran variedad de tareas asociadas con el manejo de materiales en condiciones muy
diversas.

MANEJO CUIDADOSO DE MATERIALES

• Los estudios industriales indican que aproximadamente 40% de los accidentes en
plantas industriales suceden durante las operaciones de manejo de materiales. De
éstos, 25% son causados por el levantamiento y desplazamiento de materiales.
• Las estadísticas demuestran que la fábrica más segura es también la más eficiente.
• Los trabajadores deben instalar y operar todos los equipos para el manejo de
materiales de una manera compatible con los códigos de seguridad vigentes en la
actualidad.
• Un mejor manejo de materiales reduce los daños que pueden sufrir los productos.
 CONSIDERACIÓN DEL USO DE CÓDIGO DE BARRAS
EN INVENTARIOS Y APLICACIONES RELACIONADAS
Las barras negras y espacios blancos representan dígitos que identifican de manera única
tanto el artículo como el fabricante. Una vez que este Código Universal de Productos (UPC)
se explora a través de un lector en la caja, los datos decodificados se envían a una
computadora que registra información precisa acerca de productividad del trabajo, estado de
los inventarios y las ventas.
El código de barras es útil para recibir, almacenar, registrar el trabajo, reportarlo, controlar
las bandejas de herramientas, embarques, reporte de fallas, aseguramiento de la calidad,
rastreo, control de la producción y programación.

PRINCIPIOS DEL MANEJO DE

MATERIALES
El objetivo de un manejo eficiente de materiales es reducir los costos de producción,
aumentar la eficiencia del flujo de material, optimizar la utilización de las instalaciones de la
planta, mejorar las condiciones de seguridad de los operarios, facilitar el proceso de
manufactura y aumentar la productividad.
10 principios básicos de manejo de materiales, desarrollados por Material Handling Institute,
deben ser tenidos en cuenta para disminuir la ineficiencia en esta área:

• Principio de planeación
• Principio de estandarización
• Principio de trabajo
• Principio de ergonomía
• Principio de carga unitaria
• Principio de utilización del espacio
• Principio del sistema
• Principio de automatización
• Principio ambiental
• Principio del costo del ciclo de la vida
 Tema No.8
DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA
La distribución de plante es la colocación física ordenada de los medios industriales, tales
como maquinaria, equipo, trabajadores, espacios requeridos para el movimiento de
materiales y su almacenaje.
Tiene como objetivos:
▪ Reducir costos de fabricación.
▪ Reducción del riesgo para la salud.
▪ Mínimo esfuerzo e Incremento de seguridad.
▪ Aumento de la moral y satisfacción del trabajador.
▪ Incremento y reducción de retrasos de la producción.
▪ Optimización del empleo del espacio para las distintas áreas y Utilización “efectiva”
de todo el espacio.
▪ Maximización de la utilización de la maquinaria, mano de obra, servicios.

A continuación, explicaré brevemente los 4 subtemas que contiene el tema tratado con
anterioridad. –

TIPOS DE DISTRIBUCIÓN
En general, todas las distribuciones de la planta representan una o la combinación de dos
distribuciones básicas: distribución por producto o en línea recta y distribución por funciones
o por procesos.
- En la distribución en línea recta, la maquinaria se ubica de tal manera que el flujo de
una operación a la siguiente sea el mínimo para cualquier clase de producto.
- La distribución por procesos proporciona una apariencia general de limpieza y orden
y, tiende a promover una buena economía interna. Otra ventaja de la distribución
funcional es la facilidad con la que un nuevo operador puede entrenarse.

DIAGRAMAS DE RECORRIDOS
Los diagramas de recorridos, o desde-hacia, pueden ser de gran utilidad para diagnosticar
problemas relacionados con el arreglo de departamentos y áreas de servicio, así como con la
ubicación de equipo dentro de un determinado sector de la planta.
 PLANEACIÓN SISTEMÁTICA DE LA DISTRIBUCIÓN
DE MUTHER
El método sistemático para configurar plantas desarrollado por Muther en 1973 se llama
planeación sistemática de distribuciones (SLP).
El objetivo del SLP es ubicar dos áreas con grandes relaciones lógicas y de frecuencia
cercanas entre sí mediante el uso de un procedimiento directo de seis pasos los cuales son:
diagramar las relaciones, establecer las necesidades de espacio, elaborar diagramas de
relaciones entre actividades, elaborar relaciones de espacio en la distribución, evaluar una
distribución alterna y seleccionar la distribución e instalarla.

CONFIGURACIÓN ASISTIDA POR COMPUTADORA

CRAFT
- Se utiliza de manera muy amplia
- El centro de actividades podría ser un departamento o centro de trabajo dentro de un
departamento.
CORELAP
- Los insumos de entrada son el número de departamentos, las áreas departamentales,
relaciones departamentales y los pesos de dichas relaciones.
- Elabora distribuciones y ubica los departamentos mediante el empleo de áreas
rectangulares.
ALDEP
- Sirve para realizar distribuciones de planta con base en la selección aleatoria de un
departamento al que ubica en un determinado arreglo.
- Puede proporcionar distribuciones en múltiples pisos.
SPIRAL
- Optimiza la relación adyacente mediante la suma de las relaciones positivas y la resta
de las negativas en áreas adyacentes.
 Tema No.9
DISEÑO DEL TRABAJO
Por último el tema “diseño del trabajo” consiste en especificar las actividades de trabajo de
un individuo o un grupo en el contexto de una organización.
Con el diseño se pretende asignar las funciones en una empresa de manera que se satisfagan
las necesidades de la empresa u organización y la tecnología, pero también deben cumplir
los requerimientos personales de los trabajadores.
En los últimos años, el papel del diseño del trabajo ha cobrado mucha importancia
principalmente por dos motivos:
• La importancia de la calidad en los productos. Para conseguirla es necesario un
buen diseño de los puestos de trabajo y sobre todo la implicación de los trabajadores.
• El cambio continuo de la naturaleza de los trabajos y su localización. Los rápidos
avances tecnológicos han hecho que se requieran en los trabajos mayor conocimiento
técnico, mayor habilidad e implicación por parte de los empleados.
Para llevar a cabo el diseño de un puesto de trabajo es necesario tener en cuenta las
características esenciales de los trabajadores, las tareas que se han de realizar, el horario de
trabajo, los motivos de la empresa para llevar a cabo ese trabajo y así traducirlos en objetivos
motivantes de los empleados. Se trata de factores técnico-físicos basados en el contenido de
los trabajos a realizar y el contexto físico de los mismos y de factores socio-psicológicos
basados en aspectos sociales y personales de los trabajadores.
Ahora bien, hablando de los métodos humanos, estos tratan de hacer el trabajo más
interesante a los empleados reduciendo fundamentalmente el grado de especialización.
Se puede hablar de tres métodos desarrollados para conseguir la satisfacción de los
trabajadores:
1. El modelo de las características del trabajo.
2. La teoría de los dos factores de Herzberg.
3. La teoría de los sistemas socio-técnicos.
Hablando de método técnicos el estudio del trabajo tiene como objetivo incrementar la
productividad sin recurrir a grandes inversiones de capital y sin exigir un mayor esfuerzo a
la mano de obra. Este incremento de productividad se consigue únicamente racionalizando
el trabajo, para ello se debe eliminar el tiempo suplementario y el tiempo improductivo.
Para realizar cualquier trabajo el tiempo que se invierte es el tiempo mínimo para realizar
una tarea más el tiempo suplementario y el tiempo improductivo.
 INGENIERÍA ESTUDIO DEL TRABAJO 1
INDUSTRIAL 3.9 DISEÑO DEL
TRABAJO

3.1 FINALIDAD DE
Consiste en especificar las LA OPERACIÓN
3.8 actividades de trabajo de un
DISTRIBUCIÓN Conjunto de actividades, recursos y
individuo o un grupo en el materias primas que están
DE LA PLANTA contexto de una destinadas a producir un bien o un

organización. servicio.
Es la colocación física
ordenada de los medios 3.2 DISEÑO DE
industriales, tales como LAS PARTES
maquinaria, equipo,
trabajadores, espacios Reducir el número de
requeridos para el partes mediante la
movimiento de simplificación del
materiales y su diseño.
almacenaje. Reducir el número de

operaciones y la
distancia de los
recorridos.

3.7 MANEJO DE ANÁLISIS DE

OPERACIONES
MATERIALES 3.3 TOLERANCIAS

Y
Incluye ESPECIFICACIONES
restricciones de
movimiento,
tiempo, lugar, Se relacionan con
cantidad y la calidad del
espacio. producto, esto es,
su capacidad para
satisfacer
determinadas
3.6 necesidades.
CONFIGURACIÓN Y
HERRAMIENTAS

3.4 MATERIAL
La cantidad de herramental más 3.5 SECUENCIA Y
ventajosa depende de la PROCESO DE Buscar un material más
cantidad de la producción, las FABRICACIÓN ligero y menos costoso.
acciones repetidas, la mano de
Buscar materiales que
obra, los requisitos de entrega y El ingeniero de métodos se sean fáciles de procesar.
el capital que se requiere. debe enfocar en el Utilizar materiales de

maquinado y ensamblado manera más económica.
multieje y multifuncional.

Gramond Álvarez Adriana Paola 531