FUNDAMENTOS DE SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO

Existe más de un método de aplicación de los diferentes procesos de soldadura y algunos

requieren más habilidad de maniobra. Los códigos establecen dos tipos de personal de
soldadura: El soldador que es "la persona que ejecuta una operación de soldadura manual o
semiautomática" y El operador de la soldadura es "la persona que opera un control
adaptable o un equipo para soldadura automática mecanizada o robotizada".

Las definiciones que indican el nivel real de la habilidad de maniobra involucrada ya que
ambos abarcan muchos métodos para realizar las soldaduras. Esto tiende a crear confusión,
ya que un soldador entrenado para realizar la soldadura semiautomática aplicando un
proceso 'puede ser incapaz de realizar la soldadura manual con otro proceso. Esto no es
importante para un operador de la soldadura, pues la diferencia en habilidad para la
soldadura mecanizada y para la soldadura automática no es muy grande. La American
Welding Society ha establecido cuatro métodos específicos para la aplicación de los diversos
procesos de soldadura. Estos se basan en los siguientes métodos de aplicación de una
soldadura.

• SM -Soldadura Manual: Soldadura con la antorcha. pistola o porta-electrodo sostenido y

maniobrado manualmente.
• SA -Soldadura Semiautomática: Soldadura manual con un equipo que controla
automáticamente una o más de las condiciones para soldar.
• ME -Soldadura Mecanizada: Soldadura con un equipo que requiere un ajuste anual de
los controles del equipo, en respuesta a una observación visual de la soldadura con el
porta-electrodo, pistola o antorcha sostenida por un dispositivo mecánico.
• AU -Soldadura Automática: Soldadura con un equipo que requiere solamente una
observación ocasional o ninguna observación de la soldadura y además no se requiere
un ajuste manual de los controles del equipo. Este concepto de varias los grados de
control de la acción manual de un soldador, puede entenderse mejor cuando
consideramos las actividades normales involucradas en la ejecución de una soldadura
arco manual. Estas se definen y agrupan dentro de las siguientes funciones:

1.- Encendido y manutención del arco. Esto incluye mantener y controlar la correcta
longitud del arco.
2.- Alimentación del electrodo en el arco. Esto permite el llenado de la junta.
3.- Control del calor para una penetración adecuada.
4.- Movimiento: del arco a lo largo de la junta. Esto significa brindar un avance relativo o
progresión a los largo de la junta de soldadura.
5.- Guiado del arco a lo largo de la junta; es decir, siguiendo la junta, brindando un
llenado o tamaño uniformes.
6.- Manipulación de la antorcha para dirigir el arco. Esto asegura la fusión en la raíz y en
los cordones previos de soldadura.
7,- Corrección del arco para vencer las desviaciones. Esto se hace para compensar las
ensambladuras pobres, las aberturas amplias de raíz. etc.

La relación hombre-máquina, mostrada en la Figura 1, pone en evidencia que en la

soldadura manual el individuo tiene control sobre todas estas funciones. En la soldadura
automática las mismas funciones son completamente controladas por mecanización. La
habilidad requerida por el individuo es mayor cuando todas las funciones están bajo control
de la persona y disminuye cuando las funciones son controladas por la soldadura
mecanizada.

1
 Figura 1

Todos los procesos de soldadura al arco pueden ser analizados con respecto al método de
aplicación:

La AWS usa estos métodos de aplicación también para el brazing (soldadura fuerte), estaño
o soldadura suave (soldering) y corte térmico. El método de aplicación de los procesos .de
soldadura por resistencia, procesos de soldadura de estado sólido y la mayoría dejos otros
procesos, está determinado por el tipo de proceso y por la máquina.

Algunos procesos de soldadura pueden ser aplicados solamente como un proceso manual,
mientras que otros son aplicados como procesos semiautomáticos, mecanizados o
completamente automáticos. Para estos procesos se recomienda una prueba de aptitud y se
requiere un entrenamiento de las habilidades. El método de aplicación es extremadamente
importante cuando se redactan procedimientos o se evalúan las bondades económicas de un
proceso.

NATURALEZA DEL ARCO ELECTRICO

El arco eléctrico se establece como consecuencia de una circulación de una corriente

eléctrica entre 2 electrodos, que atraviesa una columna de gas en estado ionizado, llamado
“Plasma”. El arco eléctrico está dividido en 3 zonas:

a) Zona Catódica, corresponde al polo negativo del arco.

b) Zona Anódica, corresponde al polo positivo del arco.
c) Zona del Plasma, corresponde al gas en estado ionizado.

Los electrones de carga negativa, provienen de la zona catódica, (cuyo emisor es el cátodo)
y se mueven conjuntamente con los iones negativos del plasma hacia el ánodo que es el
polo positivo. Los iones positivos del plasma fluyen en sentido inverso, desde la zona
anódica hacia el cátodo. No obstante a estos dos tipos de circulación de cargas eléctricas,
el flujo principal y más intenso de la corriente en el arco es el producido por el movimiento
de los electrones, que en definitiva constituyen la corriente eléctrica.

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 Figura 1 Esquema del arco eléctrico

El arco eléctrico se caracteriza por poseer una elevada intensidad de corriente eléctrica y
baja tensión de arco por consiguiente, requiere una alta concentración de electrones para
transportar la corriente. El calor generado en la zona catódica, se debe principalmente al
choque producido por los iones positivos contra la superficie del cátodo. El calor generado
en la zona anódica o sobre el ánodo, es causado por el choque de los electrones que han
adquirido una aceleración durante su paso a través del plasma por la acción de la tensión
del arco, y devuelven la energía cinética adquirida en forma de calor al hacer impacto
contra la superficie del ánodo.

El plasma del arco, es una mezcla de gas atómico neutro y ionizado (excitado). En la parte
central de la columna del plasma los electrones, átomos y los iones se hallan en movimiento
acelerado y en constante colisión. La porción más caliente del plasma es la parte central de
la columna, donde el movimiento es más intenso. La parte exterior de la columna del arco es
algo más fría dando lugar a la recombinación de las moléculas de gas que fueron
disociadas en la parte central de la columna.

En la figura 1 se puede observar la caída de tensión en las 3 zonas del arco eléctrico,
cambiando la longitud del arco, cambia la tensión del mismo y la distribución del calor en las
tres zona. Cambiando el gas formador del plasma, se obtiene un cambio en el balance del
calor entre el cátodo y el ánodo. Dependiendo el tipo de proceso de soldadura utilizado,
cambia la distribución de calor entre el ánodo y el cátodo, es decir, para un proceso, el
ánodo constituye el polo más caliente y para otro proceso, lo es el cátodo o polo negativo.

Figura 2

3
La distribución del calor o bien la caída de tensión en las tres zonas de calor pueden ser
cambiadas por los siguientes aspectos:

• Cambios en el gas de protección.

• Adición de sales de potasio en el recubrimiento de los electrodos, la cual reduce el Voltaje
del arco, ya que el potasio incrementa la ionización.
• Variación el la longitud del arco.
• Variación del tipo de arco. Por ejemplo al soldar aluminio con el proceso GTAW y argón
como gas de protección, el ánodo genera más calor que el cátodo, mientras que en el arco
sumergido, el cátodo suele generar más calor que el ánodo. Esto también es valido para
electrodos de tipo E-XX10, en el proceso SMAW.

Los valores medidos de las temperaturas del arco oscilan entre unos 5300 y 30300 °C,
dependiendo de la corriente de éste y de la naturaleza del plasma. En el proceso SMAW, las
temperaturas máximas que se obtienen son de aproximadamente 6250 °C, mientras que en
arcos de gas inerte puro, la temperatura axial es cercana a los 30000 °C. La temperatura
que puede obtenerse en los arcos está limitada por las perdidas de calor (por conducción,
difusión, radiación y convección) más que por algún limite teórico.

En una soldadura, el arco eléctrico, no solamente genera el calor para permitir la fusión del
electrodo, sino, bajo ciertas condiciones constituye el transporte o transferencia del metal
fundido en el extremo del electrodo hacia el metal base. El mecanismo de la transferencia es
un sistema bastante complejo en el cual intervienen fuerzas gravitacionales, superficiales
(tensión superficial) y eléctricas (efecto pinch).

Protección del arco

Cuando los metales se encuentran a altas temperaturas y en contacto con el aire,
reaccionan químicamente con el oxigeno y el nitrógeno que se encuentra en la atmósfera, y
forman óxidos y nitruros.

De suceder esto en las operaciones de soldadura, los óxidos y nitruros que se formarían al
solidificar el metal, dañarían drásticamente la resistencia mecánica de la junta, por lo que es
necesario cubrir al arco y al metal fundido con gases, vapores o escorias protectoras, a esto
se le denomina la protección del arco, misma que puede realizarse por medio de varias
técnicas, como el uso de recubrimientos generadores de vapor en los electrodos, adiciones
externas de gases de protección o de fundentes granulares y el empleo de materiales, en el
núcleo de electrodos tubulares, que generan los vapores protectores.

Además de proteger el arco y el metal fundido, los recubrimientos y fundentes de soldadura

tienen otras funciones que son las siguientes; proporcionar elementos de aleación al metal
de soldadura fundido, suministrar ingredientes que reaccionan, en el estado liquido, con
sustancias que perjudican a la soldadura, y que al combinarse forman una escoria menos
densa que el metal fundido, por lo que flotan hacia la superficie y el enfriarse forman escoria.

Esta protege a los cordones solidificados (aún calientes) del contacto con el aire, evitando
reacciones y enfriamientos bruscos.

Polaridad
El término polaridad se emplea para indicar la conexión eléctrica del electrodo a las
terminales de las fuentes de energía de corriente directa. Cuando el cable del electrodo se
conecta al terminal positiva de la fuente, la polaridad se designa como corriente directa
electrodo positivo, también polaridad invertida; cuando el cable del electrodo se conecta a la
terminal negativa de la máquina, la polaridad se designa como corriente directa electrodo
negativo, y originalmente como polaridad directa, por el hecho de que los electrones fluyen
del polo negativo hacia el positivo.

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 CONEXIÓN DCEP
30% electrodo
Calor
70% pieza a soldar

CONEXIÓN DCEN
70% electrodo
Calor
30% pieza a soldar

CONEXIÓN AC
50% electrodo
Calor
50% pieza a soldar
Figura 3 Efecto de la polaridad sobre la penetración y la distribución de calor en la mayoría de los
procesos de soldadura

En la mayoría de los procesos de soldadura, la polaridad tiene el siguiente efecto sobre la

penetración: la polaridad invertida está asociada con una mayor penetración que la
polaridad directa. De manera sencilla y no completamente precisa (y para el caso del
proceso de arco metálico protegido con electrodo recubierto, sin considerar e! efecto del tipo
de electrodo) el efecto de la polaridad sobre la penetración y la distribución del calor durante
la soldadura se representa en la figura 3.

Dependiendo del tipo de proceso de soldadura utilizado y del gas de protección empleado
se obtiene distinta distribución de calor entre el ánodo y el cátodo:

Por ejemplo si se emplea el proceso GTAW (TIG) utilizando el gas argón como protector, se
observa que el ánodo es el polo más caliente, por cuanto si se conecta al electrodo de
tungsteno (no fusible) al polo positivo, éste se consume rápidamente, lo cual no ocurre si el
mismo se conecta al polo negativo.

Sin embargo, si utilizamos el proceso SAW (arco sumergido), observamos que el polo más
caliente es al negativo o cátodo por cuanto si se emplea la polaridad directa (o sea
conectado el electrodo al polo negativo) se tiene una velocidad de fusión más elevada del
electrodo o alambre, es decir, se obtiene un mayor aporte en el mismo tiempo y una mejor
penetración en el metal base que constituye el ánodo. Esto habla a las claras que en éste
proceso el polo más caliente es el cátodo. Lo propio ocurre con el proceso SMAW.
(Electrodos revestidos).

FUENTES DE PODER

Actualmente se tiene a disposición muchos tipos y tamaños diferentes de fuentes de poder

para soldadura al arco. La fuente de poder es la encargada de suministrar la energía
eléctrica necesaria para establecer el arco eléctrico. Es importante que los usuarios de las
máquinas de soldar tengan suficiente información técnica, de modo que puedan seleccionar

5
con criterio la mejor máquina, la más adecuada para su trabajo particular. A continuación se
suministra información referente a los diferentes tipos de máquinas disponibles y cómo
seleccionar una fuente de poder.

Curvas características de Operación

Existen dos tipos de fuentes de poder, según las características estáticas de salida de
voltios-amperios, de fuentes de poder. La máquina convencional, conocida como máquina –
corriente constante y voltaje variable, esta máquina tiene una curva característica voltios-
amperios con caída. La segunda es la máquina de voltaje constante (VC), a veces
denominada máquina de potencial constante, esta tiene una curva característica voltios-
amperios relativamente plana. Ambos tipos se entienden mejor comparando sus respectivas
curvas características de salida voltios-amperios. El tipo de curva se obtiene cargando la
máquina con una resistencia variable y marcando en la curva de voltaje en los terminales del
electrodo y de la pieza de trabajo, para cada salida de corriente.

Fuentes de Poder de Corriente Constante (CC): La fuente de poder convencional de

corriente constante puede tener una salida de corriente alterna o continúa. Se usa y se ha
usado para la soldadura a manual, soldadura al arco con electrodo de tungsteno y protección
gaseosa, y soldadura por arco plasma. También se usa para la soldadura de espárrago y
puede usarse en los procesos con alambre continuo que utilicen alambres con diámetros
relativamente grandes.

Existen dos tipos de máquinas de corriente constante. La máquina de control simple tiene
un ajuste que modifica la salida de
la corriente desde un mínimo hasta
un máximo. Las máquinas de
control doble tienen tanto controles
de corriente como de voltaje. La
soldadura de corriente constante
(CC) produce una curva de salida
en voltios-amperios. Un breve
estudio de la curva revelará que una
máquina de este tipo produce un
voltaje máximo de salida cuando no
tiene carga (corriente cero) ya
medida que la carga aumenta, el
voltaje de salida disminuye. Bajo
Figura 4 condiciones normales de soldadura,
el voltaje de salida está entre 20-40 voltios. El voltaje de circuito abierto esta entre 60-80
voltios. En la Figura 4 se muestran las curvas características para las fuentes VC y CC.

En la fuente de poder de corriente constante (CC) cuando se suelda con electrodos

revestidos, el voltaje real del arco es controlado por el soldador y tienen una relación directa
con la longitud del arco. Cuando se aumenta la longitud del arco, aumenta el voltaje del arco.
La curva de salid muestra que cuando el voltaje del arco aumenta, la corriente de soldadura
disminuye (o cuando el voltaje del arco disminuye la corriente de soldadura aumenta). Por lo
tanto, sin cambiar el ajuste de la máquina el soldador puede variar la corriente en el arco o.
"calor de soldadura en una cantidad limitada, ya sea alargando o acortando el arco.

Las maquinas de corriente constante (CC) pueden producir una potencia de soldadura tipo
AC o DC y pueden ser máquinas rotativas (generadores) o estáticas (transformadores o
transformador rectificador). El generador puede ser accionado por un motor eléctrico para su
uso en el taller, o por un motor de combustión interna (gasolina o diesel) para su uso en el
campo. Las máquinas de soldadura accionadas por motores de combustión interna pueden

6
tener motores enfriados por agua o por aire, y puede proporcionar una potencia auxiliar para
las luces de emergencia, herramientas eléctricas, etc.

Fuentes de Poder de voltaje Constante o de Potencial Constante (VC): Una fuente de poder
de "voltaje constante" es una máquina de soldar que proporciona un voltaje casi constante al
arco, independientemente de la corriente en el arco. La curva característica de este tipo de
máquina se muestra en la curva voltios-amperios. Este tipo de máquina puede usarse
solamente para la soldadura al
arco con máquinas
semiautomáticas o automáticas,
usando un alambre de
alimentación continua. Además
estas máquinas son fabricadas
para producir solamente
corriente continua (CC). En la
soldadura con alambre
continuo, la tasa de deposición
de un tamaño y tipo específicos
de un alambre, es proporcional
Figura 5 a la corriente de soldadura. En
otras palabras, a medida que aumenta la corriente de soldadura, aumenta proporcionalmente
la cantidad en la curva. Por lo tanto, puede observar que si un alambre fuese alimentado aun
arco a una tasa específica, este requeriría automáticamente (o extraería de la fuente de
poder de voltaje constante) una cantidad proporcional de corriente.

La fuente de poder de voltaje constante proporciona la cantidad de corriente que requiere la

carga que está siendo atendida. De esta formal puede emplearse un tipo básico de control
automática de la soldadura. El alambre es alimentado al arco por medio de un motor de
alimentación con velocidad constante. Este motor de alimentación puede ajustarse para
aumentar o disminuir la tasa de alimentación del alambre, Se elimina la circuitería
complicada y el sistema es inherentemente auto-regulable. Por lo tanto, si el alambre se
alimentara más rápidamente, la corriente aumentaría. Si el alambre se alimentara más
lentamente, la corriente disminuiría automáticamente. La salida de corriente de la máquina
de soldar se regular por medio de la velocidad del motor de alimentación del alambre. El
voltaje de la máquina se regular por medio de un control de salida en la fuente de poder.
Solamente dos controles mantienen la adecuada corriente y voltaje de soldadura, cuando se
usa el sistema de voltaje constante. Las curvas características de las máquinas de voltaje
constante tienen una ligera caída inherente. Esta caída inherente. Esta caída puede
incrementarse (o la pendiente hacerse más pronunciada) mediante diversos métodos.
Muchas máquinas tiene deriva dones y controles diferentes para varias la pendiente de la
curva característica. Es importante seleccionar Ia pendiente más adecuada al proceso y tipo
de pieza de trabajo que se está soldado. Las máquinas de voltaje constante pueden ser
máquinas de soldadura ya sea de tipo generador o transformador / rectificador. Los
generadores pueden ser accionados ya sea por motores eléctricos de combustión interna.

Fuentes de Poder Combinadas CV-CC: El tipo más flexible de máquinas es una fuente de
poder combinada que puede proporcionar una potencia para soldar con corriente continua,
ya sea con una curva característica en voltios-amperios de salida plana o con caída,
haciendo uso de terminales diferentes y/o accionando un interruptor. Este tipo de máquina
de soldar es la fuente de poder más universalmente disponible. Esta permite al soldador
emplear cualquiera de los procesos de soldadura al arco. La máquina puede ser del tipo
generador o transformador rectificador.

7
Tipos de fuentes de Poder:
Muchos tipos de fuentes de poder de corriente continua pueden usarse para la soldadura,
incluyendo las máquinas de soldar rotativas (generadoras) o estáticas (transformadores y
transformadores rectificadores monofásicos o trifásicos). Cualquiera de estos tipos de
máquinas están disponibles para producir una salida de corriente constante y tensión
constante o ambas.

Fuente de Poder Generador y Alternador: El generador puede ser accionado por un motor de
aire, un motor eléctrico (generalmente un motor de inducción) o por un motor de combustión
interna (gasolina. diesel, de combustible gaseoso derivado del petróleo líquido o de gas
natural). El motor de combustión interna puede ser enfriado por agua o por aire. Muchos de
estos motores proporcionan una potencia auxiliar para la iluminación de emergencia
herramientas eléctricas, etc. las fuentes de poder tipo generador pueden proporcionar tanto
potencia tipo A.C. como D.C.

Una máquina de soldar tipo alternador es un generador eléctrico que está fabricado para
producir potencia A.C. Esta fuente de poder tiene ensambladura rotatoria. Estas máquinas
se denominan también máquinas rotativas o de campo giratorio.

Fuente de Poder Tipo Transformador: La fuente de poder tipo transformador es la más

eficiente de todas, desde el punto de vista de la potencia eléctrica. Esta produce una
corriente alterna para soldadura. La máquina de soldadura tipo transformador puede ser
ajustada de formas muy diversas. El método más simple para ajustar la corriente de salida
es usar una bobina secundaria con derivaciones en el transformador. Este es un método
popular empleado por muchos transformadores pequeños para soldadura, con entrada
limitada. Los cables del porta-electrodo y de la pieza de trabajo se conectan mediante
clavijas, las cuales pueden insertar en los receptáculos ubicados en el panel de la máquina,
en diversas posiciones, para proporcionar la corriente de soldadura requerida. En algunas
máquinas se usa un conmutador de contactos múltiples, en lugar de una disposición con
clavijas. En todo caso, no es completamente posible realizar un ajuste exacto de la corriente.

En las máquinas de soldadura industriales tipo transformador se emplea usualmente un

control continuo de la corriente de salda. Este puede obtenerse por medios mecánicos o por
medios eléctricos. El método mecánico involucra usualmente el movimiento del núcleo del
transformador. Cualquiera de los métodos que involucre un movimiento mecánico de las
partes del transformador requiere un movimiento considerable para el ajuste del rango
completo. El método más avanzado de ajuste de la corriente de salida es mediante circuitos
eléctricos. En este método el núcleo del transformador o reactor es saturado por medio de un
circuito eléctrico auxiliar que controla la corriente entregada a los terminales de salida.
Simplemente ajustando una pequeña perilla, es posible proporcionar un ajuste continuo de la
corriente desde el mínimo hasta el máximo de la salida.

Aunque la máquina de soldar tipo transformador tiene muchas características deseables,

ésta también tiene algunas limitaciones. La potencia requerida por una máquina de soldar
tipo transformador debe ser suministrada por un sistema monofásico, lo cual tiende a
desbalancear las líneas de alimentación eléctrica a menos que se use un número suficiente
de fuentes de poder A.C. tipo transformador y se pueda balancear la línea. Adicionalmente,
se dispone de un número limitado de tipos de electrodos revestidos para corriente alterna. La
adición de capacitores corrige el factor de potencia bajo carga y produce un factor de
potencia razonable, inobjetable por las compañías de energía eléctrica.

Fuentes de Poder Tipo Transformador Rectificador: La máquina de soldar tipo transformador

descrita anteriormente, suministra una corriente alterna al arco. Algunos tipos de electrodos
pueden usarse exitosamente sólo con potencia continua. Un método para suministrar
potencia continua al arco (que no consista en usar generadores rotativos) es añadiendo un

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rectificador, el cual es un dispositivo eléctrico que transforma la corriente alterna en continua.
Las fuentes de poder tipo transformador rectificador pueden operar con una potencia de
entrada monofásica. Los rectificadores pueden ser de tipo CC o VC. Las fuentes de poder de
tipo VC tienen usualmente características adicionales. Estas máquinas se usan cuando se
necesita tanto corriente AC como DC. Una máquina de soldar AC monofásica se conecta al
rectificador, el cual produce luego corriente continua para el arco. Por medio de un
interruptor se puede cambiar los terminales de salida del transformador o del rectificador. El
operador puede seleccionar ya sea corriente alterna o continua para el requerimiento de la
soldadura. Las fuentes de poder tipo transformador rectificador están disponibles en
diferentes tamaños. Estas máquinas son más eficientes eléctricamente que las fuentes de
poder tipo generador y facilitan una operación más silenciosa. Las fuentes de poder
monofásicas tipo VC se usan generalmente para amperajes menores, que no exceden de
350 Amperios.

Fuentes de Poder Trifásicas Tipo Rectificador: Las fuentes de poder trifásicas tipo
rectificador suministran una corriente de soldadura continua (DC) al arco. Estas máquinas
operan con una potencia trifásica de entrada. La entrada trifásica ayuda a superar el
desbalance de la línea, lo cual ocurre con las fuentes de poder tipo transformador-
rectificador. En este tipo de máquina el transformador alimenta aun puente rectificador, el
cual produce luego una corriente constante para el arco. La unidad trifásica con rectificador
es más eficiente eléctrica mente que un generador y brinda una operación silenciosa. Esta
unidad brinda la menor fluctuación del voltaje y produce el arco más suave de las fuentes de
poder estáticas. A menudo se incluye un dispositivo de mando del arco, el cual permite una
penetración más profunda o un arco más potente para soldar sobre incrustaciones o en
juntas estrechas.

A continuación se presenta un cuadro orientativo de utilización de las distintas fuentes de

soldadura para los diferentes procesos:

TIPOS DE FUENTES
Estaticas Rotativas TIPOS DE PROCESOS
D.C. D.C. D.C. D.C. GMA
C C C C SMA W
A.C. VC C VC C VC C VC C W GTAW FCAW SAW
Transformador X X X (800 A)
R X X
R X X X
G X X (800 A)
G X X X
R = Rectificador G = Generador VC = Tensión constante CC = Corriente constante

Fuentes con tecnología INVERTER

Las fuentes hasta aquí tratadas son del tipo electromecánico, tiene partes mecánicas,
eléctricas y algunos componente electrónicos. Existe en el mercado un nuevo tipo de
fuentes totalmente electrónicas de tecnología Inverter.

Las soldadoras Inverter cuentan con un diodo-transformador primario, con tecnología

MOFSET o IGP, que convierte la frecuencia de 50 Hz a una más elevada que varía entre los
20.000 Hz hasta 50.000 Hz; un transformador de ferrita; un diodo-rectificador secundario y
una inductancia de salida. Los parámetros de salida pueden ser continuamente variados en
forma independiente a la carga de trabajo o el voltaje de entrada mediante la utilización de
un microprocesador incorporado a la máquina de soldar.

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Sobre esta tecnología se ha desarrollado un sistema Inverter de Resonancia que consiste
en un controlador de la configuración eléctrica del diodo-rectificador primario. De esta forma,
se incrementa la frecuencia hasta 120.000 Hz, minimizando las pérdidas de energía de la
etapa inverter primaria.

Otro adelanto de esta tecnología son equipos que tienen un COS f = 1 con lo cual se puede
soldar en 220 volts, pero con variaciones de voltaje que fluctúan entre los 190 volts y los 270
volts, sin disminuir la potencia entregada.

Esta tecnología ha entrado a ocupar un lugar importante en los campos de las máquinas
para soldar y equipos para cortar plasma debido a las siguientes ventajas con respecto a los
equipos tradicionales:

Bajo peso: Una soldadora tradicional de 140 A pesa 12 Kg. Con esta nueva tecnología se
puede lograr el mismo equipo con un peso de sólo 4.1 Kg. En el caso de las cortadoras de
plasma, un equipo tradicional para cortar hasta 30 mm pesa 148 kg. El mismo equipo con
tecnología Invertir pesa sólo 25 kg. Por lo mismo, los equipos son fácilmente transportables,
lo que permite operarlos en espacios reducidos o en trabajos en altura.

Menor consumo eléctrico: una máquina con esta tecnología consume 1/3 de la energía
que consume una máquina tradicional.

Calidad de la soldadura: debido a los parámetros de soldadura que se obtienen, se logra

una soldadura perfecta sin la necesidad de un soldador experto. Por ejemplo, al utilizar un
sistema de soldado MIG pulsado con tecnología Inverter, el alambre es fundido y aplicado
como un chorro spray sobre el metal, logrando un cordón perfecto sin dejar salpicaduras.
Debido a un fácil cebado y control de avance, por otro lado, se logran cordones que no
requieren mayores trabajos para la remoción de escoria y pulido.

No se producen cortocircuitos al soldar con electrodos: al acercar el electrodo a la

pieza, éste se pega. Con invertir se corta el arco, evitando daños a la pinza portaelectrodo.

Mayor versatilidad en el uso de los equipos: con un solo equipo se puede soldar GTAW
(TIG), GMAW (MIG), FCAW y SMAW. Además, los equipos de gran tamaño pueden ser
ocupados con amperajes bajos, por ejemplo, una soldadora de 500 A puede ser utilizada
para soldar desde 35 hasta 50 A con la misma calidad. En cambio, una máquina tradicional
no puede soldar en bajos amperajes ni un solo segundo.

A todas las ventajas antes mencionadas podemos agregar que pueden trabajar las
máquinas TIG AC-DC con alimentación trifásica, usando media frecuencia en TIG y MIG
hasta 500 Hz. Por otra parte, tienen TIG pulsado, como también, formas de onda no
alcanzables con máquinas normales.

Selección de una fuente de poder.

La selección de una Fuente de Poder para ejecutar un trabajo de soldadura de buena calidad
se debe basar en los siguientes aspectos:

1. Selección del proceso: -Esto determinará generalmente las características de salida de la

fuente de poder requerida.

2. Corriente de Soldadura:- Intensidad de soldadura con que se va a operar depende del

diámetro del electrodo y de su revestimiento, al igual que la tensión de arco, éste
aumenta con el diámetro del electrodo y tipo de revestimiento La mayoría de los

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 procesos de soldadura al arco usan corriente continua sin embargo, alguna utilizan tanto
corriente continua como alterna.

3. Ciclo de Trabajo: - Determina el régimen de utilización de una fuente, El tiempo de

referencia para definir este término es de 10 minutos. Por ejemplo: Una máquina de 300
Amp. Con un ciclo de trabajo de 60%, significa que si se desea utilizarla al 100% la
corriente máxima a emplear no debe sobrepasar los 180 Amp o sólo 6 minutos en un
lapso de 10 co una corriente de 300 Amp.

4. Voltaje de circuito abierto OCV.- Para que una fuente permita el encendido y la fusión de
los electrodos, es necesario que su tensión de vacío sea lo suficientemente alta o sea
igual o mayor que la que requiere el electrodo para establecer el arco. En general debe
ser a 45 Volt. como mínimo. Para el encendido de prácticamente todos los tipos de
electrodos incluyendo los básicos, la tensión de vacío deberá ser del orden de 60 a 80
volt. Como la potencia aparente de una fuente es proporcional a su tensión de vacío,
luego ésta condiciona el dimensionamiento de la fuente.

5. Disponibilidad de Potencia: -La ubicación y si se dispone de potencia eléctrica o tendrá

que usarse un motor a gasolina o diesel.

6. Dispositivos Auxiliares: -Dispositivos y controles auxiliares podrían ser necesarios en

algunos trabajos.

Cada factor deberá ser analizado. El tamaño de la maquina se basa en la corriente de

soldadura y en ciclo de trabajo requerido. A medida que se añaden más características, el
costo aumenta. El ciclo de trabajo de corriente de soldadura y el voltaje se determinaba
considerando juntas, los tamaños y los procedimientos de soldadura. La potencia disponible
de entrada determina este factor. Finalmente la localización del trabajo, la preferencia
personal y las consideraciones económicas limitan el campo para la selección final.. Deberán
conocerse estos datos cuando se selecciona una fuente de poder para soldadura:

1. Designación del Tipo dado por el Fabricante: Luego de conocidas otras especificaciones,
consulte las hojas de datos o el catálogo del fabricante.
2. Número de identificación: Usualmente es un número del modelo dado en los folletos del
fabricante.
3. Voltaje Nominal de Carga: -NEMA clasifica las máquinas de soldar en Norteamérica.
4. Amperaje Nominal de Carga -La corriente que entregará la fuente de poder al voltaje
nominal.
5. Ciclo de Trabajo: El ciclo de trabajo a la carga nominal que la máquina maniobra
6. Voltaje de la potencia de entrada: Es Importante para a maquina hacer juego con la línea
de potencia.
7. Frecuencia de la Potencia de Entrada: La frecuencia de la potencia que suministrara el
concesionario (en Hz)
8. Número de Fases de la Potencia de Entrada: Normalmente la potencia de entrada es
monofásica o trifásica.

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