TECNOLOGÍAS DE SOLDADURA

AL ARCO ELÉCTRICO

INSTRUCTOR: MSc. Ing. LUZ ESTHER SALAZAR

MODULO II: TECNOLOGÍAS DE SOLDADURA AL ARCO
ELÉCTRICO.

II.1. Fundamentos básicos de electricidad en soldadura

II.2. El Arco Eléctrico: característica y aplicación
II.3. Tecnologías del Arco Eléctrico
II.4. Equipos de Soldar
II.5. Tipos de juntas y posiciones en soldadura
II.6. Soldadura Manual por arco con electrodos revestidos
(SMAW)
II.7. El Revestimiento: función, características y tipos.
II.8. Materiales de Aporte/Especificaciones según AWS.
II.9. Soldadura por arco con alambre y protección gaseosa
(GMAW)
II.10. Soldadura por arco con electrodo de tungsteno y
protección gaseosa (GTAW)
II.11. Soldadura por arco sumergido (SAW)
II.12. Prácticas de Seguridad.

1
II.1. Fundamentos básicos de electricidad en soldadura

ALGUNA DEFINICIONES:

Soldar implica unir íntimamente dos metales para que formen un

continuo. Todos los metales tienen en su superficie una capa de óxido
que se forma instantáneamente e impide que el metal base entre en
contacto.

El objeto de la soldadura es, por consiguiente, eliminar esa capa de

óxido y permitir la unión íntima del metal base de cada pieza.

La capa de óxido puede eliminarse por procesos mecánicos, por

procesos químicos, por procesos eléctricos, por procesos térmicos, por
procesos electromecánicos y por fusión.

La soldadura por arco eléctrico entre en este último tipo y la fusión de la

capa de óxido y de parte del metal base se logra por la energía que se
transfiere por un arco eléctrico que se produce por la diferencia de
potencial entre un electrodo y la piezas a soldar.

Dado que la capa de óxido se forma instantáneamente, no se logra nada

con llegar a fundir el metal si no se protege del oxígeno del aire. Por
este motivo, la soldadura por arco eléctrico es la suma de la fusión más
protección por medio de ciertos gases inertes.

Para poder hablar el mismo idioma, las normas y los códigos establecen
un lenguaje común y normalizan los elementos y los procesos. Cada
país tiene su “oficina” o “asociación” de normalización y, en el caso de
soldadura y por la influencia de los productos, plantas y procesos de los
Estados Unidos, la normativa más empleada en Venezuela es la
establecida por la “American Welding Society”, AWS.

PARÁMETROS DE SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO:

En todo proceso de soldadura por arco eléctrico, existen tres parámetros

de operación fundamentales que controlan dicho proceso: voltaje,
amperaje y velocidad de desplazamiento del electrodo. Adicionalmente,
el control de la temperatura antes y después de soldar
(precalentamiento y postcalentamiento) ayudan en algunos casos a
lograr soldaduras satisfactorias.

2
Voltaje: La diferencia de potencial o voltaje entre electrodo y piezas
puede aplicarse con corriente alterna o corriente continua y, dentro de
esta última, en forma directa o en reversa. El voltaje se mantiene entre
25 a 35 volts aproximadamente y es el parámetro que menos puede
modificarse para lograr cambiar las características del cordón. Como
regla general puede establecerse que:

Para pase de raíz y máxima penetración, emplear corriente

continua en directa.

Para relleno a máxima rata de deposición, emplear corriente

continua en reversa.

Para relleno y penetración medios, emplear corriente alterna.

Las máquinas de soldar pueden conectarse a potencia constante o a

voltaje constante.

Amperaje: Es el principal parámetro en el proceso de soldadura por

arco y su valor está en función del diámetro del alambre del electrodo y
del tipo de proceso. Valores bajos producen un apagado del arco y falta
de fusión, valores altos puede producir perforación o socavamiento de la
plancha a soldar.

Velocidad de traslado: A excepción del proceso automático donde el

electrodo es transportado a velocidad constante por una máquina, este
parámetro depende de la mano del soldador y es de difícil control.
Adicionalmente, algunos procesos requieren de zigzag o de la aplicación
de cordones con ondulación en la mano por lo que su determinación
cuantitativa no se fija para procesos manuales.

II.2. El Arco Eléctrico: característica y aplicación

Soldar implica unir íntimamente dos metales para que formen un

continuo. Todos los metales tienen en su superficie una capa de óxido
que se forma instantáneamente e impide que el metal base entre en
contacto.

El objeto de la soldadura es, por consiguiente, eliminar esa capa de

óxido y permitir la unión íntima del metal base de cada pieza.

3
La capa de óxido puede eliminarse por procesos mecánicos, por
procesos químicos, por procesos eléctricos, por procesos térmicos, por
procesos electromecánicos y por fusión.

La soldadura por arco eléctrico entra en este último tipo y la fusión de la

capa de óxido y de parte del metal base se logra por la energía que se
transfiere por un arco eléctrico que se produce por la diferencia de
potencial entre un electrodo y la pieza a soldar.

Dado que la capa de óxido se forma instantáneamente, no se logra nada

con llegar a fundir el metal si no se protege del oxígeno del aire. Por
este motivo, la soldadura por arco eléctrico es la suma de la fusión más
protección por medio de ciertos gases inertes.

Para poder hablar el mismo idioma, las normas y los códigos establecen
un lenguaje común y normalizan los elementos y los procesos. Cada
país tiene su “oficina” o “asociación” de normalización y, en el caso de
soldadura y por la influencia de los productos, plantas y procesos de los
Estados Unidos, la normativa más empleada en Venezuela es la
establecida por la “American Welding Society”, AWS.

Son múltiples las posibilidades de aplicación de la soldadura por arco

eléctrico. Su campo de aplicación depende, entre otras cosas del
material a soldar y su espesor, de los requisitos que deba satisfacer el
cordón de soldadura y la fabricación.

El arco eléctrico se adopta especialmente bien para las siguientes

razones:
La alta temperatura del arco permite concentrar una notable
cantidad de calor en un pequeño espacio, de tal forma que
la zona de influencia calórica esta extremadamente limitada.
No contiene material alguno que penetre en el baño de
fusión y que pueda influir desfavorablemente en la junta
soldada, como ocurre, por ejemplo, con los gases
carburantes y oxidantes.

El arco puede arder en atmósfera artificial (Argón, Helio,

Dióxido, de Carbono, etc.), por medio de lo cual se pueden
lograr determinados efectos aprovechables.

Por cumplir con las diversas necesidades, se han

desarrollado, varios procesos para soldar, los cuales se

4
 distinguen uno de otro en la manera en que se produce el
arco eléctrico, forma en que se protege al electrodo y al
metal de soldadura durante el proceso de soldadura, si hay
o no un aporte de material y si se aplica o no presión para
ayudar al proceso de unión.

POLARIDAD:

La polaridad es importante ya que en ciertos casos determina la

penetración de la fusión dentro del metal base y la rata de fusión del
electrodo. Por ejemplo, en un sistema con electrodos de tungsteno se
libera más calor en el ánodo (Polo positivo), lo contrario podría suceder
en un sistema con electrodos revestidos, debido a que está influenciado
por la naturaleza del revestimiento.

En el circuito eléctrico, la polaridad es la que nos indica el sentido de

circulación de la corriente. Cuando se suelda con corriente alterna, el
sentido de circulación de la corriente está cambiando continuamente,
por lo que no tiene mucho sentido el hablar de polaridad. Por el
contrario, cuando se utiliza un generador de soldadura interesa que la
corriente circule en sentido determinado. Cuando la pieza porta
electrodo está conectada al polo negativo del generador y la pieza a
soldar (masa) al polo positivo, se dice que se trabaja con polaridad
negativa, también llamada polaridad directa. Si el electrodo está
conectado al polo positivo del generador y la masa al negativo, se dice
que se trabaja con polaridad positiva o inversa.

CORRIENTE ELÉCTRICA PARA SOLDADURA ELÉCTRICA AL ARCO:

5
 Existen muchas maneras de clasificar las máquinas soldadoras, la
manera más sencilla y práctica es en base al tipo de corriente que
proporcionan.

En electricidad podemos obtener tres tipos de corriente:

_ Corriente Continua.
_ Corriente Directa.
_ Corriente Alterna.

Corriente Continua:
Es la que produce un desplazamiento de electrones en el mismo
sentido, es decir, siempre del polo negativo al polo positivo de la
máquina.
Corriente Directa:
Es la que produce un desplazamiento de electrones de igual manera
que el caso anterior, del polo negativo al polo positivo de la máquina.
La corriente continua y la corriente directa aun cuando provienen
de dos tipos de máquinas soldadoras, generadores y rectificadores
respectivamente, se consideran como iguales por el uso que se les da.
Con ambos tipos de corriente es posible obtener lo que en soldadura se
le conoce polaridad y que analizaremos más adelante.
Corriente Alterna:
Es una corriente eléctrica que alternativamente toma valores
positivos y negativos. En el primer semiciclo, la corriente circula en un
sentido; a continuación, cambia en sentido contrario. Este ciclo se está
repitiendo continuamente. El número de ciclos completos que efectúan
en un segundo recibe el nombre de frecuencia. Así, se habla de
corriente de 25, 40, 50 o 60 ciclos por segundo. En Venezuela la
frecuencia de corriente alterna es de 60 ciclos por segundo.
6
II.3. Tecnologías del Arco Eléctrico
El arco eléctrico puede considerarse como una descarga entre dos
polos a través de una zona gaseosa de alta resistencia, está constituido
por un ánodo, un cátodo y una columna del arco. La columna del arco es
de separación entre polos donde se forma el plasma, que son gases y
materiales ionizados que conducen la electricidad. La llama externa se
debe al calor desarrollado por los gases guando regresan a su estado
molecular.

De acuerdo con la convención la electricidad fluye del ánodo (polo

positivo) al cátodo (polo negativo), pero el arco se puede visualizar
7
como un bombardeo de electrones provenientes del cátodo y un flujo
contrario de iones (partículas positivas). El rápido movimiento de estas
partículas en plasmas y el choque entre ellas o con los polos generaran
el calor.

El calor generado por un arco eléctrico puede ser efectivamente

concentrado y controlado como para lograr, en primer término, la
destrucción de la película de óxido de las interfaces metálicas siempre
presente en sus rugosidades superficiales y luego, por función de los
bordes de la pieza a soldar en contacto con el baño liquido, obtener una
solución de continuidad mecánica y química lo más perfecta posible.

La potencia del arco se expresa en unidades eléctricas como el

producto de la corriente que circula y diferencia del voltaje entre polos.
Si, por ejemplo, la corriente y el voltaje empleado en la ejecución de
una soldadura fueran de 300° Amp y 25 V, la potencia consumida por
el arco seria de 7500 Vatios y resulta equivalente a una generación de
calor de 1800 cal/seg. No todo el calor generado por el arco puede ser
utilizado en el proceso de fusión, los valores de eficiencia varían entre
20 y 85% en la soldadura por arco, siendo la convección, conducción,
radiación y salpicadura, los responsables de las pérdidas. La eficiencia
es baja para los procesos que utilizan electrodos de tungsteno o de
carbón, es alta para el proceso de arco sumergido e intermedia para la
soldadura manual con electrodos revestidos.

La energía del arco se expresa en Vatios segundos por unidad de

longitud de soldadura (o Joule/Cm); la energía Q por centímetro lineal
es:

Q = V x I x 60
8
 Va

Sí V = 25 Voltios; I = 300 Amperios; Va = 15 cm/min

entonces
Q = 30.000 Joule/cm.

Dentro del margen estrecho los valores de energía de arco se

utilizan para estudio de soldabilidad de los aceros y sus posibles
variaciones con la modificación de las velocidades de avances de los
electrodos revestidos. De cualquier forma, con altos valores de
velocidad de avance la eficiencia en la transferencia de calor aumenta y
para potencia de arco constante, el volumen de metal fundido aumenta
cuando la velocidad aumenta. Por ejemplo, en los procesos
automatizados donde se emplean altas corrientes y alta velocidad de
avance, el empleo de la energía de arco como parámetro pude no ser
adecuado para efectuar comparaciones e los estudios de soldabilidad
frente a otros procesos.
Dentro de los procesos de soldadura por arco eléctrico podemos
mencionar entre los más importantes, a saber:

Soldadura manual al arco con electrodo revestido (SMAW).

Soldadura por arco eléctrico con electrodo desnudo y gas
protector MIG/MAG (GMAW).
Soldadura manual al arco con electrodos de tungsteno y gas
protector TIG (GTAW).
Soldadura por arco sumergido (SAW).

II.4. Equipos de Soldar

9
 Se pueden decir en general, que existen tres tipos de máquinas
soldadoras con algunas variaciones cada una:

TRANFORMADORES: (Suministran C. Alterna)

RECTIFICADORES: (Suministran C. Directa)
GENERADORES: (Suministran C.
Continua)

TRANFORMADORES:
Las máquinas de este tipo reúnen una serie de ventajas como:
-Mantenimiento reducido por su sencillez de
operaciones.
-Bajo precio.
-Ocupan espacios reducidos.
Desventajas:
No se puede soldar con todo tipo de electrodos,
no es posible obtener polaridad.

GENERADORES:

Este tipo de máquina recibe el nombre de convertidores cuando el

motor cuando el motor de accionamiento es eléctrico y el de grupos
electrógeno cuando el motor de accionamiento es de gasolina o de
diesel.Están diseñados para suministrar corriente continua.
Las máquinas de este tipo reúnen las siguientes ventajas:
- Fabricadas para uso rudo.
- Transporte relativamente sencillo.
- Se construyen para alto intervalos de amperaje.

10
 - La corriente continua que generan puede emplearse para soldar
las mayorías de los metales.
- Acoplada a un motor de combustión interna se puede usar en
exteriores, donde no existan líneas de corriente eléctrica.
- Proporciona polaridad.

RECTIFICADORES: Fundamentalmente están constituidos por

transformadores que van provistos de unos dispositivos eléctricos que
convierte la corriente alterna en corriente continua.
Algunos rectificadores van provistos de un conmutador que, al
accionarlo, conecta los terminales a la salida del rectificador. Esto
permite obtener corrientes alternas o corriente continua con una u otra
polaridad.
El transformador rectificador suele tener un mejor rendimiento
eléctrico que el motor generador y además presenta la ventaja de que
es un aparato estático. Actualmente suele ir provisto de un sistema
doble para el reglaje de la intensidad de corriente. Mediante un mando
se realiza el ajuste basto con otro se verifica el ajuste fijo.
Son máquinas sumamente versátiles, ya que reúnen algunas
ventajas de los transformadores y generadores:
- Económicas debido a que reúnen todas las ventajas relativas a
los transformadores.
- Son generadores de tipo trifásico, por lo que pueden construirse
de elevadas capacidades.
- Proporcionan polaridad.
Las máquinas que suministran corriente continua se pueden dividir
de acuerdo a las características o relación entre voltaje e intensidad que
mantienen antes y después que el arco a sido establecido en:
1.- Caída del voltaje de arco.
2.- Voltaje constante en el arco.
11
II.5. Tipos de juntas y posiciones en soldadura
Las uniones soldadas pueden clasificarse básicamente en función de la
posición relativa de las piezas a unir, distinguiéndose así 5 tipos básicos
de uniones.
En cuanto a las soldaduras propiamente dichas, pueden
clasificarse atendiendo a dos conceptos:
A) Por la forma de la unión
A.1) Soldaduras a tope.
A.2) Soldaduras en ángulo.
A.3) Soldaduras especiales.
B) Por la posición de la soldadura durante la operación de soldeo
(posiciones de soldeo)

Desde el punto de vista del diseñador es la primera clasificación la

que más interés tendrá, dado que el estado tensional que se genera en
la unión soldada viene fuertemente condicionado por la geometría y
forma de la soldadura.

12
13
II.6. Soldadura Manual por arco con electrodos revestidos
(SMAW)
Es un proceso que consiste en establecer un arco eléctrico entre el
extremo del electrodo y la pieza a ser soldada. El proceso permite el
empleo de corriente alterna y/o continua, habiendo electrodos que
pueden ser empleados en ambas.

14
La velocidad de fusión está controlada principalmente por la corriente de
soldadura, la longitud del arco y el voltaje. El ángulo de ataque del
electrodo no tiene un efecto significativo sobre la velocidad de fusión.

15
Este sistema de la soldadura es aplicable a casi todos los materiales
metálicos que maneja la industria moderna; con ellos se puede soldar
desde acero sin aleación hasta aceros altamente aleados, como los
inoxidables, también materiales no ferrosos tales como aleación de
níquel, cobre, aluminio, etc.
Ahora bien, la tendencia al realizar la soldadura, es que el
depósito tenga una composición química similar al metal base, sin
descartar los casos donde estos no ocurre necesariamente, ejemplo;
soldadura de hierro fundido, revestimientos duros, etc.

II.7. El Revestimiento: función, características y tipos.

Un electrodo revestido, como su nombre lo indica, es una varilla
metálica o alambre forrado de un material compuesto de diversos
productos químicos, minerales, ferroaleaciones, óxidos metálico; que
sirven como elemento del circuito eléctrico por formar el arco entre su
extremo y el metal base, genera una atmósfera de protección a partir
de la combustión de ciertos compuestos del revestimiento y el metal se
transfiere a través al arco del cordón de soldadura.
En este tipo de soldadura es conveniente destacar las funciones
que desempeña los revestimientos, ya que de ello depende
fundamentalmente la calidad de los depósitos. Los revestimientos
actúan de la siguiente forma:

1.- Estabilizan el arco eléctrico.

2.- Forman una pantalla gaseosa que protegen los metales
fundidos.
3.- Sirven como medio para efectuar depósitos metálicos.
4.- Permiten la ejecución de las soldaduras en posición.
5.- Forman una escoria que purifica el metal.

16
ESTABILIDAD DEL ARCO ELÉCTRICO:
Los revestimientos contienen ciertos componentes que ayudan a
estabilizar el arco, con el fin de asegurar la continuidad del proceso sin
interrupciones. Estos son principalmente sales de sodio y potasio, que
se disocian en el arco formando los polos. Cuando un electrodo contiene
sales de sodio, es apto para ser usado con corriente continua, es decir
que se puede efectuar la soldadura con un rectificador, generador o
convertidor.
Cuando contiene sales de potasio es apto para corriente alterna y
continua, o sea, se puede usar cualquier fuente de corriente para
soldadura: transformadores, rectificadores, etc.
La diferencia se debe a que el potasio se ioniza más fácilmente
que el sodio, por ello puede estabilizar un arco más difícil de mantener,
como el de corriente alterna. Nótese que no debe usarse un electrodo
para corriente continua en alterna, el revestimiento será un arco
sumamente inestable.

FORMAN UNA PANTALLA QUE PROTEGE LOS METALES

FUNDIDOS:
Los revestimientos contienen varios compuestos que se queman
en el arco, generando gases, que protegen los metales fundidos; tanto
el que transfiere en el arco como en el baño, de la influencia del aire. El
aire está compuesto fundamentalmente por oxígeno y nitrógeno, por lo
cual los metales fundidos expuestos a él, se oxidan rápidamente, dando
como resultado soldadura de escasa cohesión y pobres propiedades
mecánicas, además, si los óxidos quedan atrapados dentro del cordón,
las propiedades mecánicas de este sufrirán un deterioro todavía mayor.
El tipo de compuesto químico que se usa para generar la atmósfera

17
protectora, subdivide a los elementos en dos grandes grupos,
dependiendo de si es orgánico o inorgánico, de la siguiente forma:
Compuestos Orgánicos:
- Electrodos Rutílicos.
- Electrodos Celulósicos.
Compuestos Inorgánicos:
- Electrodos de bajo Hidrógeno o básico.
La composición química de los gases generados por los compuestos
orgánicos es del tipo:

CO: 40 - 50%
H2: 40 - 50%
H2O: 1 - 2%
CO2: 1 - 6%
El hidrógeno presente afecta la ductilidad de los aceros,
tornándolos más frágiles. Este fenómeno se puede evitar usando
revestimientos inorgánicos, los cuales no generan hidrógeno y como
deben usarse secos, no tienen humedad, por lo tanto los depósitos que
producen serán más dúctiles y menos propensos a agrietarse.
Los electrodos cuyo revestimiento son inorgánicos, generan su
atmósfera a partir de carbonato de calcio, el cual al calcinarse con las
temperaturas del arco, producen CO y CO2 solamente.

SIRVEN COMO MEDIO PARA EFECTUAR DEPÓSITOS METÁLICOS:

Aparte del metal del núcleo o varillas del electrodo, éste también
contiene metales pulverizado en sus revestimientos, con el fin de
cambiar la composición del depósito.
Muchos metales se pueden transferir desde el revestimiento,
modificando la composición química del cordón y así, mejorar la
resistencia mecánica, la dureza, la ductilidad, las propiedades
18
anticorrosivas, etc., o bien para incrementar la cantidad de metal que
depositado por unidad de tiempo, convirtiéndolo en un electrodo de alto
rendimiento. También, contiene elementos desoxidantes que evitan la
formación de poros.
La escoria, cuando está fundido, influencia la forma del cordón, en
cuanto a su concavidad o convexidad. Esto es importante ya que
determina la mayor facilidad en la remoción de la escoria en los
cordones de raíz, evitando inclusiones en los bordes y como
consecuencia soldaduras defectuosas.

PERMITEN LA EJECUCIÓN DE SOLDADURAS EN POSICIÓN:

El revestimiento al formar una escoria encima del metal fundido,
ayuda a que este último permanezca en su sitio, que no gotee o caiga
por efecto de la gravedad, ya que la escoria tiene cierta viscosidad y
tensión superficial. Al ejecutar soldaduras en posición vertical o sobre
cabeza, la escoria no debe quedar incluida en el cordón, tiene que estar
encima del metal fundido, protegiéndolo hasta que se solidifique y
manteniéndolo para lograr la cohesión perfecta de las partes a unir.
La escoria también protege la solidificación, evita enfriamientos
bruscos que pudieran afectarlas propiedades mecánicas y evita que el
cordón se oxide cuando aún ésta caliente.

FORMAN UNA ESCORIA QUE PURIFICA EL METAL:

Estando el metal y la escoria fundidos, esta ejerce una función
purificadora, eliminando elementos indeseables, tales como azufre y
fósforo, que de permanecer en el cordón, por encima del máximo
tolerado, lo afectaría negativamente, ya sea desmejorando sus
propiedades mecánicas o provocando grietas en las juntas soldadas.

19
TIPOS DE REVESTIMIENTO
Refiriéndonos a los electrodos para soldar aceros al carbono,
prácticamente en todos ellos se utiliza un acero de la misma
composición para la fabricación del alma, por lo cual, lo que caracteriza
las distintas clases de electrodo son los revestimientos. De acuerdo con
los compuestos que forman parte de los revestimientos y la
proporciones que están presentes, los electrodos se comportan de
distinta forma, de tal manera que, según la aplicación que se quiera
hacer de ellos y, en función de las características de la unión, espesores,
tipo de preparación, posición de la soldadura, geometría de la unión,
composición del metal, etc., pueden elegirse el tipo de electrodos y los
parámetros adecuados para la soldadura. En general, podemos decir que
los electrodos se seleccionan por su calidad, economía y facilidad de
manejo principalmente.

ELECTRODOS OXIDANTES. (O)

El revestimiento tiene como principales componentes óxidos de
hierro, produciendo una escoria oxidante que da nombre al grupo.
Introduce en el baño fundido gran cantidad de oxígeno y de nitrógeno,
en forma de óxidos y nitruros, además de reducir el contenido de
carbono y de manganeso por lo que tiene baja resistencia a la tracción y
resiliencia. Sin embargo, permite importantes deformaciones en frío, ya
que la disminución del contenido de carbono aumenta su ductilidad.
El baño fundido es muy fluido, aunque no tiene demasiada
penetración. La escoria es gruesa, compacta y se desprende con gran
facilidad.
Debido a la cantidad de óxido de hierro del revestimiento, éste
tiene una gran conductividad, y el cebado puede hacerse por simple
contacto.

20
 Tiene aplicación en uniones de no mucha responsabilidad, para las
que se desea mejor apariencia que resistencia, en trabajos de cerrajería
y calderería ligera

ELECTRODOS ÁCIDOS. (A)

El revestimiento está formado por compuestos y metales
desoxidantes y desnitrurantes, además de óxidos de hierro y
manganeso. Producen una escoria de carácter ácido, por su contenido
de óxido de hierro y manganeso, bastante fluida y de aspecto poroso,
tanto más cuanto mayor es su acidez.
Debido a la abundancia de reacciones exotérmicas que se
producen en el momento de la fusión del extremo del electrodo, se
origina un calentamiento suplementario del mismo, por lo que la
velocidad de fusión es bastante elevada, así como la penetración.
Son especialmente adecuados para soldaduras en posición
horizontal plana.

ELECTRODOS ÁCIDOS DE RUTILO. (AR)

Los electrodos ácidos de rutilo se diferencian de los anteriores por
el contenido de óxido de titanio (rutilo) o de ilmenita, que aquéllos no
tienen, y que es superior al de óxido de hierro o de manganeso, sin
superar un 35 % del total.
Sus propiedades son similares a los electrodos de tipo ácido,
aunque son más manejables, porque mantienen mejor el arco, debido a
la presencia del óxido de titanio.

ELECTRODOS BÁSICOS (B)

21
 Los electrodos básicos tienen como componentes principales del
revestimiento carbonato cálcico y otros carbonatos también básicos.
Además tienen contenidos importantes de manganeso, silicio y de otros
elementos reductores, que dan un carácter marcadamente básico a la
escoria. Asimismo figuran en su revestimiento elementos metálicos
como el cromo, níquel, molibdeno, etc.
La escoria es densa, no muy abundante, de color pardo oscuro,
que sale muy rápidamente del baño fundido, por lo que es poco
propensa a quedar incluida en el metal soldado.
Por su contenido de aleantes, en la fusión se realiza un proceso de
micrometalurgia en el que se fijan los metales como Mn, Ni, Cr, Mo, etc.,
que dan a la soldadura unas cualidades de alta resistencia mecánica,
2
alcanzándose de 50 a 100 Kg/mm de resistencia a la tracción.
El único contenido de hidrógeno que aportan se debe al agua de
cristalización de sus componentes. Sin embargo, son muy higroscópicos,
por lo que es necesario mantenerlos en paquetes herméticamente
cerrados y conservados en recintos adecuados para mantenerlos
perfectamente secos. Cuando vayan a ser utilizados en soldadura de
aceros con problemas de temple, es conveniente extremar estas
precauciones, secándolos Estos electrodos pueden ser utilizados en
todas las posiciones, con corriente continua y polaridad positiva, aunque
hay algún tipo de electrodo preparado para ser empleado también con
corriente altema. Su manejo es algo dificultoso, debiéndose emplear con
un arco muy corto y con intensidades poco altas.
Debido a su contenido de manganeso son muy indicados para
soldar aceros con problemas de segregación de azufre, siendo muy poco
propensos al agrietamiento en caliente. Asimismo, debido a su escaso
contenido de hidrógeno, son también poco propicios para el
agrietamiento en frío.

22
 Su gran tenacidad los hace recomendables para soldar grandes
espesores, estructuras muy rígidas preparaciones de uniones que
presenten importantes separaciones de bordes.
Como no aportan cantidades importantes de calor, en la fusión se
producen pocas pérdidas de elementos, por lo que estos electrodos
pueden ser empleados también en la soldadura de aceros aleado.

ELECTRODOS CELULÓSICOS. (C)

El revestimiento está formado principalmente por sustancias
orgánicas que generan gran cantidad de gases por el calor, que forman
una gran envoltura gaseosa en torno al arco e imprimen a las gotas
metálicas una gran energía cinética por lo cual se consiguen grandes
penetraciones en el metal base, con un régimen de fusión muy elevado.
El contenido de componentes estabilizantes es escaso o nulo, por
lo que se necesita emplear corriente continua y polaridad directa.
La escoria que producen es escasa y se separa con gran facilidad.
Pueden ser empleados en todas las posiciones, aunque se usan
principalmente para la soldadura de tuberías, por la buena penetración
que consiguen y por la rapidez del trabajo, debida a la velocidad de
fusión.

ELECTRODOS CON POLVO DE HIERRO

Uno de los elementos que se agregan al revestimiento, sin alterar
las demás características, es el polvo de hierro, lo que permite aumentar
la cantidad de metal depositado, para un determinado diámetro del
alma, y mejorar el comportamiento del arco.
Con la adición del polvo de hierro, el revestimiento se hace
conductor, y en las cercanías del arco, parte de la corriente se difunde a
través del mismo, haciendo el arco más ancho, pero más regular y
estable, al tiempo que aumenta la tasa de deposición de metal.
23
 La proporción en que se adiciona el polvo de hierro está entre el 5
y el 50 % del peso del revestimiento. Con adiciones superiores al 50 %,
el revestimiento funde de manera irregular y el comportamiento del arco
es peor.
Este sistema de la soldadura es aplicable a casi todos los
materiales metálicos que maneja la industria moderna; con ellos se
puede soldar desde acero sin aleación hasta aceros altamente aleados,
como los inoxidables, también materiales no ferrosos tales como
aleación de níquel, cobre, aluminio, etc.
Por lo tanto, los electrodos revestidos se pueden agrupar, de
acuerdo a su aplicación, de la siguiente manera:
1.- Para acero de bajo carbono.
2.- Para acero de baja aleación.
3.- Para acero inoxidable y de alta aleación.
4.- Para hierro fundido.
5.- Para recargues duros.
6.- Para materiales no ferrosos.

II.8. Materiales de Aporte/Especificaciones según AWS.

CLASIFICACIÓN AWS DE LOS ELECTRODOS
En principio, todos los electrodos vienen marcados con el nombre
comercial que les asigna el fabricante. Estos nombres comerciales no
están sujetos a normas aceptables en forma universal, por lo tanto
resulta difícil establecer comparaciones entre las distintas marcas de
electrodos.
Con el fin de lograr cierto grado de uniformidad en la fabricación
de electrodos, La American Welding Society (AWS) y La American
Society For Testing of Materials ( ASTM) han establecido una serie de
requisitos; con la finalidad de que los electrodos de los distintos

24
fabricantes, que se ajusten a clasificaciones normalizadas por AWS y
la ASTM, reúnan características mecánicas y químicas similares del
depósito de soldadura.

ELECTRODOS REVESTIDOS PARA SOLDADURA AL ARCO MANUAL

DE LOS ACEROS AL CARBONO
Los electrodos para aceros al carbono se clasifican según la AWS
de la siguiente forma:
Una letra E seguida de cuatro o cinco dígitos. En cada caso los
dos primeros o los tres primeros dígitos, indican la resistencia a la
fluencia del material depositado en miles de libras por pulgadas
cuadradas.

E XX - X X

ELECTRODO

RESIST. A LA TRACCIÓN
2
(Miles lb/pul )

POSICIÓN:
1 = TODAS
2 = PLANA Y HORIZONTAL
3 = SOLO PLANA
4 = VERTICAL DESENDENTE

REVESTIMIENTO
CORRIENTE Y
POLARIDAD

ELECTRODOS REVESTIDOS PARA LA SOLDADURA DE LOS ACEROS

BAJA ALEACIÓN
Se entiende por acero de baja aleación, aquellas aleaciones hierro –
carbono + otros elemento aleantes cuya sumatoria en el contenido de
elementos aleantes no sobre pasa el 2,5 % sin incluir al carbono.

25
 La nomenclatura AWS de los electrodos para la soldadura de los
aceros de baja aleación es similar a la de los electrodos para aceros al
carbono. En este caso aparecen dos índices más que expresan: el
primero, el elemento aleante principal así:
A: Molibdeno.
B: Cromo – Molibdeno.
C: Níquel.
D: Manganeso – Molibdeno.
M: Especificaciones Militares.
G: Sin especificaciones químicas.
En conjunto los dos índices expresan la composición química del metal
depositado.
Cuando aparece la letra L indica bajo carbono.
La mayoría son del tipo bajo hidrógeno, lo cual es determinado para
obtención de las propiedades mecánicas exigidas, así como también la
correcta conservación y aplicación.

26
 La norma limita el contenido de humedad de los electrodos dentro
del paquete sellado en un intervalo de 0,2 a 0,6 por ciento en peso,
dependiendo de la clasificación, o sea que a mayores niveles de
resistencia menor contenido de humedad permitido. Los aceros de baja
aleación son muy susceptible al fenómeno de fragilización por
hidrogeno, por esta razón, cuando se trata de ejecutar soldadura en
estos materiales se deben obtener estrictamente las normas de
aplicación; en caso contrario las uniones quedaran muy frágiles,
expuestas a romperse o agrietarse.
La exposición de estos electrodos al ambiente provoca que se
incremente la humedad en pocas horas. Los electrodos deben usarse
dentro de los siguientes períodos exposición:
E7018 4 horas máximo.
E8018 4 horas máximo.
E9018 1 horas máximo.
E11018 30 minutos máximos.

Para períodos mayores hay que hornearlo.

Los electrodos que han sido expuestos a la humedad hay que

secarlos antes de introducirlos en los hornos de almacenamiento.
Los electrodos que se han mojado o se han ensuciado con grasa u
otra sustancia hay que destruirlos.

COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL METAL DEPOSITADO

Sufflx C Mn Si Ni Cr Mo Va

0.50 or 0.40 or 0.40-

A1 0.12 - - -
1.00º 0.80º 0.65

27
 0.50 or 0.40- 0.40-
B1 0.12 0.80 - -
0.80º 0.65 0.65
1.00- 0.40-
B2L 0.05 0.80 1.00 - -
1.50 0.65
0.60 or 1.00- 0.90-
B2 0.12 0.80 - -
080º 1.50 1.20
2.00- 0.90-
B3L 0.05 0.80 1.00 - -
2.50 1.20
0.60 or 2.00- 0.90-
B3 0.12 0.80 - -
080º 2.50 1.20
1.75- 0.40-
B4L 0.05 0.80 1.00 - -
2.25 0.85
0.60 or 2.0-
C1 0.12 1.20 - - -
080º 2.75
0.60 or 3.0-
C2 0.12 1.20 - - -
080º 3.75
0.40- 0.80-
C3 0.12 0.80 0.15 0.35 0.05
1.10 1.10
1.25- 0.50 or 0.25-
D1 0.12 - - -
1.75 0.80º 0.45
1.65- 0.60 or 0.25-
D2 0.15 - - -
2.00 080º 0.45
1.00 0.50 0.30 0.20 0.10
G - 0.80
Min min min min min
0.50- 0.60 or 1.4- 0.15- 0.25-
M 0.10 0.05
2.25º 080º 2.25º 1.50º 0.55º

ELECTRODOS REVESTIDOS PARA LA SOLDADURA DE LOS ACEROS

INOXIDABLES

28
 Estos electrodos están clasificados en función de la composición
química del depósito, hecha de tal forma que no experimente dilución
con el metal base, de la posición de soldadura y del tipo de corriente
con la cual son aplicables.
La clasificación según la norma AWS para los electrodos revestidos
de acero inoxidable nos indica que las primeras tres cifras identifica el
tipo de acero inoxidable en forma de serie (serie 300 inoxidable
austenítico y serie 400 inoxidable martensítico o ferrítico), y los últimos
dígitos de la nomenclatura indican lo siguiente:

CLASIFICACION A.W.S.

EJ.: E309 L Mo-16 E XXX - X X - X X

ELECTRODO

TIPO DE ACERO INOXIDABLE

L: BAJO CARBONO
H: ALTO CARBONO

Mo: MOLIBDEDENO
Nb: NIOBIO
Ti: TITANIO
Cb: COLUMBIO

POSICIONES DE SOLDEO
1: TODAS
TIPO DE CORRIENTE Y POLARIDAD
5: CC (+)
6: CC (+) Y CA

29
Con la soldadura manual por arco se pueden soldar no sólo aceros al
carbono, sino también aceros aleados, inoxidables, fundiciones de
hierro, y otros metales, como aluminio, cobre, níquel y sus aleaciones e
incluso una gran variedad de metales disimilares, aunque químicamente
compatibles. En cambio, no es posible soldar metales de bajo punto de
fusión, como plomo, estaño, cinc y sus aleaciones, a causa de la elevada
temperatura del arco. Tampoco es posible soldar metales de alta
sensibilidad respecto al oxígeno, ya que los gases generados por los
revestimientos son insuficientes para otorgarles la protección suficiente.
Tales son, por ejemplo, el titanio, circonio, tántalo y culombio, entre
otros.
PARA LA SELECCIÓN DE LOS ELECTRODOS A UTILIZAR EN UNA
ESTRUCTURA, HAY QUE TENER EN CUENTA UNA SERIE DE
FACTORES, DE LOS QUE DESTACAMOS A CONTINUACIÓN LOS
MÁS IMPORTANTES:
1.- Características mecánicas y composición química de los
metales a soldar.
El electrodo a seleccionar debe tener unas características tales que
el metal soldado tenga unas cualidades mecánicas y químicas similares
a las del metal base, por lo que debe conocerse previamente la
composición de éste y, en su caso, tomar las precauciones operatorias
necesarias, cuando dicho metal sea susceptible de presentar problemas
de figuración o fragilización.
Los electrodos más aptos para los aceros que presentan
contenidos importantes de impurezas o porcentajes elevados de carbono
son los de revestimiento básico, seguidos de los levemente ácidos
(neutros) y rutilos, mientras que los más sensibles a aquéllas son los
ácidos y los celulósicos.
2. - Espesores del material.

30
 El espesor del material facilita la difusión del calor y, por tanto,
eleva la velocidad de enfriamiento. Lo que, para los aceros con
contenidos elevados de carbono puede representar la aparición de
estructuras metalúrgicas criticas. El orden de elección de los
revestimientos es similar al del punto anterior: básicos, neutros, rutilos,
ácidos y celulósicos.

Para espesores muy finos, en cambio, es recomendable el uso de

electrodos de rutilo.
3.- Preparación de los bordes.
Para preparaciones deficientes, con aberturas y separaciones
mayores que las normales, se necesitan electrodos que den un metal
soldado que se enfríe rápidamente y tenga una gran tenacidad.
cualidades que corresponden a los electrodos básicos y rutilos.
Por el contrario, para uniones cerradas y sin apenas separación
convienen electrodos que produzcan un metal soldado muy caliente y
fluido, como corresponde a electrodos ácidos y neutros.
4. -Posiciones de la soldadura.
Para la posición horizontal no suele presentar problemas ninguna
clase de electrodos. Para las demás posiciones, los más aptos son los de
rutilo, seguidos de los básicos y los celulósicos. En cambio, los que peor
se comportan en posiciones difíciles son los neutros y, algo menos, los
ácidos.
5. - Solicitaciones a que va a estar sometida la unión.
Las peores condiciones a que se puede ver sometida una unión
soldada son aquéllas en que se superponen los esfuerzos estáticos y
dinámicos, trabajando a temperaturas muy altas o muy bajas, lo cual
requiere del metal soldado unas cualidades mecánicas de tenacidad,
ductilidad y resiliencia muy elevadas.

31
 En este sentido, los electrodos que aportan las mejores
condiciones de máxima ductilidad, tenacidad y resiliencia a bajas
temperaturas son, nuevamente, los electrodos básicos, seguidos, a gran
distancia, por los neutros y los ácido.

II.9. Soldadura por arco con alambre y protección gaseosa

(GMAW)
Se conoce como soldadura MIG/MAG a la soldadura por arco en la que
se usa un electrodo consumible (alambre) de diámetro pequeño, bajo
protección de una atmósfera gaseosa. La atmósfera protectora puede
estar constituida por: un gas inerte en cuyo caso el proceso se le
denomina MIG (METAL INERT GAS), por un gas activo o mezcla de
gases activos con inertes, en este caso el proceso se denominara MAG
(METAL ACTIVE GAS).

La designación formal de la American Welding Society para procesos de

GMAW (GAS METAL ARC WELDING), también se conoce con el nombre
de Microwire.
En el proceso de soldadura MIG/MAG, la transferencia del metal de
aporte se realiza a través del arco eléctrico al baño, desde un alambre
alimentado en forma continua, en una atmósfera protectora que cubre el
arco eléctrico y el metal fundido a fin de evitar contactos de éste con el
aire.
Para este proceso de soldadura, son necesarios los siguientes
elementos:
a .- Fuente de energía eléctrica de corriente continua a tensión
constante.
b .- Alimentador de alambre continuo.
c .- Antorcha o pistola con manguera flexible.

32
 d .- Cilindro de gas, con reductor de presión, precalentador y
medidor de flujo.

SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE ALAMBRE

El mecanismo de alimentación de alambre tracciona el alambre
electrodo procedente de un rollo o bobina, y lo empuja
automáticamente hacia la pistola de soldadura por medio de uno o dos
pares de rodillos accionados por un motor generalmente de corriente
continua con un regulador situado en la unidad de control que permite
variar la velocidad de la alimentación del alambre.
FUNCIÓN DE LOS GASES DE PROTECCIÓN EN SOLDADURA
MIG/MAG
En la soldadura eléctrica con electrodos revestidos, esto se
consigue por las características del revestimiento del electrodo, que
produce una atmósfera apropiada cuando se desintegra en el arco de
soldadura. En el caso de soldadura MIG/MAG, se consigue el mismo
efecto envolviendo el área del arco con gases que se suministran del
exterior. El aire en el área del arco queda desplazado por el flujo de
gases protectores. De esta manera el arco queda rodeado de un manto

33
de gas protector mientras se procede con la soldadura. Como el metal
fundido de soldadura queda expuesto, solamente al gas de protección,
los depósitos no son contaminados, obteniéndose soldadura fuerte y
densa. El efecto de protección del área del arco es el de evitar que el
aire de la atmósfera se ponga en contacto con el metal fundido.
El aire de la atmósfera contiene 21% de oxígeno, 78% de nitrógeno,
0,94% de argón y 0,04% de otros gases (principalmente dióxido de
carbono). La atmósfera también contiene una cierta cantidad de agua
dependiendo de la humedad en el ambiente.
Entre los elementos que contienen el aire, el oxígeno, nitrógeno e
hidrógeno son los que causan más dificultades en la soldadura con arco
eléctrico.
GASES DE PROTECCIÓN
Los seis gases inertes son: helio, neón, argón, criptón, xenón y
radón. Como los gases inertes son muy estables, son apropiados en la
soldadura de arco eléctrico como protección contra la atmósfera.
De los seis gases inertes en la naturaleza, solamente el helio y el
argón son importantes en la industria de la soldadura. Esto es debido a
que son los únicos gases inertes que pueden ser obtenidos en
cantidades razonables a precio económico.
El gas dióxido de carbono también puede ser usado para la
protección del área de soldadura. A pesar de que no es un gas inerte,
pueden hacerse compensaciones en sus tendencias oxidantes y así,
poderlo emplear como protección de soldadura.
CUALIDADES SOBRESALIENTES DEL PROCESO MIG/MAG
El proceso MIG/MAG cualidades importantes entre las que sobresalen:
1.- El arco es siempre visible para el soldador.
2.- Con la selección de la mezcla de los gases de protección más
adecuada, se pueden lograr rendimientos adicionales con relación al uso

34
de los gases puros, bien sea inerte ó CO2; así como también mejores
perfiles y penetraciones en la soldadura.
3.- La pistola y los cables de soldadura semiautomática son
livianos, haciendo muy fácil su manipulación y reduciendo la fatiga del
operario.
4.- La soldadura MIG/MAG es una de las más versátiles entre
todos los procesos de soldadura.
VENTAJAS
1.- La soldadura puede hacerse en todas las posiciones.
2.- No hay que limpiar la escoria.
3.- Hay un mínimo de salpicadura.
4.- El proceso produce una superficie de soldadura de muy buena
apariencia. Esta ventaja proporciona un ahorro de costos sustancial en
la producción, debido a que, frecuentemente, el acabado de la
soldadura es un renglón de alto costo en la producción. Muchos
fabricantes pintan o anodizan sobre soldadura MIG/MAG, sin preparación
previa de la superficie.
5.- Mínima generación de humos y gases.
6.- No hay fundente o costra de soldadura que limpiar. Esta ventaja
reducen los gastos generales.
7.- Proporcionan un alto coeficiente de deposición. El 95% del alambre
electrodo de aportación es depositado en la unión de soldadura. No
existe, prácticamente, ninguna pérdida por desperdicio como sucede
con la soldadura hecha con electrodos revestidos.
8.- El factor de trabajo del operario soldando con alambre MIG/MAG es
del doble comparado con el proceso de soldadura con electrodos
revestidos.
9.- El depósito de metal de soldadura es de calidad de bajo hidrógeno.
10.- Los pases de soldadura sencillo o múltiple proporcionan depósitos
consistente de calidad a prueba de rayos X.
35
11.- Los espesores de metal soldable varían entre el calibre 24 hasta
¼” sin necesidad de preparar los bordes, y en espesores de más de ¼”
con preparación de los bordes, se puede hacer soldadura de uno o
varios pases.
12.- El proceso MIG/MAG une separaciones y desalineamientos sin
dificultades.
13.- El mismo equipo puede ser usado para soldar la mayoría de los
metales, con solo seleccionar el alambre electrodo correcto y el gas de
protección.
14.- Reduce grandemente la distorsión en soldadura de metales
delgados.
15.- La soldadura MIG/MAG es el proceso de unir metales más
económicos en una gran variedad de aplicaciones.
La soldadura MIG/MAG puede ser utilizada como proceso
semiautomático o totalmente automatizado. En trabajos
semiautomáticos el operario proporciona la dirección y la velocidad de
recorrido. La selección depende de su consideración como economía,
basándose en la medida de la soldadura, el tiempo, las necesidades de
producción, costo de herramientas, etc. En cada aplicación el proceso
tiene tantas ventajas sobresalientes que ha sido adoptado para
reemplazar, no solamente otros procesos de soldadura, sino que
también otros métodos mecánicos para unir metales.

36
 CLASIFICACION AWS PARA LOS ALAMBRES

ELECTRODE OR WELDING ROD

(Electrodo o alambre de soldadura)

MIN. TENSILE STREGTH X 1000 PSI

(Esfuerzo a la tracción X 1000 Psi)
ER XX S - X
CHEMICAL COMPOSITION
(Composición química)

BARE SOLID ELECTRODE OR ROD

(Barra de electrodo solidó o alambre)

37
II.10. Soldadura por arco con electrodo de tungsteno y
protección gaseosa (GTAW)
Se conoce como soldadura TIG ( TUNGSTEN INERT GAS) a la soldadura
al arco con electrodo de tungsteno no consumible y protección de gas
inerte. Es un proceso en el cual el arco se establece entre el electrodo
de tungsteno y la pieza de trabajo, el arco eléctrico proporciona la
energía necesaria para la fusión; tanto del material base como el metal
de aporte cuando éste sea requerido.
Un chorro de gas inerte, suministrado con una cierta presión a
través de una boquilla que rodea el electrodo, expulsa el aire de las
inmediaciones de la zona de soldadura, evitando la oxidación del
electrodo y protegiendo el baño fundido y la zona térmicamente
afectada de los efectos nocivos del aire.
Otro nombre para el proceso de soldadura TIG es GTAW ( GAS
TUNGSTEN ARC WELDING). En Alemania se llama WIG, en razón de que
tungsteno se le denomina: Wolframio.
Hoy en día, el método TIG está ampliamente extendido en Estados
Unidos, siendo un poco menos común en Europa. La soldadura TIG es
la más ampliamente extendida. Dada la alta calidad de soldadura
obtenible con el método TIG, así como su versatilidad, este método
seguirá siendo importante en el futuro.
La soldadura TIG puede hacerse con corriente continua o alterna.
Con la polaridad y clase de corriente se logran efectos adicionales, que
en la práctica tienen que ser observados estrictamente.
Un gas inerte es aquel que no reacciona con ningún material. El
gas de protección normalmente usado es el argón, helio o mezcla de
estos gases. El tipo de gas que debe usarse dependerá del tipo de metal
base a ser soldado. Otros factores que deben ser tomados en

38
consideración son: si la soldadura es manual o automática, velocidad del
soldeo deseado, costo de la soldadura, etc.
La soldadura TIG puede usarse con todo los metales soldable,
excepto cinc, el área más grande de aplicación esta en la soldadura de
los aceros inoxidables y de las aleaciones resistentes al calor, también
en la de Aluminio y aleaciones de Níquel.
El método permite soldaduras de alta calidad en términos de pureza y
de acabado superficial, es por esta razón que son usados en la
manufacturación de productos para la industria química y de generación
de energía.
Otra área de aplicación es la soldadura de los metales que se oxidan
rápidamente, tales como el titanio y el Aluminio.
La soldadura TIG puede realizarse en cualquier tipo de junta. El
método se usa principalmente para la soldadura de materiales delgados
de 0,3 a 4 mm de espesor. En algunos casos la soldadura puede hacerse
sin el uso de material de aporte. En la soldadura de material más grueso
es práctica común soldar con TIG el pase de raíz, en los pases restantes
se usan métodos más productivos.

39
CARACTERÍSTICAS DEL SOLDEO DE ACUERDO CON LA
CORRIENTE SELECCIONADA.

40
41
EQUIPO PARA LA SOLDADURA TIG
Una instalación de soldadura TIG consta, por lo menos, de las
siguientes partes: soplete, fuente de corriente, conexión de agua de

42
refrigeración, reserva de argón con mano reductor y regulador de flujo,
mangueras, cables y piezas de unión así como instalaciones especiales
(generador de alta frecuencia o de impulso para soldadura con corriente
alterna, etc.)
La fuente de corriente en la soldadura TIG es de importancia
básica y la clase de corriente está condicionada al material, a ser
soldado:

TABLA N°. 1

Aleación de aluminio de
Corriente alterna magnesio, Bronce de
con alta frecuencia aluminio, Soldadura de
reborde y alambres.

Cobre, níquel, plata,

molibdeno, titanio,
Corriente continúa con el circonio y sus aleaciones.
electrodo en el polo Aceros austeníticos al Cr –
negativo. Ni.
Aleaciones resistentes al
calor.

43
VENTAJAS DEL PROCESO
Las principales ventajas de la soldadura TIG son las siguientes:
• Versatilidad del método. La mayoría de los metales pueden
ser soldados en todas las posiciones y tipos de juntas.
• Arco estable y concentrado.
• Alta calidad de material de soldadura.
• Cordones de soldadura lisos y regulares.
• No produce salpicaduras.
• No se forma escoria.
• No siempre es necesario usar material de aporte.
• Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección
gaseosa, el área es claramente visible.
• El sistema puede ser automatizado, controlado mecánicamente la
pistola y/o el metal de aporte.

44
TIPOS DE GASES DE PROTECCIÓN:

La función más importante del gas de protección en la soldadura TIG, es

la de proteger las partes calientes y el charco de soldadura del metal
base, el material de aporte y el electrodo contra la acción dañina del
aire que los rodea. Además el gas de protección afecta las
características del arco y apariencia de la soldadura.

ARGÓN:
A continuación alguna de las razones por las cuales se justifica el amplio
uso del argón como gas de protección en la soldadura TIG:

a.- Eficiente protección debida a su alta densidad. El argón es de 1,4

veces más pesado que el aire, lo que justifica su utilización para
soldaduras fuera de posición.

b.- Buena estabilidad del arco. El argón permite un arco estable y

regular, lo cual es particularmente importante en la soldadura con C.A.

c.- Buen inicio del arco.

d.- Económico. El argón es usualmente menos costoso que el helio.

HELIO:
Debido a su mayor protección de ionización con el helio se puede
transferir mayor energía para una corriente dada, que con argón.

El helio es por eso usado en soldadura de materiales gruesos y de

alta conductividad térmica, tales como el cobre; reduciéndose la
necesidad de precalentamiento.

El helio permite mayor penetración en la soldadura que el argón, a

la misma intensidad de corriente.

45
 La velocidad del soldeo es influenciada por el voltaje del arco. El
voltaje mayor obtenible con helio permite mayores velocidades de
soldeo, lo cual es ventajoso en extremo cuando se trata de soldar con
sistemas automatizados.

II.11. Soldadura por arco sumergido (SAW)

El proceso de soldadura por arco eléctrico es también una forma de
soldadura con arco eléctrico, donde la diferencia estriba en la protección
del arco eléctrico y el metal fundido, del oxígeno y nitrógeno que se
encuentra en la atmósfera. En este proceso se genera un arco eléctrico
entre el extremo del alambre electrodo y el metal base que se va a
soldar. Utiliza máquinas especiales de soldadura, automáticas o
semiautomáticas, para suplir y alimentar el alambre electrodo.
En vez de permitir la existencia de un gas de protección entre los
alambre electrodos y la zona de trabajo (como MIG), el extremo del
alambre electrodo se sumerge en una cantidad de finas partículas de
fundente y escoria la cual generalmente es acumulada a lo largo de la
unidad soldada.
Corriente de alta frecuencia y de alto voltaje también puede
usarse para formar el arco. Como el arco genera calor, una porción del
fundente granulado circundante al extremo del alambre electrodo se
funde. Este manto de material fundido es muy efectivo en la protección
del arco y del metal fundido de la atmósfera. Durante el comienzo de
su uso, se creía que el arco no existía bajo el fundente fundido, y por
esta razón el proceso inicialmente fue llamado soldadura de metal
sumergido. Sin embargo, diferentes métodos de investigación
establecieron más tarde que un arco existe. Las capas de fundentes
fundido y no fundido simplemente ocultan el arco de la vista.

46
Frecuentemente la corriente aplicada es cuatro o cinco veces más alta
que la usada en la soldadura al arco con electrodos revestidos. La alta
corriente genera gran cantidad de calor que induce una penetración
profunda del metal base, mayor porcentaje de alambre electrodo
depositado y permite mayor velocidad de soldadura. Ambos factores
tienen efectos importantes sobre la composición química y propiedades
metalúrgicas del metal soldado. Con profunda penetración de la gota
fundida puede haber como mucho el 70% del metal base fundido.
La corriente puede ser continua o alterna. La corriente continua
generalmente es operada con polaridad invertida (electrodo positivo),
que asegura una conveniente penetración en la unión. La soldadura es
mejor realizarla en posición plana; sin embargo, algunos trabajos son
realizados en posición horizontal. Las posiciones vertical y sobre
cabeza son impracticables debido a la alta fluencia del fundente y del
cordón fundido. Alguna forma de respaldo es siempre requerida para
prevenir una excesiva penetración a través del cordón.
VENTAJAS
1.- Debido a que la corriente eléctrica se conduce directamente al punto
de soldadura, no hay pérdida por radiación.
2.- El proceso es totalmente continuo.
3.- Se alcanzan altos valores de densidad de corriente: de 20 hasta
100 A/mm2.
4.- Se logran altísimos rendimientos.
5.- Penetración sumamente profunda (hasta 15mm en un solo cordón).
6.- Aplicables en materiales muy gruesos.
7.- Excelente protección del baño fundible.
8.- Posibilidad de lograr influencia metalúrgica mediante los fundentes.
9.- Muy buena calidad de la soldadura.
10.- No se produce chisporroteo.

47
48
49
DESVENTAJAS
1.- No aplicables en laminas de espesor delgados. En junta a tope a
partir de 2 mm, en juntas en ángulos a partir de 3 mm.
2.- Solo es posible soldar en posición plana y horizontal.
3.- No es posible observar directamente el baño fundido para realizar
correcciones eventuales.
APLICACIONES
.- Aceros al carbono, aceros de baja aleación, y aceros altamente
aleado.

50
.- Es posible soldar metales no ferrosos (por ejemplo, cobre) pero se
utiliza muy poco.
.- Muy útil al soldar largos cordones (tuberías) o láminas (planchas) muy
gruesas.

CLASIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS

El prefijo “E” lo designa como un electrodo como en otras
especificaciones . La letra “L” indica que es un electrodo
comparativamente bajo en el contenido de manganeso (0,60% máx.).
La letra “M” ó “H” indican medio (1,40% máx.) o un alto (2,25% máx.)
contenido de manganeso en el electrodo.
El dígito o dígitos, indican el contenido de carbono (nominal) en el
electrodo. La letra “K”, la cual aparece en algunas designaciones, indica
que el eléctrodo fué fabricado con un acero de bajo silicio.
La adicción del sufijo N a las designaciones de la clasificación,
indica que el electrodo es para aplicaciones nucleares.
CLASIFICACION DE LOS FUNDENTES
La designación de la clasificación de un fundente debe consistir de
un prefijo “F” seguidos por un nmero de dos dígitos representativos de
las propiedades, resistencia a la tracción e impacto, de las pruebas
hechas usando una dada combinación de electrodo-fundente.
Seguidamente se coloca la clasificación usada para el electrodo.
SISTEMA DE CLASIFICACIÓN PARA LA COMBINACIÓN FUNDENTE
– ELECTRODO.

51
II.12. Prácticas de Seguridad.
RIESGOS DE INCENDIO:

1. Evite realizar trabajos de soldadura o corte en locales o cerca de

materias combustibles, inflamables o donde exista el riesgo de
explosión.
2. Se deben utilizar pantallas de protección para evitar la proyección
de chispas. Las pantallas deben ser de material ignifugo.
3. Los cilindros de oxigeno, sus reguladores y mangueras deben
estar libres de grasa y aceites.
4. Nunca se deben usar el oxigeno para desempolvar, barrer o
limpiar ropa u otros objetos. No aplicar sobre la piel desnuda.
5. Nunca deben soldarse recipientes o tambores que contengan o
hayan contenido líquidos y gases inflamables.
6. Si se van a realizar trabajos de soldadura con Oxifuel o cortar con
oxicorte dentro de un recipiente, tanque o tubería, nunca deben
llevarse los cilindros al interior.

52
 7. En lo posible los cilindros deben ser transportados en porta
cilindros. Al momento del transporte las válvulas deben estar
cerradas. El equipo debe tener instaladas válvulas de seguridad
que eviten el retroceso de la llama.
8. Las mangueras deberán estar en buen estado y no deberán
presentar fugas.
9. En caso de comprobación de fugas, nunca use un yesquero u
cualquier otra fuente de llamas para esta operación. Use agua
jabonosa y una brocha para buscar fugas.
10. Las mangueras del Gas combustible (Propano o Acetileno),
deben ser de un color distinto al del Oxigeno.
11. Siempre tenga un extintor cerca del área donde se realice un
corte o una soldadura.
12. Cuando se realice un trabajo en un área confinada el
soldador, nunca debe estar solo.
RIESGOS ELÉCTRICOS:

1. Se debe proveer de los medios adecuados para proteger o aislar al

personal de las radiaciones lumínicas. Nunca debe mirarse
directamente el arco eléctrico.
2. Las conexiones con la maquina de soldar deben tener las
protecciones necesarias y como mínimo fusibles automáticos y
rele diferencial de sensibilidad media (300 mA) así como una
buena toma a tierra.
3. La superficie exterior de la pinza de soldar y los bornes de
conexión para los cables, deben ser los adecuados para el proceso
y deben estar aislados.
4. En lugares húmedos, aislese trabajando sobre una base de
madera o goma aislante.

53
 5. No se debe tocar el electrodo una vez que este ya este conectado
al equipo.
6. No introducir jamás la pinza de soldar o electrodo dentro de un
reciente con agua para enfriarlo.
7. Se debe disponer de un recipiente metálico o ignifugo cerca del
soldador pare recoger los cabos de electrodos calientes u objetos
calientes para evitar incendios y quemaduras del personal.

RIESGOS RESPIRATORIOS:

1. El lugar de trabajo debe estar ventilado, con suficiente

movimiento de aire para evitar la acumulación de humos tóxicos o
las posibles deficiencias de oxigeno. Cuando el lugar de trabajo no
tenga estas características de ventilación natural, será obligatorio
soldar con un sistema de ventilación forzada.
2. Al soldar o cortar plomo, zinc o aleaciones con cadmio o plomo se
deben tomar precauciones contra los humos, con ventilación
forzada adecuada y respiradores si es necesario.
3. El acero inoxidable contiene Níquel y Cromo. El níquel causa asma.
El cromo puede ocasionar problemas respiratorios y agujeros en
las fosas nasales cuando se exponen por largos periodos de
tiempo a los vapores de soldadura de este metal.
4. La soldadura de aceros al manganeso, cuando se expone al
soldador a largos periodos de exposición a sus vapores sin las
condiciones adecuadas de ventilación y reposo, puede dar lugar al
Mal de Parkinson.
5. El cinc en el metal galvanizado o en las pinturas ricas en este,
puede ocasionar al soldador cuando se somete a la exposición de
sus gases sin las medidas adecuadas de protección lo que se

54
 conoce como fiebre por vapor de metal, la cual desaparece a las
pocas horas después de la exposición.
6. Cuando se usa CO2 como gas de respaldo en soldaduras, se puede
formar monóxido de carbono que puede matar. El monóxido
también se puede formar en la soldadura OFW (oxiacetilénica).
7. El arco de soldadura, puede formar ozono y óxidos nitrosos, estos
gases pueden irritar los ojos, nariz, garganta y pulmones.

RIESGOS DE RADIACIÓN:

1. La radiación es el riesgo menos conocido en la realización de

soldaduras. Las soldaduras de iotización de gases (Mig, Mag,
Tig y Plasma), son los procesos que mas generan radiaciones.
2. La radiación se presenta inicialmente en estos procesos como
luz ultravioleta de gran intensidad y afecta principalmente a los
ojos y la piel. Periodos largos de exposición pueden dar paso a
la presencia de lesiones cancerigenas en los órganos internos y
en los huesos.
3. La selección del nivel adecuado de vidrios y lentes de
protección deben estar directamente relacionados con el
proceso de soldadura y la intensidad máxima de la corriente a
utilizar.
4. Además del uso de las caretas y lentes de soldar se recomienda
proteger la piel con cremas bloqueadoras de rayos UV en la
cara y los brazos.

55