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SOLDADURA
SOLDADURA
1. INTRODUCCIÓN
Para ello recordemos, que los metales están constituidos por granos. Cada uno de
éstos es a su vez un arreglo periódico especial de átomos, que da origen a la que conocemos
como retícula cristalina.
El tamaño medio de estos granos es variable y cada grano está separado de sus vecinos
por una zona de transición, que se conoce como límite de grado. Los límites de grano
desempeñan un papel importante en la determinación de las propiedades mecánicas de un
metal.
Para comprender los procesos reales, es necesario analizar las características de las
superficies reales, tal como ocurren en la naturaleza. Cualquier superficie real examinada en
la escala atómica es extremadamente irregular. Está constituida por picos y valles variables
entre unos doscientos diámetros atómicos correspondientes a las superficies más perfectas que
el hombre puede preparar, hasta cien mil diámetros atómicos para superficies desbastadas.
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De este análisis surgen las dificultades, que se presentan para lograr una unión
metálica adecuada al poner dos cuerpos en contacto. Sin embargo, la ciencia de la soldadura
se ocupa de estudiar los medios prácticos, para producir uniones átomo a átomo a través de
superficies metálicas preexistentes y en un número suficiente para otorgar resistencia mecánica
satisfactoria.
Los recursos empleados para lograr este objetivo nos permitirán hacer una
clasificación de los procesos de soldadura.
Una forma de lograr el contacto íntimo de dos superficies metálicas para la producción
de una soldadura, es someter las mismas a una presión recíproca. Si ésta es de magnitud
adecuada, será capaz de romper las capas de óxido y humedad y deformar la superficie,
logrando así el contacto necesario. Esto da origen a lo que se conoce como Soldadura por
Presión.
Este proceso puede o no ser asistido por energía térmica, pero debe tenerse en cuenta
que, cuando así ocurre, la temperatura del proceso debe mantenerse por debajo del punto de
fusión de los materiales que intervienen. El principal efecto del uso de energía térmica es el de
reducir la tensión de fluencia de los materiales que se sueldan, así como disociar los óxidos y
volatilizar la humedad.
Otro camino para lograr la soldadura, es emplear energía térmica para fundir
localmente los metales que se deseen unir y, de manera, lograr la eliminación de las capas
mencionadas y el íntimo contacto de las piezas por la fusión y solidificación de los materiales
en contacto. Generalmente, éste se conoce como Soldadura por fusión.
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El arco eléctrico, es, por tanto, un flujo continuo de electrones a través de un medio
gaseoso, que genera luz y calor.
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Para lograr la unión, se concentra el calor de un arco eléctrico establecido entre los
bordes de las piezas a soldar una varilla metálica, llamada electrodo, produciéndose una zona
de fusión que, al solidificarse, forma la unión permanente.
El arco eléctrico es muy brillante y emite rayos visibles e invisibles, algunos de los
cuales causan quemaduras, ligeras lesiones a la piel y dolores temporales a los ojos, si es que
se les protege debidamente.
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La cantidad de agua, que pasa por un tubo se mide por una magnitud en una
unidad de tiempo (metros cúbicos por segundo). En igual forma se utiliza, para
expresar la magnitud de corriente eléctrica, la cantidad de electricidad por
segundo.
Todas las máquinas de soldar cuentan con reguladores, que permiten variar el
amperaje o intensidad de corriente eléctrica necesaria para soldar.
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Son máquinas eléctricas, de las cuales se exige –además de la suficiente potencia- las
características favorables y necesarias para el fácil encendido y mantenimiento del arco
eléctrico, características que son indispensables para una buena soldadura.
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Además de las características señaladas, una fuerte de poder o máquina de soldar debe
reunir las condiciones de resistencia y solidez, que le permita trabajar aún estado sometida a la
más duras exigencias y según las condiciones en que se desenvuelve la labor del soldador.
Máquinas estáticas
o Transformadores
o Rectificadores
o Transformadores-Rectificadores.
Máquinas rotativas (convertidores)
o De motor eléctrico
o De motor a combustión interna
Las máquinas estáticas son las que no poseen elementos en movimiento continuo;
excepcionalmente algunas poseen un ventilador.
Las máquinas rotativas son las que sí poseen elementos en rotación constante.
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En general, en una fuente de poder para soldadura es deseable disponer de una tensión
de vacío elevada, para facilitar el arranque del arco. Sin embargo, por razones de seguridad,
la misma se limita a valores que reduzcan el riesgo de electrocución. Las normas NEMA.
Si la máquina tiene un voltímetro, éste indicará el voltaje de salida total, suma del
voltaje del arco más las caídas en cables, electrodo, porta-electrodo, pieza y conexión de masa.
Puesto que la soldadura es siempre una operación de alta corriente, las caídas de voltaje son
muy pronunciadas. Particularmente los cables pueden ocasionar una considerable pérdida de
voltaje, debido a su resistencia y reactancia. Una caída en los cables de 2 voltios es el máximo
permisible.
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Rotura de cables
Conexiones flojas
Contacto defectuoso del electrodo con la pieza debido al polvo, oxidación o poca
presión del muelle del portaelectrodo, o bien contacto defectuoso por estas mismas
causas en la conexión a masa.
El uso de la pinza demasiado pequeña. Las pinzas están normalmente
dimensionadas para 200, 250, 300, 350, 400 y 500 A.
Conexión a la masa situada demasiado lejos del arco.
Mal contacto de la conexión a masa.
El uso de masas de acero punteada ligeramente incapaces de conducir la corriente
requerida.
Aprovechar demasiado los electrodos, cosa que puede sobrecalentar la pinza y
elevar su resistencia eléctrica.
2. CLASES DE SOLDADURA
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De esta manera el arco resulta invisible, lo que constituye una ventaja, pues evita el
empleo de elementos de protección contra la radiación infrarrojo y ultravioleta, que son
imprescindibles en otros casos.
Las corrientes utilizadas en este proceso varían en un rango que va desde los 200 hasta
los 2000 amperes, y los espesores que es posible soldar varían entre 5 mm y hasta más de 40
mm.
2.2. SOLDADURA POR ARCO CON ALAMBRE TUBULAR (OPEN ARC PROCESS)
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fundente contenido dentro del alambre tubular. Protección adicional de un gas suministrado
externamente no es necesaria.
Con la protección exterior del gas, las ventajas del proceso son:
En la soldadura por Arco Metálico con cas, conocida como Proceso MIG/MAG, la
fusión es producida por un arco que se establece entre el extremo del alambre aprotado
continuamente y la pieza a soldar. La protección se obtiene íntegramente de los gases
suministrados simultáneamente con el metal de aporte.
Existen dos clasificaciones en este proceso, las cuales son en función del tipo de gas
protector:
MIG: El cual emplea protección de un gas puro, inerte (helio, argón, etc).
Para metal no ferroso.
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MAG: El cual hace uso de dióxido de carbono, como gas protector. Para
metal ferroso.
El sistema MIG posee cualidades importantes al soldar aceros, entre las que
sobresalen:
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El proceso permite:
La soldadura por arco de turgsteno con gas (TIG) es un proceso, en que la fusión es
producida por el calor de un arco que se establece entre un electrodo de turgsteno-consumible
y la pieza. La protección se obtiene de un gas inerte (argón o helio).
El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con protección gaseosa, que utiliza
el intenso calor de un arco eléctrico generado entre un electrodo de tungsteno no consumible y
la pieza a soldar, donde puede o no utilizarse metal de aporte.
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Como gas protector se puede emplear Argón o Helio, o una mezcla de ambos.
La característica más importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de
soldadura en todos los metales, incluyendo aquellos difíciles de soldar, como también para
soldar metales de espesores delgados y para depositar cortones en raíz en unión de cañerías.
Las soldaduras hechas con sistema TIG son más fuertes, más resistentes a la corrosión
y más dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales. Cuando se necesita alta
calidad y mayores requerimientos de terminación, se hace necesario utilizar el sistema TIG
para lograr soldaduras homogéneas, de buena apariencia y con un acabado completamente
liso.
Este proceso de soldadura, consiste en una llama dirigida por un soplete, obtenida por
medio de la combustión de los gases oxígeno-acetileno. El intenso calor de la llama funde la
superficie del metal base para formar una poza fundida.
Con este proceso se puede soldar con o sin material de aporte. El metal de aporte es
agregado para cubrir biseles y orificios.
En algunos casos se requiere el uso de fundente para soldar ciertos tipos de metales.
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Los materiales de aporte son propiamente los electrodos, varillas, alambres, flujos, etc que
constituyen el metal de aportación en la soldadura.
Técnicamente será muy confuso y muchas veces imposible seleccionar el material de aporte
entre la gran variedad de marcas y tipos adecuados para cada trabajo, proceso de soldadura y
metal base, si no existieran adecuados sistemas de normalización para estos materiales.
El Núcleo es una varilla metálica con una definida composición química para cada
metal a que está destinado el electrodo. Los diversos elementos componentes del núcleo, como
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A Continuación se muestra los gases que pueden ser utilizados para la soldadura al
arco y su uso.
Dependiendo del tipo del gas, el cordón de soldadura puede tener un aspecto u otro. A
continuación se muestra un ejemplo, con los gases más utilizados.
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Existe gran variedad de tipos de juntas y son varias las posiciones, en las cuales
pueden realizarse una soldadura. La figura adjunta muestra la variedad de juntas tal como
aparecen en los trabajos de soldadura.
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debe colocarse de tal forma, que permita la ejecución de los cordones en esta
posición.
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La junta es la parte a rellenar de metal situada entre 2 o más planchas o piezas, que
tienen los bordes convenientemente preparados.
Una cuestión de suma importancia en el trabajo de soldar por arco es la selección del
mejor y más adecuado tipo de junta a utilizar en cada aplicación concreta.
La mejor junta es la que, con un mínimo costo, satisface todas las condiciones de
servicio. Al seleccionar la junta deben tomarse en cuenta tres factores:
Otros aspectos, que deben tenerse en cuenta, son los efectos del alabeo, la comodidad
para soldar y la uniformidad y apariencia de la soldadura.
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4.3. SIMBOLOGIA
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EJEMPLO DE ACOTADO
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Estos aceros pueden soldarse con cualquiera de los procesos conocidos, cuya elección
está determinada principalmente por la clase de unión, posición de soldadura y costo.
Todos los aceros de bajo carbono son soldables con arco eléctrico; pero si el contenido
de carbono es demasiado bajo, no resulta conveniente aplicar soldadura de alta velocidad,
especialmente en aquellos aceros que tienen menos de 0.13 % de carbono y 0.30 % de
manganeso, en virtud a lo que tienen a desarrollar porosidad interna.
Los aceros de mediano carbono son aquellos, que contienen de 0.30 a 0.45% de
carbono. A medida que aumenta la proporción de carbono, aumenta también su capacidad de
templabilidad. Son utilizados principalmente para fabricación de ejes, engranajes, chavetas,
piñones, etc.
Los aceros de alto carbono tienen de 0.45 a 1.70 % de carbono. Es más difícil
soldarlos que los de mediano contenido de carbono. Poséen mayor resistencia a la tracción y
mayor dureza, son templables. Se emplean en la fabricación de resortes, brocas, mineras,
sierras, etc.
Los aceros de mayor contenido de carbono (>0.65%) son utilizados, por su alta
resistencia y dureza, en la fabricación de herramientas, matrices, etc. En razón a su mayor
contenido de carbono, su soldabilidad con electrodos comunes es pobre, necesitándose emplear
electrodos especiales.
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En los aceros de mayor contenido de carbono puede presentarse una tendencia a las
fisuras o rajaduras en el metal base, muy especialmente tratándose de planchas gruesas.
Por todos los motivos indicados, en la soldadura de estos aceros deben observarse
precauciones especiales, cuando aparecen poros o rajaduras o cuando se manifiesta una
tendencia a zonas duras y quebradizas en las zonas adyacentes a la unión soldada.
Cuando se presentan zonas duras, puede recocerse el acero a una temperatura de 590º
a 650º C o más.
Los aceros con el más bajo contenido de carbono en este grupo pueden ser soldados
generalmente con los procedimientos standard, con bastante facilidad, pero es regla el
precalentamiento, con precauciones especiales en aceros con más de 0.25 % de carbono.
Los electrodos con molibdeno de la clase E7010-A I se usan en soldaduras, donde una
tracción y un límite de fluencia aproximados a los de la plancha sean requeridos. En vista de
que el E 7010-AI es de alta penetración, se debe cuidad de no mezclar excesivamente el metal
de depósito con el metal base. Si no se enfría lentamente la plancha, la unión será dura y
posiblemente también frágil; por esta razón es costumbre el precalentamiento de la pieza para
soldar con este electrodo.
Si se presentan fisuras con los electrodos arriba citados, es muy probable que los
electrodos de bajo hidrógeno sean los más satisfactorios para la soldadura de estos aceros al
manganeso. Los costos ligeramente más altos de los electrodos pueden ser compensados
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El contenido de níquel en estos aceros aumenta las propiedades elásticas del material,
sin mayor alteración de otras características o propiedades mecánicas.
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Los electrodos E7010, 15, 16, 18 y aquellos de mayor tracción pueden ser usados para
obtener una resistencia a la tracción que se aproxime a la de la plancha de los grados más
lejos de carbono.
Las planchas de mayor carbono (arriba de 0.40%) no son fáciles de soldar, pero si es
necesario, se puede hacer el trabajo con electrodos de acero inoxidable de los tipos 25/20 ó
29/9. La unión será tenaz y dúctil, pero la zona de fusión puede ser frágil; el hecho de que la
unión sea dúctil permite en general que ceda un poco, pero sin exigir demasiado doblamiento
en la zona frágil
Este elemento ejerce una gran influencia a la templabilidad y, como el cromo, aumenta
la resistencia y dureza de los aceros en caliente. El molibdeno se suele emplear con mucha
frecuencia en combinación con el níquel o el cromo, o con ambos simultáneamente. En el
cementado aumenta la resistencia al desgaste de la capa dura y la tenacidad del núcleo. Los
aceros al cromo-níquel-molibdeno con un contenido medio de carbono presentan una
templabilidad muy elevada y son muy utilizados en la industria aeronáutica para la estructura
de las alas, fuselaje y tren de aterrizaje.
El molibdeno tiende, asimismo, a distribuir la fragilidad del acero templado, razón por
la que es muy empleado para obtener una dureza uniforme en secciones complicadas de piezas
tratadas al calor.
En este grupo existen diferentes tipos de acero, como los aceros al carbono-molibdeno,
al cromo-molibdeno, al níquel-cromo-molibdeno, y al níquel-molibdeno teniendo cada cual una
aplicación diferente.
Cuando el carbono está por debajo de 0.18%, los aceros al cromo son fácilmente
soldables, con las precauciones normales contra las fisuras. La aleación de cromo y alto
carbono causa endurecimiento y necesitará precalentamiento y a veces post-calentamiento
para prevenir la fragilidad en los depósitos de soldadura y zonas afectadas por el calor.
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se puede usar los electrodos inoxidables 25/20 y 29/9, que darán una junta dúctil, aunque la
zona de fusión puede ser frágil, a no ser que se use un precalentamiento y postcalentamiento
lento.
Este tipo de aceros tiene una gran tendencia a formar carburos, los cuales impiden el
crecimiento de grano. La adición de pequeñas cantidades de vanadio al acero,
aproximadamente de un 0.05%, favorece la obtención de lingotes sanos, homogéneos y de
grano fino. Este elemento, cuando se encuentra disuelto, influye notablemente en la
templabilidad, obteniéndose unas características mecánicas muy elevadas en los enfriamientos
al aire. Para ello, estos aceros se utilizan en la fabricación de grandes piezas forjadas, tales
como elementos de máquinas y motores que posteriormente se normalizan.
Cuando se emplean precauciones contra las fisuras y, a pesar de ellas, las soldaduras
tienden a rajarse, se debe usar los electrodos de acero inoxidable austenítico, tipo 25/20 ó 29/9.
Estos aceros son los que se emplean comúnmente para la fabricación de calderas,
puentes, recipientes y otras estructuras. Todos estos aceros son fácilmente soldables, tanto por
soldadura manual como por el método automático.
Este tipo de aceros son fáciles de soldar con los procedimientos normales de soldadura.
Los códigos de trabajo especifican, que el metal depositado por los electrodos debe
tener las propiedades según las necesidades requeridas. Con los electrodos celulósicos se
puede soldar en todas las posiciones. Cuando se tenga que soldar en posición plana y en bisel
profundo, requiriéndose alta velocidad de deposición y juntas de gran calidad y bajo costo,
deberá emplearse el FERROCITO 27. Cuando las planchas pasan de ½” de espesor, es
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Estos aceros son fabricados en gran número, con variados análisis químicos y son
vendidos bajo nombres comerciales específicos, como los indicados en el cuadro que sigue.
Algunos de estos aceros son algo similares a los aceros de baja aleación tipo AISI, pero
no corresponden exactamente a dicha clasificación.
Estos aceros poseen una ductilidad bastante buena y una alta resistencia a la tracción,
aunque el contenido de carbono es bastante bajo, lo que, sin embargo, ayuda a la soldabilidad.
La soldadura de estos aceros de baja aleación con alta resistencia a la tracción parece
ser, a primera vista, un asunto muy complicado. Sin embargo, a pesar del gran número de
análisis químicos diferentes, existen algunos procesos de soldadura por arco que se emplean
comúnmente para soldar esos aceros.
Tratándose de aceros fundidos, se debe seguir las indicaciones dadas para soldar los
aceros laminados de igual composición química, empleando de preferencia los electrodos de
bajo hidrógeno y de acero inoxidable austenítico.
Estos electrodos de bajo hidrógeno son indicados para prevenir fisuras y rajadurs en el
cordón de soldadura. El hidrógeno proveniente del aire o el hidrógeno proveniente del
revestimiento, cuando no se emplean estos tipos de electrodo, afecta al metal cuando está en
estado semi-fluido. Para contrarrestar ese efecto nocivo de hidrógeno al solar los aceros de
mediano y alto carbono, se emplean los electrodos de bajo hidrógeno, que básicamente
contienen un porcentaje mínimo de este elemento en su revestimiento, además de contener otros
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elementos como el carbonato de calcio y la fluorita, que con sus reacciones neutralizan el
efecto nocivo del hidrógeno.
Los electrodos de acero inoxidable austenítico, que indicamos para soldar los aceros
fundidos de medio o alto carbono, se utilizan en caso que se presenten rajaduras o grietas y sea
impracticable el precalentamiento o imposible de llevarlo a cabo por la naturaleza de la pieza.
De todas las clases de fierro fundido que se indican, se calcula que el 90% de las piezas
fabricadas de fierro fundido en el mundo son de fundición gris; sin embargo, la fundición
maleable y la fundición nodular van ganando cada día un mayor terreno en el campo de las
fabricaciones por fundición.
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Dentro de todas las clases de fundición, que estamos viendo, existen tipos de fundición
que, incluso empleando los medios apropiados, son pésimamente soldables y su soldabilidad es
misión del soldador. Tales materiales son, por ejemplo, la fundición quemada, o sea la que ha
estado mucho tiempo a temperaturas elevadas (recalentamiento por vapor o fuego abierto).
Tampoco es soldable el hierro fundido que ha estado expuesto durante mucho tiempo a la
humedad, ácidos, etc., así como las piezas corroídas y fuertemente oxidados.
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Así mismo se debe tener especial cuidado en remover la humedad ambiental de las
paredes de la junta, a fin de prevenir la formación de poros.
ABERTURA DE RAIZ: Fijarse que las aberturas de raíz sean las adecuadas para
compensar la expansión térmica del acero inoxidable austenítico, la cual es 2 ó 3
veces mayor que la del acero al carbono, teniendo presente, además, la
uniformidad de la unión. Cuanto más delgadas son las planchas, más estrecha
debe ser la abertura de la raíz.
USO DE DISIPADORES DE CALOR: Pueden usarse disipadores de calor de
cobre para remover el calor del área de soldadura y para ayudar a reducir al
mínimo la distorsión.
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Los aceros inoxidables ferríticos son aleaciones de hierro, cromo y carbono con o sin
adiciones pequeñas de otros elementos; el cromo es el único elemento importante. Estos aceros
tienen la característica común de ser magnéticos y de conservar su estructura ferrítica, sin que
la misma sea afectada por el tratamiento térmico. El endurecimiento por trabajo en frío es
bastante limitado. La resistencia mecánica de estos aceros es relativamente alta y en estado
recocido son muy dúctiles. Su resistencia al ataque corrosivo es muy elevada, sobre todo a la
oxidación producida a altas temperaturas.
Los aceros inoxidables ferríticos tienen de 13-17% de cromo (resistentes al calor hasta
29%) y un contenido aproximado de 0.07% de carbono.
Los aceros inoxidables ferriticos deben soldarse con electrodos con revestimiento
básico calcáreo del tipo INOX AW, INOX AW + Cb. Para evitar cordones frágiles, en lo
posible debe soldarse con materiales de aporte austeníticos, siempre que no haya razones
contrarias, como la corrosión. Los aceros ferríticos son muy sensibles a las entalladuras. En
la soldadura hay que fijarse, que la transición del cordón al material base sea libre de
entalladuras. Las entalladuras penetrantes o los cordones demasiado elevados deben ser
esmerilados, si fuese necesario.
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Los aceros inoxidables ferríticos contienen, por lo general, carburos que aumentan la
sensibilidad del acero a la corrosión intercristalina. En estos aceros existe especial
sensibilidad después de la soldadura.
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Desde el punto de vista de la soldadura, los aceros resistentes al calor con bajo
contenido de cromo, así como los aceros inoxidables martensíticos con alto contenido de cromo
pueden considerarse como una sola familia.. Independiente de la condición estructural, todos
tienden a endurecerse durante la soldadura, porque estos aceros poseen pronunciadas
propiedades de endurecimiento al aire y, además, se encuentran generalmente en estado
endurecido; esto significa que tienen baja ductilidad.
Los aceros con un contenido de carbono hasta 0.2% deben precalentarse entre 300 y
400ºC. De esta manera se disminuye la diferencia de temperatura entre el metal base y el metal
de aporte, reduciéndose en consecuencia las tensiones de contracción. A la vez, el
precalentamiento reduce también la susceptibilidad al entallado.
El soldador puede disminuir aún más un posible agrietamiento, usando juntas en doble
V.
5.16. EL ALUMINIO
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Además de las mencionadas existe una gran variedad de aleaciones de aluminio para
un gran número de productos y aplicaciones diversas, y para designarlas se emplea un sistema
standard de identificación.
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5.17. COBRE
El cobre es uno de los metales que comercialmente se vende en forma más pura.
Desde el punto de vista de la soldabilidad, trataremos aquí solo dos tipos de cobre: El
cobre electrolítico y el cobre desoxidado.
El cobre electrolítico puede ser soldado por arco eléctrico con electrodo
metálico, siempre y cuando se use el tipo adecuado.
El cobre frecuentemente es aleado con otros metales como el zinc, estaño, níquel,
aluminio, manganeso, hierro, cadmio y plomo.
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6. RECUBRIMIENTOS PROTECTORES
Gracias a las capas de recargue o recubrimiento protector, que se aplican a las piezas
mediante electrodos de soldadura eléctrica, varillas de soldadura oxi-acetilénica, alambres
tubulares u otros procedimientos, es posible:
Los recubrimientos protectores se emplean, cuando las piezas deben poseer una o
varias de las propiedades siguientes:
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Por supuesto, cualquiera de las piezas puede requerir varias de las propiedades
indicadas, de manera que el material de recargue o recubrimiento protector deberá poseer las
distintas cualidades necesarias.
6.1. EL DESGASTE
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Entre las ventajas del método podemos anotar que, por requerir una temperatura más
baja, hay menor deterioro por calentamiento del metal a soldarse y que el procedimiento
muchas veces es más rápido que la soldadura por fusión, con el consiguiente ahorro de tiempo
y de consumo de gas para el trabajo. Las ventajas más resaltantes pueden observarse en
piezas, cuyas propiedades se perderían a temperaturas elevadas o por el propio calor de la
operación de la soldadura por fusión; igualmente las piezas finas quedarían afectadas en sus
propiedades mecánicas, forma de estructura, etc., por el calor de fusión.
Entre las desventajas pueden señalarse la diferencia de color entre el metal depositado
y el metal base; la diferencia de propiedades que podría surgir entre el metal base y el metal de
aporte y, asimismo, la imposibilidad de someter las piezas soldadas a temperaturas más
elevadas que el punto de fusión del metal de aporte.
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