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SOLDADURA POR ARCO CON ELECTRODOS DE TUNGSTENO BAJO PROTECCION GASEOSA GTAW (GAS TUNGSTEN ARC WELDING)

El proceso de soldadura por arco elctrico con electrodo de tungsteno, tambin llamado proceso TIG (Tungsteno Inert Gas), se diferencia de los dems procesos de soldadura por arco en 2 aspectos fundamentales:

1) El electrodo empleado no es consumible. 2) La soldadura de las partes entre s, puede realizarse sin el aporte de material.

Bsicamente consiste en un proceso de soldadura por arco en el cual el calor es generado entre un electrodo no consumible y el metal base (pieza a soldar).Por su modo de operacin, el proceso TIG es similar al de una soldadura autgena, con la diferencia que el calor desarrollado por ste proceso es producido por una llama oxiacetilnica.

NATURALEZA DEL ARCO ELECTRICO

Descripcin: El arco elctrico se establece como consecuencia de una circulacin de una corriente elctrica entre 2 electrodos, que atraviesa una columna de gas en estado ionizado, llamado Plasma. El arco elctrico est dividido en 3 zonas:

a) b) c)

Zona Catdica, corresponde al polo negativo del arco. Zona Andica, corresponde al polo positivo del arco. Zona del Plasma, corresponde al gas en estado ionizado.

Los electrones

cuya carga es negativa, provienen de la zona catdica, (cuyo emisor es el ctodo) y se mueven

conjuntamente con los iones negativos del plasma hacia el nodo que es el polo positivo. Los iones positivos del plasma fluyen en sentido inverso, es decir desde la zona andica hacia el ctodo. No obstante a estos dos tipos de circulacin de cargas elctricas, el flujo principal y ms intenso de la corriente en el arco es el producido por el movimiento de los electrones, que en definitiva constituyen la corriente elctrica (Ver figura)

El CEIS ha sido registrado como marca comercial segn ley 22.362. El material bibliogrfico se encuentra protegido en el Registro de la Propiedad Industrial (Acta N2680978/9) y es de uso exclusivo para los participantes del curso. Su uso indebido ser penado por la ley.

El arco elctrico se caracteriza por poseer una elevada intensidad de corriente elctrica y baja tensin de arco por consiguiente, requiere una alta concentracin de electrones para transportar la corriente. El calor generado en la zona catdica, se debe principalmente al choque producido por los iones positivos contra la superficie del ctodo. El calor generado en la zona andica o sobre el nodo, es causado por el choque de los electrones que han adquirido una aceleracin durante su paso a travs del plasma por la accin de la tensin del arco, y devuelven la energa cintica adquirida en forma de calor al hacer impacto contra la superficie del nodo.

El plasma del arco, es una mezcla de gas atmico neutro y ionizado (excitado). En la parte central de la columna del plasma los electrones, tomos y los iones se hallan en movimiento acelerado y en constante colisin. La porcin ms caliente del plasma es la parte central de la columna, donde el movimiento es ms intenso. La parte exterior de la columna del arco es algo ms fra dando lugar a la recombinacin de las molculas de gas que fueron disociadas en la parte central de la columna. En la figura anterior podemos observa la cada de tensin en las 3 zonas del arco elctrico, cambiando la longitud del arco, cambia la tensin del mismo y la distribucin del calor en las tres zona. Cambiando el gas formador del plasma, se obtiene un cambio en el balance del calor entre el ctodo y el nodo. Dependiendo el tipo de proceso de soldadura utilizado, cambia la distribucin de calor entre el nodo y el ctodo, es decir, para un proceso, el nodo constituye el polo ms caliente y para otro proceso, lo es el ctodo o polo negativo.

DESCRIPCIN DEL PROCESO TIG DE SOLDADURA Descripcin de las Partes que componen el Equipo. Bsicamente el equipamiento del proceso TIG de soldadura consiste en:

Una mquina de soldar que puede ser de corriente continua o alterna, generalmente son las mismas utilizadas en soldadura manual con electrodos revestidos - [1]. Un cabezal cofre de control - [2].
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Una torcha porta electrodo, que consiste en una manguera o conducto a travs del cual se transporta la corriente y el gas protector, en cuyo extremo posee una empuadura con el sistema de fijacin del electrodo de tungsteno - [3]. Un tubo de gas con su correspondiente regulador con caudalmetro - [4]. Un equipo de refrigeracin por agua de la torcha (opcional).

Todo el equipo se encuentra interconectado, tal como lo muestra la figura.

Principios de Funcionamiento. Al accionar o pulsar el botn que la torcha tiene en su empuadura energiza todo el circuito haciendo saltar el arco entre el extremo o punta de un electrodo no consumible y el metal base o pieza. El calor desarrollado por dicho arco funde el metal base formando un bao de metal lquido. Tanto el electrodo como el metal fundido y las reas adyacentes, son protegida de la contaminacin atmosfrica por una envoltura gaseosa (Ver fig.)

Una vez establecido el arco elctrico y formado el bao de fusin se acerca una varilla (que constituye el metal de aporte) hasta que la misma toque el arco (no el tungsteno), por la accin del calor generado por el arco elctrico, se funde el extremo de la varilla depositando una gota de metal fundido (ver prxima figura), que luego es trabajada (desparramada) por el arco. La varilla es introducida y retirada del arco cada vez que una gota es depositada.
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Se debe tomar la precaucin de NO RETIRAR la varilla ms all del cono de proteccin gaseosa, a los efectos de evitar su oxidacin (el extremo oxidado de la varilla causa porosidades en el metal depositado). El avance del arco para un diestro, es de derecha a izquierda, de manera tal, que el cordn depositado queda a la derecha del soldador. La posicin relativa entre el eje del electrodo y la varilla de aporte es de aproximadamente 90. La longitud del arco elctrico, es aproximadamente 1 veces el dimetro del electrodo de tungsteno, no obstante, depende mucho de la mano del soldador. De cualquier manera, la longitud del arco no deber exceder los 5 mm como mximo, por cuanto un arco muy largo disipa ms calor sobre la superficie del metal base restndole profundidad y fusin dentro del metal, por otra parte el arco se vuelve menos estable, aumenta el riesgo de contaminacin tanto del metal de aporte como del bao de fusin, adems de causar una mayor deformacin de la junta o costura soldada. Por otra parte la penetracin de la soldadura depender de la velocidad con que se aporta la varilla, por cuanto a mayor deposicin, mayor ser el calor absorbido del arco y por consiguiente menor calentamiento del metal base en el sentido del espesor, reduciendo consecuentemente la penetracin. La extincin del arco o finalizacin de la soldadura se produce reduciendo lentamente el aporte con la varilla e inclinando simultneamente la torcha hacia el cordn depositado y alejando suavemente el electrodo de la costura hasta que el arco quede totalmente apagado. Acto seguido se deja que el gas protector contine su flujo hacia el bao fundido hasta que ste se torne de color oscuro, despus del cual se corta el flujo gaseoso y se retira la torcha.

FUENTES DE PODER

Definicin Una fuente de poder se la puede definir, como un aparato elctrico o mquina elctrica capaz de transformar una elevada tensin (220/380 volts) y relativamente bajas intensidades de corrientes elctricas (20/40 amperes) en bajos voltajes (9/30 v) y muy elevados amperajes (100/2000 A). En otras palabras, transforma la tensin y corriente de lnea en tensiones y corrientes de soldadura.

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Clasificacin Las fuentes se dividen en 2 grandes grupos:

A. B.

Fuentes de soldadura de Corriente Alterna, comnmente llamadas Transformadores. Fuentes de soldadura de Corriente Continua. Este grupo de fuentes, a su vez, se divide en 2 subgrupos: B.1 Mquinas Estticas, llamadas RECTIFICADORAS, que son fuente de corriente alterna que tienen incorporadas un sistema que permite transforma la corriente alterna en una corriente continua cuasi pura. B.2 Mquinas Rotativas, llamadas GENERADORAS, son fuentes que como su nombre lo indica, generan corriente continua pura. El generador (dnamo) puede ser accionado por un motor elctrico, o bien, por un motor a explosin, en cuy caso adquiere el nombre de MOTOGENERADORA O MOTOSOLDADORA.

Curvas Caractersticas

Dependiendo del tipo de proceso de soldadura utilizado, las fuentes se clasifican en Corriente Constante y Tensin Constante. Se dice que una fuente es de Corriente Constante cuando la curva caracterstica de la fuente tiene la forma indicada en la figura y recibe dicho nombre por cuanto a pesar de una variacin grande en la tensin del arco elctrico, la corriente prcticamente no cambia.

Una fuente es de Tensin Constante, cuando su curva caracterstica responde a la forma del diagrama indicado en la prxima figura, y se denomina de ese modo, por cuanto a una gran variacin de la corriente de soldadura, la tensin se mantiene prcticamente constante.

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TIPOS DE CORRIENTE Y POLARIDAD

Corriente Continua

Se define como corriente continua, aquella corriente que no cambia con el transcurrir del tiempo, o sea, se mantiene constante. Para que se establezca una circulacin de corriente elctrica, necesariamente debe existir un polo positivo y un polo negativo (ver Arco Elctrico del 1er. Captulo), en la fuente de poder o mquina de soldar, son los terminales a los cuales van conectados el electrodo (pinza) y la masa (tierra).

Polaridad Se define como polaridad a la conexin del electrodo a uno de los terminales o polos de la mquina.

Polaridad Inversa Se dice que la polaridad es inversa, cuando el electrodo se halla conectado al polo positivo (+) de la mquina. En este caso la circulacin de la corriente (electrones) elctrica es desde la pieza (que est conectada al polo negativo de la mquina) hacia el electrodo, o sea, entra en el electrodo. Ver figura.

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Polaridad Directa

La polaridad es directa, cuando el electrodo se encuentra conectado al polo negativo (-) de la mquina. En este caso, la circulacin de la corriente elctrica es, del electrodo hacia la pieza que se halla conectada al polo positivo de la fuente. Ver figura.

Corriente Alterna

La corriente alterna cambia constantemente su valor con el pasar del tiempo de manera cclica. Se la representa tal como indica la prxima figura, donde un ciclo est compuesto por 2 semiciclos, uno por encima del eje horizontal, denominado semiciclo positivo y uno por debajo del eje horizontal, llamado semiciclo negativo. Es una corriente alterna de 50 ciclos, significa que en 1 (un) segundo cambia 100 veces su polaridad, pasando en forma alternada de polaridad positiva a la negativa, dicho de otra manera, en un instante la corriente circula en un sentido y en el siguiente instante lo hace en sentido contrario y as 100 veces por segundo. Cabe sealar que en corriente alterna no tiene sentido hablar de polaridad directa o inversa, por cuanto sta cambia constantemente.

Corriente Pulsante

Una corriente pulsante es aquella que tambin cambia con el tiempo, aumentando y disminuyendo su valor, solo que mantiene constante su polaridad. En una corriente pulsante, los perodos pueden ser modificados de acuerdo a la necesidad, tanto en frecuencia (cantidad de perodos por segundo) como en amplitud (altura de cada semiperodo)

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Ventajas y Aplicaciones

El proceso TIG para la mayora de las aplicaciones, utiliza la fuente de corriente continua y polaridad directa (electrodo al polo negativo), con excepcin de la soldadura del aluminio y el magnesio el resto de los metales incluyendo el acero inoxidable y el titanio se sueldan empleando dicha polaridad. Estando conectado el electrodo al polo (-) de la mquina, permite trabajar con mayores intensidades sin que se funda el extremo del electrodo, hecho que no ocurre si se lo conecta al polo (+). La razn del calentamiento y posterior fusin del electrodo se debe al hecho, que en polaridad inversa, la corriente circula, como ya habamos visto, hacia el electrodo, los electrones al chocar con el tungsteno transforman toda su energa cintica en calor y si se tiene en cuenta que el 70% del calor generado por el arco elctrico se concentra en el polo positivo, en este caso sobre el electrodo de tungsteno, el deterioro del mismo ser inminente. A continuacin se da una tabla con los amperajes recomendados para distintos dimetros de electrodos, tipo de corriente y polaridad.

ELECTRODO

CORRIENTE CONTINUA CORRIENTE ALTERNA

(mm)

POLARIDAD DIRECTA

POLARIDAD INVERSA

0,5 1,0 1,6 2,4 3,2 4,0 4,8 6,4

5-20 15-80 70-150 150-250 250-400 400-500 500-750 750-1000

10-20 15-30 25-40 40-55 55-80 80-125

5-20 20-60 60-120 100-180 160-250 200-320 290-390 340-525

Todos estos valores son referidos a electrodos de tungsteno tipo EW Th-1 y EW Th-2, utilizando como gas de proteccin el Argn. Los valores de amperaje indicados en el cuadro superior, reflejan de manera elocuente la influencia de la polaridad del electrodo en corriente continua. Como ya se mencion anteriormente, tanto el aluminio como el magnesio no pueden ser soldados con polaridad directa, sino que debera utilizarse la polaridad inversa (electrodo en el polo positivo). La razn de ello se debe al hecho que dichos metales forman sobre su superficie una capa de xido que los protege y para poder romper la misma es necesario producir un bombardeo de iones (cargas positivas) sobre la misma. Habamos visto en el primer captulo que las cargas positivas circulan
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en sentido contrario a las negativas (electrones), entonces para que ello suceda deberamos conecta el electrodo al polo positivo, de manera tal que al quedar la pieza conectada al polo negativo los iones se dirigirn hacia dicha superficie produciendo all su descarga y consecuente accin de limpieza (eliminacin del xido). Sin embargo, ya hemos visto que deberamos trabajar con amperajes excesivamente bajos, o bien, utilizar dimetros de electrodos muy grandes. Par salvar dicho inconveniente, se utiliza corriente alterna en lugar de la continua. En corriente alterna, solamente el 50% del tiempo el electrodo trabaja en polaridad positiva, lo cual permite que el mismo se enfre lo suficiente como para evitar su deterioro, y adems se cumple con el objetivo de limpieza durante el semiciclo positivo. Ver en figura el efecto del tipo de corriente y polaridad sobre la limpieza y penetracin de la soldadura.

La Figura A, muestra una soldadura realizada con CC y Polaridad Directa, donde se observa una buena penetracin, por cuanto la concentracin de calor se origina en la superficie de la junta. No existe accin de limpieza con sta polaridad.

La Figura B, indica una soldadura realizada con CC y Polaridad Inversa, con sta polaridad se obtiene una buena accin de limpieza como producto del flujo de los iones del gas argn hacia la superficie de la pieza, cuyos impactos contra la misma se produce con suficiente fuerza dando lugar a la destruccin de la capa de xido all presente. Por otra parte, el flujo de los electrones hacia el electrodo causa un efecto de calentamiento del mismo, produciendo una soldadura con muy escasa penetracin.

La Figura C, muestra una soldadura realizada con CA (corriente alterna), donde se combina una buena limpieza llevada a cabo durante el medio ciclo positivo y una adecuada penetracin obtenida durante el semiciclo negativo.

Otra variante de los tipos de corriente utilizadas, es la de corriente Pulsante (descripta anteriormente). Este tipo de corriente tiene la caracterstica. De permitir trabajar con energas de arco suficientemente altas como para fundir el metal de aporte (varilla) y al mismo tiempo mantener un bajo aporte trmico global puesto en juego durante la soldadura. Este hecho presenta las siguientes ventajas: a) Permite realizar la soldadura en espesores muy finos (menores a 1 mm), sin el riesgo de producir la pinchadura o perforacin de la junta.

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b)

Permite la soldadura de aquellos materiales (inoxidables austenticos) en los cuales se debe cuidar que el aporte trmico no exceda los lmites establecidos.

c) d)

Permite minimizar considerablemente la deformacin de la junta. Permite un mejor control del bao de fusin de la soldadura desde el punto de vista operativo.

Trabajando en corriente pulsante, durante el semiciclo de alta corriente (tambin llamada corriente de soldadura) se produce la fusin y deposicin de la varilla, mientras que durante el semiperodo de baja corriente (llamada corriente de base) se produce el enfriamiento de la gota (metal) depositado.

CARACTERSTICAS DEL COFRE TIG

El cofre TIG, tambin llamado cabezal, constituye la parte ms importante de todos los componentes que conforman un equipo TIG. (Cabe sealar que algunos equipos traen incorporados todas las funciones del cabezal dentro de la fuente de poder, por lo tanto algunas fuentes tienen todos los controles en el panel frontal de la mquina de soldar). Como mnimo el cabezal TIG trae incorporado los siguientes sistemas que permiten la ejecucin de soldaduras de alto performance:

Sistema de Alta Frecuencia

Consiste en una bobina que genera ondas muy cortas cuya frecuencia puede oscilar entre los 100 y 300 KHz (pudiendo llegar a los 12 MHz) y con voltajes de pico del orden de los 10 a 20 Kv. La finalidad primordial de sta unidad de alta frecuencia, que como dijimos, general ciclos (como los de una corriente alterna) que se repiten hasta 300.000 veces en un segundo, es la de producir la ionizacin del gas protector (argn o helio) para que ste se constituya en un puente elctrico entre la punta del electrodo y la pieza, permitiendo de ese modo el encendido del arco elctrico, sin necesidad de establecer el corto circuito tocando la pieza con el extremo del electrodo.

Cabe sealar, que de no disponer la unidad generadora de la alta frecuencia, el nico modo de encender el arco elctrico es raspando el electrodo (como si fuera un fsforo) contra la superficie del metal base (maza). Otra de las funciones importantes de la alta frecuencia, es cuando se est trabajando en Corriente Alterna. Cuando se pasa del semiciclo positivo al negativo, necesariamente se pasa por un punto donde la corriente vale cero (0), o sea, se interrumpe la circulacin del flujo elctrico y para reiniciar el mismo sera necesario provocar un corto circuito (trabajando en corriente alterna es prcticamente imposible). Merced a la presencia de la alta frecuencia en el circuito de soldadura, la ionizacin que sta provoca en los gases que rodean el arco, permite el reencendido del mismo cada vez que la corriente pasa por cero. Dicho de otro modo, a pesar de la interrupcin de la corriente elctrica, el arco no se extingue gracias a la presencia del plasma que forman los gases dentro del arco. Resumiendo podemos decir que la unidad generadora de la Alta Frecuencia se emplea en un proceso TIG para:

a)

Producir el encendido del arco, sin necesidad de tocar la pieza con el electrodo. 10

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b) c) d)

Permitir el reencendido del arco cuando se suelda con Corriente Alterna. Inferir una mayor estabilidad al arco elctrico. Asegurar una mejor y ms eficiente limpieza (eliminacin de los xidos) en la soldadura de metales tales como el Al y Mg.

Cabe sealar que, como consecuencia del punto (a), se obtienen dos ventajas fundamentales que consisten en; evitar la contaminacin del electrodo de tungsteno con el metal base, y por otro lado, el deterioro de la punta y posterior desgaste debido al reafilado del mismo en cada interrupcin de la operacin de soldadura.

Sistemas de Pre y Posflujo de Gas.

Se trata de un circuito programado que viene incorporado en el cofre TIG. Bsicamente consiste en temporizadores que permiten preestablecer tiempos de salida del gas protector, ya sea, antes del inicio o encendido del arco, como despus de extinguido del mismo. La finalidad del preflujo de gas, como primer objetivo; es inertizar el espacio entre la tobera (elemento que rodea el electrodo y a travs del cual se dirige el flujo de gas) y la superficie a soldar, y como segundo objetivo; permitir su ionizacin bajo la accin de la alta frecuencia. La funcin del posflujo de gas, tiene por misin, la de proteger el bao de fusin y el electrodo despus de la extincin del arco elctrico, de la accin del aire que lo rodea. El posflujo de gas se mantiene el tiempo necesario hasta que el bao se haya solidificado y su color haya adquirido el aspecto de gris oscuro. La ventaja de utilizar el preflujo de gas est implcita en su funcin arriba descripta, en cuanto a la necesidad del posflujo de gas, se debe al hecho, que si se deja sin proteccin el bao de fusin despus de interrumpida la soldadura, no solo se produce la oxidacin del metal depositado y del electrodo (por el oxgeno del aire circundante), sino que podra desembocar en una fisura en el crter del metal depositado debido a un enfriamiento brusco.

Sistema de Pendiente Final Anticrter. Esta unidad electrnica de control de la pendiente al finalizar la soldadura , tambin llamado Sistema Anticrter, ha sido incorporado a los efectos de evitar una brusca interrupcin de la corriente del arco elctrico. Durante la operacin de soldadura, la intensidad de la corriente en el arco elctrico es bastante elevada (90/130 amp.) y produce un aporte trmico capaz de fundir tanto el metal base como la varilla de aporte, cuando finaliza la operacin de soldadura o se interrumpe el arco elctrico, la corriente de soldadura cae a cero en forma abrupta, causando un rpido enfriamiento de la pileta, o bao de fusin, originando un rechupe en la misma, dando lugar a la formacin de una concavidad en el centro de la pileta, llamado Crter. Dicho crter, bajo determinadas condiciones de esfuerzos puede conducir a la fisuracin de la junta. El sistema Anticrter, prev la formacin del rechupe en la pileta durante la solidificacin, haciendo que la corriente de soldadura antes de ser interrumpida, reduzca gradualmente su intensidad hasta alcanzar un valor de aproximadamente un 3040% del amperaje de soldadura utilizado.
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GASES DE PROTECCION Como su nombre lo indica, se los utiliza para la proteccin tanto del arco elctrico como la pileta del bao de fusin. Estos gases son qumicamente inertes, es decir, que no reaccionan ni se combinan con el metal fundido ni daan al electrodo. Los gases comnmente utilizados en el proceso TIG, son el Argn, Helio y la mezcla de ambos. Es muy importante el grado de pureza de dichos gases, si por ejemplo, el argn contiene 0,3% de oxgeno como impureza, se deteriora notablemente la conformacin del cordn de soldadura, disminuye la zona de emisin catdica, se oxida el tungsteno, etc. Por otra parte, la presencia de un contenido de hidrgeno superior al 1%, trae aparejado poros en la soldadura y una pelcula de color grisceo sobre el cordn depositado, tambin disminuye la mancha catdica. Finalmente la humedad contenida en los gases no debe exceder el 0,05% (punto de roco cerca de 50 o C), por cuanto es detrimental la influencia del vapor de agua sobre el metal depositado, que por la accin del arco elctrico se disocia en oxgeno e hidrgeno. La pureza de los gases de soldadura debe ser del 99,99% como mnimo para asegurar una buena calidad de metal depositado.

Propiedades de los Gases Argn El Argn es un gas inerte, cuyo peso atmico es 40, es aproximadamente 1,4 veces ms pesado que el aire, siendo su potencial de ionizacin 15,7 volts (potencial de ionizacin es el voltaje requerido para extraer un electrn de un tomo del gas transformndolo en un in, o en un tomo cargado elctricamente). Este gas tiene una baja conductividad trmica, lo cual significa que no es un buen conductor del calor, este efecto se traduce en una mayor densidad de arco, o sea, que el arco concentra una mayor energa y la confina en una pequea rea central. El argn produce una mejor accin de limpieza y confiere una mayor estabilidad al arco elctrico an a bajos amperajes de soldadura. Ventajas La utilizacin de ste gas presenta las siguientes ventajas

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Arco ms suave y silencioso. Para una misma corriente, el voltaje del arco es ms bajo, por consiguiente el aporte trmico es menor. Apto para la soldadura de espesores (chapas) finas. Por su buena accin de limpieza, se lo utiliza para la soldadura del aluminio y el magnesio. Por ser ms pesado que el aire, requiere menor caudal de gas en la soldadura bajo mano. Mayor facilidad de encendido. Menor costo y de ms fcil obtencin. Para la soldadura vertical y sobre cabeza, si bien, no otorga una buena proteccin, se lo prefiere por el buen control que ejerce sobre la pileta lquida.

9.

Ms apto para la soldadura de materiales dismiles.

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Helio El helio es un gas mucho ms liviano que el argn, siendo su peso atmico igual a 4, por consiguiente es 10 veces ms liviano que el argn y aproximadamente 7 veces ms liviano que el aire. El potencial de ionizacin del helio es de 24,5 volt, y posee una excelente conductividad trmica, por lo tanto disminuye la densidad del arco elctrico como consecuencia de la expansin de la columna del arco por efecto de la transmisin del calor, el arco es ms abierto.

Como la tensin del arco elctrico es mayor, a igual longitud de arco la energa aportada es tambin mayor, se estima que el helio emite 1/3 ms de calor que el argn trabajando con la misma intensidad de corriente elctrica. Por ser ms liviano que el aire, requiere de un 10 a 20% ms de consumo. Ventajas 1. 2. 3. 4. 5. 6. Apto para la soldadura de grandes espesores debido al mayor calor generado en el arco. Soldadura de metales con alta conductividad trmica, como el caso del cobre. Apto en soldaduras de altas velocidades. Menor riesgo de porosidades en la soldadura. Mayor penetracin por mayor aporte trmico. Aplicable en procesos automticos de soldadura. Mejor proteccin en soldadura vertical y sobre cabeza.

6.1.3. Mezcla Argn-Helio Estas mezclas son utilizadas principalmente en soldaduras TIG automatizadas, y cuando se requiere combinar el mejor control de la pileta lquida que brinda el argn con la mayor penetracin que otorga el helio. Dependiendo de las caractersticas del trabajo se utilizan los siguientes tipos de mezclas:

75% HELIO / 25% ARGON 80% HELIO / 20% ARGON

TIPOS DE ELECTRODOS DE TUNGSTENO A diferencia de los electrodos utilizados en otros procesos de soldadura, en el proceso TIG el electrodo no es consumible y tampoco constituye el metal de aporte en la soldadura. El tungsteno es un metal sumamente duro de color gris, es altamente refractario que no se funde ni vaporiza con el calor del arco. Tiene un punto de fusin de 3410 C y es el de mayor punto de fusin de todos los metales. Adems, retiene su dureza an estando en estado incadescente y es muy buen emisor de electrones. Los electrodos de tungsteno se presentan en varias dimensiones, de distintos dimetros (desde 0,3mm a 6,4mm) y longitudes (de 3 a 24), adems puede ser de tungsteno puro o aleado al torio o zirconio.

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Clasificacin segn norma AWS La norma AWS A5.12 clasifica los electrodos de tungsteno segn la siguiente denominacin:

La misma norma identifica cada tipo de electrodo con un determinado color, segn sea su clasificacin. La tabla siguiente indica los tipos de electrodos y su correspondiente color:

Clasificacin AWS

Color

EWP EWTh-1

Verde Amarillo

EWTh-2

Colorado

EWTh-3

Azul

EWZr

Marrn

Seleccin y Usos del Electrodo

La seleccin del tipo de electrodo va depender en gran medida del tipo de material que se quiere soldar, del tipo de corriente con que se va a trabajar y de las caractersticas operativas.

La seleccin del dimetro del electrodo se deber efectuar teniendo en cuenta que el mismo, no debe ser ni tan pequeo que se corra el riesgo de fundir el extremo del mismo, ni tan grande que conduzca a una inestabilidad del arco (para una corriente de soldadura dada), como consecuencia de la disminucin de la emisin electrnica debido al bajo calentamiento del electrodo. Las corrientes de soldadura recomendados para los distintos dimetros y tipos de electrodos, se indican en la tabla que se da a continuacin:
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Typical Ranges of Current Used in Gas Tungsten-Arc Welding With Tungsten Electrodes of Various Diameters (AWS A5.12-69) (a)

Direct current, amp Straight Polarity EWP EWTh-1 Electrode Diameter,in EWTh-2 EWTh-3 Reverse polarity EWP EWTh-1 EWTh-2 EWTh-3 EWP Unbalanced wave EWTh-1 EWTh-2 EWZr EWTh-3 EWP Alternating current (high frecuency), amp Balanced wave EWTh-1 EWTh-2 EWZr EWTh-3

0.010........ 0,020........ 0.040........ 1/16......... 3/32......... ............ 3/32.......... 3/16.......... .............

Up to 15 5-20 15-80 70-150 150-250 250-400 400-500 500-750 750-1000

(b) (b) (b) 10-20 15-30 25-40 40-55 55-80 80-125

Up to 15 5-15 10-60 50-100 100-160 150-210 200-275 250-350 325-450

Up to 15 5-20 15-80 70-150 140-235 225-325 300-400 400-500 500-630

(b) (b) 10-80 50-150 100-235 150-325 200-400 250-500 325-630

Up to 15 10-20 20-30 30-80 60-130 100-180 160-240 190-300 250-400

Up to 15 5-20 20-60 60-120 100-180 160-250 200-320 290-390 340-525

(b) 10-20 20-60 30-120 60-180 100-250 160-320 190-390 250-525

(a) Ranges are based on the use of argon as the shielding gas. Other current values may be employed, depending on the shielding gas (lower values would be use with helium as the shielding gas ), type of equipment, and application. (b) These combinations are not commonly used.

Electrodo de Tungsteno Puro EWP Este electrodo tiene una pureza como mnimo 99,5%. Se lo utiliza preferentemente cuando se trabaja en corriente alterna para la soldadura del aluminio y el magnesio, infiere buena estabilidad al arco elctrico con este tipo de corriente, tanto con el gas argn como con el helio. Tambin puede se utilizado en corriente continua donde la soldadura no es tan crtica, por cuanto tiene tendencia a desprender partculas muy finas de tungsteno a travs del arco hacia el metal depositado, causando la contaminacin de la soldadura.

El CEIS ha sido registrado como marca comercial segn ley 22.362. El material bibliogrfico se encuentra protegido en el Registro de la Propiedad Industrial (Acta N2680978/9) y es de uso exclusivo para los participantes del curso. Su uso indebido ser penado por la ley.

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Trabajando en corriente alterna, no es necesario afilar la punta del electrodo, por cuanto al formarse el arco elctrico, el extremo del electrodo adquiere inmediatamente una forma semiesfrica cuasi esferoidal y mantiene la misma durante todo el tiempo que dura la soldadura. Esta forma semiesfrica es la que otorga la mayor estabilidad al arco elctrico en corriente alterna.

Electrodos de Tungsteno Toriado EWTh-1, EWTh-2 y EWTh-3

El electrodo de tungsteno toriado, se obtiene por el agregado de pequeos porcentajes de xido de torio (ThO2) al tungsteno puro, con lo cual se mejoran algunas de las propiedades del electrodo, tales como:

Aumento de la emisin electrnica. Aumento de la capacidad de transporte de la corriente de soldadura. La durabilidad del electrodo es sustancialmente mayor. Trabajando en corriente continua, la punta afilada del electrodo mantiene su forma durante toda la soldadura y no requiere de un nuevo afiliado.

Mayor resistencia a la contaminacin.

Si bien, un electrodo de tungsteno toriado, trabajando con corriente alterna, admite amperajes de hasta 50% mayores que uno de tungsteno puro, no es recomendable su utilizacin, por cuanto es muy sensible a las irregularidades de la onda alterna y principalmente si no est balanceada. El mayor inconveniente que causa este electrodo en corriente alterna es la erraticidad del arco sumado a la considerable proyeccin de las partculas de tungsteno hacia la soldadura, originando la contaminacin de la misma. La mayor aplicacin de ste tipo de electrodo, es trabajando en corriente continua y polaridad directa, donde tiene su mayor venta respecto del tungsteno puro. El tungsteno toriado de mayor aplicacin es el aleado al 2% de torio. A diferencia del tungsteno puro, el electrodo toriado debe tener la punta afilada, para obtener un arco ms estable y concentrado. Cabe hacer una mencin especial al electrodo clasificado como EWTh-3, que incorpora entre un 1 y 2% de ThO2 (xido de torio)a travs de un segmento (banda) lateral. Con esta disposicin se consigue combinar el tipo esfera en la punta del electrodo de tungsteno como si fuera puro y las caractersticas de encendido y capacidad de transporte de corriente que posee un electrodo toriado, que adems permite trabajar con bajos amperajes manteniendo la estabilidad del arco, hecho que era imposible con un tungsteno puro. Este electrodo fue desarrollado para mejorar el comportamiento del electrodo de tungsteno puro, cuando se trabaja en corriente alterna. Tambin puede ser utilizado en corriente continua, tomando la precaucin de no afilar la punta del electrodo, dado que despus del afilado queda eliminada la banda toriada quedando la punta del electrodo de tungsteno puro.

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Electrodo aleado al Zirconio EWZr

Este tipo de electrodo es utilizado principalmente en corriente alterna (CA) dado que presenta una alta resistencia a la contaminacin adems de poseer buenas caractersticas de encendido. Este electrodo al igual que el tungsteno puro, forma en su extremo una punta semiesfrica tipo bolita que como habamos visto, favorece a una mayor estabilidad del arco soldando en CA. Donde es requerida la mxima calidad de soldadura y la total ausencia de contaminacin del metal depositado, se recomienda el uso de electrodos aleados al zirconio. El electrodo aleado al Zr, produce un arco estable y resistente al chisporroteo, la capacidad de transporte de la corriente de soldadura es igual o ligeramente mayor, para un mismo dimetro, que el de un electrodo de tungsteno toriado.

METAL DE APORTE VARILLAS TIG. Es un proceso GTAW, el metal de aporte puede ser el mismo metal base o pieza a soldar adecuadamente preparada, o varillas de aporte que se adicionan al bao de soldadura, cuyo mecanismo ya haba sido explicado anteriormente. Dependiendo del tipo de material base a soldar, se deber seleccionar la varilla adecuada que rena las propiedades fsicas o qumicas del material de la pieza. En la mayora de los casos se consiguen varillas en el mercado cuyas propiedades mecnicas permiten su utilizacin en un amplio espectro de materiales base y que se encuentran clasificadas por cdigos y normas internacionales, tales como, la AWS, DIN, AFNOR, etc. Sin embargo, en caso de no encontrar el tipo de varilla que rena las propiedades fsicas o qumicas del metal base a soldar, existe el recurso de cortar una tira del metal base y utilizar la misma como metal de aporte.

Clasificacin de las Varillas de Aporte segn AWS. La AWS (American Welding Society) que significa Sociedad Americana de Soldadura, agrupa bajo el nmero A5.18 todas las varillas para la soldadura de Aceros al Carbono de mediana resistencia y la A5.28 agrupa todas las varillas utilizadas en la soldadura de Aceros de Baja Aleacin y Aceros de Alta Resistencia. Las varillas son identificadas con letra y nmeros cuyo significado se indica a continuacin.

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70

S-2

Electrodo

Varilla

Resistencia a la Rotura [ ksi ]

Alambre Slido

Composicin Qumica y Tipo de Gas

A continuacin se da un cuadro con la clasificacin de las varillas TIG ms usuales y sus aplicaciones, segn normas AWS.

AWS

CLASIFICACION

APLICACIONES

A5.18

ER 70 S-2

Aceros al Carbono

A5.28

ER 80 S-B2 ER 90 S-B3 ER 80 S-D2 ER 80 S-Ni1 ER 80 S-Ni2 ER 80 S-Ni3 ER 100 S-1 ER 100 S-2 ER 110 S-1 ER 120 S-1

Aceros al Cromo/Moly (1,25/0,5%) Aceros al Cromo/Moly (2,25/1,0%) Aceros al Molibdeno (0,50) Aceros al Nquel (1,10%) Aceros al Nquel (2,75%) Aceros al Nquel (3,75%) Aceros Microaleados de Alta Resistencia

A5.9

ER 308 ER 309

Acero Inoxidable Tipo 18/8 Cr/Ni Acero Inoxidable Tipo 24/12 Cr/Ni 18

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ER 310 ER 312 ER 316 ER 347 ER 410 ER 430 ER 502 ER 505

Acero Inoxidable Tipo 25/20 Cr/Ni Acero Inoxidable Tipo 30/10 Cr/Ni Tipo 18/12 Cr/Ni con Moly Tipo 19/12 Cr/Ni con Niobio ER 410 Inoxidable Martenstico (13% Cr) Inoxidable Ferrtico (17% Cr)

Aceros al Cromo/Moly (5,0/0,5%) Aceros al Cromo/Moly (9,0/1,0%)

A5.10

ER 1100 ER 1188 ER 4043 ER 4145 ER 4643 ER 5183 ER 5356 ER 5554 ER 5654

Aluminio 99,0% Aluminio 99.88% casi puro Aluminio al Silicio (5% Si) Aluminio al Silicio (10% Si) Aluminio al Silicio/Magnesio Aluminio al Mg/Mn (4,5/0,8%) Aluminio al Magnesio (5%Mg) Aluminio al Mg/Mn (2,8/0,8%) Aluminio al Mg/Cr (3,5/0,3%)

A5.14

ER Ni-1 ER NiCu-7 ER NiCr-3 ER NiCrFe-2 ER NiMo-7 ER NiCrMo-3

Aceros base Nquel (mn. 93% Ni) Monel (70% Ni/30% Cu) Inconel (70% Ni/20% Cr) Tipo Inconel (50% Ni/17% Cr/20% Fe) Ac. Nquel-Moly (70% Ni/30% Mo) Ac. Nquel-Cromo-Moly (70/20/10%)

Los consumibles citados en la tabla precedente, son los ms usuales de cada uno de los grupos AWS. Para mayor informacin se deber recurrir al cdigo ASME II parte C.

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TCNICAS Y APLICACIONES DEL PROCESO TIG. El aspecto ms saliente del proceso TIG de soldadura, es la calidad del metal depositado desde el punto de vista tanto mecnico (estructural) como radiogrfico. La compacticidad del metal depositado, su resistencia mecnica, su pureza y homogeneidad qumica (no hay volatilizacin de los elementos de aleacin durante la transferencia del metal de aporte al bao de fusin y su elevada resistencia a la corrosin, hacen que este proceso sea insustituible en la soldadura donde se requiere una alta calidad del metal depositado. Si bien, el proceso TIG puede ser aplicado en cualquier tipo de soldadura, su principal y ms ventajosa utilizacin es en la soldadura de raz donde se requiere penetracin total, ya sea, en caeras o en aquellos lugares donde no se tiene acceso del lado interior. Dems est decir, que es un proceso irreemplazable en la soldadura de raz de materiales de baja aleacin e inoxidables. Otra de las aplicaciones importantes de ste proceso es en la soldadura de lminas metlicas cuyos espesores sean menores de 1 mm o en tuberas (tubing) cuyos dimetros son de (12 mm) y menores. Ventajas Respecto de Otros Procesos de Soldadura

Las principales ventajas de la soldadura TIG son:

Versatilidad del mtodo, permite soldar en todas las posiciones sin afectar la calidad de soldadura.

Arco muy suave, estable y concentrado.

Alta calidad del metal depositado.

Cordones de soldadura parejos y regulares, sin crestas ni bordes abruptos.

No produce salpicaduras.

No forma escorias, por lo tanto no requiere limpieza posterior.

Se puede soldar sin metal de aporte.

Como desventaja, se puede mencionar la lentitud del proceso cuando se trata de soldar espesores de ms de 4 mm en forma completa. Preparaciones Tpicas de Juntas Soldadas con TIG

La figura muestra las distintas preparaciones de la junta que se utiliza en un proceso TIG, segn sea el espesor de la pieza y la configuracin de la unin.
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La prxima figura muestra algunas formas de proteccin de las uniones, donde la configuracin de la junta no permite una adecuada cobertura de la soldadura, o bien, obliga la utilizacin de un excesivo caudal de gas.

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