VARIABLES DE VELOCIDAD DE SOLDEO EN EL PROCESO DE SOLDADURA

SMAW (SOLDADURA DE ARCO CON ELECTRODO REVESTIDO).

Vanessa Galván, Jairo Pinzón, Jhostin Gallor.
Profesor: Ing. Alfredo William Barrios Gálvez.
Laboratorio de procesos de manufactura I. Grupo: 2A.
Fecha: 14/08/2020
Universidad del Atlántico, UA. Barranquilla

RESUMEN
En esta experiencia se realizaron tres corridas diferentes, En la cual variaba la
velocidad de soldeo. Se tomaron medidas de tiempo, longitudes (de la placa
utilizada; de cada electrodo usado y luego las longitudes restantes de cada soldeo;
de la altura, ancho y largo de cada cordón, etc.) a su vez fue necesario tomar la
intensidad y voltaje que en este caso fue la misma para cada corrida (cordones de
soldadura).
En el informe se encuentran las bases teóricas para esta práctica, el proceso
realizado y al final se encuentra la conclusión acerca de las relaciones que hay
entre las diferentes variables tomadas en la práctica.
Palabras claves: cordón, soldadura, longitud.

ABSTRACT
In this experience, three different runs were carried out, in which the welding speed
varied. Measurements of time, lengths were taken (of the plate used; of each
electrode used and then the remaining lengths of each weld; of the height, width
and length of each cord, etc.) in turn it was necessary to take the intensity and
voltage which in this case was the same for each run (weld beads).
The report contains the theoretical bases for this practice, the process carried out
and at the end the conclusion about the relationships between the different
variables taken in practice is found.
Keywords: bead, weld, length.
OBJETIVOS

 Regular de manera experimental los parámetros eléctricos de las máquinas

de soldadura SMAW de acuerdo al espesor del material y electrodo.
 Observar y analizar el desgaste del electrodo en función de la velocidad
 Reconocer las máquinas de soldadura SMAW, sus elementos que la
conforman y funcionamiento.
 Reconocer los cambios en los cordones de soldadura que se pueden
formar
 Calcular la cantidad de material aportado, la velocidad de soldeo y la
cantidad de calor aportado.

INTRODUCCION

Las máquinas de soldadura tipo SMAW (soldadura con arco con electrodo
revestido), tienen como principal característica su simplicidad y facilidad de
uso, esto se debe a que en general solo se necesita una fuente de energía
eléctrica (toma-corriente), fuente de alimentación, cable del electrodo y porta
electrodo, cable masa y pinza de masa. Con estos elementos se forma el arco
y se procede a realizar el trabajo de soldadura.
A continuación, profundizaremos algunos conceptos para tener una idea más
clara del tema:
 Soldadura: La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza
la unión de dos o más piezas de un material (generalmente metales o
termoplásticos), usualmente logrado a través de la coalescencia
(fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar
un material de aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma un
charco de material fundido entre las piezas a soldar (el baño de
soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le
denomina cordón.

Procedimientos: La ASW denomina a la soldadura con electrodo

consumible revestido de fundente, como: Soldadura de arco metálico
con electrodo revestido (Shielded metal arc welding o SMAW). Se le
llama también Soldadura de arco, Soldadura con varilla y soldadura con
electrodo.
¿Cómo funciona la soldadura de arco metálico con electrodo
revestido?
Este es un método de soldadura manual. Se establece un circuito
eléctrico entre la fuente de poder, el electrodo, el arco de soldar, la pieza
de trabajo y de regreso a la fuente de poder. Los electrones que fluyen a
través del espacio entre los electrodos y la pieza de trabajo producen un
arco que genera el calor necesario para fundir tanto al propio electrodo
como el metal base. La temperatura del arco puede sobrepasar los
6000F (3300°C). El arco calienta tanto al electrodo como a la pieza de
trabajo. En la punta del electrodo se forman glóbulos de metal derretido,
los cuales caen y se mezclan con el charco de metal fundido que se
forma en la pieza de trabajo. Cuando se retira el electrodo del charco, la
mezcla de metales se solidifica y con esto se completa la soldadura.
En la posición horizontal o plana, la transferencia de metal desde el
electrodo se realiza por gravedad, por la expansión de los gases que
generan los materiales de recubrimiento del electrodo, por las fuerzas
electromagnéticas y por la tensión superficial. En otras posiciones, la
gravedad se opone a estas fuerzas. El electrodo está recubierto con un
fundente. El calor producido por la corriente eléctrica provoca la
combustión y la descomposición de este fundente, lo que genera una
nube de gases que protege de la contaminación atmosférica la punta del
electrodo, la pieza de trabajo y el charco de metal fundido. El fundente
también contiene materiales que recubren las gotas de acero fundido
que transfieren metal de aporte y se convierte en escoria cuando se
enfría. Esta escoria también flota sobre la superficie del baño de
soldadura y después se solidifica sobre el cordón de soldadura, donde
protege el metal fundido y disminuye la velocidad del enfriamiento. El
recubrimiento de fundente de algunos electrodos consumibles contiene
polvo metálico que, al quemarse, genera calor adicional, así como metal
de aporte adicional para incrementar la tasa de deposición. El fundente
y el metal de aporte del electrodo determinan las propiedades químicas,
eléctricas, mecánicas y metalúrgicas de la soldadura, así como las
características del porta electrodo. Sólo el 50 por ciento de la energía
calorífica suministrada por la fuente de poder calienta la soldadura: el
resto se pierde por radiación alrededor del metal base y del penacho de
la soldadura (véase la figura 5-2).
Figura 5-2. (Página 109) Proceso de la soldadura de arco metálico con electrodo revestido.
(Tomada del libro Guía de soldadura para el técnico profesional. Galvery Marlow.)

 VARIABLES DE SOLDADURA

Electrodo: Los electrodos para esta clase de soldadura contienen un

núcleo de metal sólido cubierto por una gruesa capa de fundente. Las
diferentes composiciones y grosores de la capa de fundente, así como
el tipo de corriente y la polaridad de ésta determinan cómo se debe
manipular el electrodo consumible y qué tipo de cordón depositará.
Estas varillas se fabrican con una longitud que oscila entre 9 a 18
pulgadas (230 a 460 mm). Algunos electrodos consumibles constan de
una varilla hueca rellena de polvos metálicos.

¿Qué funciones específicas tienen los recubrimientos de los

electrodos consumibles durante el proceso de soldadura?
 La principal función del recubrimiento es producir una nube de
gas que proteja al charco de metal fundido del oxígeno, el
hidrógeno y el nitrógeno atmosféricos hasta que se solidifique.
 Proveer de detergentes químicos, desoxidantes y otros agentes
para limpiar la soldadura y prevenir la formación de gránulos en el
cordón de soldadura.
 Proporcionar al arco químicos que controlen las características
eléctricas del electrodo: tipo de corriente, polaridad y amperaje.
 Cubrir con escoria la soldadura terminada, una capa protectora
para controlar la tasa de enfriamiento de la soldadura, proteger
de la atmósfera los materiales de enfriamiento de la soldadura y
controlar la forma del cordón.
  Agregar materiales de aleación al charco de soldadura y mejorar
las propiedades de en el cordón de soldadura.

Los diámetros más comunes (del núcleo del alambre) son los
siguientes:
 1/4 (6.3 mm)
 1/8 (3.2 mm)
 1/16 (1.6 mm)
 3/16 (4.7 mm)
 3/32 (2.3 mm)
 5/16 (7.9 mm)
 5/32 (3.9 mm)
 7/32 (5.6 mm)

 PARÁMETROS ELÉCTRICOS

¿Qué tipo de fuente de poder es la mejor para soldar con arco

metálico con electrodo revestido?

La fuente de poder con potencial constante es la mejor para este tipo de

soldadura. La pendiente del voltaje versus la curva de corriente reduce
la corriente cuando aumenta la longitud del arco. Esta característica da
al soldador control sobre el tamaño del charco de soldadura y al mismo
tiempo limita la máxima corriente del arco. Algunas variaciones en la
longitud del arco son inevitables cuando el soldador mueve el electrodo
a lo largo de la unión, así que el suministro de potencial constante
asegura un arco estable durante estas variaciones.

 ¿Cuál es el rango de corriente que se utiliza en la soldadura

de arco metálico con electrodo revestido?
Se encuentra entre 25 y 600 amperios.

 ¿Qué voltajes de circuito abierto se utilizan en la soldadura

de arco metálico con electrodo revestido?
El voltaje en la salida de la fuente de poder cuando no se está
soldando fluctúa entre 50 y 100 voltios.

 ¿Qué rango de voltajes aparece en el arco cuando está en

operación?
Entre 17 y 40 voltios.
  ¿Qué efectos tiene el voltaje de circuito abierto sobre el
proceso de soldadura de arco metálico con electrodo
revestida?
Cuanto más alto es el voltaje de circuito abierto, más se facilita el
inicio del arco, pero es mayor el riesgo de choque eléctrico.

 ¿Qué tipos de corriente se utilizan para la soldadura de arco

metálico con electrodo revestido?
Corriente alterna, corriente continua, electrodo negativo,
electrodo positivo.

 ZAT (ZONA DE AFECTACIÒN TÈRMICA)

Si se incrementa el ingreso de calor a una soldadura, ¿Cómo afecta
esto a la pieza y la propia soldadura?
Un incremento del ingreso de calor a la soldadura disminuye las
velocidades de calentamiento y enfriamiento en toda la pieza y calienta
un área mayor de la pieza a temperaturas más altas. Esto conduce a
que la soldadura sea más grande y a que sea mayor la zona afectada
por el calor, como puede apreciarse en la figura 12-27. La ventaja de un
mayor ingreso de calor a la soldadura y de una zona afectada por el
calor más grande es que un área grande puede soportar mayores
esfuerzos que una más pequeña.

Figura 12-2.7 (Página 301, tomada del libro Guía de soldadura para el técnico
profesional. Galvery Marlow).
MÁQUINAS, HERRAMIENTAS Y MATERIALES A UTILIZAR

Los equipos para soldadura de arco metálico con electrodo revestido, utilizados
en esta práctica constan de:
 Mascara para soldar
 Gafas de seguridad
 Capucha
 Disco de corte
 Disco para pulir
 Martillo de bola (2lb)
 Platina de acero A36 de 1/4 in
 Escuadra
 Tiza industrial
 Cepillo de cerdas de acero
 Electrodo E6013 de 1/8 in de 34 cm de largo
 Electrodo E6011 de 5/32 in
 Flexómetro de 5 m
 Cincel
 Pulidora
 Calibrador pie de rey
 Camisa manga larga de seguridad
 Equipo tipo inversor, genera de 5A a 250A.

FASE EXPERIMENTAL
La experiencia se realizó con los equipos, herramientas y materiales
necesarios para llevar a cabo las prácticas. En un primer momento, se
procedió a realizar la toma de las medidas necesarias (de la placa, los
electrodos). Seguidamente, se prepara el equipo, este equipo requiere de la
conexión de cables que funcionan, para fuente de poder de la corriente, cable
portaelectrodo y la mordaza para tierra. Con la instalación de estos elementos
en el equipo, se puede proceder a realizar la práctica, no sin antes calibrar la
máquina para que descargue la corriente y tensión eléctrica deseadas. Las
intensidades de corriente que se midieron fueron de 90A en trabajo y las
tensiones eléctricas de 17V en trabajo. Más tarde, se empezó con el proceso
de soldadura para los cuales se marcaron 3 líneas en la placa que funcionan
como una guía para soldar y llevar una velocidad variable del cordón de
soldadura. Cada cordón de soldadura debía llevarse a cabo en distintas
velocidades denominadas rápida, promedio y lenta. Se realizaron los 3
cordones para los cuales se midió el tiempo que le tomó al operador terminar la
soldadura. Los tiempos obtenidos estuvieron en un rango entre 66 a 102
segundos en un recorrido de 0.13 a 0.20 metros para los 3 cordones. Con
estas medidas se obtuvieron las velocidades de avance, cantidad de material
aportado y por consiguiente el calor aportado ya que para hallar esta variable
se necesitan de las velocidades y los parámetros eléctricos. Por último, con un
calibrador, se tomaron las medidas de la geometría de los cordones, dando así
por finalizado el proceso.

RECOLECCION DE DATOS
 Primer cordón:
 Probeta: 21*16*0.58 Cm.
 Longitud del electrodo: 34 cm
 Electrodo: E6013, Φ= 1/8 in
 Posición de soldeo: Plana
 Funcionamiento de maquina: 17v a 90 A
 Tiempo: 1:04 min
 Longitud del cordón de soldadura: 21 cm
 Longitud de la polilla del electrodo: 16 cm
 Ancho del cordón:
1. 17.1 mm
2. 7.3 mm
3. 7.075 mm
4. 7.2 mm
 Altura del cordón de soldadura: 8 mm
 Penetración del cordón de soldadura: 2 mm

 Segundo cordón:
 Probeta: 21*16*0.58 cm
 Longitud del electrodo: 34 cm
 Electrodo: E6013, Φ= 1/8 in
 Posición de soldeo: Plana
 Funcionamiento de maquina: 17v a 90 A
 Tiempo: 1:33 min
 Longitud del cordón de soldadura: 10.5 cm
 Longitud de la polilla del electrodo: 7.5 cm
 Ancho del cordón:
1. 11 mm
 2. 11.25mm
3. 12 mm
4. 10 mm
 Altura del cordón de soldadura: 8.3 mm
 Penetración del cordón de soldadura: 3 mm

 tercer cordón:
 Probeta: 21*16*0.58 cm
 Longitud del electrodo: 34 cm
 Electrodo: E6013, Φ= 1/8 in
 Posición de soldeo: Plana
 Funcionamiento de maquina: 17v a 90 A
 Tiempo: 1:41 min
 Longitud del cordón de soldadura: 13.5 cm
 Longitud de la polilla del electrodo: 4.5 cm
 Ancho del cordón:
1. 11 mm
2. 11.2mm
3. 11.525 mm
4. 11.9 mm
 Altura del cordón de soldadura: 8.8 mm
 Penetración del cordón de soldadura: 3.6 mm

CALCULOS

Línea Longitud de soldeo Tiempo (s)

(m)
L1 0.21 64
L2 0.105 93
L3 0.135 101
CANTIDAD DE MATERIAL APORTADO
Cordón Lo (m) Lf (m) ∆ h=Lf −Lo
1 0.34 0.16 0.18
2 0.34 0.075 0.265
3 0.34 0.045 0.295

π d2 1
Cma= ∆ h Φ= ∈≈ 0.0318 m
4 8

π ( 0.0318 m)2
Cma1= ( 0.18m )=1.429 x 10−4 m3
4

π ( 0.0318 m )2
Cma2 = ( 0.265m )=2.1046 x 10−4 m3
4

π ( 0.0318 m )2
Cma3 = ( 0.295 m) =2.3429 x 10−4 m3
4

CANTIDAD DE CALOR APORTADO

V ∗A
H= ∗60
v
Donde:
 V =voltaje
 v=velocidad de soldeo
 A=amperaje

17 V ∗90 A
H 1= =466463.4146 J /m
3.281 x 10−3 m/s

17 V ∗90 A
H 2= =1355145.567 J /m
1.129 x 10−3 m/s
 17V ∗90 A
H 3= =1144695.496 J /m
1.336 x 10−3 m/s
VELOCIDAD DE SOLDEO

longitud de soldeo
v=
tiempo
0.21 m
v1 = =3.281 x 10−3 m/s
64 s
0.105 m
v 2= =1.129 x 10−3 m/s
93 s
0.135m
v3 = =1.336 x 10−3 m/ s
101 s

GEOMETRIA DEL CORDON DE SOLDADURA

La geometría de la soldadura en Propiedades mecánicas de uniones soldadas.

Sus parámetros geométricos, como penetración, El ancho, espesor y ángulo de
la soldadura depende de las variables del proceso de soldadura, tales como por
ejemplo, la distancia entre los bordes a conectar, la velocidad de soldadura, el
voltaje y la velocidad de alimentación del electrodo. Estos parámetros afectan la
calidad productividad y costo de los sindicatos soldadura de estructuras
metálicas. Por otra parte, la geometría de la cuerda es muy importante para el
ingeniero de diseño porque afecta plan de soldadura, costo de construcción
estructura y equipamiento mecánico. De este modo, verifique los parámetros de
soldadura para construir una estructura de calidad.
ZONA DE AFECTACIÓN TÉRMICA

Se pudo observar una pequeña zona de afectación térmica (definida en la sección

de la introducción) de color marrón en el vídeo mostrado sobre la práctica de
laboratorio, esto pudo ser debido a varios factores:
 Voltaje y amperaje.
 Material del electrodo.

CONCLUSIONES
• Se debe tomar en cuenta las variables fundamentales para un proceso de
soldadura, entre ellas el valor del amperaje o voltaje, la velocidad de avance,
entre otros para tener una buena calidad resultante en el cordón
• Los procesos metalúrgicos que tienen lugar en el baño de soldadura, sin
aislar los contenidos de los elementos aleantes, influyen decisivamente en la
transferencia de los elementos al metal del cordón y consecuentemente en las
propiedades operativas como la geometría de los cordones y la productividad.
• Un electrodo es un conductor eléctrico utilizado para soldaduras. En la
soldadura por arco se emplea el electrodo como un polo del circuito eléctrico y en
su extremo se genera el arco eléctrico.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 ASM handbook. Welding, Brazing and Soldering, ASM International,
1994, vol. 6
 KALPAKJIAM, S. & SCHMID, S.R (2000). Manufactura, ingeniería y
tecnología. Pearson Prentice Hall.
 Operator’s manual welding theory and application. Department of the
army technical manual, 1967.
 Guía de soldadura para el técnico profesional. Galvery Marlow.