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Fernando Espinosa
Universidad de Talca
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FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA
IDENTIFICACIÓN DE SISTEMAS
DE GESTIÓN PARA
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Introducción
En esta época de rápidos cambios las organizaciones deben estar siempre sondeando por
nuevos escenarios, nuevos competidores, cambios constantes en los requisitos, cambios en las
tendencias de los negocios, tecnologías innovadoras, aumento de la complejidad de los sistemas,
exigencias ambientales más rigurosas, entre otros. Todos estos desafíos deben ser enfrentados por la
organización como un todo y con todos los recursos que posee, o sea, nadie y ninguna función
administrativa y productiva pueden quedar al margen o indiferente, sin hacer su mejor esfuerzo.
Dentro de las funciones administrativas y operacionales las más relevantes son producción y
el mantenimiento, ya que ambas tienen la misión de mantener funcionando y mejorando la infra-
estructura productiva de la organización. En conjunto tienen que entregar los productos o servicios
en el tiempo indicado, con la calidad solicitada y la cantidad proyectada. En otras palabras se está
hablando de confiabilidad del sistema productivo, disponibilidad de los equipamientos, alta
mantenabilidad y seguridad del personal y medio ambiente.
Este tema refleja la importancia del mantenimiento en la estructura estratégica de las
empresas y recientemente está siendo abordado por varios investigadores siendo que todos son
unánimes en cuanto a la importancia que la función mantenimiento tiene para alcanzar un fuerte
posicionamiento en el conjunto de empresas competidoras. Swanson (2001) indica que cada vez más
y más compañías, para alcanzar lo que se llama “World-Class Performance”, están demandando
grandes esfuerzos para mejorar la calidad y la productividad y reducir costos, y este
direccionamiento pasa, de forma inevitable, por un efectivo mantenimiento.
necesario disponer de una metodología apropiada para gerenciar los recursos existentes y así
responder a los requisitos de producción.
Para apoyar este proceso se presenta una estructura metodológica que entregue al equipo de
analistas del área del mantenimiento una visión sobre el nivel de desarrollo de aquellos parámetros
que son importantes en el momento de aplicar una nueva concepción, o cambio, en el ámbito del
mantenimiento. En la Fig. 1 se describe el contexto de la metodología propuesta que auxiliará al
analista o encargado de la función manutención en la tarea de definir cual es la mejor concepción de
la manutención, para las características propias da su empresa y del entorno en que se desenvuelve.
En la definición de la concepción del mantenimiento está reflejado lo que la empresa espera
que realice la función mantenimiento para acompañar en la consecución de los objetivos de negocios
de la empresa. Esto es solo una pequeña parte de todo el proceso de gestión del mantenimiento.
La tarea no termina en la definición de la concepción para la gestión del mantenimiento. Los
demás elementos que deben ser atendidos en la elaboración de la estrategia del mantenimiento son:
la capacidad de operación, la cantidad y disponibilidad de recursos, conocimientos y tecnologías
necesarias, integración con otros estamentos organizativos de la empresa. Además de los elementos
de infra-estructura física y administrativa, el sistema de planeamiento, control, reclutamiento y
entrenamiento de personal, entre otros tantos elementos necesarios para una buena gestión.
y de esta forma entregar un servicio eficiente a sus clientes, que son los activos de la empresa. Debe
tener una visión, una misión y un alcance bien definido, o sea, lo que la función mantenimiento
quiere ser en el futuro dentro de la organización, cual es la necesidad básica que la función pretende
suplir y, finalmente, cuales son las limitaciones reales o auto-impuestas para la actuación de la
función.
Nuevas tecnologias
Políticas, Estrategias Nuevos equipamientos
y Tácticas de la Nuevas formas de gestión
Organización.
Nuevos conocimientos
Fig. 2: Triangulo estratégico para la gestión del mantenimiento (adaptado de ARANTES, 2002)
El mantenimiento y su gestión
Hay una amplia concordancia entre diversos autores de que la ingeniería y la gestión de la
mantenimiento están recibiendo cada vez más atención, especialmente debido a la necesidad de
obtener de los equipamientos, de alto costo, una alta productividad, como también mediante una
efectiva mantenimiento influir fuertemente e el diferencial competitivo del su producto. Pero, la
atención que recibe la función mantenimiento es, frecuentemente, producto de una acción aislada sin
una adecuada integración entre las variadas técnicas empleadas (COETZEE, 1999).
En este sentido Coetzee (1999), Waeyenbergh e Pintelon (2002) destacan que la forma
correcta para direccionar las necesidades para una función de mantenimiento efectiva dentro de la
organización es teniendo una visión holística de la función. Otro punto en destaque es que para
alcanzar un real mejoramiento, existe la necesidad de integrar completamente a la mantenimiento en
el sistema de negocios de la empresa (GITS, 1992), especialmente usando tecnologías de la
información y formulando una concepción con bases teóricas comprobadas (SHERWIN, 2000;
VATN et al., 1996, PUN, 2002; ZHU, 2002). Además de eso, si las variadas metodologías,
filosofías y técnicas empleadas son propiamente coordinadas y planeadas, el efecto de esta manera
es un mejoramiento exitoso de la función mantenimiento.
El modelo propuesto por Coetzee (1999) para estudiar el proceso de implementación de la
gestión usa como base para la discusión de la concepción holística de la manutención, un circuito
simplificado del ciclo de mantenimiento, como es mostrado en la Fig. 3. El ciclo es un modelo
descriptivo que explica el proceso interno típico de una organización del mantenimiento y consiste
en de los procesos: un proceso estratégico (o ciclo externo) y un proceso operacional (ciclo interno).
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Fig. 3: Proceso holístico para definir una concepción del mantenimiento (adaptado de COETZEE,
1999)
más altas para que el equipo de mantenimiento también aumente su eficiencia y capacidad (Fig. 4).
Es un problema de competitividad en todo nivel.
Tero–Tecnologia avanzada
La Tero–Tecnologia está relacionada con la especificación de proyecto para confiabilidad y
mantenibilidad de un equipamiento o bien físico, tal como una planta industrial, maquinaria,
equipamiento, edificios y estructuras (Fig. 5).
La administración del mantenimiento con visión estratégica contempla tres pasos principales:
1. Conocimiento total del equipamiento que está siendo mantenido.
2. Planear, de forma optimizada, las acciones de mantenimiento, lo cual implica:
Colectar los datos relevantes.
Analizar los datos para evaluar el estado del equipamiento.
Construir modelos para predecir las consecuencias de las diferentes acciones de
mantenimiento y de las cargas de operación.
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Fig. 7: Etapas en la aplicación del MCC (adaptadel de FLEMING et al. 1997 y CARRETERO et al,
2000)
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El foco central es puesto en la orientación de que el mantenimiento tiene que ser visualizada
como un centro de beneficios y no como un centro de costos.
Esta concepción requiere para su desarrollo una cantidad grande de información sobre el
proceso de producción, plan de producción, predicciones de ventas, carga de trabajo proyectada,
ciclo de vida del producto y del equipamiento, confiabilidad esperada del sistema técnico, entre otras
informaciones. El total del equipamiento es divido en múltiples unidades de producción, y cada una
como una concepción propia para la mantenimiento, siendo similar a las unidades de negocios, todas
interconectadas lo que puede tornarse muy compleja.
La BCN consiste en un procedimiento que comienza con la identificación de los objetivos
del negocio de la empresa, los cuales son trasladados hacia los objetivos del mantenimiento. Luego
el sistema es divido en ítems y para cada uno de ellos se determina la mejor manera de efectuar la
mantenimiento.
Estas tareas de mantenimiento deben ser agrupadas de la mejor manera posible y para tal
efecto, se utiliza el diagrama de decisiones mostrado en la Fig. 8, donde se distinguen:
MTF (Mantenimiento de Tiempo Fijo).
TFI (Inspección de Tiempo Fijo).
IC (Inspección Contínua).
OAF (Operar Hasta la Falla).
MO (Mantenimiento de Oportunidad).
A pesar de realizar la mantenimiento preventiva, la mantenimiento correctiva es inevitable.
Por eso el personal, piezas de reposición y la documentación deben estar disponibles para planear
trabajos no programados en las unidades críticas.
El personal de mantenimiento puede conocer muy bien las especificaciones del equipamiento
y sus partes constitutivas, pero, el operador trabaja y convive diariamente con la máquina, y llega a
conocerla muy profundamente. Cuando se implementa este tipo de mantenimiento en una empresa,
esta se constituye en un complemento de la gestión de la calidad total, dado que todo el personal se
involucra en esta filosofía mediante su participación.
La meta principal de TPM es la falla cero y, para alcanzarla, objetivos específicos deben ser
perseguidos, tales como: eliminación de las grandes pérdidas (paradas por falla, preparación y
ajustes, reducción de velocidad, ociosidad e interrupciones, defectos e re-trabajos, perdidas en la
partida), mantenimiento autónomo; mantenimiento planeado; educación y entrenamiento. Algunos
autores consideran estos objetivos como características básicas del proceso.
Fig. 11: Diagrama esquemático del Mantenimiento con Calidad Total (adaptado de SHERWIN,
2000 y AL-NAJJAR, 1996)
Promueve el uso de una base de datos común, la cual puede ser actualizada en tiempo real con
las medidas de los parámetros esenciales, para un monitoreamiento y una evaluación de la
condición del equipamiento, del proceso técnico y del desempeño económico. Con esto es
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mediante el uso de técnicas apropiadas para ese tipo de análisis, se determina el valor del nivel de
riesgo aceptable. Usando el valor de la probabilidad de la falla del evento tope, se evalúa un árbol de
falla reverso para determinar la probabilidad requerida de los eventos raíces. La probabilidad de la
falla del evento raíz es usada para estimar el intervalo de tiempo entre tareas consecutivas de
inspección o de mantenimiento.
Fig. 13: Modelo para a análisis da función mantenimiento (adaptado de RIIS et al., 1997)
El uso de este modelo es para detectar puntos debiles dentro de la gestión de mantenimiento
y analizar la conveniencia de introducir una nueva forma para administrar los recursos. Debe estar
presente en el estudio, el aspecto formal e informal de la organización. En el aspecto formal está
toda la estructura administrativa, los procedimientos, el sistema de información y la tecnología
necesaria para implementar una gestión. En el aspecto informal está el desempeño individual de los
integrantes de la organización, la influencia de la cultura de la empresa, las motivaciones y actitudes,
La concepción de la mantenimiento entrega los delineamientos bajo los cuales el
administrador de la función definirá las acciones de mantenimiento (conforme con Simeu-Abazi et
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al. (2001) pueden ser correctiva directa, correctiva pospuesta, correctiva global, preventiva regular,
preventiva condicional, preventiva sistemática, preventiva cíclica, preventiva indicativa, preventiva
crítica, preventiva limite, mixta permisiva cíclica o indicativa, mixta funcional y mixta celular) para
cada uno de los bienes de la organización, su periodicidad y tecnología necesaria. Toda esta
información es la base para definir el proceso de gestión de la mantenimiento, como será la
implementación de la concepción, los recursos humanos e financieros, el nivel de compromiso
requerido de cada actor en la organización de la mantenimiento lo que resalta la importancia de
seleccionar la mejor concepción para las características individuales de cada empresa.
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