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MATERIA: PROCESOS DE FABRICACIÓN.

TEMA: INVESTIGACION UNIDAD 3

ALUMNO: BENJAMIN MORALES URBINA

NUMERO DE CONTROL: 19106113

GRUPO: 3M2

DOCENTE: HERIBERTO ISIDRO HERNÁNDEZ

PERIODO ESCOLAR: ENERO – JUNIO/2020

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Índice

Contenido Pág.

Introducción………………………………………………………………………………………………… 3
Desarrollo……………………………………………………………………………………………………. 3
1. Clasificación de las máquinas herramientas……………………………………………… 3
2. Velocidades, herramientas y profundidades de corte………………………………. 6
3. Formación y tipos de viruta………………………….............................................. 9
Conclusiones Personales……………………………………………………………………………….. 12
Bibliografía…………………………………………………………………………………………………… 12
 Introducción 3
En este documento se encuentran los elementos y la información para conocer los procesos
para conformar material mediante cortes y desbastes. Es un proceso conocido como
arranque de viruta.
Se describen las maquinas que realizan estos distintos procesos e información sobre cada
una, así como parámetros a tener en cuenta al momento de realizar los procesos de
conformado por arranque de viruta.

Desarrollo.

Procesos de conformado tradicional por arranque de viruta.

1. Clasificación de las máquinas herramientas.

El arranque de material se realiza mediante una presión sobre la pieza cuando hay
movimiento:
 Por parte de la pieza
 Por parte de la herramienta
 De la pieza y la herramienta

Según sea la naturaleza del movimiento del corte, las maquinas herramientas se clasifican
en:

 Maquinas herramientas de movimiento circular

Con el movimiento de corte de pieza: torno paralelo, torno vertical
Con el movimiento de corte en la herramienta: fresadora, taladradora, mandrinadora.

 Maquinas herramientas de movimiento rectilíneo

El movimiento de corte lo poseen las herramientas (la limadora, mortajadora)
El movimiento de corte lo posee la pieza (cepilladora)

 Las maquinas de movimiento circular tienen mayor capacidad de arranque que las de
movimiento rectilíneo
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Características técnicas de una maquina: capacidades de trabajo y sus elementos
 Características generales: se refieren a los mecanismos principales, forma geométrica
de los organos masivos principales, etc.
 Características de capacidad: aquellas que definen las dimensiones máximas de las
piezas a montar.
 Características de trabajo: posibilidades de potencias, velocidades etc.

Propiedades que determinan el desempeño.

1. plataforma cinemática : grados de libertad de la maquina
2. rigidez: para revestir las fuerzas generadas, el peso e inercia
3. amortiguamiento
4. precisión

Movimientos fundamentales en una maquina herramienta

 movimiento de corte: aquel en la dirección en la que se produce el corte

 movimiento de avance : perpendicular al corte
 movimiento de penetración: profundidad de corte, realizado en forma escalonada.

Entre las maquinas más convencionales tenemos las siguientes maquinas básicas:

Torno

Es una de las maquinas mas antiguas y trabaja el arranque de material mediante una
herramienta cortante y brocas. Para ello la pieza gira y mediante un carro en el que se sitúa
la herramienta se va desgastando la pieza obteniendo partes cilíndricas y cónicas. Si se
coloca una broca en la posición correspondiente, se puede realizar agujeros.

Hay varios tipos de tornos:

 Los paralelos, que son los convencionales;
  Los de control numérico, que están controlados por un sistema electrónico 5
programable;
 Los de levas, en que el control se realiza mediante unas levas, éstos también son
llamados de decolé tajé;
 Los tornos revólver, que poseen una torreta que gira, el revólver, en la cual se sitúan
los diferentes útiles de trabajo.

Taladros

Destinados a perforación, en estas maquinas herramientas el útil es el que gira y la pieza

permanece fija a una mordaza.
El útil suele normalmente ser una broca y también se pueden realizar otras operaciones con
diferentes útiles, como avallenar y escariar.

Un tipo especial de taladradoras son las punteadotas que trabajan con pequeñas muelas de
esmeril u otro material. Son utilizadas para operaciones de gran precisión y sus velocidades
de giro suelen ser muy elevadas.

Fresadora

Con la finalidad de la obtención de superficies lisas o de una forma concreta, las fresadoras
son maquinas complejas en la que es el útil el que gira y la pieza la que permanece fija a
una bancada móvil.

El útil utilizado es la fresa, que suele ser redonda con diferentes filos cuya forma.
Coincide con la que se le quiere dar a la pieza a trabajar.
La pieza se coloca sólidamente fijada a un carro que la acerca a la fresa en las tres
direcciones, esto es en los ejes X, Y y Z.

Pulidora
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Trabaja con un disco abrasivo que va comiendo el material de la pieza a trabajar. Se suele
utilizar para los acabados de precisión por la posibilidad del control muy preciso de la
abrasión. Normalmente no se ejerce presión mecánica sobre la pieza.
Existe otra categoría denominada "De vaivén"

Perfiladora: se usa para la obtención de superficies lisas. La pieza permanece fija y el útil que
suele ser una cuchilla, tiene un movimiento de vaivén que en cada ida come un poco a la
pieza a trabajar.

Cepilladora: al contrario de la perfiladora, en la cepilladora es la pieza la que se mueve,

permite realizar superficies lisas y diferentes cortes. Se pueden poner varios útiles a la ve
para que trabajen simultáneamente.

Sierras: son de varios tipos de vaivén, circulares o de banda .Es la hoja de corte la que gira
o se mueve y la pieza la que acerca a la misma.

2. Velocidades, herramientas y profundidades de corte

Velocidades de corte:

Es la velocidad de desplazamiento relativo de a pieza con la herramienta en la dirección del

corte.
Si el movimiento es rectilíneo, la velocidad del corte coincide con la velocidad de traslación
de la herramienta.
Si el movimiento es giratorio, la velocidad del corte coincide con la velocidad periférica de la
pieza.

Factores que influyen en la velocidad de corte

 Material de la pieza: 7

En general, los materiales blandos se mecanizan con mayores velocidades de corte que
los duros, pues en los primeros la herramienta se embota mas rápidamente, en los
blandos deben proyectarse las herramientas de corte de modo que las virutas largas
tengan hueco suficiente para alojarse y debe cuidarse que hay una buena lubricación.

 Material de la herramienta:

El útil de corte ha de realizar su función sin romperse, soportar el aumento de

temperatura inherente a la gran velocidad de corte sin perder su dureza y desgastarse lo
menos posible. En resumen debe ser duro, plástico, resistente al recocido y al desgaste.

 Sección de la viruta:

Las secciones grandes de viruta, se obtienen con velocidades pequeñas de corte,

mientras que con velocidades grandes sucede lo contrario.

 Refrigeración y lubricación del filo de la herramienta

Se logra así disminuir el calentamiento por rozamiento, al mismo tiempo que se enfría la
herramienta, pudiéndose aumentar a velocidad de corte.

 Duración de herramienta

La relación entre el tiempo de vida útil de la herramienta y la velocidad de corte es una

magnitud constante, esto quiere decir que aumentando la velocidad de corte disminuye la
vida útil de la herramienta.
Es de vital importancia la elección correcta de la velocidad de corte ya que de ella va a 8
depender el costo del proceso, la duración de la herramienta, el tiempo de mecanizado e
incluso la potencia necesaria en la maquina.

HERRAMIENTAS DE CORTE

Las herramientas de corte sufren altas temperaturas y grades esfuerzos mecánicos.

Los principales requisitos de las herramientas de corte son:
 Alta resistencia al desgaste
 Alta estabilidad física y química a alta temperatura
 Alta resistencia a la fractura frágil.

PROPIEDADES DE LOS MATERIALES DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE:

Los materiales utilizados en las herramientas de corte son muy duros si se comparan con
los materiales mecanizados.
A medida que se utilizan materiales de mayor dureza, se pierde tenacidad (Menor
resistencia a los impactos).

LOS MATERIALES MÁS UTILIZADOS EN LAS

HERRAMIENTAS DE CORTE SON:
• Acero rápido
• Metal duro
• Otros materiales cerámicos
• Nitruro de boro cúbico
• Diamante policristalino
Existe también una relación entre la dureza de los materiales con la temperatura. A
medida que se aumenta la temperatura se pierde dureza.

Profundidades de corte:
 Se define como la distancia radial de penetración de la herramienta en la pieza, sus 9
valores dependen de la longitud del filo de la herramienta y la cantidad de material a
remover. Los valores mas usuales utilizados en el taller están entre 0.5 Mm...-1mm.

3. Formación y tipos de viruta

El material que se desprende de una pieza cuando esta se somete a un proceso de

maquinado se le conoce como viruta, las operaciones realizadas por tornos, fresadoras o
maquinas similares producen un desprendimiento de viruta, esta viruta es básicamente de
tres tipos:

1. . Entrada en el corte
Es la zona del corte menos sensible de las tres, si se utilizan plaquitas de metal duro.
El metal duro admite bien los esfuerzos de compresión del impacto de entrada, bz
produce una viruta más gruesa.

2. Arco de empañe en el corte

El valor máximo de arco de empañe es 180° (ae = 100% Dc) para ranurar.
Durante el fresado en acabado, el arco puede ser muy pequeño.
Los requisitos de calidad son muy distintos, en función del porcentaje de inmersión
radial, ae/Dc.
Cuanto mayor sea el arco de empañe, mayor será la transferencia de calor hacia el
filo. Si el arco de empañe es grande, las calidades con recubrimiento CVD son las que
ofrecen la mejor barrera ante el calor.
Si el arco de empañe es pequeño, el espesor de la viruta suele ser reducido y el filo
agudo de las calidades con recubrimiento PVD genera menos calor y menores fuerzas
de corte.
3. salidas de corte 10
La salida de la pieza es la más sensible de las tres zonas del corte. Una viruta gruesa
producirá a menudo una reducción drástica de la vida útil de la herramienta si se
utilizan plaquitas de metal duro. La viruta carece de apoyo en el punto final del corte y
tiende a doblarse, esto genera una fuerza de tracción en el metal duro que puede
crear una fractura en el filo.

TIPOS DE VIRUTA

Las operaciones de maquinado realizadas en tornos, fresadoras o máquinas-herramienta

similares, producen virutas de tres tipos:
Discontinuas, continuas y continua con borde acumulado o protuberancia.
El tipo de viruta está determinado primordialmente por:
a) Propiedades del material a trabajar.
b) Geometría de la herramienta de corte.
c) Condiciones del maquinado (profundidad de corte, velocidad de avance y velocidad de
corte).
En general, es posible diferenciar inicialmente tres tipos de viruta:
Viruta discontinua: Este caso representa el corte de la mayoría de los materiales frágiles
tales como el hierro colado o fundido y el latón fundido, e incluso cuando se cortan
metales dúctiles en deficientes condiciones de corte.

Viruta Continua: Este tipo de viruta, el cual representa el corte de la mayoría de

materiales dúctiles que permiten al corte tener lugar sin fractura, es producido por
velocidades de corte relativamente altas, grandes ángulos de ataque (entre 10º y 30º) y
poca fricción entre la viruta y la cara de la herramienta.
Las virutas continuas y largas pueden ser difíciles de manejar y en consecuencia la
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herramienta debe contar con un rompe virutas que retuerce la viruta y la quiebra en
tramos cortos.

Viruta Continua con protuberancias: Este tipo de viruta representa el corte de materiales
dúctiles a bajas velocidades en donde existe una alta fricción sobre la cara de la
herramienta. Esta alta fricción es causa de que una delgada capa de viruta quede cortada
de la parte inferior y se adhiera a la cara de la herramienta. La viruta es similar a la viruta
continua, pero la produce una herramienta que tiene una saliente de metal aglutinado
soldada a su cara. Periódicamente se separan porciones de la saliente y quedan
depositadas en la superficie del material, dando como resultado una superficie rugosa; el
resto de la saliente queda como protuberancia en la parte trasera de la viruta.

Formas de viruta:
Otra clasificación de la viruta es su forma, la cual está dada principalmente por el tipo de
material, decimos principalmente, puesto que también hay otros factores que influyen;
tales como: procedimiento de trabajo, forma de la herramienta, sección transversal de la
viruta, velocidad de corte, salida o desprendimiento de viruta, medios de refrigeración y
lubricación.

En cuanto a las formas las podemos encontrar: con forma de agujas, virutas
desmenuzadas, virutas en forma de bastoncitos; trozos espirales o helicoidales; espirales
netas; trozos cortos de cinta; hélices cortas y estrechas; hélices cortas y anchas; hélices
largas, estrechas; hélices largas, anchas; virutas de sesgo rectilíneo; virutas de formato
ovillo
 Conclusiones 12
Personales

El conocimiento sobre estos temas aportan al perfil del ingeniero experiencia y aprendizaje aplicado a
distintos procesos que el ingeniero podría llevar a cabo durante su vida laboral, y que conforman la
base para su desempeño en el mundo de la industria.

Bibliografía
1. FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA
Materiales, procesos y sistemas, Tercera edición, Mikell P. Groover

2. John A. Schey. Procesos de Manufactura. McGraw Hill 3ra edición 2000.