 Análisis de resultados y diagnostico

 Problemas más comunes identificados con cada una de estas técnicas

Análisis de resultados y diagnóstico de Vibraciones mecánicas

• Detección: Reconocimiento del problema.

• Análisis: Localización de la causa del problema.

• Corrección: Encontrar el momento y forma de solucionar el problema.

Un seguimiento constante y riguroso del nivel de vibraciones de una máquina. El

intervalo entre mediciones depende de cada equipo y puede variar desde dos
meses a una medición continua, según el tipo e importancia en el proceso. Los
puntos elegidos para tomar vibraciones son aquellos donde puede ser posible
encontrar un defecto que afecte al buen funcionamiento de la maquinaria, serán
lugares en los que se alojen rodamientos, ventiladores, engranajes o uniones
entre ejes.
En los puntos a medir se tomarán valores de velocidad, aceleración o
desplazamiento, en función de la situación del punto y de las características de la
máquina.

El aparato utilizado será un colector de datos junto con un programa informático

que almacene los valores recogidos en las revisiones rutinarias sobre los
elementos de la fábrica. A partir de un histórico de datos de los puntos de cada
máquina es posible detectar un problema cuando la tendencia de valores aumenta
o se modifica notablemente.

El siguiente paso es analizar el problema detectado, una vez que se ha

encontrado éste, se identifican sus posibles causas. Este estudio es complicado,
depende en cada caso del punto donde aparece el defecto, la posición y el
entorno de la máquina. No existen rasgos que caractericen de una forma
inequívoca una causa de exceso de vibración, si no que la experiencia, el sentido
común y el conocimiento de cada máquina son puntos esenciales.

Por último, el paso a seguir es la corrección del fallo detectado y analizado, así,
una vez encontrado un problema y analizado sus causas, es necesario estudiar
las acciones a realizar para solucionarlo, a la vez que buscar el momento
adecuado para su reparación, intentando que esta sea lo más eficiente posible y
que afecte de forma mínima el proceso de producción, aprovechando para ello
una parada o una situación en la que la carga de trabajo para la máquina sea
menor que en otras.
Análisis de resultados y diagnostico de termografía infrarroja

Debe disponer de una completa lista con las piezas del equipamiento que se
deben comprobar y una programación de las inspecciones que tenga en cuenta la
tendencia del equipamiento a fallar y el impacto del posible fallo en el proceso
completo.
Si una pieza del equipamiento está lista para la inspección térmica, solo tiene que
establecer la alarma de temperatura correcta y comenzar la inspección. Si la
alarma se activa, esta pieza del equipamiento deberá ser analizada en mayor
profundidad. 42 43 Tenga en cuenta que la alarma de temperatura no implica que
no sea necesario analizar con atención las termografías.

El operador de la cámara termográfica necesita comprender en profundidad la

física de la tecnología termográfica y el funcionamiento del equipamiento
inspeccionado. Para ilustrar esto, debe observar los fusibles fundidos y los
sistemas de refrigeración con un flujo de refrigerante limitado.

Solo existen dos problemas que provoquen puntos fríos, en lugar de puntos
calientes. Por lo tanto, le recomendamos que se familiarice con todos los indicios
de calor relacionados con fallos del equipamiento.

Cuando se haya inspeccionado todo el equipo, deberá volver a la oficina para

realizar el análisis de las imágenes y resumir las conclusiones en un informe.
 Análisis de resultados y diagnostico de Ultrasonido

El Ultrasonido permite:

 Detección de fricción en maquinas rotativas.

 Detección de fallas y/o fugas en válvulas.
 Detección de fugas de fluidos.
 Pérdidas de vacío.
 Detección de "arco eléctrico".
 Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.
 Erosión.
 Corrosión.
 Pérdida de material cerámico en álabes o en placas aislantes.
 Roces entre álabes fijos y móviles.
 Decoloraciones en álabes del compresor, por alta temperatura.
 Pérdidas de material de los álabes del compresor que se depositan en los álabes
de turbina o en la cámara.
 Deformaciones.
 Piezas sueltas o mal fijadas, sobre todo de material aislante.
 Fracturas y agrietamiento en álabes, sobre todo en la parte inferior que los fija al
rotor.
 Marcas de sobre temperatura en álabes.
 Obstrucción de orificios de refrigeración.

Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnología que permite captar el ultrasonido

producido por diversas fuentes.

El sonido cuya frecuencia está por encima del rango de captación del oído
humano (20-a-20.000 Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones
mecánicas, arcos eléctricos y fugas de presión o vacío producen ultrasonido en un
rango aproximado a los 40 Khz Frecuencia con características muy aprovechables
en el Mantenimiento Predictivo, puesto que las ondas sonoras son de corta
longitud atenuándose rápidamente sin producir rebotes. Por esta razón, el ruido
ambiental por más intenso que sea, no interfiere en la detección del ultrasonido.

Además, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez y

precisión la ubicación de la falla.

La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en

la detección de fallas existentes en equipos rotantes que giran a velocidades
inferiores a las 300 RPM, donde la técnica de medición de vibraciones se
transforma en un procedimiento ineficiente.
De modo que la medición de ultrasonido es en ocasiones complementaria con la
medición de vibraciones, que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que
giran a velocidades superiores a las 300 RPM.
Al igual que en el resto del mundo industrializado, la actividad industrial en nuestro
País tiene la imperiosa necesidad de lograr el perfil competitivo que le permita
insertarse en la economía globalizada. En consecuencia, toda tecnología
orientada al ahorro de energía y/o mano de obra es de especial interés para
cualquier empresa.
Problemas más comunes identificados de vibraciones mecánicas.

Desbalanceo.

Esta es una de las fallas más comunes en equipos rotatorios y aparece con mayor
frecuencia en dispositivos que funcionan a altas frecuencias de rotación. Esta se
debe a que el movimiento rotatorio genera una fuerza centrífuga radial hacia
afuera la cual es transmitida a los descansos de la máquina. Ocasionada por una
masa con cierta excentricidad en el rotor, la vibración en dirección radial tiene una
forma sinodal la cual tendrá con frecuencia de excitación igual a la frecuencia de
rotación del equipo.

Detección del problema:

Mediante un análisis frecuencial, en el espectro de frecuencia es posible detectar
este problema al observar las vibraciones a la frecuencia de rotación del equipo.
Aunque la presencia de una vibración excesiva a esta frecuencia ocurre cuando
este problema está presente, no necesariamente esta condición representa por si
un desbalanceo. Como criterio general cuando se presenten otros problemas,
cuando el desbalanceo sea el problema dominante, este debe representar al
menos un 80% del valor medido.

Problemas más comunes identificados de Termografía infrarroja.

La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial. Ya sea de

tipo mecánico, eléctrico y de fabricación, están precedidos por cambios de
temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorización de
temperatura con sistema de Termovisión por Infrarrojos.

 La implementación de programas de inspecciones termográficas en:

Instalaciones, maquinaria, cuadros eléctricos,
Etc. es posible minimizar el riesgo de un falla de equipos y sus consecuencias.

Problemas más comunes identificados de ultrasonido.

Uno de los principales problemas de los empresarios navieros es el de los

moluscos.
Estos se adhieren al casco de los barcos, y cuando se aglomeran en gran
cantidad en la parte subacuática del casco, el agua no puede circular libremente
alrededor de éste y la marcha de la nave se frena.
En consecuencia, hay que llevar con frecuencia el barco a dique seco para
eliminar los moluscos mediante rasqueteado y para volver a pintar el casco.

Los estudios realizados en el departamento de zoología de la Universidad Estatal

de Pennsylvania demostraron que aplicando ciertas frecuencias ultrasónicas, los
moluscos cierran sus conchas.

En la actualidad se trabaja con vibradores ultrasónicos especiales que se

instalarán en los barcos para emitir ondas sonoras que mantengan los cascos
libres de moluscos en todo momento.