MR.

Mining Consulting SAC

CIRCUITO DE CHANCADO – MOLIENDA –

FLOTACION

Huacho,2020
 Circuito de chancado
En los circuitos de chancado se instalan tamizes para
complementar la tarea de conminución. El tamizaje es
una operación metalúrgica que consiste en separar las
partículas grandes de las pequeñas y así obtener el
OVERSIZE
OVERSIZE que es el mineral que no pasó la malla y el
UNDERSIZE que es el mineral que si pasó la malla. Si
todas las partículas finas pasaran la malla entonces se
UNDERSIZE
tendría un tamizaje 100 % eficiente pero esto no es así
debido a que muchas partículas salen como parte del OVERSIZE produciéndose cierto
grado de ineficiencia tal como se muestra en las siguientes figuras.

TAMIZAJE “EFICIENTE” TAMIZAJE “INEFICIENTE”

Según ALLIS CHALMERS, la eficiencia de un tamiz es:

lo que debería rechazar el tamiz
E tamiz 
lo que rechaza el tamiz

OVERSIZE que Ingresa al Tamiz


Tonelaje Rechazado por el Tamiz

lo que pasa
E tamiz 
lo que debería pasar

F(x) u  F(x) i  F(x) o 


F(x) i  F(x) u  F(x) o 
Donde el F(x)i, F(x)u y F(x)o es el % passing del alimento, undersize y oversize
respectivamente; este % passing es con respecto a la abertura del tamiz.
Taggart en su Handbook of Mineral Dressing considera al F(x)u = 100 % lo cual es válido
cuando la malla no está rota o abierta. Esta sugerencia de Taggart hace que la fórmula de
ALLIS CHALMERS sea de la siguiente manera:
100 %  F(x) i  F(x) o 
E tamiz   100
F(x) i  100 %  F(x) o 
El rendimiento de un tamiz en operación industrial varía entre 60 % y 75 %; sin embargo,
para cuestiones de diseño es mejor considerar una eficiencia de 70 %. Mular señala que
un mineral sale de la chancadora con la siguiente granulometría:
CHANCADORA FUNCIÓN ALIMENTACIÓN % - set
Quijadas Primaria Tajo Abierto 85 % – 90 %
Quijadas Primaria Sin Finos 80 % – 85 %
Giratoria Primaria Tajo Abierto 85 % – 90 %
Giratoria Secundaria Tamizado 85 % – 90 %
Cónica Secundaria Tamizado 70 % – 75 %
CARGA CIRCULANTE EN CIRCUITOS DE CHANCADO
En los circuitos de chancado se requiere que el mineral pase por el tamiz e ingrese lo más
pronto posible a la tolva de finos y esto sólo se logra cuando la carga circulante es baja.
Por esa razón, el set de la última chancadora debe ser menor a la abertura del tamiz a fin
de que todo lo que se chanque pase el tamiz.

CIRCUITO ABIERTO En este caso, el OVERSIZE que ingresa al

Mineral
Fresco tamiz es el peso de las partículas que son
mayores a la abertura del tamiz y el G(x)
es el % retenido acumulado con respecto a
la abertura del tamiz. En este circuito
G(x)
tenemos:
Mineral que no OVERSIZE que Ingresa al Tamiz
pasó el Tamiz E tamiz 
Mineral que no ha pasado el Tamiz
 La carga circulante aumenta cuando se
CIRCUITO CERRADO CON TAMIZ
Mineral abre el set de la chancadora. El G(x) es el
Fresco
Carga Circulante % retenido acumulado con respecto a la
abertura del tamiz. En este circuito
tenemos:
Mineral Fresco
G(x) Ingreso a Tamiz 
G(x)
1
Ingreso a Tamiz E tamiz
Carga Circulante
% Carga Circulante   100
Mineral Fresco

CIRCUITO CERRADO CON HIDROCONO En este circuito, la carga circulante es

Mineral
Fresco igual a la “cc” del mineral fresco más la
Carga Circulante
“cc” proveniente del hidrocono. El G(x) y
G(x)* es el % retenido acumulado con
respecto a la abertura del tamiz. Según las
G(x) G(x)* fórmulas anteriores y la fórmula
simplificada de ALLIS CHALMERS:
G(x)  Mineral Fresco
C arg a Circulante 
E tamis  G ( x ) *

El balance de oversize del circuito cerrado con hidrocono es:

OVERSIZEingreso a tamiz = OVERSIZEchancadora de quijadas + OVERSIZEhidrocono

Análisis granulométrico
El análisis granulométrico es una herramienta que nos indica el tamaño de las partículas
minerales que se están procesando en una planta concentradora. En un análisis
granulométrico se utilizan 3 términos básicos que son:
f(x) = Es lo que no pasó la malla “x” y quedó retenido en ella; también se llama oversize
del tamiz, % peso, % peso retenido ó % retenido. Por ejemplo; el término f(¼") =
40 % significa que el 40 % del mineral no pasó la malla de ¼" y el resto si pasó.
G(x) = Es el acumulado que no pasó la malla “x”; también se le llama oversize acumulado
del tamiz, % Acum. (+) ó % peso retenido acumulado. El término G(x) indica una
acumulación de f(x).
F(x) = Es lo que pasó la malla “x”; también se le llama undersize del tamiz, % Acum. (-
), % peso pasante ó % passing. Por ejemplo; el término F(74 µm) = 80 % significa
que el 80 % del mineral pasó la malla de 74 µm y el resto no pasó dicha malla.
De todos estos términos, sólo el F(x) se usa para
GRANULOMETRÍA:
controlar el proceso en las plantas 100 g f(x) = 20%
mineral F(x) = 80%
concentradoras porque nos indica si el mineral
tiene la granulometría necesaria como para
malla “x”
ingresar al proceso de flotación, cianuración,
20 g
concentración gravimétrica, etc. En la figura
adjunta se muestra la representación gráfica de 80 g

una distribución granulométrica.

Un análisis granulométrico se obtiene a partir de muestras minerales tomadas en la planta
concentradora y estas muestras siempre presentan ciertas variaciones de granulometría
por lo que es necesario ajustar y corregir estas variaciones a fin de obtener una
distribución granulométrica correctamente balanceada. Para corregir los datos de un
análisis granulométrico se utilizan cualquiera de las siguientes fórmulas de
proporcionalidad.
2
 100   100 
f(x) c  f(x)    ó f(x) c  f(x)   
  f(x)    f(x) 
   
Para corregir la distribución granulométrica del inlet, overflow y underflow de un
clasificador (de espiral o hidrociclón) se utiliza el método de Lagrange el cual implica los
siguientes factores.

Jk 
(1  CC)  fi (x)  fo (x)  CC  f u (x) 2
2  (1  CC  CC2 )
(1  CC)  fi (x)  f o (x)  CC  f u (x)
Sk 
2  (1  CC  CC2 )
fi (x)*  fi (x)  (1  CC)  Sk
f o (x)*  f o (x)  Sk
f u (x)*  f u (x)  CC  Sk
REPRESENTACIÓN DE UN ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
Un análisis granulométrico se puede representar con un simple gráfico semilogarítmico o
con un modelo matemático que tenga una buena correlación con los datos reales; los
modelos matemáticos más usados son el modelo de Gates-Gaudin-Schuhmann (G-G-S)
y el modelo de Rossin Rammler (R-R).

DISTRIBUCIÓN “GATES – GAUDIN – SCHUHMANN”:

α
 x 
F(x)  100   
 xo 
N   XY   X   Y
α
N   X 2  ( X) 2

β
 X 2   Y   X   XY
N   X 2  ( X) 2
1/α
 100 
x o   
 AntiLogβ 
F80 ó P80  x o  (0.8)1/α

DISTRIBUCIÓN “ROSSIN – RAMMLER”:


G ( x )  100  ex / x o 
N   XY   X   Y

N   X 2  ( X ) 2


 X 2   Y   X   XY
N   X 2  ( X ) 2
 
x o  AntiLog  
  
F80 ó P80  x o  (1.61)1 / 

El coeficiente de correlación es:

N   XY   X   Y

N   X 2

 ( X ) 2  N   Y 2  ( Y ) 2 
CÁLCULO DEL % DE MALLA
Este es el cálculo más común en una planta concentradora y se realiza casi siempre con
la malla # 200 que es la malla patrón del análisis granulométrico. Los métodos más usados
para determinar este porcentaje de malla son los siguientes.
MÉTODO DEL SECADO:
Wmuestra  Wmalla
%  malla   100
Wmuestra
Donde:
Wmuestra = Peso de la Muestra Inicial.
Wmalla = Peso de la Muestra Deslamada.
MÉTODO DE LAS DENSIDADES:
  malla
%  malla   100
  agua

Donde:
τ = Densidad de la Pulpa Muestreada.
τmalla = Densidad de la Pulpa Deslamada.
ρagua = Densidad del Agua.
El término “deslamar” significa lavar la muestra con agua para eliminar las lamas del
mineral; por ejemplo, para hallar el % -malla 200 de un mineral se coloca la muestra
encima de la malla y se agrega agua a presión hasta que todos los finos pasen la malla y
sólo se quede el mineral grueso (mineral deslamado) encima de ella.
 Molienda
En la etapa de molienda se produce el primer contacto entre el mineral y los reactivos
químicos de flotación ó cianuración por esta razón se considera que la molienda define la
metalurgia de la planta y se deben hacer todos los esfuerzos necesarios para optimizarla
y reducir su costo de operación.
Para tener éxito en la molienda se necesita:
- Controlar (en la descarga del molino) una densidad de pulpa ligeramente pastosa.
- Mantener el tamaño óptimo de bolas/barras y agregar más bolas/barras si el mineral es
muy duro o si se va a pasar el máximo tonelaje posible.
- Alimentar mineral chancado hasta ¾" para molinos de bolas y hasta 1" para molinos
de barras. Si el chancado es más fino entonces el producto molido también será más
fino y se podrá pasar más tonelaje con el mismo molino.
La dureza del mineral es la variable predominante tanto en chancado como en molienda
y en función a esa variable se deben elegir los equipos a instalar; por ejemplo, los
minerales muy duros no se muelen bien en molinos de barras pero si en molinos de bolas.
La representación gráfica de la molienda se muestra en las siguientes figuras.

MOLIENDA PRIMARIA REMOLIENDA

(Impacto y Fricción) (Sólo Fricción)

VELOCIDAD DEL MOLINO

Según Mular, la velocidad con la que debe girar un molino de barras es el 65 % - 75 %
de su velocidad crítica y para molinos de bolas es el 75 % - 80 % de su velocidad crítica.
Se considera el % más bajo para casos de re-molienda.
 76.6
Según Bond : Vop  Vc  % Vc Vc 
Di
50
Vop 
 
Según Davis :
ri  1  (2  % Vw )2

Según Allis Chalmers : Vop  57  40  Log (Di )

Donde:
Vc = Velocidad Crítica del Molino (rpm).
Vop = Velocidad de Operación con la que debe girar el Molino (rpm).
% Vw = Porcentaje de Carga Moledora.
Di = Diámetro Interno del Molino (pies).
ri = Radio Interno del Molino (pies).
La fórmula de Davis es para el 75 % de la velocidad crítica y la fórmula de Allis Chalmers
es para el 80 % de la velocidad crítica.
% DE CARGA MOLEDORA
Es el volumen (aparente) que ocupa la carga moledora dentro del molino. En molinos
“continuos” se trabaja con 35 % - 45 % del volumen interno y en molinos “batch” con 30
% del volumen interno. Se usa el % más alto para minerales muy duros o para pasar el
máximo tonelaje posible. Este % se calcula con la siguiente fórmula empírica:

H
% Vw  113  126    H
 Di 
Di

PESO DE CARGA MOLEDORA

Según Taggart: W  80  Di 2  Li
Donde:
W = Peso de Carga Moledora (libras).
Di = Diámetro Interno del Molino (pies).
Li = Longitud Interna del Molino (pies).
La fórmula de Taggart es válida para 35 % de carga moledora con una densidad aparente
de 280 Lb/pie3. Para otros valores de % Vw y ρw aplicar una regla de tres simple a la
fórmula anterior. Queda sobre entendido que el volumen aparente y la densidad aparente
incluyen los espacios vacíos que existen entre las bolas/barras.
 Di 2  Li  % Vw  w
Según Bond: W
2,680
Donde:
W = Peso de Carga Moledora (TM).
Di = Diámetro Interno del Molino (pies).
Li = Longitud Interna del Molino (pies).
ρw = Densidad Aparente de Carga Moledora (Lb/pie3).
% Vw = Porcentaje de Carga Moledora.
TAMAÑO DE RECARGA
Para elegir el tamaño de bolas/barras a recargar se debe tener en cuenta que en cianuración
se debe muele más fino que en flotación. Por lo tanto, según Bond:
- Para Cianuración; se recomienda chancar hasta ⅜" ó ½".
- Para Flotación; se recomienda chancar entre ¾" y 1".
1/ 3
F 
1/ 2
 G.E.  Wi 
Para Bolas: B   80   
 k   % Vc  Di 
1/ 2
 F  Wi G.E. 
Para Barras: R   80  
 300  % Vc Di 

Donde:
B = Diámetro de Bola de Recarga (pulg).
R = Diámetro de Barra de Recarga (pulg).
F80 = Tamaño 80 % Pasante de la Alimentación (µm).
Wi = Índice de Trabajo de Bond (kW-h/TCS).
% Vc = Porcentaje de la Velocidad Crítica.
Di = Diámetro Interno del Molino (pies).
G.E. = Gravedad Específica del Mineral.
k = 350 para molinos tipo Overflow con o sin Parrilla y en húmedo.
335 para molinos de Diafragma en seco.
330 para molinos de Diafragma en húmedo.
DISTRIBUCIÓN DE CARGA MOLEDORA
Para distribuir correctamente la carga moledora se usan los siguientes métodos:
- Método de Taggart; se usa para minerales de dureza media y cuando se necesita 4
tamaños de bolas en la distribución. Con este método la distribución está formada
por el 40 %, 30 %, 20 % y 10 % del peso total de las bolas.
- Método de Bond; este método es ideal para minerales duros porque casi toda la
distribución está formada por bolas grandes y muy pocas bolas pequeñas.
- Método de los Diámetros; es ideal para minerales de dureza media y cuando se
necesita 3 ó 2 tamaños de bolas en la distribución (remolienda).
Las fórmulas que propone Bond para distribuir la carga moledora son:
3.84
d
Para Bolas: F(d )  100   
 B
3.01
d
Para Barras: F(d)  100   
R
Donde:
F(d) = Porcentaje Pasante al Diámetro “d”.
d = Diámetro de Bola o Barra (pulg).
B = Diámetro de Bola de Recarga (pulg).
R = Diámetro de Barra de Recarga (pulg).
Un molino de bolas debe tener la distribución correcta de su carga moledora para que
pueda producir una pulpa con la granulometría requerida en la siguiente etapa del proceso
metalúrgico. En la tabla de abajo se muestran las distribuciones típicas para moler
diferentes tipos de mineral. Las bolas de 5" ø son preferidas en molienda SAG porque su
elevado peso permite moler con eficiencia las grandes rocas alimentadas.

GUÍA DE DISTRIBUCIÓN DE BOLAS PARA MOLIENDA*

ø Bolas para ø Bolas para Para RE-MOLIENDA
FLOTACIÓN CIANURACIÓN Molino ø Bolas
4" 3" 3ʹ ø 1½"
3" 2½" 4ʹ ø 2"
2" 2" 5ʹ ø 2"
1½" 1½" ≥ 6ʹ ø 2½"
*Según el tamaño de chancado descrito anteriormente por Bond.
 BOLAS “DENVER” PARA MOLIENDA
Peso Bola Superficie # Bolas
ø Bola
(kg)* (pulg2) por TM
½" 0.008 0.8 125,000
¾" 0.028 1.7 35,700
⅞" 0.045 2.4 22,200
1" 0.067 3.1 14,900
1½" 0.227 7.0 4,400
2" 0.538 12.5 1,850
2½" 1.051 19.6 950
3" 1.817 28.2 550
3½" 2.885 38.4 340
4" 4.306 50.2 230
5" 8.411 78.5 120
*La densidad del acero se considera en 7.84 g/ml.
ÁREA ESPECÍFICA
El área específica de molienda es la superficie total de las bolas/barras que están expuestas
para el impacto y fricción con el mineral. Según Muranda:
8,000  (1  % f)
Area 
B
Donde:
Area = Entre 60 y 65 m2/m3 de Carga Moledora.
% f = Porcentaje de Espacios Vacíos entre Bolas (40 %).
B = Diámetro de la Bola de Recarga (mm).
Muranda demostró que el área específica es la única variable que controla el efecto de la
carga de bolas sobre los parámetros cinéticos de molienda; por lo tanto, las respuestas
cinéticas de cada tipo de recarga son iguales mientras el área específica sea igual.
Para recargas con bolas de dos tamaños diferentes (bi-recarga) se tiene:
Area  v1  Area1  (1  v1)  Area 2
(r1  Area 2 )
v1 
(1  r1)  Area1  (r1  Area2 )
Donde:
r1 = Radio de la Bola de Recarga más Grande (mm).
Area1 = Área Específica de la Bola más Grande (m2/m3).
Area2 = Área Específica de la Bola más Pequeña (m2/m3).
CONSUMO DE ACERO EN MOLIENDA
En molienda húmeda se consume más acero que en molienda seca por el medio corrosivo
de trabajo; el consumo promedio de bolas/barras varía entre 0.5 kg/TMS y 2.0 kg/TMS
según se trate de remolienda o roca muy abrasiva. Este consumo de acero en molienda se
puede determinar con la siguiente fórmula de Bond.
PARA MOLINOS DE BOLAS

bolas  0.159  (A i  0.015)0.34

chaquetas  0.0118  (Ai  0.015)0.3

PARA MOLINOS DE BARRAS

barras  0.159  (A i  0.020)0.2

chaquetas  0.0159  (Ai  0.015)0.3

Donde:
bolas = Consumo de Bolas (kg/kw-h).

barras = Consumo de Barras (kg/kw-h).

chaquetas = Consumo de Chaquetas de Molinos (kg/kW-h).

Ai = Índice de Abrasión del Mineral (ver tabla de abajo).

ÍNDICES DE ABRASIÓN - SEGÚN “MULAR”

Índice de Abrasión “Ai”
Material
Promedio Rango
Mineral de Cu 0.26 0.01 - 0.91
Mineral de Cu-Ag 0.62 0.58 - 0.65
Mineral de Estaño 0.24 0.03 - 0.35
Mineral de Oro 0.48 0.30 - 0.71
Mineral de Plata 0.74 0.72 - 0.76
Mineral de Pb-Zn 0.21 0.03 - 0.41
Mineral de Mo 0.41 0.13 - 0.68
Arcilla 0.04 0.01 - 0.07
Dolomita 0.03 0.01 - 0.07
Gravilla 0.29 0.11 - 0.43
Hematita 0.37 0.01 - 0.79
Limonita 0.13 0.01 - 0.23
Magnetita 0.48 0.11 - 0.83
Roca Fosfática 0.02 0.01 - 0.02
Sílice 0.29 0.06 - 0.83
POTENCIA PARA MOLINOS
Tenemos la potencia mecánica que es para mover el molino junto con las bolas/barras
que van a reducir el tamaño del mineral. También tenemos la potencia eléctrica que es la
que consume el motor para mover el molino y por lo general se considera 30 % más como
margen de seguridad. Según Bond tenemos:
PARA MOLINOS DE BARRAS

Pmolino  1.58  Di 0.34  (6.3  5.4  % Vw )  % Vc

Donde:
Pmolino = Potencia (para mover el molino) en hp por TM de barras.
Di = Diámetro Interno del Molino (pies).
% Vw = Porcentaje de Carga Moledora.
% Vc = Porcentaje de la Velocidad Crítica.
PARA MOLINOS DE BOLAS
 0.1 
Pmolino  4.58  Di0.3  (3.2  3  % Vw )  % Vc  1  910% V   Ss
 2 c 

Ss  0.74  B  0.111 Di 
Donde:
Pmolino = Potencia (para mover el molino) en hp por TM de bolas.
Di = Diámetro Interno del Molino (pies).
B = Diámetro de Bola de Recarga (pulg).
% Vw = Porcentaje de Carga Moledora.
% Vc = Porcentaje de la Velocidad Crítica.
Ss = Factor de Tamaño de Bola (útil sólo cuando Di >10 pies).
A un molino se le debe instalar un motor capaz de mover la máxima carga moledora y no
se debe mezquinar este aspecto porque sólo a ese nivel de bolas/barras se obtiene la mejor
reducción del mineral.
La teoría de Mular indica que la molienda en circuito abierto es “antieconómica” porque
el molino tiene que moler y remoler el mineral (al mismo tiempo) para que pueda pasar
la malla requerida y esto hace que los finos se acumulen y formen un cojín que amortigua
y evita el choque eficaz de las bolas con el mineral que aún falta moler.
El tonelaje total que ingresa a un molino debe estar en el rango de 450 a 650 TMS/día por
m3 interno del molino. Si el tonelaje en muy alto entonces el molino se ahogará y
permanecerá así hasta que se baje el tonelaje alimentado.
Nordberg propone una forma más simple de calcular la potencia para mover un molino
de bolas/barras de cualquier tipo. La fórmula propuesta por Nordberg es:

Pmolino  0.18  (Di )2.5  Li  k T  k L  kSp

Donde:
Pmolino = Potencia (para mover el molino) de bolas/barras en hp.
Di = Diámetro Interno del Molino (pies).
Li = Longitud Interna del Molino (pies).
kT = 1.00 para molinos tipo Overflow y Parrilla (molienda húmeda).
1.13 para molinos de Diafragma y Periféricos (molienda húmeda).
1.25 para molinos de Diafragma y Periféricos (molienda seca).
kL = Factor de Carga (ver figura de abajo).
kSp = Factor de Velocidad (ver figura de abajo).
 Flotación
Cuando una partícula de mineral se adhiere a una burbuja de aire se forman 2 áreas que
son el área de contacto circular y el área aparente. El área de contacto circular siempre
tiene esa forma en cualquier tipo de partículas y se usa para calcular su fuerza de atracción
con la burbuja. El área aparente se utiliza para calcular el número de partículas adheridas
a la burbuja tal como se muestra en la siguiente figura:

BURBUJA PARTÍCULA

Una partícula de mineral necesita cierta cantidad de aire para ser levantada; para hallar
esta cantidad de aire se usa el principio clásico de Arquímedes:
 G.E. -  
Vol. Aire  Vol. Partícula   
  
Donde:
G.E. = Gravedad Específica del Mineral.
τ = Densidad del Fluido (agua, pulpa).
En base a este principio tenemos:
Fatt  (π  d)  γ  Sen θ
Flev  Vol. Aire  g  (τ - ρ)
Donde:
Fatt = Fuerza de Atracción Burbuja-Partícula (dinas).
Flev = Fuerza de Levantamiento de la Burbuja (dinas).
d = Diámetro del Área de Contacto Circular (cm).
γ = Tensión Superficial Agua-Aire (72 dinas/cm).
Sen θ = Ángulo de Contacto (60º - 66º).
τ = Densidad del Fluido (agua, pulpa).
ρ = Densidad del Aire (0.001 g/ml).
G = Aceleración de la Gravedad (980 cm/s2).
Una partícula de mineral flota cuando Fatt > Flev.; por otro lado, si la tensión superficial
Agua-Aire baja entonces la fuerza de atracción también baja y la partícula puede
desprenderse de la burbuja antes de llegar a la superficie. La función principal de un
espumante es reducir la tensión superficial del agua por lo tanto el espumante más
 Sup. Útil Burbuja
# Partículas 
Área Aparente Partícula
π  D3
Vol. Burbuja 
6
Sup. Burbuja  π  D 2

enérgico es el que reduce más fácilmente la tensión superficial del agua. Para cálculos
con burbujas de diámetro “D” tenemos:

CELDAS DE FLOTACIÓN
Es muy común considerar que el volumen útil de una celda de flotación es el 85 % de su
volumen total; el resto del volumen es ocupado por el impulsor, difusor y las burbujas de
aire que se forman dentro de la celda de flotación. El porcentaje indicado anteriormente
incluye el factor de seguridad de 15 % propuesto por Sutulov.
Para cualquier tipo de celdas:
F  t  G.E. - (G.E.  % w/w)  % w/w 
# Celdas 
45  Vutil  (G.E.  % w/w)
Para celdas Denver:
F t
# Celdas 
Factor Celda
Donde:
F = Tonelaje de Mineral a Tratar (TCS/día).
t = Tiempo de Flotación (min).
G.E. = Gravedad Específica del Mineral.
% w/w = Porcentaje de Sólidos en Peso.
Vutil = Volumen Útil de la Celda (pie3).
El “Factor Celda” se encuentra en las tablas de celdas Denver “Sub-A” mostradas más
adelante. Las celdas se unen para formar bancos de flotación los cuales siempre tienen
celdas pares (2 celdas, 4 celdas, etc.) en las cuales se instala un motor por cada 2 celdas.
CINÉTICA DE FLOTACIÓN
Arbiter y Harris señalan que la ecuación cinética de un banco de flotación de “n” celdas
es:
celda
k
  (1  celda )
banco  1  1  (k  ) n
Donde:
k = Constante Cinética de Flotación.
λ = Tiempo de Flotación de Cada Celda (min).
celda = Porcentaje de Recuperación de Cada Celda.

banco = Porcentaje de Recuperación Total (de todo el banco de celdas).

n = Número de Celdas en el Banco de Flotación.
TIEMPO DE FLOTACIÓN
Según Mular; el factor de seguridad para el tiempo de flotación es por lo menos 2 para
minerales polimetálicos y hasta 5 para minerales de oro-plata. En la siguiente tabla se
muestran otras alternativas de tiempo de flotación propuestos por Mular.
Pulpa Rougher Tiempo Rougher Tiempo Test Escala de
Material
(% w/w) (min)* (min) Tiempo
Cobre 32-42 13-16 6-8 2.1
Plomo 25-35 6-8 3-5 2.0
Molibdeno 35-45 14-20 6-7 2.6
Tungsteno 25-32 8-12 5-6 1.8
Zinc 25-32 8-12 5-6 1.8
Carbón 4-8 3-5 2-3 1.6
Mineral Fe 40-50 8-10 3-5 2.6
Relaves Natural 7-12 4-5 2.0
*El tiempo de limpieza es 65 % del tiempo para circuitos Rougher.

REACTIVOS DE FLOTACIÓN
La mayor parte de los reactivos usados en flotación (colectores, depresores, activadores,

dispersantes, etc.) se mezclan con agua antes de agregarse al molino, acondicionador ó

celda de flotación; estos reactivos se preparan en concentraciones que varían entre 5 -

20 % según sea el caso

CIRCUITOS DE FLOTACION

Generalmente las celdas se ordenan en serie, formando un circuito o bancada (Banco de

celdas) que reciben los relaves de la precedente y se tendrá 1,2,3 ó más circuitos o bancos

de celdas, según las clases de materiales valiosos que se desea recuperar de un mineral, así

por ejemplo:

-Si se tiene un solo elemento valioso se requiere de un banco.

-Si se tiene dos elementos valiosos se requiere de dos bancos.

-Si se tiene tres elementos valiosos se requiere de 3 bancos. Las celdas de flotación en

cada banco o circuito se pueden clasificar según las etapas de flotación de las partículas

sólidas, así tenemos:

a)Celdas Rougher: (Celdas debastadoras, o celdas de flotación primaria)Aqui se obtiene

el concentrado primario. Es el conjunto de celdas cuyas espumas secolectan juntamente

con las de la celda donde se alimenta la pulpa al circuito. Es lacelda que recibe la carga

de pulpa del acondicionador o directamente del clasificador.

b)Celdas Scavenger: (Celdas recuperadoras o Celdas agotadoras)Son las celdas donde

se realiza la recuperación de las especies valiosas que no han podido ser recuperadas en

las celdas Rougher. Pueden haber 1er. Scavenger, 2do.Scavenger, 3er. Scavenger, etc.

dependiendo de la flotabilidad del mineral valioso.

c)Celdas Cleaner: (Celdas de limpieza)Son las celdas donde se hace la limpieza del

concentrado primario o el producto de la flotación Rougher.

d)Celdas Recleaner: (Celdas de relimpieza)Son aquellas donde se efectúa la limpieza

de las espumas provenientes de las celdas Cleaner. Si es que hay más de dos etapas de

limpieza las celdas de limpieza reciben el nombre de 1era. Limpieza, 2da. Limpieza, 3era.

Limpieza, etc. Dependiendo de la dificultad que se tenga para alcanzar las leyes mínimas
de comercialización que debe tener el concentrado final. Un ejemplo de circuito de

flotación es el siguiente:

.
CONTROL DE CALIDAD EN PLANTAS CONCENTRADORAS

Para obtener el producto comercial o "Concentrado" con las condiciones técnicas

requeridas por el comprador, los constituyentes indeseables de la mena deben ser
rebajados a un porcentaje especificado. Si en la mena está presente más de un mineral
valioso, podemos separarlos del tal modo que cada uno pueda comercializarse por
separado. El fundidor o comprador se protege de las pérdidas financieras imponiendo
penalidad es sobre todos los concentrados que no alcancen las leyes mínimas en elemento
valioso o que sobrepasan el contenido máximo permisible de constituyentes indeseables.
Algunos de los elementos valiosos se pierden inevitablemente en los relaves, por ello uno
delos objetivos es mantener estas pérdidas tan bajas como sea posible, para obtener
una mayor rentabilidad del proceso. Es necesario también que la Planta manipule
un tonelaje de mineral adecuado, porque de no ser así se producirían complicaciones en
el tratamiento y se elevaría el costo total de la
operación.En cualquier método de concentración: eléctrica, gravimétrica o por flotación,
lacuantificación se puede efectuar a través de varios términos que a continuación
definimos:
Cabeza calculada
: se refiere a la ley que tiene un mineral después de un proceso de concentración; se
obtiene sumando los contenidos metálicos de cada uno de los productos.
2Relave
Alimentación de pulpa al circuito
Ley
.- es la cantidad de valores que existe en un mineral o cualquier producto deconcentraci
ón metalúrgica.
Cabeza
.- Es el mineral proveniente de la explotación minera. La cabeza para un circuito
deflotación está constituido por el mineral finamente molido y mezclado con el agua,
formando una pulpa, y tiene una ley determinada de elementos valiosos.
Concentrado
.- Es el producto final del proceso de concentración. Tiene valor comercial y reúne la
mayor parte de la mena. Este producto tiene una ley mucho mayor que la de cabeza.
Relave
.- Es el producto final del proceso de concentración pero que no tiene valor comercial y
su contenido de elemento valioso es insignificante. Está constituido en su mayor parte
por material estéril, motivo por el cual se lo desecha. En una planta concentradora donde
existen varios circuitos de flotación, cada uno de ellos tiene un relave que pasa a constituir
la cabeza del siguiente circuito, a excepción del último circuito cuyo relave se desecha
definitivamente. Tanto el mineral de cabeza, como el ó los concentrados así como el
relave final tiene leyes y pesos correspondientes en base a los cuales se puede realizar la
cuantificación del proceso. Pasamos a definir algunos conceptos:
Razón de concentración
(Radio de concentración o relación de concentración o ratio de concentración): (RC)Es
la relación existente entre el N° de toneladas de mineral de cabeza y el N° de toneladas
de concentrado producido. Se interpreta como el N° de toneladas del mineral de cabeza
que se requiere para obtener una tonelada de concentrado. El radio de concentración varía
en razón inversa con la ley de cabeza, puesto que a mayor ley de cabeza la razón de
concentración es menor, o sea que se requiere menor tonelaje de mineral de cabeza
para producir una tonelada de concentrado y viceversa.
Recuperación.- (R )
Se refiere a la eficiencia o rendimiento del tratamiento y está expresado en porcentaje
señala cuánto del elemento valioso que ingresa al tratamiento, pasa al concentrado.
Cuanto mayor cantidad de elemento valioso pasa al concentrado, mayor será la eficiencia
o rendimiento del proceso y mayor será la recuperación.
Balance Metalúrgico.-
Cualquiera que sea la escala de tratamiento de una Planta Concentradora, sea ésta
grande, pequeña, automatizada o rústica, al final de la operación diaria, semanal, mensual,
anual, o por campañas, requiere de la presentación de los resultados obtenidos en forma
objetiva, en 3 la que se incluye los cálculos para determinar el tonelaje de los productos
de la flotación, contenido metálico de los elementos valiosos en cada uno de los
productos, la distribución porcentual y los radios de concentración; todos ellos
condensado en lo que se denomina el "Balance Metalúrgico", que muestra también
la eficiencia del proceso.
Peso neto seco.-
Es el peso del mineral de cabeza, concentrado o relave, sin humedad. Se sabe que el
mineral que se extrae de mina tiene una cierta cantidad de humedad. Para los cálculos es
necesario conocer el peso neto seco. Para determinar el Porcentaje de humedad se prepara
una muestra, se pesa, se somete a secado a 100° C durante un tiempo suficiente como
para eliminar todo el agua. Una vez fría la muestra se pesa nuevamente. La diferencia
entre uno y otro peso corresponde el peso de agua contenido en la muestra. Por una
relación simple se puede determinar el % de humedad de la muestra.
Contenido metálico.-
Se refiere el contenido de elemento valioso ya sea en el mineral de cabeza, concentrado
o relave. Se determina multiplicando el tonelaje del producto por la ley correspondiente:
Contenido metálico = tonelaje x ley Cabe hacer notar que la suma del contenido metálico
de los productos (concentrados y relave) debe ser exactamente igual al contenido metálico
de la cabeza. De no ser así deben efectuarse cálculos de reajuste para cumplir con la ley
de conservación de la materia. Otra cuestión importante es que las leyes que se reporten
en porcentaje deben dividirse entre 100 para hacer el reemplazo en la relación para
determinar el contenido metálico. Cuando
lasleyes se reporten en Onzas/TC, el tonelaje de cabeza, concentrado y relave debencon
vertirse a TC, si estuviesen expresados en TM. Las leyes de los metales preciosos en los
minerales a veces son reportados en gramos/TM. Así como el contenido de oro en gravas
auríferas es expresado en gramos/M
Razón de Concentración
En la flotación igual que en cualquier otro proceso de concentración, la cuantificación
se puede efectuar a través de dos cantidades. La razón de concentración que expresa
indirectamente a la selectividad del proceso y la recuperación que se refiere a su
eficiencia y rendimiento. Si representamos por A, B y C los pesos de la cabeza, el
concentrado y el relave y por a, b y c sus leyes respectivas en un cierto metal o mineral
útil, entonces la relación A/B es
por definición la razón de concentración que significa cuantas toneladas de cabeza sonn
ecesarias para obtener una tonelada de concentrado, esta razón nos indica cuantas veces
se concentró el mineral o sea en forma indirecta nos expresa la selectividad del proceso