MANUAL DE OPERACIÓN DE LOS CONCENTRADORES

GRAVIMETRICOS CENTRIFUGOS ICON ORIENTADOS A

LA PEQUEÑA Y MEDIANA MINERIA.

(PRELIMINAR)

FUTURA TECHNOLOGIES SAC

LIMA, 2013

Ing. Iván Pá gina 1

Zurita
“El tratamiento de los minerales de oro se basan fundamentalmente en las propiedades del oro, su alto peso específico,

su carácter hidrofóbico y su solubilidad en soluciones cianuradas” dando lugar a varios esquemas de tratamiento

metalúrgico para recuperar el oro”

INDICE
CAPITULO I

INTRODUCCION

1.1 Objetivo

1.2 Poseedores y revisión del manual.

1.3 Revisión anual del Manual.

CAPITULO II

DEFINICIONES GENERALES E HISTORIA DEL CONCENTRADOR GRAVIMETRICO CENTRIFUGO

2.1 Definición de Gravimetría.

2.2 Variables que intervienen.

2.3 Definición de Pulpa y Pulpa en la operación.

2.4 Mineralogía.

2.5 Tipo de yacimientos Auríferos.

2.6 Características del Oro.

2.7 Tamaños de grano.

2.8 Electrum.

2.9 Minerales Oxidados.

2.10 Minerales Sulfurados.

2.11 Minerales Carbonaceos.

2.12 Oro Diseminado.

2.13 Oro como sub-producto.

2.14 Selección del método de Concentración.

2.15 Breve historia del Concentrador.

CAPITULO III

OPERACIÓN CONCENTRADOR GRAVIMETRICO CENTRIFUGO ICON i150.

3.1 Características y datos operativos del concentrador Icon i150.

3.2 Verificación del sistema antes del arranque del concentrador.

3.3 Diagrama de operación del Concentrador.

3.4 Operación general del concentrador.

3.5 Componentes del Concentrador.

3.6 Uso del tablero de Control.

CAPITULO IV

OPERACIÓN DEL CONCENTRADOR GRAVIMETRICO CENTRIFUGO ICON i350

4.1 Características y datos operativos del concentrador Icon i350.

4.2 Verificación del sistema antes del Arranque.

4.3 Diagrama de operación del Concentrador.

4.4 Operación general del Concentrador.

4.5 Componentes del Concentrador.

CAPITULO V

OPERACIÓN GRAVIMETRICA PLANTA IGR-100

5.1 Características y datos operativos de la Planta IGR-100.

5.1.1 Concentrador Icon i150.

5.1.2 Bomba de Lodos Icon SP 1.0

5.1.3 Zaranda Vibratoria de alta frecuencia.

5.2 Verificación de todo el Sistema de arranque Planta IGR-100.

5.3 Operación de la planta IGR-100

5.3.1 Arranque

5.3.2 Cosecha de concentrados.

5.4 Tipos de operación con los equipos Gravimétricos y Recuperación.

5.4.1 Según el Tipo de Mineral

5.4.1.1 Mineral Sulfurado

5.4.1.2 Mineral Oxidado

5.4.1.3 Mineral Aluvial.

5.4.2 Según el tamaño de partículas de mineral.

5.4.2.1 Mallas Finas.

5.4.2.2 Mallas gruesas.

CAPITULO VI

PROCESOS SUBSIGUIENTES A LA OPERACIÓN GRAVIMETRICA

6.1 PROCESO FINAL DEL CONCENTRADO GRAVIMETRICO - ALTERNATIVAS.

6.0 INSPECCION PERIODICA DE LOS CONCENTRADORES.

7.0 RECOMENDACIONES FINALES.

7.0 PREGUNTAS FRECUENTES.

 MANUAL DE OPERACIÓN DE LOS CONCENTRADORES GRAVIMETRICOS
CENTRIFUGOS ICON

CAPITULO I

1.0 INTRODUCCION

Sé hace necesario introducir nuevas técnicas de procesamiento metalúrgico en la minería artesanal, sin usar

mercurio ni cianuro o en su defecto minimizarlos para la recuperación del oro. La concentración por gravedad

es, esencialmente, un método para separar partículas de minerales de diferente peso específico debido a sus

diferencias de movimiento en respuesta a las acciones que ejercen sobre ellas, simultáneamente, la

gravedad u otras fuerzas. Se acepta generalmente que la concentración por gravedad es el más sencillo y

más económico de los métodos de concentración. El uso de este tipo de separación está recomendado

siempre que sea practicable porque permite la recuperación de mineral útil en un orden de tamaños tan

gruesos como sea posible, reduciendo los costos inherentes a la reducción de tamaño y disminuyendo las

pérdidas asociadas a estas operaciones.

En esta oportunidad se da a conocer la importancia de realizar la concentración gravimétrica orientada a la

pequeña minería con los equipos de concentración gravimétrica Falcon Modelo Icon para este propósito; las

operaciones contemplan realizar este método ya que en nuestro país actualmente se viene observando en la

mayoría de empresas pequeñas mucha contaminación por componentes como cianuro y mercurio a nivel ,es

por esa razón que nos abocamos a sugerir estos equipos para los fines e operación.

2.0 OBJETIVO:

El Objetivo del manual de operación de los concentradores gravimétricos para la obtención de concentrados

con contenido de oro es de un documento de consulta y soporte técnico para que pueda ser utilizado por el

pequeño minero y operador del equipo.

En este manual se presenta la tecnología simple del manejo y operación según los diferentes tipos de

minerales presentes y a la vez lograr el equilibrio con el medio ambiente.

El manual debe ser usado con responsabilidad del personal en el manejo y operación, debe leer y practicar

el contenido.
2.1 POSEEDORES Y REVISION DE MANUAL

El Gerente General y de Operaciones tendrá un registro actualizado de este manual.

Las revisiones se harán mediante la coordinación de reuniones.

2.2 REVISION ANUAL DEL MANUAL

El presente documento será revisado anualmente en caso que se cambie por las regularizaciones y

condiciones de las operaciones de las instalaciones y otros.

Los operadores y pequeños mineros pueden hacer comentarios y sugerencias de la operación

regularizaciones y condiciones basadas en hechos de operación reales.

CAPITULO II

DEFINICIONES GENERALES E HISTORIA DE LOS CONCENTRADORES GRAVIMETRICOS

CENTRIFUGOS

2.0 Definición de Gravimetría.-

Gravimetría es el proceso por el cual podemos separar minerales pesados de otros menos pesados o

livianos, aprovechando la diferencia de sus gravedades específicas, con adición de agua, teniendo en cuenta

la presión y el flujo de ésta.

Otro concepto es proceso de separación solido-solido empleando la fuerza centrífuga generada por un rotor

girando a alta velocidad creando campos de gravedad de hasta 200 G’s (Gravedades), por lo que solo se

emplea agua y la operación centrifuga como medio para realizar la separación, ampliando la diferencia

relativa de peso específico que existe entre el mineral objetivo (ORO) y la ganga, en este proceso no se

emplea químicos solo agua a presión y generalmente se obtiene recuperaciones entre 20 a 80% por lo que

son parte de un proceso posterior de flotación y/o cianuracion.

 1.1 Variables que intervienen en la Gravimetría:

 Presión y flujo de agua.

 Granulometría del mineral.

 % de sólidos.

 Tipo de mineral a procesar.

1.2 Definición de pulpa y Pulpa en la operación

Es la mezcla de material y agua de una granulometría casi uniforme, la pulpa tiene características propias

tales como gravedad específica, densidad, peso y volumen, que generalmente son referidos en porcentajes

de peso o volumen de los constituyentes.

La densidad de pulpa del flujo a tratar es importante si queremos recuperar las partículas finas de oro,

generalmente el porcentaje de solidos ideal de 30% a 40% se encuentra en la alimentación a ciclón, si

se instala el concentrador en la alimentación de ciclones permite la recuperación de partículas finas

de oro que normalmente no son recuperadas en el circuito tradicional Underflow.

1.3 MINERALOGIA.

El tratamiento de minerales por el método de gravimetría comprende comúnmente a 3 tipos de material de

acuerdo a la zona de operación como son Materiales sulfurados, Materiales Oxidados, Material aluvial y / o

tratamiento de pasivos, es decir relaves de amalgamación, cianuracion y flotación y que a la vez podrían

también estar asociados a diferentes tipos o especies mineralógicas que pueden interferir con la operación

como son los minerales refractarios, la Pirita, calcopirita, arenas negras con contenido de magnetita.

a) Tratamiento de minerales Sulfurados.

b) Tratamiento de minerales oxidados.

c) Tratamiento de minerales en forma aluvial o de rio.

d) Retratamiento de relaves de flotación

e) Recuperación de Oro de escorias de fundición

f) Limpieza de Concentrados
 1.4 TIPOS DE YACIMIENTOS AURIFEROS

 DISEMINADOS

 Oro fino.

 Leyes Bajas

 Grandes Volúmenes

 FILONIANO
S  Vetas bien conformadas

 Leyes Moderadas

 Micro vetillas

 Leyes altas

 ALUVIALES

 Por el acarreo de filonianos con valores Au, Ag, tierras raras.

 Ubicado en los meandros de los ríos maduros.

 Es aquel que fue lavado por una corriente de agua o fue transportado por el

viento; luego ha sido depositado junto con la tierra, arena, grava y otros

materiales transportados en el cauce de un rio.

 El oro ha sido liberado por la naturaleza

1.5 CARACTERISTICAS DEL ORO

 El oro es un metal inerte en aire y agua a temperatura y presión normal, el

oro nativo tiene una densidad de 19,3 g/cm3. Sin embargo en la naturaleza

tiene una densidad de 15 g/cm3.

 Otras propiedades físicas: Baja dureza, gran maleabilidad, además es de

destacar su resistencia a la oxidación y al ataque de ácidos, la principal

ocurrencia mineralógica del oro es como oro nativo y fino en forma de

inclusiones dentro de otros minerales: piritas, arsenopiritas, calcopiritas,

esfaleritas, limonitas, cuarzo y en materia carbonosa.

  El oro nativo se presenta generalmente aleado con plata como la principal

impureza y en aleaciones con teluro, selenio, bismuto, mercurio, fierro,

cobre, platino, bismuto.

 Los estudios mineralógicos del oro con fines de tratamiento

metalúrgico deben responder a:

 Cuál es el tipo de ocurrencia?

 Que tamaño de partícula presenta?

 Cuáles son los minerales acompañantes?

Las respuestas obtenidas determinan el proceso más adecuado a las características de las menas, un

tratamiento hidrometalúrgico tendrá más posibilidades de éxito cuando se trate de oro libre que cuando se

trate de oro encapsulado.

1.6 TAMAÑO DE GRANO

 El proceso metalúrgico aplicable está en función del tamaño de partícula del oro, es conveniente

diferenciar entre oro “visible” e “invisible”, el límite entre ambos tamaños pueden ser fijados en una

micra.

1.7 ELECTRUM

 Cuando el contenido de plata es 20 % o más.

1.8 MINERALES OXIDADOS

 La oxidación y otras alteraciones hidrotérmicas permite el rompimiento de la estructura de la roca,

incrementando su permeabilidad.

1.9 MINERALES SULFURADOS

 Asociaciones comunes con piritas, arsenopiritas debe triturarse/molerse para ser liberado, el oro se

encuentra atrapado dentro de lo no valioso.

2.10 MINERALES CARBONÁCEOS.- Los componentes de carbón o con contenidos de carbón adsorben el

oro disuelto durante la lixiviación (preg robbing).es muy importante conocer este detalle ya que muchos

erraron en sus operaciones por esta falla.

TELUROS.- Química de tratamiento complejo. Formas comunes Silvanita, Calaverita, Petzita.

 Minerales asociados al oro.

a) Plata nativa.
b) Arsenopiritas
c) Cuarzo
d) Pirita
e) Limonitas
f) Calcopirita
g) Carbón

2.11 ORO DISEMINADO.- El oro se encuentra libre, fino y esparcido o diseminado en grandes

extensiones de terreno formando bolsones, el cuerpo mineral está cubierto por una capa de poco espesor de

material no mineralizado.

2.12 ORO COMO SUB-PRODUCTO.- Oro asociado a sulfuros (ejemplo calcopiritas) que fue concentrado

juntamente con el metal base (cobre), tratado por métodos pirometalúrgicos y separado en los procesos de

electrorefinación.

2.13 SELECCIÓN DEL METODO DE CONCENTRACION

a) Oro en veta (necesita liberación)

* Flotación

* Cianuracion

* Gravimetría

b) Oro en placer o aluvial (liberado por naturaleza)

* Gravimetría + otros
 TABLA DE CONCEPTOS DEL METODO DE CONCENTRACION

CONDICION METODO
Liberado/tamaño no fino Gravimétrico
Liberado/tamaño fino no
concentrable por gravimetría Cianuracion
Ídem 2 pero con cianicidas Carbón activado
Flotación/gravimetría
No liberado flotable

No liberado/no flotable Cianuracion/gravimetría

2.14 BREVE HISTORIA DEL CONCENTRADOR

En 1935 Mc Nicol inventó en Australia el separador gravimétrico centrífugo de cama fluidizada y

recibió la primera patente mostrando un rotor vertical centrífugo con empleo de agua de

fluidización a través de las paredes y crear una cama o lecho fluidizado, en la actualidad existen tipos de

Concentradores como son:

 Concentrador Falcon - CANADA

 Concentrador Knelson - CANADA

 Kelsey(Jig Centrífugo) - AUSTRALIA

 Spinner Gekko - AUSTRALIA

Actualmente la empresa Canadiense Sepro Minerals Systems ha venido desde ya hace varios años lanzando

al mercado el concentrador Falcon Modelo Icon orientada a la pequeña minería, el cual realiza la misma

operación de un concentrador Falcon SB es decir semi batch pero solo cuenta con una operación totalmente

manual para el pequeño minero usando el mismo principio de los concentradores Falcon es decir con un

motor con eje hueco y darle el movimiento (G’s) para una buena operación.

.
 CAPITULO III

OPERACIÓN CONCENTRADOR ICON i150

3.1 CARACTERISTICAS Y DATOS OPERATIVOS DEL CONCENTRADOR ICON i 150

Capacidad de Sólidos (Max) 2 toneladas/hora

Capacidad de Pulpa (Max) 130 litros/min, 34 USGPM

Densidad de Pulpa 5% a 65% Sólidos

Tamaño Máximo de Partículas 2 mm

Superficie de Concentración cm^2 968 cm^2

Gama de Fuerzas G 120 a 150 Gs (50 a 55 hz)

Peso 150 Kilos

Dimensiones 0.6m x 0.6m x 1.3m Alto

Potencia del Motor 2 HP, 1.5 KW

Especificaciones Eléctricos 220 Volt, 1 Phase, 50 o 60 hz

Consumo de Agua de Proceso 10 a 30 litros/min, 2.6 a 8 USGPM

Presión de Agua de Proceso 5 a 15 psi

Tiempo de Lavado 60 a 90 Segundos

Capacidad de Concentrado por Lote 1/2 a 1 Kilos

Incluye Variador, Arranque Suave Si

3.2 VERIFICACION DEL SISTEMA ANTES DEL ARRANQUE DEL CONCENTRADOR

1. Verificar que haya orden y limpieza en el area de trabajo para una buena manipulacion del equipo y

material a tratar.

2. Quitar todo tipo de elementos que puedan interferir con el arranque y operación del equipo.

3. Verificar las conexiones electricas y electronicas en la entrada a los variadores de frecuencia.

4. Antes de verificar la bomba de agua de presion se debe corroborar la existencia de esta que debe ser

de 0.5 HP o de 1 HP en las marcas Hidrostal o Pedrollo (recomendado) ,esto se deja a conveniencia

de cliente , luego ,verificar la bomba de agua de presion previo al arranque y verificacion de la bomba

de lodos que no exista elementos que puedan interferir con el arranque a la vez abastecerse con agua
 suficiente para procesar el mineral. Tener en cuenta que se debe alimentar el concentrador con una

pulpa entre 30%

5. hasta 60% de sólidos, ideal de 40% a 45% este dato se dara en funcion a la optimizacion por parte del

asesor o del minero; Asimismo, el consumo de agua de proceso es aproximadamente 17lt. por minuto.

6. Contar con presión suficiente para la conexión de agua de proceso (hasta 20psi).

7. La energía debe ser 220v AC, es necesario que la energía sea estable para evitar deterioro del

variador de frecuencia. La conexión de la toma debe considerar los colores de los cables (Blanco y

Negro para la energía 220v y Verde para la toma a tierra)

8. Contar con mineral molido,las particulas deben ser menores a 2mm , se recomienda moler lo mas fino

para conseguir una pulpa uniforme.Colocar una malla de protección antes de alimentar el

concentrador para prevenir el ingreso de partículas muy grandes y saturar el area de concentracion

(rifles).
 3.3 DIAGRAMA DE OPERACIÓN DEL CONCENTRADOR

ALIMENTACION (PULPA) –AGUA + MINERAL

Manómetro de Presión de Agua

Ingreso de Agua de Proceso Conexión de agua de proceso.

Filtro de Agua Manguera de ducha de Lavado

Canastilla
Particular de Oro + otros pesados

Relave

Concentrado
3.4 OPERACIÓN DEL CONCENTRADOR.

Luego de haber constatado y realizado la verificación previa del sistema se procede al arranque como sigue:

1. Verificar las conexiones de agua y energía.

2. Energizar el variador de velocidad o tablero del Concentrador iCON. Aparecerá la palabra Stop

en el display del tablero.

3. Encender el motor presionando el botón Verde (RUN) del tablero. Deberá cambiar la palabra Stop

por 1.5 que es la velocidad mínima. El motor girará lentamente.

4. Subir la velocidad mediante la flecha que señala hacia arriba hasta llegar a la velocidad deseada.

La velocidad máxima se consigue a 50 Hz Se recomienda trabajar entre 38 y 50 Hz

5. Abrir la llave de agua de fluidización hasta llegar a la presión de agua deseada según la lectura

del manómetro, se recomienda empezar con 7 a 8 psi.

6. Verificar que el agua fluya normalmente dentro de la canastilla del concentrador. Si no se

consigue la presión es posible que el filtro se encuentre sucio; retírelo, límpielo y colóquelo

nuevamente.

7. Alimentar el concentrador con la pulpa, esta debe ingresar por gravedad (no a presión),

controlar que el flujo de pulpa no exceda los 100 litros por minuto.

8. Una vez se haya terminado de alimentar se procederá con la cosecha.

9. Cerrar completamente la llave del agua de fluidización.

10. Bajar la velocidad del motor hasta llegar al mínimo (no apagar).

11. Cosechar rociando agua con la manguera de lavado (se puede ayudar también abriendo

lentamente la llave del agua de fluidización) hasta que la canastilla quede vacía.

 Tener cuidado de colocar previamente a la cosecha el

recipiente donde caerá el concentrado para evitar la pérdida de
este.
 12. Si se continuará procesando mineral repetir los pasos 4 al 10, si se va a detener entonces

continuar con el paso 12.

13. Lavar el concentrador por dentro y por fuera, abrir completamente la llave de agua de fluidización

para asegurar que los orificios de la canastilla no se hayan obstruido.

14. Detener el motor presionando el botón Rojo (Stop).

15. Cortar la energía que alimenta al tablero.

 El equipo quedará listo para usar en la siguiente oportunidad.

3.5 COMPONENTES DEL CONCENTRADOR ICON MODELO i150

Manómetro de Presión de Agua

Llave de Agua de Fluidización

Llave de Agua de ducha

Lavado de
Concentrado.

Filtro de Agua

Ducha de Agua de Lavado en

el interior de la canastilla
 Conexión para Agua de Proceso

CANASTILLA
Orificios de Agua de Fluidización

Ingreso de Alimentación de Pulpa.

FILTRO
Retirar el tapón para realizar la limpieza
 3.6 USO DEL TABLERO DE CONTROL

El tablero cuenta con 5 botones, de estos sólo 4 se emplean para la operación del iCON, estos son:

Encendido: RUN – BOTON DE COLOR VERDE

Apagado: STOP – BOTON DE COLOR ROJO

Subir velocidad:

Bajar Velocidad:

El botón que tiene el símbolo – (negativo) no se utiliza.

- Una vez energizado el tablero se iluminará la palabra Stop, luego se enciende el motor con el botón RUN

o de color verde.

- El motor comenzará a girar lentamente, la pantalla mostrará 1.5 que es la velocidad mínima.
 hasta llegar
- Incrementar la velocidad presionando a la velocidad deseada.

- Reducir la velocidad presionando hasta llegar al mínimo.

- Apagar el motor presionando el botón Stop de color rojo

Antes de apagar verificar que el tablero esté a la velocidad mínima.

- Cortar la energía. El tablero se quedará encendido por un momento hasta que el display se apaga.
 CAPITULO IV

OPERACIÓN CONCENTRADOR ICON i350

4.1 CARACTERISTICAS Y DATOS OPERATIVOS DEL CONCENTRADOR ICON i 350

Capacidad de Sólidos (Max) 15 toneladas/hora (30 m3/hora de Pulpa)

Capacidad de Pulpa (Max) 500 litros/min, 132 USGPM

Densidad de Pulpa 5% a 65% Sólidos

Tamaño Máximo de Partículas 2.5 mm

Superficie de Concentración cm^2 0.23 m^2

Gama de Fuerzas G 100 a 150 Gs (37 a 45 hz)

Peso 415 Kilos

Dimensiones 0.98m x 0.89m x 1.43m Alto

Potencia del Motor 5 HP, 3.7 KW

Especificaciones Eléctricos 28 a 230 Volt, 3 Phase, 50 o 60 hz

Consumo de Agua de Proceso 3 a 5 m3 , 13 a 22 USGPM

Presión de Agua de Proceso 10 a 20 psi

Tiempo de Lavado 60 a 90 Segundos

Capacidad de Concentrado por Lote 3 a 6 Kilos

Incluye Variador, Arranque Suave Si

4.2 VERIFICACION DEL SISTEMA ANTES DEL ARRANQUE DEL CONCENTRADOR

1. Verificar que haya orden y limpieza en el area de trabajo para una buena manipulacion del equipo y

material a tratar.

2. Quitar todo tipo de elementos que puedan interferir con el arranque y operación del equipo.

3. Verificar las conexiones electricas y electronicas en la entrada a los variadores de frecuencia.

4. Verificar la bomba de agua de presion previo al arranque y verificacion de la bomba de lodos que no

exista elementos que puedan interferir con el arranque a la vez abastecerse con agua suficiente para

procesar el mineral. Tener en cuenta que se debe alimentar el concentrador con una pulpa entre 5 %

hasta 65 % de sólidos, ideal de 40% a 45%. Asimismo, el consumo de agua de proceso es

aproximadamente de 3 a 5 m3/hora.
 5. Contar con presión suficiente para la conexión de agua de proceso (hasta 20psi).

6. La energía debe ser 230v AC trifasico, es necesario que la energía sea estable para evitar deterioro

del variador de frecuencia. La conexión de la toma debe considerar los colores de los cables (Blanco y

Negro para la energía 230v y Verde para la toma a tierra)

7. Contar con mineral molido,las particulas deben ser menores a 2 o 2.5 mm según los requerimientos

de tamaño de particula , se recomienda moler lo mas fino para conseguir una pulpa uniforme.Colocar

una malla de protección antes de alimentar el concentrador o una zaranda de clasificacion uniforma

para prevenir el ingreso de partículas muy grandes y saturar el area de concentracion (rifles).

4.3 DIAGRAMA DE OPERACIÓN DEL CONCENTRADOR

ALIMENTACION (PULPA) –AGUA + MINERAL

Manómetro de Presión de Agua

Ingreso de Agua de Proceso Conexión de agua de proceso.

Filtro de Agua Manguera de ducha de Lavado

Canastilla
Particular de Oro + otros pesados

Relave

Concentrado
4.4 OPERACIÓN DEL CONCENTRADOR.

Luego de haber constatado y realizado la verificación previa del sistema se procede al arranque como sigue:

1. Verificar las conexiones de agua y energía.

2. Energizar el variador de velocidad o tablero del Concentrador iCON. Aparecerá la palabra Stop

en el display del tablero.

3. Encender el motor presionando el botón Verde (RUN) del tablero. Deberá cambiar la palabra

Stop por 1.5 que es la velocidad mínima. El motor girará lentamente.

4. Subir la velocidad mediante la flecha que señala hacia arriba hasta llegar a la velocidad deseada.

La velocidad máxima se consigue a 40 Hz, puede llegar hasta 47 Hz.

5. Arrancar la bomba de presión de agua.

6. Abrir la llave de agua de fluidización hasta llegar a la presión de agua deseada según la lectura

del manómetro, se recomienda empezar con 10 psi.

7. Verificar que el agua fluya normalmente dentro de la canastilla del concentrador. Si no se

consigue la presión es posible que el filtro se encuentre sucio; retírelo, límpielo y colóquelo

nuevamente.

8. Alimentar el concentrador con la pulpa, esta debe ingresar por gravedad (no a presión),

controlar que el flujo de pulpa no exceda los 500 litros por minuto.

9. Una vez se haya terminado de alimentar se procederá con la cosecha.

10. Cerrar completamente la llave del agua de fluidización.

11. Bajar la velocidad del motor hasta llegar al mínimo (no apagar).

12. Cosechar rociando agua con la ducha de lavado (se puede ayudar también abriendo lentamente

la llave del agua de fluidización) hasta que la canastilla quede vacía.

 Tener cuidado de colocar previamente a la cosecha el

recipiente donde caerá el concentrado para evitar la pérdida de
este.
 13. Si se continuará procesando mineral repetir los pasos 4 al 10, si se va a detener entonces

continuar con el paso 12.

14. Lavar el concentrador por dentro y por fuera, abrir completamente la llave de agua de fluidización

para asegurar que los orificios de la canastilla no se hayan obstruido.

15. Detener el motor presionando el botón Rojo (Stop).

16. Cortar la energía que alimenta al tablero.

 El equipo quedará listo para usar en la siguiente oportunidad.

4.5 COMPONENTES DEL CONCENTRADOR ICON MODELO i350

MANOMETROS INICIALES DE PRESION DE AGUA

INGRESO DE AGUA DE FLUIDIZACION

INGRESO DE ALIMENTACION AGUA Y MINERAL

MANOMETRO DE CONTROL DE AGUA DE FLUIDIZACION.

VALVULAS DE CONTROL DE AGUA DE FLUDIZACION.

VALVULA DE CONTROL DE AGUA DE LAVADO,

SIRVE A LA VEZ PARA DESCARGAR
CONCENTRADO CONTENIDO EN LOS RIFLES.
Para el caso de la operación del tablero de control se usara el mismo concepto antes dicho
del iCON i150.

CAPITULO V

OPERACIÓN GRAVIMETRICA DE LA PLANTA IGR-100

La Planta IGR 100 es un sistema modular autónomo de recuperación de oro.

Este utiliza la clasificación y la gravedad mejorada para asegurar que se está obteniendo la mejor

concentración de oro y pepitas grandes (charpas) a través del proceso de clasificación y gravimetría.

En la siguiente configuración estándar de flujo de materiales:

  El minero alimenta la arena y grava en el tamiz vibratorio mediante un chute de alimentación

o sistema de alimentación a decisión propia.

 La Zaranda divide su alimentación en fracciones de más de 2 mm y menos de 2 mm de tamaño

 Las de más de 2 mm pasarán por encima de la Zaranda, hacia el Mini Grizzly y el canalón

 Las de menos de 2 mm pasarán a través de la Zaranda hasta la bomba de lodo.

 La bomba de lodos homogenizara el material fino y lo enviara hacia el concentrador para la

operación de concentración.

Estos 2 procesos fueron diseñados por ingenieros metalúrgicos para máxima recuperación de minerales

preciosos pesados.

5.1 CARACTERISTICAS Y DATOS OPERATIVOS DE LA PLANTA IGR-100

 Capacidad: 2 toneladas por hora que pasan de la zaranda hacia el concentrador. La alimentación a

la zaranda deberá ser mayor en función de la distribución del tamaño de su material.

 Requerimiento Eléctrico 8KW (10 HP) Generador de 220Volt, monofásico incluyendo bomba

de presión de 1.5 hp con rango de protección al 80% (20% de techo).

 Consumo de Agua 50 mm, se necesitara de una bomba externa

CONTIENE:

5.1.1 Concentrador iCON i 150:

 Capacidad de Sólidos 2tph

 Capacidad máxima de Lodos 100 L/min

 Área de la Superficie de Concentración 968 cm²

 Rango de Fuerza 60-150 G’s

 Peso de la máquina 150 kg

 Potencia del Motor 1.5 kW

 Requerimientos de Potencia 220V/1PH/50-60Hz

 Requerimientos de Agua en el Proceso 17 L/min

 Requerimientos de Presión del agua 1.0 Bar

 Dimensiones 610 X 610 X 1193 mm

5.1.2 Bomba de Lodos iCON SP 1.0:

 Tamaño de la Descarga de la Bomba ø 1”

 Capacidad de Sólidos 3 tph

 % Máximo Recomendada de sólidos 50 %

 Máximo Caudal del Lodo 70 US gal/min

 Máxima Presión de Carga 40 pies

 Material de los Componentes de Desgaste Ni-Hard 4

 Peso de la máquina 153 kg

 Potencia del Motor 1.5 kW

 Requisitos de Potencia 220V/1ph/50-60Hz

 Tamaño Max de las Partículas en la Alimentación 2 mm

 Dimensiones Totales ø 0.55m X 0.75m

5.1.3 Scream (Zaranda de alta Frecuencia) iCON VS1224:

 Peso de la Máquina 78 kg

 Dimensiones 460 X 812 X 1016 mm

  Capacidad de Sólidos 20 L/min

 Tamaño de las Partículas de la Alimentación > 2 mm

 Requerimientos de Agua en el Proceso 17 L/min

 Potencia del Motor 0.21 kW

 Voltaje 220 V/1ph/50-60Hz

 Corriente 0.70 A

1. La fotografía y las imágenes muestran la configuración estándar o colocación de todos los

componentes suministrados.

No Incluye:

 Bomba de presión de 1 a 1.5 HP de agua para suministrar agua de proceso al concentrador

y zaranda.

 Generador de energía.
5.2 VERIFICACION DE TODO EL SISTEMA ANTES DEL ARRANQUE DE LA PLANTA IGR-100

1. Verificar que haya orden y limpieza en el area de trabajo para una buena manipulacion de los equipos

y su respectivo matenimiento preventivo.

2. Quitar todo tipo de elementos que puedan interferir con el arranque y operación del equipo.

3. Verificar las conexiones electricas y electronicas en la entrada a los 3 variadores de frecuencia

(Concentrador,zaranda de alta frecuencia y bomba de lodos).

4. Verificar las bombas de agua de presion y bomba de lodos que no exista elementos que puedan

interferir con el arranque a la vez abastecerse con agua suficiente para procesar el mineral. Tener en

cuenta que se debe alimentar el concentrador con una pulpa entre 5 % hasta 65 % de sólidos, ideal

de 40% a 45%. Asimismo, el consumo de agua de proceso es aproximadamente de 10 a 40 lt/min.

5. Contar con presión de agua suficiente para el agua de proceso (hasta 20psi).

6. La energía debe ser 220v monofasico, es necesario que la energía sea estable para evitar

deterioro del variador de frecuencia con la dquisicion de un variador de frecuencia.

7. Contar con mineral molidode hasta 5 veces la capacidad total de la planta y/o del concentrador,las

particulas deben ser menores a 2 o 2.5 mm según los requerimientos de tamaño de particula , se

recomienda moler lo mas fino para conseguir una pulpa uniforme.

8. Como posibilidad colocar un tanque repulpador antes del ingreso hacia la zarada para prevenir el

ingreso de partículas muy grandes y saturar el area de concentracion (rifles).

5.3 OPERACIÓN DE LA PLANTA IGR-100

Una vez realizado la operación de verificacion se procedera al arraque de la planta mediante los siguientes

pasos:

5.3.1 ARRANQUE

1. Arranque de la bomba de agua de proceso verificando los PSI necesarios mediante las

valvulas manuales de control de presion.

2. Arranque de la zaranda de alta frecuencia con los hertz necesarios para el primer arranque y check

de los aspersores de agua.

3. Arranque de la bomba de lodos hacia el concentrador con los hertz necesarios.

4. Arranque del concentrador con los hertz necesarios .

5. Abrir la valvula de control de agua de fluidizacion.

6. Alimentacion de material mediante un chute de descarga de material o de lo contrario un

tanque repulpador previa preparacion de la carga fina.

5.3.2 COSECHA DE CONCENTRADOS

1. Una vez pasada la carga programada según los tiempos ,se procedera a la cosecha del

concentrado final.

2. Parar la alimentacion de mineral a la planta

3. Cortar el agua de alimentacion de agua de fluidizacion.

4. Parar el equipo a la minima velocidad de trabajo.

5. Abrir la valvula de agua de limpieza y caida de concentrado del basquet hacia un recipiente preparado

para la operación de cosecha.

6. Arranque de la planta según el primer procedimiento de trabajo lineas arriba.

5.4 TIPOS DE OPERACIÓN CON LOS EQUIPOS GRAVIMETRICOS Y RECUPERACIONES

5.4.1 SEGÚN EL TIPO DE MATERIAL.

5.4.1.1 MINERAL SULFURADO:

Para la operación con sulfuros sera necesario moler el material hasta alcanzar el grado de liberacion deseado

para una buena recuperacion que posiblemente llegue de 30 a 50%,esta operación esta en funcion a las

mallas el cual se puede tomar como dato referncial a 80% -200 mallas.

Con respecto a la optimizacion del proceso final sera necesario realizar pruebas midiendo los caudales de

agua a diferentes presiones (PSI) y a diferentes velocidades de trabajo (hertz o gravedades),asi como

tambien tomando muestras del relave final y plateandolo para asi poder optimizar los tiempos de cosecha de

concentrados,los tiempos de cosecha se pueden definir según las leyes del mineral,mientras las leyes

permanescan altas los tiempos de cosecha seran menores,en el caso de minerales sulfurados los tiempos de

cosecha pueden variar entre 15 -30 minutos como promedio.

5.4.1.2 MINERAL OXIDADO:

Para la operación con oxidos sera necesario conocer la malla a moler hasta alcanzar el grado de liberacion

deseado para una buena recuperacion que posiblemente llegue de 30 a 75%,esta operación esta en funcion

a las mallas que a la vez se puede utilizar como rango inicial a 60% -150 mallas.

Con respecto a la optimizacion del proceso final sera necesario realizar pruebas midiendo los caudales de

agua a diferentes presiones (PSI) y a diferentes velocidades de trabajo (hertz o gravedades),asi como

tambien tomando muestras del relave final plateandolo y asi poder optimizar los tiempos de cosecha de

concentrados,los tiempos de cosecha se pueden definir según las leyes del mineral,mientras las leyes

permanescan altas los tiempos de cosecha seran menores,en el caso de minerales sulfurados los tiempos de

cosecha pueden variar entre 10 -25 minutos como promedio.

5.4.1.3 MINERAL ALUVIAL:

Para la operación con Material aluvial sera necesario realizar un analisis de mallas valoradas y conocer la

distribucion de oro ,para asi poder clasificar el material y recibir recuperaciones de 30 a 50% ,esta en funcion

a las mallas.
Con respecto a la optimizacion del proceso final sera necesario realizar pruebas quitando parte de la

magnetita que impide la buena recuperacion ya que en volumen lo mas probable es que sea mayor a la malla

donde se encuentra el oro libre,para esto tambien se mide los caudales de agua a diferentes presiones (PSI)

y a diferentes velocidades de trabajo (hertz o gravedades),asi como tambien tomando muestras del relave

final plateandolo y asi poder optimizar los tiempos de cosecha de concentrados,los tiempos de cosecha se

pueden definir según las leyes del mineral,mientras las leyes permanescan altas los tiempos de cosecha

seran menores,en el caso de minerales sulfurados los tiempos de cosecha pueden variar entre 30 y 90

minutos ya que en este caso se tienen minerales en su mayoria de baja ley.

5.4.2 SEGÚN EL TAMAÑO DE PARTICULA DE MATERIAL.

5.4.2.1 MALLAS FINAS:

Para la operación con tamaños de particulas inferiores a las malla 100 con contenido de oro libre debajo de

esas mallas,entonces sera necesario bajar la presion de agua de fluidizacion con respecto al inicial.

5.4.2.2 MALLAS GRUESAS:

Para la operación con tamaños de particulas superiores a la malla 100 con contenido de oro libre debajo de

esas mallas,entonces sera necesario trabajar a niveles superiores de agua de fluidizacion para desplazar

facilmente la ganga y concentrar la parte mas valiosa.

CAPITULO VI
PROCESOS SUBSIGUIENTES A LA OPERACIÓN GRAVIMETRICA

Existen procesos Metalúrgicos despues de la concentracion gravimetrica que permiten al usuario poder

decidir sobre ciertas tecnicas metalurgicas para darle un valor agregado al concentrado es decir que las

concentraciones deberian ser mucho mayores al pasar por estas,algunas son conocidas en el mundo minero

tales como el tratamiento en Mesas,tratamiento de concentrados mediante la Cianuracion y el tratamiento de

concentrados mediante la amalgamacion,según nuestras leyes mineras nos dicen que debemos evitar el

consumo de mercurio asi como tambien cianuro,cabe mencionar que esta tecnologia los consumos de estos

se minimizan al usar la concentracion gravimetrica previa a estos procesos.

Se debe considerar a la vez que si el usuario desea puede vender el concentrado directamente a las refineria

de metales preciosos.

Entre los mas conocidos son:

 6.1 PROCESO FINAL DEL CONCENTRADO CON MESAS GRAVIMETRICAS (shaking Table)

Son equipos de concentracion gravimetrica que pueden ser usados con los concentrados finales,estos

procesos sirven para darle al concentrado la pureza necesaria para poder comercializarlo o para poder

fundirlo,es decir que con las mesas se lograra llegar a concentraciones altas para el proceso de fundicion.

Generalmente cuando se tiene concentrados gravimetricos de los concentradores i150 e i350 estos arrojan

una cantidad de concentrado por su area especifica , en funcion a los pesos son estos de 1Kg y 4 Kg

respectivamente.

 Ejemplo i150 si se tiene un proceso de una tonelada con tiempos de cosecha de 30 minutos pasando

a razon de 200 Kg por batch se tendra aproximadamente 5 kilogramos de concentrado de una

tonelada,si se requiere colocar una mesa entonces esta sera diseñada para tratar esta cantidad en

aproximadamente 2 ½ horas que multiplicando esto por las 20 horas de proceso se tendra en total:40

Kg en este tiempo por dia.

Las mesas vibratorias son equipamientos de concentración que actúan a través de superficies con

movimientos acelerados asimétricos, existen a la vez mesas de diferentes capacidades según los pesos

producidos de la concentracion gravimetrica ,estas a mesas a la vez son combinados muchas veces con el

principio de escurrimiento laminar,mediante unos rifles que tienen las siguientes funciones:

 Retener las partículas pesadas con contenido de oro en el fondo

 Transmitir efectivamente la acción de estratificación del “deck” a la pulpa

 Tornar el flujo turbulento para producir la separación entre las partículas.

 Pueden ser las mesas tipo wifley,gemini,keene.

Ventajas:

- Permite obtener una gama de productos (concentrados, mixtos, colas)

- Comportamiento visible del material sobre el tablero

- Gran flexibilidad

- Buena recuperación de oro y de sulfuros

- Manejo y supervisión relativamente simple

- Alto grado de enriquecimiento

- Apto para limpiar colas de amalgamación

- Descarga de los productos en forma continua

- Fabricación local posible en talleres experimentados

Desventajas:

- Costo relativamente alto en relación a su capacidad (por esto, mayor uso en la segunda o tercera etapa de

concentración).

- Requiere alimentación constante y supervisión continua

- Difícil recuperación de oro laminado

 6.2 PROCESO FINAL DEL CONCENTRADO MEDIANTE DISOLUCION CON CIANURO

Es un proceso por el cual el concentrado final pasa por una remolienda y que esta a la vez pasa por un

tanque de agitacion con incremento de cianuro,lechada de cal para controlar el pH de la pulpa y oxigeno(aire)

para poder disolver el oro formando un complejo cianurado de oro,esta operacion se debe realizar bajo los

permisos ambientales del pais,cabe mencionar a la vez que luego de la concentracion gravimetrica el

consumo de insumos en esta etapa es menor que cuando se utilizaba antes de la gravimetria.

Para poder recuperar el oro disuelto sera necesario contar con carbon activado para adsorber los iones de

oro y asi pasar por la etapa de desorcion quiando el oro contenido en el carbon y si se tiene solucion rica

precipitarlos con polvos de zinc para tener oro como cemento para poder fundirlo directamente.

6.3 PROCESO FINAL DEL CONCENTRADO MEDIANTE AMALGAMACION CON MERCURIO

Es un proceso por el cual el concentrado final pasa por una remolienda con incremento de mercurio por un

tiempo determinado de molienda,luego de haber molido la pulpa final pasa a ser escurrida mediante un trapo

de seda o de lo contrario se recomienda el uso de la retorta donde se puede recuperar parte del mercurio

usado mas la arte valiosa que es el oro,cabe mencionar a la vez que luego de la concentracion gravimetrica

el consumo de mercurio en esta etapa es menor que cuando se utilizaba antes de la gravimetria.

REGLAS DE SEGURIDAD PARA EL USO DEL MERCURIO

 Nunca eche ni utilice el mercurio en las canaletas.

 Al amalgamar, no permita que el mercurio entre en contacto con su piel, utilice guantes.

 No ingiera alimentos, ni fume cuando utilice el mercurio.

 No use recipientes que hayan contenido mercurio para guardar alimentos o bebidas.

 Guardar siempre el mercurio cubierto con agua.

 No guarde mercurio en su vivienda, lave sus manos cuidadosamente antes de comer.

 El mercurio (vapores) ataca a los mas débiles: niños y mujeres embarazadas. Alejarlos del manipuleo

del mercurio.

 Para quemar el mercurio utilice un buen recuperador de mercurio.

  El quemado de la amalgama hacerlo lejos de las viviendas y al aire libre.

 En caso de sentir dolor de cabeza y molestias estomacales permanentes, acuda a un centro médico,

puede estar intoxicado con mercurio.

6.4 INSPECCION PERIODICA DE LOS CONCENTRADORES.

Dentro del proceso gravimetrico se debe tomar ciertas precauciones de inspecciones de trabajo de los

concentradores asi como tamben su respectivo matenimiento preventivo,el usuario al realizar la compra

preguntara acerca de la garantia del equipo y accesorios para poder darle un mejor control y eficiencia,a la

vez se menciona que cada vez que se termina la operación del dia,es decir el material paso por el

equipo,este debe ser lavado cuidadosamente abriendo las valvulas para no dejar residuos de agua dentro de

las tuberias de alimentacion asi como tambien la limpieza periodica del filtro de agua;para evitar

encalichamientos y/o desgaste por corrosion en caso de que haya agua acida o agua recirculada dentro del

sistema.

Se menciona a la vez que algunos de los repuestos se pueden encontrar en las ferreterias salvo el cono que

tiene un tempo de duracion de aproximadamente dos años.

6.5 RECOMENDACIONES FINALES

 Moler el material según cosideraciones metalúrgicas propuestas por su ingeniero asesor.

 En relación a los mineros informales y su práctica inevitable del Quimbalete , se debe realizar

correctamente el proceso de gravimetría al mineral, y aplicar la amalgamación y/o cianuracion al

concentrado de gravimetría, logrando disminuir los costos y evitando la contaminación por mercurio.

La “bola de oro” en el caso de amalgamacion para comercializar hay que refinar a 24 quilates y/o

darle valor agregado.

 Preparar la pulpa y homogenizar,mientras mas homogénea sea será mejor la recuperación.

 Una correcta operación se basa netamente en la Clasificacion,mientras el material este clasificado,es

decir quitarle material que pueda interfrir en volumen al proceso ,sera mejor quitarlo totalmente o de

lo contrario quitarle una parte para darle performance al equipo en lo que respecta a recuperacion.
 La alimentacion puede ser mediante chutes o tanques.

 Para una mejor optimizacion se debe hacer pruebas industriales para ver mejoras en la recuperacion
moviendo variables de operación.

 El orden y limpieza debe estar a la orden del dia para evitar accidentes.

 Sera necesario realizar dos o tres pasadas según la ley de material mientras sea alta los relaves
contendran leyes aceptables para una segunda pasada.

 Si se tiene recuperaciones entre un 40% y 60%,puede tener un contenido de oro libre no recuperado
en este caso sera necesario colocar un segundo equipo o una segunad pasada,a a vez si se tiene
recuperacion menores a 40 % quisas no sera necesario colocar otro equipo o de lo contrario no sera
necesario realizar una segunda pasada.

6.6 PREGUNTAS FRECUENTAS Y RECOMENDACIONES

 ¿Cada cuánto tiempo puedo hacer las cosechas?

Las cosechas están en función de la ley, cuanto se tenga leyes altas, entonces las cosechas

serán de menor tiempo, es decir menor tiempo por cada batch.

 Si tengo toneladas de material fino para pasar por el equipo, ¿De cuánto puedo hacer

los batch?

Será necesario diseñar un tanque de preparación de pulpa con sistema de agitación, se

puede preparar en el las toneladas deseadas que mediante una válvula de alimentación se

podrá alimentar al equipo.

Para el caso de aluviales de la misma manera se tomara los relaves de canaleta para

pasarlos por el equipo directamente, puede ser en baterías de dos o tres equipos según

conveniencia y tiempo de operación mostrados por el ingeniero asesor de proceso.

 ¿Qué malla debo utilizar para mi proceso?

La malla adecuada está en función al tamaño de partícula de oro liberado previamente realizar

un análisis granulométrico valorado para saber en qué malla se encuentra la mayor cantidad

de oro.

 ¿Será necesario realizar dos pasadas al material?

 Según la ley del material será necesario realizar una pasada mas ya sea mediante una bomba

de retorno de material o la colocación de un equipo en serie para quitarle la mayor parte de

oro y así aumentar la recuperación,(la recuperación en la segunda pasada será de acuerdo a

la cantidad de oro en el relave de la primera pasada el cual será un porcentaje del porcentaje

ya recuperado en la primera pasada).

 ¿A cuanto debo colocar la presión de agua de proceso?

El agua de proceso está en función al tipo de material a procesar (fino o grueso),

generalmente o inicialmente se puede colocar una presión de 7 a 15 PSI en el concentrador

i150 y de 10 a 20 en el concentrador i350, cuando el material a pasar contiene oro fino

entonces se bajara la presión de agua, si el contenido de oro es grueso junto con el material

entonces se subirá la presión de agua, eso conlleva a una optimización orientada por su

asesor.

 ¿Cómo debo repulpar mi material a procesar?

Se debe repulpar por lo menos al 50 de sólidos, esto quiere decir ejemplo que para 200 kilos

de muestra se necesita 200 litros de agua.

 ¿Qué tipo de energía usan los concentradores?

El concentrador iCON i150 usa energía 220 v monofásico así como también la planta IGR-100

y el concentrador iCON i350 usa energía 440 trifásico.

 ¿Qué porcentaje de oro voy a recuperar en los concentradores?

El porcentaje de recuperación está en función a las leyes contenidas en el mineral, mientras

más altas sean las leyes más altas serán las recuperaciones.

 ¿Debo proteger mi motor y variador de frecuencia del concentrador, de qué manera lo

hago?

la protección del motor y el variados de frecuencia solo se puede proteger contando con un

estabilizador de energía diseñado por su ingeniero asesor.

 ¿Cuantas horas pueden trabajar sus equipos?

Los equipos pueden trabajar las horas que sean necesarias, siempre contando con un tiempo

para poder realizar su mantenimiento preventivo, se sabe que más horas de trabajo sin

mantenimiento más se desgastaran las partes.

 ¿Mi mineral es lamoso y arcilloso, que debo hacer al respecto, se recupera igual en sus

concentradores?

Si se tiene un mineral arcilloso o lamoso generalmente es imposible la concentración

gravimétrica con este tipo de material ya que por razones de finura de material los orificios de

agua de fluidización son taponeados produciendo bajas en la recuperación, una manera de

solucionar este problema sería previo a la concentración gravimétrica realizar un lavado de

material mediante unos tambores lavadores.

 ¿Qué tipo de agua puedo usar para preparar la pulpa y el agua de fluidización;
puede ser la misma?

El agua de proceso necesariamente debe ser lo más limpia posible, normalmente se debe

realizar una toma de agua limpia con una bomba de alimentación de esta para que la presión

sea constante y no haya problemas de recuperación por falta de agua o por caídas

intempestivas de agua de fluidización, mientras que normalmente los relaves de gravimetría

contiene agua que se pueden decantar y reutilizar, pero este proceso solo será necesario para

poder preparar la pulpa para el proceso.

 ¿Cuál es la diferencia de eficiencia entre un concentrador y un quimbalete?

Las diferencias son enormes ya que mientras con el quimbalete se recuperara el oro grueso

contenido en un lapso de tiempo largo mientras que con el concentrador se pueden recuperar

parte del contenido de oro grueso y fino en el menor tiempo posible.

 ¿Si no cuento con mesa gravimétrica podría platear mi concentrado para luego fundir?

Si se puede platear para luego fundir, el detalle es que plateando se tomara altos tiempos

para poder culminar el proceso con pérdidas de oro en el lavado ( se tendría que poner a

varias personas para este proceso poniendo en riesgo el oro) , mientras que con las mesas

gravimétricas el tiempo de limpieza de concentrados será menor con un porcentaje de

perdida baja que puede ser recirculado hacia los concentradores nuevamente.
 ¿Los equipos deben de instalarse a nivel o pueden colocarse libremente?

Se recomienda colocarlos a nivel puestas sobre una base que pueda resistir el peso del

concentrador.

 ¿Yo soy minero aluvial cuento con alfombra y canaletas donde podría instalar
los concentradores y cuanto más podría recuperar?

Normalmente los equipos son recomendados para trabajar después de la canaleta para poder

recuperar parte del oro fino que no pudo ser recuperado previo a esta operación, los

porcentajes de recuperación pueden varias según el proceso anterior a la gravimetría, pueden

llegar a recuperar hasta un 10 o 15 % más del restante.

 ¿El concentrador recupera también plata, mercurio y que otros minerales?

El concentrador está en la capacidad de recuperar los minerales pesados contenidos en una

mena, puede recuperar plata libre si lo hubiera así como también mercurio remanente

contenido en los relaves de amalgamación, respecto a otros minerales puede recuperar

contenido de Wolframio si hubiera.

 ¿Se podrían ahorrar costos de transporte al procesar mi mineral cerca a bocamina

por gravimetría?

Es posible el ahorro de costos ya que en un primer paso si el minero tiene material a vender

(procesar), el costo de transporte y tratamiento en las plantas es fuerte, solo cobraran por el

oro fino contenido en su material, será mejor tratarlo en su misma bocamina ya que es un

proceso simple que solo necesita moler el mineral, repulpar y pasarlo por el equipo más agua

de fluidización.

 ¿Es cierto que el estado recomienda su proceso?

Según el decreto legislativo 1100 del 18 de febrero del 2012 capitulo ii artículo 9 inciso 9.1: el

estado promueve la adopción de métodos de extracción en la pequeña minería y minería

artesanal que protejan la salud humana y eviten la contaminación ambiental y además

promueve la utilización de métodos gravimétricos u otros que no utilicen mercurio ni

sustancias toxicas como cianuro.

 ¿Cómo controlo la densidad de pulpa desde mi molino continuo para la
alimentación del concentrador?

Mediante el uso de una balanza Marcy o por retrospección visual de granulometría.

 ¿Tengo un diseminado con 1 gr. de Au/ton es oro libre, con qué ley de cabeza
mínima se puede procesar con los concentradores?

Los concentradores pueden trabajar con menores leyes a esta, lo que importa es la cantidad a

recuperar, si se tiene un material con baja ley entonces la cantidad de mineral a tratar debe

ser alta, es decir trabajar con altos tonelajes y bajas leyes.

 ¿Tengo relaves de flotación y de cianuracion en qué casos se aplicaría el uso de

los concentradores para este tipo de relaves?

Se puede trabajar con las dos opciones siempre en cuando pase primero por una remolienda

o según análisis donde contenga oro libre no flotado ni disuelto, además de la realización de

pruebas de gravimetría con diferentes tiempos de molienda ya que por su naturaleza no se

sabe el tipo de material a trabajar(material refractario)

 ¿Tengo relaves españoles de amalgamación con 6 gr. au/ton, podría usar

sus concentradores? ¿cuánto podría recuperar del Hg?

Es posible la utilización de los concentradores siempre en cuando se haga una prueba de

laboratorio para ver recuperaciones y niveles de granulometrías en oro libre; a la vez se puede

recuperar Hg contenido en proporciones de aproximadamente un 30% o 40% del total

contenido.
ANEXOS
NUEVAS TENDENCIAS EN EQUIPOS DE GRAVIMETRIA ICON (BATERIA

DE CONCENTRADORES i350)
 ALGUNAS OPCIONES GRAVIMETRICAS DE DIAGRAMAS DE FLUJOS

ALIMENTACION: 10 ton/hora
Agua: 5m3/hora

Tanque agitador de 1 m3

O/F

U/F
Agua 5m3/hora

i350

Concentrado 1
Agua 4m3/hora

i350

Concentrado 2 RELAVE FINAL

FIGURA 1
MATERIAL CHANCADO DE VETA
MOLIENDA 10 T/HORA

LLAVE DE PASO OPCIONAL (BY PASS)

EN CASO DE COSECHA DEL PRIMER
CONCENTRADO.

CONCENTRADO 1 RELAVE

CONCENTRADO 2 RELAVE FINAL

FIGURA 2
DIAGRAMA DE FLUJO EN
BATCH
Tanque agitador
1 m3
 ZARANDA

i350

Concentrado

POZA DE SEDIMENTACION PARA AGUA RECIRCULADA

FIGURA 3

O/F

U/F

CONCENTRADO 3

CHANCADORA
8'' X 10''
1.- La chancadora puede
reducir en promedio
hasta 3/4''. CHANCADORA
2.- La capacidad esta en DE RODILLOS
2 ton/hora y 48 t/dia
TOLVA DE
FINOS
3' x 4' 3' x 4' 3' x 4'

CONCENTRADO 1
RELAVE FINAL
MOLINOS 3' X 4'

CONCENTRADO 2

FIGURA 4
MATERIAL

+1.5 ''
DSM

-1.5 ''

MOLINO
100 % MALLA 100

TANQUE
REPULPADOR DE 1m3
55% DE SOLIDOS PARA OXIDOS

CONCENTRADO

RELAVE
FIGURA 5
 MATERIAL ALUVIAL

DSM

-2'' -2'' + 2mm MATERIAL GRUESO AL RIO

RECHAZO +2''
ZARANDA
VIBRATORIA
FAJA TRANSPORTADORA FAJA TRANSPORTADORA
MINIVEYOR DE 3mt. -2mm MINIVEYOR DE 7mt.
CON TOLVA CON TOLVA

CANALETA DE RECUPERACION DE
ORO GRUESO

CONCENTRADO
A RELAVE FINAL

FIGURA 6
 DIAGRAMA DE FLUJO PLANTA DE 750 TONELADAS POR DIA MINERA CORI PUNO

SAC

ZARANDA 4 X8

CHANCADOR A 10 X 24
PLANTA CONCENTRADORA UNTUCA 750 TMSD
ZARANDA 5 X12

CHANCADOR A SANDVICK H2000 TOLVA DE GRUESOS

TOLVA DE FINOS

MOLINO DE BOLAS 8 X10

Hidrociclon ICBA D10

HIDROCICLON
GMAX D15-20
ACONDICIONADOR
10 X 10

MOLINOS DE BOLAS 6 X 6 ZARANDA DE ALTA FRECUENCIA 5 X 8 MOLINO DE BOLAS

6x6

FLOTACION SCAVENGER

CONCENTRADOR
CA VYNS
ENTRIFUGO Celdas SUBA 30

ACONDICIONADOR
10 X 10

FLOTACION ROUGHER
ZARANDA DE ALTA FRECUENCIA 2 X 8 CELDA AUTOTEC
TC 20

BOMBA 4 X 3

CELDA WSMOROCOCHA 7 X7

FILTRO CIDELCO

BOMBA 5 X 4
CELDA WSMOROCOCHA 7 X8

BOMBA 4 X 3

CONCENTRADOR CENTRIFUGO FALCON SB1350

BOMBA 6 X6

CONCENTRADO GRAVIMETRICO

Celdas SUBA 24

FLOTACION CLEANER
BOMBA 3 x 2 1/2