Proyecto Jose Delicia

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA “GABRIEL RENE MORENO”
FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGÍA

CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL
TRABAJO DE GRADO
“PROPUESTA DE MEJORA EN PLANTA, DEL PROCESO PRODUCTIVO EN

LA LINEA DULCE DE LECHE PARA LA EMPRESA “COMPAÑÍA DE
ALIMENTOS LTDA””
TRABAJO FINAL DE GRADO ELABORADO POR EL POSTULANTE:

JOSE LUIS LARUTA HILARI
PRESENTADO PARA OPTAR POR EL TITULO DE:
LICENCIADO EN INGENIERIA INDUSTRIAL
ASESOR:
ING: FERNANDO CANAVIRE CASTILLO
SANTA CRUZ – BOLIVIA

2021
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1. INTRODUCCIÓN
La empresa en el cual se desarrolla el trabajo de grado es la COMPAÑÍA DE

ALIMENTOS LTDA. La cual se dedica al rubro alimenticio exactamente a la
parte de alimentos lácteos y jugos. Se encuentra ubicada encuentra ubicada en
el municipio de COTOCA sobre la avenida circunvalación esquina calle rene
moreno sobre la carretera paila, sobre el segundo anillo de Cotoca.
La empresa según su actividad económica es del sector secundario, según su

tamaño es considerada como una empresa mediana, según el ámbito de
operación es considerado una empresa nacional y según su composición del
capital es una empresa privada. Y su tamaño según unas alternativas de
definición de tamaño de empresa de la resolución ministerial MDP y
EP/200/2009
El tamaño de las empresas según el número de empleados y ventas anuales
entra en el tamaño de una empresa mediana.
LA COMPAÑÍA DE ALIMENTOS LTDA. Elabora productos que utilizan como

materia prima principal la leche y en menor medida se encarga de preparar
bebidas de jugos frutales y agua de mesa sin gas.
Estas líneas de producción son comercializadas en supermercados, mercados

populares, tiendas de barrio, distribuidoras autoridades para así poder llegar
mediante ellos a la población, teniendo como objetivo principal a los
consumidores de los departamentos de Santa Cruz Cochabamba y La Paz. Y a
las diferentes alcaldías municipales del departamento de santa cruz porque
dota de bebidas lácteas y jugos pasteurizados para el desayuno escolar es de
diferentes municipios como también el gobierno nacional ya que dota de
producción son parte del subsidio de lactancia.
El proceso de la elaboración del área de dulce de leche presenta una serie de
problemas como el exceso desperdicio de leche y producto final, horas extras
no justificadas, incumplimientos de pedidos para atender la demanda. Aspectos
que fueron observados en el tiempo de prácticas realizadas en dicha empresa.
Razón por el cual se quiere hacer el trabajo de grado en el área de producción
de leche para ver la posibilidad de mejorar el proceso de producción.
1.1 ANTECEDENTES
El dulce de leche es uno de los productos más nuevos que ha implementado la

COMPAÑÍA DE ALIMENTOS LTDA. A su línea de producción no tiene más de
dos años de antigüedad, es por eso que se busca tener un crecimiento tanto
como la marca y de la producción según criterio del ingeniero LUIS PESO
encargado de la planta ya que el producto busca posicionarse entre las marcas
que más se venden en el mercado para lograr este propósito requiere
desarrollar un proceso de mejora en la línea de producción y una fuerte
campaña para la promoción de parte de marketing.
Tabla 1: Producción de dulce de leche 2020
mes Pedido Atendido Fabricad Porcentaje

kg kg o kg %
Julio 1100 1100 1130 100
Agosto 1100 1100 1173 100
Septiembre 1100 917 1186 91.67
Octubre 1100 1070 1182 97.27
Noviembre 1200 1200 1176 95.83
Diciembre 1200 1176 1178 98
Enero 1200 1200 1194 100
Fuente: Compañía de alimentos LTDA., Jose Luis Laruta H.

1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
De acuerdo a los hechos observados en la producción de dulce de leche en la

compañía de alimentos Ltda. Se pudo establecer grandes deficiencias en el
sistema de producción tanto en la maquinaria como en el empleado en el área
de producción que afectan notablemente en la productividad. Para poder
eliminar los efectos de los problemas en la producción como en el
incumplimiento en los plazos de entrega, tiempos improductivos, retrasos de la
producción y horas extras de trabajo es que se quiere hacer una propuesta que
mitigue y elimine a largo y corto plazo estos resultados no deseados y buscar
mediante alternativas tecnológicas el mejoramiento de la producción actual y
mejoras en la productividad.
1.3.1 FORMULACION DEL PROBLEMA
Al observar el área de trabajo en el periodo de marzo del 2021 se pueden

identificar diferentes falencias en la producción por parte de los operarios que
no son puestos rotativos sino fijos para el área de producción y maquinarias:
No se tiene las competencias de como operar las maquina envasadora por
parte de los operarios.
Existen errores en el sellado del producto en el alineado de la tapa de aluminio

y deformación de la tapa de aluminio.
Rebalse del producto en la maquina envasadora al momento de la dosificación.

El personal presenta bajo rendimiento debido a que los tiempos de ejecución
son demasiados largos, estos tiempos no son cumplidos excediendo entre 120
min por encima de lo establecido para un día de producción de dos baches de
300kg.
El encargado de área no conoce específicamente los grados centígrados la
presión de vapor y los grados brix que tiene que tener el producto al momento
de la elaboración del dulce de leche, ya que el solo se basa en el tiempo
cocción que son de 40 min provocando que el lote de producción no salga
uniforme la mezcla o salga directamente pasado de cocción.
Incorrecta calibración de la maquina envasadora.
Por las demoras observadas se tienen que hacer más horas extras por parte de
los operarios y del encargado del área siendo el costo valuado por 6 meses solo
en horas extras de 2248 bs para poder llegar a la cantidad de lote planificados
para ese día que son de dos baches de 300kg cada uno.
Por lo mencionado anteriormente se provoca un incumplimiento en el plazo de

entrega.
No se utiliza el total de la capacidad del tanque que se tienen en el área de

trabajo.
Tomando en cuenta toda la información anterior se puede elaborar un árbol de

problemas con el problema principal las causas y efectos que presenta.
 Incumplimiento en el programa de producción.

 Trabajar horas extras
 Tiempos improductivos y retrasos
 Aumento de costos de producción
Diferencias en el sistema de producción de dulce de leche
 Fallos en el funcionamiento de las maquinas por rebalses

 Capacidad instalada no aprovechada.
 Muchos operarios no saben operar la maquinaria envasadora.
 Fallas de conocimientos en los parámetros de proceso a controlar en los
tanques
CAUSAS Y CONSECUENCIAS
Fallos en el funcionamiento de maquinaria por rebalses: esto se identifica

debido a que el momento de envasado en uno de los días de producción del
mes de marzo se pudo evidenciar que la maquina envasadora presentaba
rebalses del tubo de dosificación haciendo que manche la parte externa del
tubo provocando que cada vez que se dosifique se tenga que proceder a limpiar
el tubo constantemente hasta que termine el envasado , provocando la
consecuencia de tiempos improductivos y retrasos en la producción.
Capacidad instalada no aprovechada donde nos indica la capacidad de

utilización que tienen los tanques y maquinaria para el proceso de producción
de leche, provocando un aumento en los costos de producción debido la
utilización de maquinarias que no son aprovechadas de su capacidad total.
Muchos operarios no saben operar la maquina envasadora esto comento el

encargado de área al momento de hacer el saneamiento del área, mencionando
que para el proceso de envasado solo él podía operar la maquina envasadora,
provocando el tener que trabajar horas extras.
Falta de conocimiento de parámetros en la cocción: esto se puede evidenciar

debido a que una vez se tuvo la pérdida de un bache de producción y la causa
de eso fue que la temperatura y presión a la cual se hizo la cocción fue elevada
Provocando que la caramelización se precipite provocando el quemado del
producto, provocando el incumplimiento del programa de producción para ese
día.
1.4 OBJETIVOS
1.4.1 Objetivo general
Diseñar una propuesta de mejora del proceso productivo de dulce de leche de

la compañía de alimentos Ltda. Para reducir los tiempos improductivos, y costos
de la producción a través de metodologías de mejora de productividad.
1.4.2 Objetivos específicos
 Realizar un diagnóstico al proceso de producción de la línea de dulce de

leche para identificar las principales causas que afectan la productividad en
la línea.
 Proponer alternativas de soluciones para el mejoramiento de métodos de
trabajo aprovechamiento de recursos y disminución de desperdicios en la
elaboración de dulce de leche.
 Realizar una evaluación técnica y económica de la propuesta de las
alternativas de mejora de productividad en la elaboración de la dulce de
leche.
1.5 JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
1.5.1 Justificación económica
En la parte económica teniendo una adecuada mejora en la productividad se

tendrá un mejor uso de recursos por lo tanto se podrá generar una reducción de
costos en el área de producción.
1.5.2Justificación técnica
En lo técnico queda justificado que la disminución de desperdicios incrementa la

productividad de todo proceso productivo, es por ello que el manejo de
materiales recursos y las condiciones de trabajo mejoraran la productividad a
través de la eliminación de los tiempos que no son aprovechados durante la
producción de dulce de leche.
1.6 DELIMITACION
1.6.1 Delimitación geográfica
La propuesta de distribución de las máquinas y mano de obra directa se lo

realizara en la localidad de Cotoca de la provincia Andrés Ibáñez del
departamento de Santa Cruz.
1.6.2 Delimitación temporal
El límite temporal comprende el periodo del mes de marzo del 2021 al mes de
junio del 2021.
1.6.3 Delimitación de contenido
El área de producción será el área de estudio en el cual se encuentra ubicada el

área de la elaboración de dulce de leche.
1.6.4 Delimitación social
El grupo social son los consumidores que diariamente consumen nuestros

lácteos y jugos a nivel nacional.
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. MARCO TEÓRICO CONCEPTUAL
En el marco teórico se explicarán los conceptos de las palabras que se

utilizarán en el desarrollo de las herramientas utilizadas por el marco
metodológico en el proyecto.
2.1.1. Observaciones
Los Métodos de Observación Directa registran y analizan la conducta humana

en el momento que se produce, ya sea en vivo o de manera presencial, o a
partir de material almacenado sobre soporte químico (fotografía, cine) o
electrónico (vídeo, magnetófono). (Universitat Politécnica de Catalunya, 2017)
2.1.2. Análisis de datos históricos y registros
El análisis de datos es un proceso que consiste en inspeccionar, limpiar y

transformar datos con el objetivo de resaltar información útil, para sugerir
conclusiones y apoyo en la toma de decisiones. (Equipo MA, 2017)
2.1.3. Entrevistas
Una entrevista es un diálogo entablado entre dos o más personas: el

entrevistador formula preguntas y el entrevistado las responde. Se trata de una
técnica empleada para diversos motivos, investigación, medicina y selección de
personal. Una entrevista no es casual, sino que es un diálogo interesado con un
acuerdo previo e intereses y expectativas por parte tanto del entrevistador como
del entrevistado.
"La entrevista es la más pública de las conversaciones privadas. Funciona con

todas las reglas del diálogo privado, pero está construida para el ámbito público.
El sujeto entrevistado sabe que se expone a la opinión de la gente. Por otra
parte, no es un diálogo libre con dos sujetos. Es una conversación radial, o sea
centrada en uno de los interlocutores, y en la que uno tiene el derecho de
preguntar y el otro de ser escuchado". Sobre la información (Halperín, 2012)
2.1.4. Diagramas de flujo
El diagrama de flujo o actividades se registran las operaciones e inspecciones y

se muestran los retrasos de movimientos y almacenamiento a los que se
expone un artículo a medida que recorre la planta (Niebel & Freivalds, 2009,
pág. 26)
2.1.5. Diagrama de recorrido
El diagrama de recorridos consiste en una matriz que despliega la magnitud del

manejo de materiales que se lleva a cabo entre dos instalaciones en un periodo
determinado.
(W. Niebel & Freivalds, 2009, pág. 29)
2.1.6. Diagrama causa y efecto o Ishikawa
Los diagramas de pescado, también conocidos como diagramas causa-efecto,

fueron desarrollados por Ishikawa a principios de los años cincuenta mientras
trabajaba en un proyecto de control de calidad para Kawasaki Steel Company.
El método consiste en definir la ocurrencia de un evento o problema no
deseable, esto es, el efecto, como la "cabeza del pescado" y, después,
identificar los factores que contribuyen a su conformación, esto es, las causas,
corno las "espinas del pescado" unidas a la columna vertebral y a la cabeza del
pescado. (Niebel & Freivalds, 2009, pág. 19)
2.1.7. Pareto
Técnica exploratoria donde los artículos de interés se identifican y miden en una

escala común y se arreglan en orden ascendente, lo que crea una distribución
acumulada. (W. Niebel & Freivalds, 2009, pág. 547)
2.1.8. Lista de chequeo
Una Hoja de Verificación también llamada de Control o de Chequeo es un

impreso con formato de tabla o diagrama, destinado a registrar y compilar datos
mediante un método sencillo y sistemático, como la anotación de marcas
asociadas a la ocurrencia de determinados sucesos. Esta técnica de recogida
de datos se prepara de manera que su uso sea fácil e interfiera lo menos
posible con la actividad de quien realiza el registro.
(Gehisy, 2017)
2.1.9. Balance de líneas
Es una herramienta que nos determinar el número ideal de trabajadores

asignados a una línea de producción.
Se utilizan cálculos de servicios sincrónicos y aleatorios, así como técnicas de

balanceo de líneas para desarrollar operaciones más eficientes a través de
métodos cuantitativos.
(W. Niebel & Freivalds, 2009, págs. 52,548)

Los ejemplos de cómo hacer un balance de línea se muestran en el marco
metodológico.
2.1.10. Eficiencia
Eficiencia se refiere a acción, fuerza y producción. Eficiencia es el rendimiento
de un proceso usando pocos recursos de manera adecuada para un
determinado objetivo. Eficiencia radica producir mayor cantidad en menor
tiempo y esto es primordial en las empresas para conseguir un efecto
determinado y resultados deseados optimizando así los recursos. Eficiencia es
imprescindible para la alta productividad sin malgastar tiempo ni costos.
-Taborga, 2013)
2.1.11. Procedimientos
Los procedimientos son planes por medio de los cuales se establece un método
para el manejo de actividades futuras. Consisten en secuencias cronológicas de
las acciones requeridas. Son guías de acción, no de pensamiento, en las que
se detalla la manera exacta en que deben realizarse ciertas actividades.
(Riquelme, 2017)
2.1.12. Procesos
la norma ISO 9001 2015, define un Proceso como "el conjunto de actividades
mutuamente relacionadas que utilizan las entradas para proporcionar un
resultado previsto". (ISO 9001, 2015)
Un proceso es una secuencia de pasos dispuesta con algún tipo de lógica que
se enfoca en lograr algún resultado específico. Los procesos son mecanismos
de comportamiento que diseñan los hombres para mejorar la productividad de
algo, para establecer un orden o eliminar algún tipo de problema.
(Definicion.MX., 2015)
2.1.13. Producción
Se denomina producción a cualquier tipo de actividad destinada a la fabricación,

elaboración u obtención de bienes y servicios. En tanto la producción es un
proceso complejo, requiere de distintos factores que pueden dividirse en tres
grandes grupos, a saber: la tierra, el capital y trabajo. (Definicion.MX., 2016).
2.1.14. Productividad
La productividad implica la mejora del proceso productivo. La mejora significa

una comparación favorable entre la cantidad de recursos utilizados y la cantidad
de bienes y servicios producidos. Por ende, la productividad es un índice que
relaciona lo producido por un sistema (salidas o producto) y los recursos
utilizados para generarlo (entradas o insumos). (Carro Paz & González Gómez,
2020, pág. 1)
La productividad es un concepto afín a la Economía que se refiere a la relación
entre la cantidad de productos obtenida mediante un sistema productivo y los
recursos empleados en su producción. En este sentido, la productividad es un
indicador de la eficiencia productiva. (Significados, 2019).
2.1.15. Sistemas de producción
Los sistemas de producción engloban todos los elementos que permiten que la
materia prima se convierta en productos terminados.
Entre estos factores se encuentra, principalmente, el estilo de administración o
gestión, los procedimientos, las máquinas, los materiales, las tecnologías y, por
supuesto, las personas o trabajadores. (UNEA Universidad de estudios
avanzados, 2019).
2.1.16. Elementos del sistema de producción
Insumos: Son las materias primas, además de otros componentes o piezas, los
diferentes agentes de producción, los métodos, el área de producción y el
tiempo.
Entre los agentes de producción se encuentran las personas a cargo del
producto, las máquinas, herramientas y otros equipos de producción que los
asistan.
Proceso de conversión: Incluye las operaciones que conforman el proceso
real de producción, Estas operaciones pueden ser manuales, mecánicas o
químicas. Las operaciones convierten los insumos en productos finales. El
proceso de conversión también incluye las actividades de apoyo, que son las
labores que ayudan al proceso de convertir los materiales en producto final.
Entre las actividades de apoyo están la planificación y control de producción, la
compra de materias primas, la recepción, almacenamiento y despacho de los
materiales, la inspección de piezas y trabajos en proceso, las pruebas de los
productos, el control de calidad, el almacenamiento de productos terminados,
etc.
El sistema de procesamiento debe tener una capacidad y carga equilibradas,
como condición de un buen proceso.
Productos finales: Incluyen los productos terminados, además de las piezas o
partes terminadas, y los servicios de despacho al cliente. (Sy Corvo, 2020).
2.1.15. Tiempos improductivos
Según Summers (2006) los tiempos improductivos o muertos son procesos

lentos, costosos en términos de inventario que se debe mover, contar,
almacenar o recuperar. Los tiempos muertos bajos en un proceso reducen los
costos de operación y el inventario y podrían evitar daños al inventario u
obsolescencia al mismo. Reducir los tiempos muertos de un proceso y la
variación presente en el tiempo que toma completar un proceso es tan
importante como mejorar la calidad de un producto o un servicio.
De igual forma Campoy (2013) define los tiempos muertos como el tiempo
comprendido en el momento que se produce un cambio en la entrada y el
momento en el que se observa en la salida el efecto de dicha variación.
(Calel López, 2014).
2.1.16. Costos de producción
Los costos de producción (también llamados costos de operación) son los

gastos necesarios para mantener un proyecto, línea de procesamiento o un
equipo en funcionamiento. En una compañía estándar, la diferencia entre el
ingreso (por ventas y otras entradas) y el costo de producción indica el beneficio
bruto.
Esto significa que el destino económico de una empresa está asociado con: el
ingreso (por ej., los bienes vendidos en el mercado y el precio obtenido) y el
costo de producción de los bienes vendidos. Mientras que el ingreso,
particularmente el ingreso por ventas, está asociado al sector de
comercialización de la empresa, el costo de producción está estrechamente
relacionado con el sector tecnológico; en consecuencia, es esencial que el
tecnólogo pesquero conozca de costos de producción.
El costo de producción tiene dos características opuestas, que algunas veces
no están bien entendidas en los países en vías de desarrollo. La primera es que
para producir bienes uno debe gastar; esto significa generar un costo. La
segunda característica es que los costos deberían ser mantenidos tan bajos
como sea posible y eliminados los innecesarios. Esto no significa el corte o la
eliminación de los costos indiscriminadamente.
(Zugarramurdi & Parín, 1998).
2.2. MARCO METODOLÓGICO
2.2.1. Estudio y análisis del método de trabajo
Muy a menudo, los términos análisis de operaciones, diseño del trabajo,

simplificación del trabajo, ingeniería de métodos y reingeniería corporativa se
utilizan como sinónimos. En la mayoría de los casos, todos ellos se refieren a
una técnica para aumentar la producción por unidad de tiempo o reducir el
costo por unidad de producción: en otras palabras, a la mejora de la
productividad. Sin embargo, la ingeniería de métodos, en la forma en que se
define en este libro, implica el análisis en dos tiempos diferentes durante la
historia de un producto. Primero, el ingeniero de métodos es responsable del
diseño y desarrollo de varios centros de trabajo donde el producto será
fabricado. Segundo, ese ingeniero debe estudiar continuamente estos centros
de trabajo con el fin de encontrar una mejor forma de fabricar el producto y/o
mejorar su calidad.
Oportunidades de ahorros a través de la aplicación de la ingeniería de métodos
y el estudio de tiempos.
Figura 2.1: Análisis del método de trabajo
Fuente: libro de ingeniería: métodos, estándares y diseño del trabajo de W. niebel & freivalds.
Los ingenieros de métodos utilizan un procedimiento sistemático para

desarrollar un centro de trabajo, fabricar un producto y ofrecer un servicio. Este
procedimiento se presenta a continuación y resume el flujo de este texto. Cada
etapa se explica a detalle en el siguiente cuadro. (W. Niebel & Freivalds, 2009)
2.2.2. Procedimientos gráficos
Si se mide cualquier característica de calidad de un producto o servicio, se

observará que los valores numéricos presentan una fluctuación o variabilidad
entre las distintas unidades del producto fabricado o servicio prestado.
Para realizar un mejor análisis de estos datos resulta útil apoyarse en lo que se
denominan técnicas gráficas de calidad, como lo son las siete herramientas
básicas de calidad, utilizadas para la solución de problemas atinentes a la
calidad, mencionadas por primera vez por Ishikawa. Las siete herramientas de
la calidad son:
2.2.2.1. Diagramas de flujo
Un diagrama de flujo es una representación gráfica de la secuencia de etapas,
operaciones, movimientos, esperas, decisiones y otros eventos que ocurren en
un proceso. Su importancia consiste en la simplificación de un análisis
preliminar del proceso y las operaciones que tienen lugar al estudiar
características de calidad. Esta representación se efectúa a través de formas y
símbolos gráficos usualmente estandarizados, y de conocimiento general. Los
ingenieros industriales usualmente recurrimos a la norma ASME — Guía para la
elaboración de un diagrama de proceso, para efectuar nuestros diagramas de
flujo, sin embargo, existen otras representaciones, como la siguiente:
Figura 2.2: Ejemplos de figuras de diagrama de flujo
Fuente: Ingeniería industrial, Jose Luis Laruta H.

2.2.2.2. Gráficos de Párelo
El diagrama de Pareto es una variación del histograma tradicional, puesto que

en el Pareto se ordenan los datos por su frecuencia de mayor a menor. El
principio de Pareto, también conocido como la regla 80 -20 enunció en su
momento que el 20% de la población, poseía el 80% de la riqueza.
Evidentemente son datos arbitrarios y presentan variaciones al aplicar la teoría

en la práctica, sin embargo, este principio se aplica con mucho éxito en muchos
ámbitos, entre ellos en el control de la calidad, ámbito en el que suele ocurrir
que el 20% de los tipos de defectos, representan el 80% de las
inconformidades.
El objetivo entonces de un diagrama de Pareto es el de evidenciar prioridades,

puesto que en la práctica suele ser difícil controlar todas las posibles
inconformidades de calidad de un producto o servicios.
Supongamos que un proceso que produce refrigeradores desea establecer

controles sobre los defectos que aparecen en las unidades que salen como
producto terminado en la línea de producción. Para ello se hace imperativo
determinar cuáles son los defectos más frecuentes. En primer lugar, se
clasificaron en la tabla 1 todos los defectos posibles:
Tabla 2.2: Posibles defectos
Posibles defectos
Motor no detiene
No enfría
Burlete defectos.
Pintura defectos.
Rayas
No funciona
Puerta no cierra
Gavetas defectos.
Motor no arranca
Mala nivelación
Puerta defectos.
Otros
Después de inspeccionar 88 refrigeradores defectuosos, se obtuvo la siguiente

tabla 2 de frecuencias:
Tabla 2.3: Frecuencia de errores
Tipo de defecto N°
Burlete def. 9
Pintura def. 5
Gavetas def. 1
Mala nivelación 1
Motor no arranca 1
Motor no detiene: 36
No enfrié 27
No funciona 2
Otros 0
Puerta def. 0
Puerta no cierra 2
Rayas 4
Total 88

Ordenamos los datos y anexamos una columna de frecuencias y otra de
frecuencias acumuladas en la tabla 3:
Tabla 2.4: Porcentaje de frecuencia y frecuencia acumulada

Tipo de defecto N° Frecuencia Frecuencia acumulada
Motor no detiene: 36 40,91% 40,91%
No enfrié 27 30,68% 71,59%
Burlete def. 9 10,23% 81,82%
Pintura def. 5 5,68% 87,50%
Rayas 4 4,55% 92,05%
No funciona 2 2,27% 94,32%
Puerta no cierra 2 2,27% 96,59%
Gavetas def. 1 1,14% 97,73%
Mala nivelación 1 1,14% 98,86%
Motor no arranca 1 1,14% 100,00%
Otros 0 0,00% 100,00%
Puerta def. 0 0,00% 100,00%
Total 88 100,00%
Figura 2.3: Diagrama de Pareto
Chart Title
40 120.00%
35 100.00%
30
25 80.00%
20 60.00%
15 40.00%
10
5 20.00%
0 0.00%
e: é f. f. s na rra def
. n a ro
s
ef
.
en fri de de ya io e ió nc Ot ta d
e ti en
te ra R a nc c i
a s l ac rra
d u no et e a er
o No urle intu f
ni
v
no
rn B P No rta G av l a r Pu
o e a o
ot Pu M ot
M M
N° Frecuencia Frecuencia acumulada

En éste caso el 81,8% de los defectos del proceso corresponden al 25% de
los tipos de defectos, es decir que tan solo solucionando las 3 principales
inconformidades se solucionarían el 81,8% de unidades defectuosas. (Jose
Luis Laruta H. online, 2021).
2.2.3. Diagrama de recorrido
Un diagrama de flujo elaborado con un lenguaje gráfico incoherente o no

accesible transmite un mensaje deformado e impide comprender el
procedimiento que se pretende estudiar. De ahí la necesidad de contar con
símbolos que tengan un significado preciso, y de convenir reglas claras para
utilizarlos.
Los símbolos de diagramación que se emplean internacionalmente son

elaborados por: La American Society of Mechanical Engineers (ASME) ha
desarrollado los símbolos que aparecen en La tabla 4.
Tabla 2.5: Símbolos de flujograma según norma ASME
Simples
Símbolo Representa
Operación. Indica las principales fases del proceso, metodo o

procedimiento.
Inspección- Indica que se verifica la calidad y/o cantidad de algo.
Desplazamiento o transporte. Indica el movimiento de los empleados, material

y equipo de un lugar a otro.
Deposito provisional o espera. Indica demora en el desarrollo de los hechos.
Almacenamiento permanente. India el depósito de un documento o información

dentro de un archivo, o de un objeto cualquiera en un almacén.
Combinados
Símbolo Representa
Origen de una forma o documento. Indica el hecho de elaborar una forma o

producir un
Decisión o autorización de un documento. Representa el acto de tomar una

decisión o bien el de efectuar una autorización.
Entrevistas- Indica el desarrollo de una entrevista entre dos o personas.
Destrucción de documento. Indica el hecho de destruir un documento o parte

de él, o bien la existencia de un archivo muerto.
Fuente: Símbolos de la norma ISO-9000 para elaborar diagramas de flujo.

Tabla 2.6: Símbolos aprobados por la ISO-9000
Fuente: Acronimo de American Society of Mechanical Engenieers (ASME).
2.2.4. Estudio de tiempos.
1) Calculo del número de observaciones

Método estadístico
El método estadístico requiere que se efectúen cierto número de observaciones
preliminares (n), para luego poder aplicar la siguiente fórmula:
nivel de confianza del 95,45% y un margen de error de ± 5%
Siendo:
n = Tamaño de la muestra que deseamos calcular (número de observaciones)
n’= Número de observaciones del estudio preliminar
∑❑ = Suma de los valores
x = Valor de las observaciones.
2) Determinación del tiempo normal
El tiempo normal es el tiempo que se tarda en efectuar una tarea a un tiempo
normal de trabajo. La fórmula de dicho tiempo es:
Tn=TC∗Fn
Dónde:
Tn = Tiempo normal
TC = tiempo cronometrado
Fn = factor de nivelación
3) Formas para determinar el factor de nivelación
Existen dos formas de determinar el factor de nivelación.
1 mediante factores
2.- por escalas de valoración.
Por factores
Para la determinación del factor de nivelación mediante factores, se cuenta con
dos sistemas, ambos establecidos por la Westinghouse Electric Corporation, el
primero conocido como de los 4 factores es el que se muestra en la tabla 6:
Tabla 2.7: Factores de nivelación

DESTREZA ESFUERZO
+ 0,15 A1 Destreza Superior + 0.13 A1 Destreza Superior
+ 0,13 A2 + 0.12 A2
+ 0,11 B1 Excelente + 0.10 B1 Excelente
+ 0,08 B2 + 0.08 B2
+ 0,06 C1 Bueno + 0.05 C1 Bueno
+ 0,03 C2 + 0.08 C2
0 D Promedio + 0.05 D Promedio
- 0,05 E1 Regular - 0.04 E1 Regular
- 0,1 E2 - 0.08 E2
- 0,16 F1 Pobre -0.12 F1 Pobre
- 0,22 F2 -0.17 F2
CIRCUNSTANCIAS CONCORDANCIA
+ 0,06 A Ideal 0,04 A Perfecto
+ 0,04 B Excelente 0,03 B Excelente
+ 0,02 C1 Bueno 0,01 C1 Bueno
0 D Promedio 0 D Promedio
- 0,03 E Regular 0,02 E Regular
- 0,07 F Pobre 0,04 F Pobre
Fuente: Westinghouse Electric Corporation.
4) determinación de las tolerancias

Si bien con el factor de nivelación se ha logrado establecer los tiempos en que
un trabajador podría efectuar la tarea con un ritmo normal, no es posible utilizar
este tiempo (normal) para programar la producción, establecer plazos de
entrega entre otros pues se estaría considerando al trabajador como una
maquina sin ninguna necesidad ni con posibilidades de cansarse. En otras
palabras, se estaría explotando al trabajador en forma totalmente
deshumanizada. Para evitar este error, se debe considerar un incremento de
tiempos al tiempo normal, mediante las llamadas tolerancias o tiempos
suplementarios. Se tienen varios tipos de tolerancias o suplementos como los
siguientes:
I.- Suplementos por necesidades personales
2.- Suplementos para superar la fatiga
3.- Suplementos por las condiciones de trabajo
4.- Suplementos por interferencias de maquinas
5.- Suplementos por aprendizaje
6.- Suplementos por contingencias (demoras)
7.- Suplementos por política comercial
Los puntajes de tolerancias para hombres y mujeres se pueden ver en la
siguiente tabla:
Tabla 2.8: Tabla de tolerancias para el trabajo.
Fuente:
5) Determinación del tiempo estándar
Podemos definir al tiempo estándar como el tiempo total requerido para efectuar
una tarea según una norma o métodos establecidos, a un ritmo normal de
trabajo considerando los suplementos necesarios.
Ecuación 1: Determinación del tiempo estándar

Ts=Tn∗( 1+ ∑ suplementos o tolerancias en % )
Donde:
Ts=tiempo estándar
Tn=tiempo normal
(Kanawaty, 1996)
2.2.5. Balance de líneas.
En el método que aplicaremos es importante tener en cuenta las siguientes

variables y su formulación:
Tabla 2.8: Balances de líneas.

Sumatoria del producto entre el
Minuto total del
෍ ሺ
‫݌ܱݔ‬ሻ tiempo de cada operación y la
operario
௜ୀଵ cantidad de operarios que la realizan
Es el tiempo mayor entre los tiempos
Ciclo de control
൐ de cada operación
Sumatorio de los operarios que
Nº de operarios ෍ ܱ‫݌‬ ejecutan las operaciones.
Total minutos Tiempo que toma la linea en relacion a
por linea ݈ܿ݅ܿ ‫ݐ݊݋݊ܿ ݁݀ ݋‬
‫݈݋ݎ݊ ݈ݎ‬
݈ ‫ܰ ݔ‬ι ݀݁ ܱ‫݌‬ su ciclo de control.
% de balance de la linea .Este es
‫݈ܽܶ ݋ݐݑ ݊݅ܯ‬
‫ܽݎ݁݌ܱ݁ ݈݈݁݀ܽݐ݋ݐ‬
‫݅ݎ݅ݎ ܽݎ‬
‫݋‬ mayor a medida que los tiempos de
% de balance ൈ
ͳͲͲ
݈ܶܽ‫ܽ݁݊݅ܮݎ݋݌ݏ݋ ݐݑ ݊݅ܯ ݁݀ ݐ‬
‫ݐ‬ las distintas operaciones se
aproximan.
Ciclo de control ‫݈ܿ݅ܥ‬ ‫݈݋݈ݎ ݐ݊݋݊ܥ ݁݀݋‬ Ciclo de control ajustado según el
ajustado ൈ ͳͲͲ desempeño de la linea
‫݁݌݉݁ݏ݁ܦ‬Ó‫ܽ݁݊݅ܮ ݈ܽ ݁݀݋‬
͸Ͳ݉݅݊ ‫ݏ݋ ݐݑ‬ Cantidad de unidades por cada hora de
Unidades/Hora
‫݋݀ܽݐ݀ܽݏݐ ݑ݆ܣ݈݋݈ݎ ݐ݊݋݊ܥ ݁݀ ݋ ݈ܿ݅ܥ‬ trabajo
ܷ݊݅݀ܽ݀݁ ‫ܽݎ݄ ݏ‬ ‫ܽݎ݋‬‫ݏݏ‬ Cantidad de unidades por cada turno
Unidades/Turno ൈ
݄‫ܽݎ‬ ‫ܽݎ݋‬ ‫݋ ݊ݎ ݑ ݐ‬ de trabajo
ܰι ݀݁ ܱ‫ ݌‬ൈ ሺ݈ܵܽܽ‫݅ݎ‬ ‫݋ ݅ݎ ܽ݅ܦ݋‬ሻ costo de mano de obra por cada
Costo * unidad
ܷ݊݅݀ܽ݀݁ ‫ݏ‬Ȁܶ‫݊ݎ‬ ‫݋݊ݎݑ‬ unidad producida
Desempeño de
la linea
1ି೅೚೗೐ೝೌ೙೎೔ೌೌೌ
ಹೞ೚೘ ್ೝ೐ ೅೚೗೐ೝೌ೎೔ೌೌ
೅೔೐೘ ೛೚ ೛೚ೝ೅ೠೝ೙೚
ൈ
ೌಾ
ೞೌೠ೜ೠ೔
೅೔೐೘ ೛೚ ೛೚ೝ ೟ೠ
ೌ೙ೌ
ೝ೙೚
Fuente: ingenieríaindustrialonline.com
El método consiste en alcanzar el mayor % de Balance de acuerdo a la

necesidad de producción, mediante la aplicación de diversas iteraciones. El
tabulado inicial debe ser como el siguiente:
Tabla 2.9: iteraciones.

ITERACION 1
DESCRIPCION
TIEMPO OP
minuto total del operario

ciclo de control
Nº de operarios
tiempo de linea
%balance
ciclo de trabajo ajustado
Unidades/Hora
Unidades/Turno
Unidades/operarios
Costo * unidad
Fuente: ingenieríaindustrialonline.com.
En este tabulado se debe consignar la información inicial del proceso, en cuanto

a descripción de las operaciones, su tiempo de ejecución y la cantidad de
operarios que las realizan.
Por ejemplo, asumamos que en un proceso cualquiera se requiere de cuatro

operaciones; una de corte (2 minutos por operario), una de pegado (1 minuto
por operario), una de secado (3 minutos por operario), y una de empaque (0.5
minutos por operario). El proceso inicialmente se lleva a cabo con 4 operarios,
cada operario realiza una operación diferente. La jornada laboral es de 8 horas
por turno, y el salario diario corresponde a $20.000.
Nuestro tabulado inicial sería el siguiente:
Tabla 2.10: primera iteración.

ITERACION 1
DESCRIPCION
TIEMPO OP
Cortar 00:02:00 1
Pegar 00:01:00 1
Secar 00:03:00 1
Empacar 00:00:30 1
minuto total del operario 00:06:30

ciclo de control 00:03:00
Nº de operarios 4
tiempo de linea 00:12:00
%balance 54,17%
ciclo de trabajo ajustado 00:03:00
Unidades/Hora 20
Unidades/Turno 160
Unidades/operarios 40
Costo * unidad 500
El anterior tabulado corresponde a nuestra primera iteración, en ella podemos

apreciar que el ciclo de control equivale a la operación de secado (3 minutos),
este ciclo de control.
Corresponde a la operación cuyo tiempo debemos reducir, y el plan de acción

corresponde a aumentar su número de operarios en una unidad, es decir un
nuevo operario, ahora aplicaremos este cambio sustancial a nuestra nueva
iteración:
Tabla 2.11: segunda iteración.

ITERACION 2
DESCRIPCION
TIEMPO OP
Cortar 00:02:00 1
Pegar 00:01:00 1
Secar 00:01:30 2
Empacar 00:00:30 1

Nº de operarios 5
%balance 65,00%
Unidades/Hora 30
Unidades/Turno 240
Unidades/operarios 48
Costo * unidad 416,67
En esta segunda iteración podemos observar, como nuestro tiempo de secado

disminuye a la mitad, motivado por un aumento en el número de operarios que
realiza esta operación. Si decidiéramos optar por esta configuración de trabajo
tendríamos un Balance del 65% del proceso. Ahora nuestro ciclo de control
varía, dado que el proceso que presenta el mayor tiempo de ejecución es el de
corte (2 minutos), nuestro plan de acción será aumentar su fuerza laboral con
un operario sobre la operación, de esta manera nuestro tabulado sería
(iteración
3):
Tabla 2.12: tercera iteración.

ITERACION 3
DESCRIPCION
TIEMPO OP
Cortar 00:01:00 2
Pegar 00:01:00 1
Secar 00:01:30 2
Empacar 00:00:30 1

Nº de operarios 6
%balance 72,22%
Unidades/Hora 40
Unidades/Turno 320
Unidades/operarios 53,33
Costo * unidad 375
En esta iteración podemos apreciar los mismos cambios que apreciamos en el

tabulado 2. Nuestro balanceo equivale al 72.22%, y cuando detenerse en las
iteraciones depende de nuestra necesidad vital, la cual puede ser:
• Unidades por turno, dependiendo si tenemos una demanda establecida en un
plazo determinado.
Costo por unidad, dependiendo si el volumen es lo suficientemente grande en
un tiempo considerable.
De esta manera tendríamos un juicio mucho más amplio para determinar que
configuración de línea optimizaría nuestro proceso.
Las iteraciones siguientes podrán apreciarse en el siguiente tabla:
Tabla 2.13: Formato de balaceo de línea.
ITERACION 1 ITERACION 2 ITERACION 3 ITERACION 4 ITERACION 5 ITERACION 6 ITERACION 7 ITERACION 8
DESCRIPCION
TIEMPO OP TIEMPO OP TIEMPO OP TIEMPO OP TIEMPO OP TIEMPO OP TIEMPO OP TIEMPO OP
Cortar 00:02:00 1 00:02:00 1 00:01:00 2 00:01:00 2 00:00:40 3 00:00:40 3 00:00:30 4 00:00:30 4
Pegar 00:01:00 1 00:01:00 1 00:01:00 1 00:01:00 1 00:00:30 2 00:00:30 2 00:00:30 2 00:00:30 2
Secar 00:03:00 1 00:01:30 2 00:01:30 2 00:01:00 3 00:00:45 4 00:00:36 5 00:00:36 5 00:00:30 6
Empacar 00:00:30 1 00:00:30 1 00:00:30 1 00:00:30 1 00:00:30 1 00:00:30 1 00:00:30 1 00:00:30 1
minuto total del operario 00:06:30 00:06:30 00:06:30 00:06:30 00:06:30 00:06:30 00:06:30 00:06:30
ciclo de control 00:03:00 00:02:00 00:01:30 00:01:00 00:00:45 00:00:40 00:00:36 00:00:30
Nº de operarios 4 5 6 7 10 11 12 13
tiempo de linea 00:12:00 00:10:00 00:09:00 00:07:00 00:07:30 00:07:20 00:07:12 00:06:30
%balance 54,17% 65,00% 72,22% 92,86% 86,67% 88,64% 90,28% 100,00%
ciclo de trabajo ajustado 00:03:00 00:02:00 00:01:30 00:01:00 00:00:45 00:00:40 00:00:36 00:00:30
Unidades/Hora 20 30 40 60 80 90,00 100 120
Unidades/Turno 160 240 320 480 640 719,96 800 960
Unidades/operarios 40 48 53,33 68,57 64 65,45 66,6666667 73,85
Costo * unidad 500 416,67 375 291,67 312,5 305,57 300 270,83
En él podremos observar como la octava iteración presenta el mayor porcentaje

de balance y por ende el menor costo por unidad. . . «No siempre el mayor
número de operarios representa el menor costo unitario».(ingeniería Industrial
Online , 2019)
2.2.6. Distribución física de las instalaciones.
Fundamentalmente, existen solo siete modos de relacionar, en cuanto al

movimiento, estos son:
1. Movimiento de material. Probablemente el elemento más comúnmente

movido. El material se mueve de un lugar de trabajo a otro, de un
operario a la siguiente.
2. Movimiento del hombre. Los operarios se mueven de un lugar de trabajo
al siguiente, llevando a cabo las operaciones necesarias sobre cada
pieza de material. Esto raramente ocurre sin que los hombres lleven
consigo maquinaria (al menos sus herramientas).
3. Movimiento de maquinaria. El trabajador mueve diversas herramientas o
maquinas dentro de un área de trabajo para actuar sobre una pieza
grande.
4. Movimiento de material y de hombres. El trabajador se mueve con el
material llevando a cabo unas ciertas operaciones en cada máquina o
lugar de trabajo.
5. Movimiento de material y de maquinaria. Los materiales y la maquinaria
o herramientas van hacia los hombres que llevan a cabo la operación.
Raramente práctico, excepto en lugares de trabajo individuales.
6. Movimiento de hombres y de maquinaria. Los trabajadores se mueven
con las herramientas y equipo generalmente alrededor de una gran pieza
fija.
7. Movimiento de materiales, hombres y maquinaria. Generalmente es
demasiado caro e innecesario el moverlos a los tres.
(Murther, 2000, págs. 23-24).
Tipos de distribución en planta
 Por producto
 Por proceso El producto se mueve al proceso
 Por grupo o células de trabajo
 Posición fija El producto permanece en un lugar fijo
proceso
2.2.6.1. Distribución de planta por producto

La distribución es relativamente sencilla, pues se trata de colocar cada
operación tan cerca como sea posible de su antecesora.
Las máquinas se sitúan unas junto a otras a lo largo de una línea en la

secuencia en que cada una de ellas ha de ser utilizada; el producto sobre el que
se trabaja recorre la línea de producción de una estación a otra a medida que
sufre las operaciones necesarias.
Esta distribución consta de:

• Proceso de trabajo. - Los puestos de trabajo se ubican según el orden
establecido.
• Material en curso de Fabricación. - El material se desplaza de un puesto
a otro, lo que conlleva a la mínima cantidad del mismo, hay menor manipulación
y recorrido en transportes.
• Versatilidad. - Es la distribución más adecuada para la fabricación
intermitente, facilitándose la programación de los puestos de trabajo al máximo
de carga posible.
• Continuidad de funcionamiento. -Una avería producida en un puesto no
incide en el funcionamiento de los restantes, por lo que no se causan retrasos
en la fabricación. Incentivo. -El incentivo logrado por cada operario es
únicamente función de su rendimiento personal.
• Cualificación de mano de obra. -Se requiere mano de obra muy cualificada.
• Tiempo unitario. -Se obtienen menores tiempos unitarios de fabricación Que
en las restantes distribuciones.
2.2.7. Análisis costo-beneficio.

El análisis de costo-beneficio es una técnica importante dentro del ámbito de la
teoría de la decisión. Pretende determinar la conveniencia del proyecto
mediante la enumeración y valoración posterior en términos monetarios de
todos los costos y beneficios derivados directa e indirectamente de dicho
proyecto. Este método se aplica a obras sociales, proyectos colectivos o
individuales, empresas privadas, planes de negocios, etc., prestando atención a
la importancia y cuantificación de sus consecuencias sociales o económicas,
La siguiente es una lista de pasos que comprenden un análisis genérico de
costo-beneficio.
l . Lista las alternativas de proyectos/programas.

2. Listar a las partes
3. Seleccione la/s medida/s y mida todos los elementos de costo/beneficio.
4. Predecir el resultado del costo y los beneficios durante el período
pertinente.
5. Convierta todos los costos y beneficios en una moneda común.
6. Aplicar la tasa de descuento.
7. Calcule el valor presente neto de las opciones del proyecto.
8. Realizar análisis de sensibilidad.
9. Adopte la opción recomendada. (Boardman N, 2006)
La relación beneficio costo (BIC) en Excel consiste en poner en valor presente

los beneficios netos y dividirlo por el valor presente de todos los costes del
proyecto.
La tasa que se utilice para poner en valor presente, tanto los beneficios como
los costos, depende de quién realiza el proyecto, si el proyecto es particular se
utiliza la tasa del inversionista.
Este indicador se utiliza especialmente en evaluación de inversión pública, en
las cuales los beneficios del proyecto se asimilan a los ingresos.
Pasos para hacer un análisis costo/beneficio:
Deberemos de pasar a términos anuales la inversión inicial, dado que se

consideran las cantidades como anualidades vencidas. Aplicamos la fórmula:
i
Se adapta a la formula genérica
Benef positivos — Benef negativos — Gastos

Relación B/C =
Inversión incial
Verificar que muestra dada. Los resultados a darse son:
Si B/C<I. Los ingresos son menores que los costos, no es aconsejable realizar
el proyecto.
Si B/C=I. Los ingresos son iguales que los costos, es indiferentes realizar el
proyecto. Si B/C>I. Los ingresos son mayores que los costos, por lo tanto, es
aconsejable realizar el proyecto. (T. y Cursos, 2019)
Beneficio sobre costo o relación beneficio-costo (RBC) Objetivo: Comparar los

ingresos que genera el proyecto con sus costos asociados, expresados ambos
en valores del momento cero. Resultado: si el indicador es mayor que 1, el
proyecto se considera conveniente individualmente considerado.
Valor actual de beneficio valor actual de costos
Nota: El valor actual de los costos debe introducirse con signo positivo en la
fórmula. Observación: Este indicador no es adecuado para comparar proyectos
o seleccionar alternativas; se recomienda usarlo como complemento a otros
indicadores. (ONU , 2019)
2.2.8. Calculo de la productividad.
Medida total de productividad: Tomamos la razón de todos los insumos y toda

la producción.
Medida total de productividad Ejemplo
Producto (total de bienes y servicios) monto total de ventas
Personal (total recursos utilizados) monto total de insumos
Medida múltiple de productividad Ejemplo
Producto (total bienes y servicíos) Unidadesproducidas
Medida múltiple de productividad: Tomamos la razón de uno o más insumos
con toda la producción.
Pers onal+material+capital+otros Energíaempleadaenplanta
Con la información mostrada hasta ahora, depende de nosotros encontrar el
mecanismo para medir la productividad según sea el caso, pues en unas
empresas será más complejo que en otras.
Produccion Cantidad de impuestos pagos por dia Medida múltiple =
I insumo + insumo Horas de trabajo diarias
Producion Cantidad de impuestos pagos por día Medida total =
Insumos Horas de trabajo diarias
Productividad —— Eficiencia * Calidad
Tiempo real Unidades producidas Productividad =
Tiempo disponible Unidades planificadas
(Betancourt, Ingenio Empresas , 2017)
31
2.2.9. Índice de productividad
La medición del índice de productividad a nivel industrial según el modelo de
KendrickCreamer:
nueva productividad
Indice de productividad total
antigua productividad
salidas del periodo a precios del periodo base
Indice de productividad total
entradas del periodo a precios del periodo base
Indice dproductividad parcial de mano de obra salida neta a precios del periodo
base
entrada de mano de obra a precios del periodo base

(Robles, 2008)
2.2.10. Matriz de Vester
La matriz Vester es un instrumento de desarrollo que forma parte de la matriz
del Marco Lógico, que ayuda y facilita la identificación de la problemática con
mayor impacto en el campo a aplicar. Es una técnica desarrollada por el alemán
Frederic Vester, la cual se puede aplicar en diversos campos.
Para realizar una matriz de Vester es necesario seguir los siguientes pasos:
1. Determinar las variables o problemas
2. Asigna un identificador al problema
3. Ubica los problemas en la matriz
4. Califica las valoraciones
5. Suma influencias y dependencias
6. Gráfica y clasifica los problemas
(Betancourt, Matriz de vezter, 2016)
32
CAPÍTULO III
DIAGNÓSTICO
CAPÍTULO III
CARACTERIZACIÓN DEL PROCESO
35
3.1. INTRODUCCIÓN
El área de trabajo donde se realizará el presente estudio es en la línea de

producción de dulce de leche la cual también la ocupan para hacer
mermeladas, también serán de importancia otras áreas con las cuales la
elaboración de dulce de leche no se podría hacerse como ser el área de
recepción de leche, el área de pasteurización, área de fermentación, y
almacén de empaques.
3.2. BIENES O SERVICIOS QUE SE PRODUCEN
El producto que se produce en el área es el dulce de leche en las siguientes

presentaciones de 250 gr, 5 kilos y 10 kilos.
El área de producción de dulce de leche también se aprovecha para hacer
mermelada de frutas y verduras que son utilizados para hacer el yogurt mix.
Cuadro 3.3: Productos elaborados en el área de trabajo.
PRODUCTO IMAGEN
Yogurt mix Producto obtenido por la fermentación
láctica, mediante la acción de microorganismos como
Lactobacillus Bulgaricus y Stremophilus, presentes en
el producto final en forma viable con adición de
mermelada ya sea de mezclas como: frutilla con
remolacha, manzana verde con espinaca y naranja
con zanahoria, solo vienen en envases de 2 litros en
botellas PET.
Dulce de leche producto elaborado a partir de la
mezcla principal de leche pasteurizada y azúcar para
posteriormente ser calentada hasta llegar a la
evaporación parcial del agua que contenga la leche,
viene en empaques de 250gr, 5 kilos y IO kilos.
Fuente: elaboración propia
3.3. PRINCIPALES MATERIALES
La fábrica de lácteos y bebidas DELIZIA tiene como principal insumo la leche.
La leche es acopiada por los camiones cisternas que tiene la empresa que
son 3 los cuales tienen sus respectivas rutas en los siguientes centros de
acopio:
Cuadro 3.4: Lugares de acopio.
Cam 0 97
Ángel Cortes
Cam 0 103
Yanahi ua
Valle es eranza
202
Nueva Holanda
W. Murialdo
Fuente: datos de rutas de acopio de leche Delizia.
Una vez llegado el camión a la fábrica con la leche acopiada se procede a

hacer las pruebas si la leche es apta o no una vez aprobada la leche es
descargada a los tanques de recepción de leche para ser lo más antes
posible enviados a pasteurizar y posteriormente ser enviada a sala de
fermentación donde será hidrolizada las cual luego de 12 horas quedará lista
para el uso en el proceso de dulce de leche.
Figura 3.3: Procesos por donde pasa la leche que llega a la fábrica.
Fuente: elaboración
3.4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
3.4.10 Diagrama de flujo del proceso y descripción de las actividades

38
Los procesos que se tienen en color celeste son los procesos que se hacen
en el área de producción y son los que se tomaran para hacer los estudios de
diagnóstico.
1) Recepción de leche: La recepción de la leche se hace una vez los
camiones cisternas hayan recorrido todos los centros de acopio de leche en
los diferentes pueblos una vez hecha la ruta regresan a la planta a descargar
toda la leche
2) Análisis de control de calidad: Una vez los camiones cisternas se
encuentran en la planta antes de pasar a los tanques de acopio se hacen los
siguientes análisis:
e Prueba de alcohol: se mezclan cantidades iguales de leche y alcohol si se
presentan coagulaciones la leche no se hace la recepción.
e Determinación del PH: La temperatura de la muestra a medir el pH debe ser
de 25 0c con una tolerancia de más menos 3 0c para obtener resultados más
confiables. En leche cruda se considera aceptable un pH que se encuentre
entre 6,6 y 6,8
Para pasar al almacenamiento se tiene que pasar esas pruebas. Si no se
llega a pasar esas pruebas la leche será devuelta al lugar de acopio echo o
no será cargada en el camión en caso de que las pruebas se hagan en el
lugar donde se hace el acopio, en promedio se acumulan por día 3.800 litros
por cada lugar de acopio haciendo que se acopien unos 25.000 litros.
3) Almacenamiento en tanques de recepción: Una vez pasadas las
pruebas de calidad de la leche se hace el almacenamiento en tanques que se
encuentran en la sala de almacenamiento estos tanques tienen una
capacidad de 10 000 y 7 500 litros.
4) Pasteurización y estandarización: La pasteurización y estandarización
de la leche se hace lo más rápido posible para que la leche no se eche a
perder y quede lo más estándar ya que provienen de diferentes centros de
acopios y tienen distintos tiempos de almacenado en un pueblo y otro la
estandarización y pasteurizado se hace a 75 grados Celsius por 15 segundos.
5) Neutralización: La neutralización de la leche es la regulación de la
acidez con un compuesto alcalino. Se realiza para evitar una textura arenosa
y adquirir el color característico del producto.
6) Hidrólisis: La hidrólisis ocasiona modificaciones en las características
fisicas y químicas:
o Poder dulcificante: la mezcla de glucosa y galactosa es de 2 a 3 veces más
dulce que la lactosa
39
Digestibilidad: la lactosa no es digerible para la gran mayoría de los

individuos. La glucosa y la galactosa pueden ser consumidas incluso por
personas intolerantes a la lactosa.
Solubilidad: la lactosa presenta solubilidad del 18 % en agua a 25 0C la
glucosa en las mismas condiciones de 50% y la galactosa del 25 %.
Viscosidad: la glucosa y la galactosa presentan baja viscosidad lo que
permite alta concentración de sólidos sin que ocurra cristalización.
Cuerpo, textura, sabor: son modificados debido a la liberación de galactosa.
El sabor queda más acentuado.
En caso de pasar la hidrolisis la leche es considerada apta para ser utilizada
en el proceso de producción de dulce de leche.
7) Recogido de materiales de almacén: el encargado de área va al
almacén de insumos y envases a traer el material necesario según orden de
producción que sea necesario para la elaboración del día
8) Trasporte de leche: se trae leche al área de producción en tachos de
aluminio de capacidad de 50 litros esta operación se hace unas cuatro veces
y a mitad de la caramelización se vuelven a hacer otras cuatro veces
haciendo que se hagan 8 viajes para traer los 400 litros de leche que se
necesitan, toda la operación se hace manualmente cargado por dos operarios
por cada tacho de leche.
9) Mezclado: Se procede a hacer el mezclado de los ingredientes en el
tanque de mezclado donde se le añaden los siguientes ingredientes:
10) Calentamiento: El calentamiento se da en la marmita en esta olla
industrial se la calienta con presión de vapor por a una temperatura de 100 a
103 grados Celsius y una presión de 4 bar y se le añade 50 litros de leche
cada 20 minutos repitiendo este proceso cuatro veces hasta que cambie al
tradicional color del dulce de leche marrón.
11) Caramelización: La Caramelización es efecto que ocurre una vez haya
pasado el tiempo de cocción de la marmita se produce una concentración de
sólidos debido a la evaporación
I Marmita: es una olla de metal cubierta con una tapa que queda totalmente
ajustada. Se utiliza generalmente a nivel industrial para procesar alimentos
nutritivos, mermeladas, jaleas, chocolate, dulces y confites, carnes, bocadillos,
salsas, etc.
40
de gran cantidad de agua de la leche por el constante calentamiento, por lo

que la mezcla va espesando.
12) Control de Grados brix: Se procede a hacer un control de la cantidad
de residuos sólidos con el refractómetro. Se deben encuentran dentro del
producto ya cocinado el producto debe tener 68 grados brix para ser
aprobado como producto bien cocido.
13) Agitación y enfriamiento: La agitación se hace hasta alcanzar los 70
grados Celsius para posteriormente pasar a la siguiente etapa
14) Envasado: El envasado se hace en una maquina envasadora la cual se
hace el llenado del envase luego el colocado de la tapa de papel aluminio y la
etapa final de sellado del papel ilumino con el envase plástico.
15) Inspección de peso y sellado del envase: Se hace una inspección
visual del sellado que no presente mal formaciones y/o fugas del producto y
luego se hace un pesado cada lapso de tiempo.
16) Codificación: Una vez ya terminados de ser sellados se procede a
hacer un codificado del envase en el cual lleva la fecha de vencimiento el
número de lote y hora que se produjo el producto
15) Empaquetado: El empaquetado es donde se le termina de colocar una
tapa plástica semiesférica trasparente y luego pasa a ser encajonada y
embalado
16) Almacenamiento: Se almacena en las cámaras de frigoríficas a una
temperatura de 4 graos centígrados hasta su fecha de despacho
3.42. Limpieza del área de producción
Al ser esta una fábrica de alimentos tiene que seguir una serie de pasos para
la limpieza de sus diferentes maquinarias y del área de producción en general
la fábrica tiene sus POES (procedimientos operativos estandarizados de
saneamiento) que se tarda en hacer en aproximadamente una media hora
con la ayuda de todos los operarios y el encargado de área, es por eso que
este proceso no se tomara en cuenta para los estudios de tiempos ya que
están estandarizados.
3.4.3. Caracterización de los recursos humanos

3.4.3.1.Número de trabajadores vinculados al proceso
En el área de producción de dulce de leche se cuentan con 5 personas de las
cuales 4 tienen el cargo de operarios y una es encargado de área.
El encargado de área tiene 2 años de antigüedad un año lo hizo en el área de
yogurt frutado y el otro año lo hizo en el de dulce de leche.
De los operarios solo dos tienen la experiencia de un año de trabajo en la
fábrica específicamente en el área de dulce de leche y los otros dos operarios
fueron recién contratados en el mes de junio del año 2019.
3.4.3.2.Porcentaje del número de trabajadores con nivel universitario o técnico
El 100 % de los operarios (4) tienen grado de estudios de bachiller.
El encargado de área tiene grado de estudio de bachiller.
3e4.3.3.Porcentaje del número de trabajadores que posee los conocimientos
y habilidades requeridas para la labor que desempeñan
Ninguno de los operarios tiene el conocimiento del proceso para producir
dulce de leche el único que sabe el proceso es el encargado de área el cual
es el que se encarga de dar indicaciones a los operarios y estos las hagan.
3.403.4.Existencia de una política de estimulación por los resultados
alcanzados
En general en todas las áreas de trabajo no existe una política de
estimulación por los resultados alcanzados en el área.
3,404. Caracterización de los equipos y medios de trabajo
Los equipos de trabajos que se ocupan directa e indirectamente para hacer el
proceso de dulce de leche se muestran en la siguiente tabla:
42
Cuadro 3.5: Equipos y maquinarias del proceso.
tanques de
lle ada de la leche en camión almacenamiento
tanque hidrolisis de la leche (en el

estandarización/ pasteurización área de fermentación)
tanque de mezclado marmita
lle ada de la leche en camión tanques de almacenamiento

estandarización/ pasteurización tanque hidrolisis de la leche (en el área de
fermentación)
tanque de mezclado marmita
43
CAPÍTULO IV
PROPUESTA
4.1. OBJETIVOS
En el presente capítulo se realizará el diagnóstico del proceso de producción
de la línea de dulce de leche, determinando así las causas y los efectos que
traen consigo los problemas en dicha línea. La metodología utilizada fue:
 Análisis de las horas extras incurridas en producción.
 Estudio de tiempos de la línea de producción de dulce de leche Delizia.
 Identificación de trayectos innecesarios en el proceso de producción.
 Análisis de maquinaria utilizada en el área de producción de dulce de
leche.
 Análisis de la productividad actual.
4.2. ANÁLISIS DE HORAS EXTRAS INCURRIDAS EN PRODUCCIÓN
Uno de los indicadores que demuestran la falta de productividad en el proceso
de producción de manera general, es el de hacer horas extras, es así que el
presente diagnóstico comienza con un análisis de las horas extras a nivel
global incurridas por producción en los meses de enero a junio del año 2019
datos prestados del SAP por el jefe de planta.
4.2.1 Análisis de horas extras generadas por el área de producción de
dulce de leche.
Debido a los tiempos improductivos en el área de producción y los diferentes
problemas que presenta el proceso productivo, provocan la generación de
horas extras, en la fabricación del producto de dulce de leche tal como se
puede observar en el reporte presentado en el cuadro 4.6:
Cuadro 4.6: Horas extras realizadas de enero a junio del año 2019
HORAS EXTRAS
total
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio de
Encargado de 4 4 4 4 4 10 horas
área extras
Operario 1 4 4 4 4 4 10 pagad
Operario 2 4 4 4 4 4 10 as
Operario 3 4 4 4 4 4 10
en 6
Operario 4 4 4 4 4 4 10
meses
Total de horas 20 20 20 20 20 50
extras
Pago en total
por horas
extras (Bs) a 749,
299,7 299,7 299,7 299,7 299,7 2.248
operarios y 3
encargado de
área
% costo horas
extras con
4,6 4,6 4,6 4,6 4,6
relación al in
eso
Fuente: Elaborado a paltir de "SAP", 2019
Según los datos obtenidos se puede evidenciar que las horas extras hechas
por mes son de 4 horas por mes tanto los operarios como el encargado de
área hacen dos horas extras por cada día que se tiene que producir dulce de
leche en el área, el mes de junio se vio atrasada la producción debido a que la
leche no había terminado el proceso de hidrolizacion y es por eso que se tuvo
un atraso y por lo tanto se tuvo que hacer más horas extras. Estas horas
extras desde enero a junio implican los gastos en mano de obra por 2.248
bolivianos.
Provocando esto un gasto del 5,8% de los ingresos generados en 6 meses
esto hace que en efecto existan gastos que se pueden evitar.
Por cada envase que se vende la empresa tiene una utilidad neta es de 2, 19
bolivianos siendo este un 39,82% el valor del producto final, si se llega a
reducir las horas extras que se hacen en el área de producción este
porcentaje podría subir a 45,62% aumentando el porcentaje de ganancias
netas.
4.3. ESTUDIO DE TIEMPOS DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE DULCE
DE
LECHE DELIZIA
Para la realización del Muestreo de Trabajo, se tuvo en cuenta la jornada
laboral que la empresa tiene para esta área de trabajo en específico ya que
varían los horarios de trabajo de un área a otra.
Esta jornada de trabajo de los operarios y encargado de área es comprendida
desde las 6 de la mañana hasta las 4 de la tarde haciendo un total de IO
horas una jornada laboral para ellos, pero debido al proceso de elaboración
actual que se tiene para hacer dulce de leche este siempre tarda más de las
horas de trabajo que tienen como contrato teniendo que hacer horas extras y
en caso de que se presente un percance se demora la producción y se
tendrían que hacer más horas extras, también la empresa tiene una política
establecida para la hora de almuerzo las cuales no afecta en los tiempos de
producción ya que se turnan para tener el cuidado de no dejar el área de
trabajo solo, las horas que está disponible el comedor son de 12:00 del
mediodía hasta las 2:00 de la tarde.
Para esta medición de trabajo se utilizó el método de estudio de tiempos para
el cual se siguieron los siguientes pasos:
• Obtener información acerca de las tareas sobre las cuales se

efectuarán el estudio de tiempo las cuales se sacaron del flujo grama de
procesos que hizo la empresa para el proceso de elaboración de dulce de
leche, esta información se obtuvo de la ficha técnica de elaboración de dulce
de leche que se puede ver en el anexo 26.
• Examinar la tarea, estableciendo el método, el inicio y fin de ella

misma.
• Medir el tiempo de la tarea utilizando para el efecto una de las técnicas

de cronometraje, se utilizó la medición con un cronometro electrónico.
• Se deberá valorar el ritmo de trabajo del operario el cuadro de valores

se puede ver en el anexo 8.
• Se determinará el tiempo normal de la tarea en sí
• Se establecerán tolerancias en función al tipo de trabajo y a las

condiciones del mismo la tabla de tolerancia se puede ver en el anexo 7
• Se determinará el tiempo estándar
En el cuadro 4.7 se muestran mediante un flujo grama analítica los resultados

de la medición de tiempos en el área de producción del proceso de
elaboración de dulce de leche. Los cálculos se pueden ver en el anexo 9
Cuadro 4.7: Resultados de la medición de tiempos del área de producción.
Flujo grama analítico C.A.L. S.A.
Dia rama Número: 1 Ho•a 1 del Resumen
Descripción del proceso: DULCE DE Actividad Actual
LECHE Operación 4
Trans orte 3
Descripción de ha operación: elaboración Espera
de dulce de leche de 250 [g].
Inspección 2
Método: Actual Total 9
Distancia (m) 436,5
Lugar: área de dulce de leche Tiem o min/unidad 0,2918
4
realizado por: Juan Carlos Fecha:
Total
Calle Valencia 19/10/19
Tiempo Distanci Símbolo
Descripción
(minutos) a
Recogido de empaques 12,35 x

30,5
Llenado de tan ues con leche 13,16 x
Mezclado de leche con insumos x
Caramelización x
Llenado de marmita con leche x

13,16
Medición de grados Brix x
1,5
Agitación y enfriamiento 16,39 x
Envasado 60 x
Control de peso y sellado 41,34 x
Total de tiempo para hacer un bache

de a roximadamente 300 de dulce de 3
leche. 344,7 426,5 4 2 o 0
Tiempo (minutos) que se tarda en hacer
0,29184
una unidad de 250 gr.
Fuente: Elaboración propia.
• Las cantidades a producirse con el tiempo obtenido en el flujo grama es

de 1.181 envases de 250 [g] los que representa que se obtendrá en total unos
295,25 kilos de dulce de leche de los cuales se tendrían que haber producido
300 kilos según lista de producción que se puede ver en el anexo 24, teniendo
una perdida en promedio de 4,75 kilos de dulce de leche por cada bache que
se llega a hacer, obteniendo un rendimiento de 98,4%.
• Se obtendría una variación de tiempo ya que el tiempo total de
producción de un bache de dulce de leche según el flujo grama es de 344,7
minutos siendo este mayor al tiempo que está establecido en la ficha técnica
(anexo 26) de la industria que es de 299 minutos, teniendo como resultado
45,7 minutos más de lo que se debería hacer en una producción de un bache
de dulce de leche haciendo que en un día de producción se tengan que hacer
91,4 minutos más de producción de Io debido.
• Se observa que el proceso de llenado de tanques con leche se

encuentra con rojo en la parte de distancia, este proceso se hace llevando
tachos de leche de una capacidad de 50 litros tienen que hacer unos cuatro
veces ese trayecto y otras cuatro veces al final del proceso.
• También se puede notar que el proceso más largo en hacerse es el del

caramelizado siendo este el más largo por mucho a comparación de los otros
procesos.
Estos dos procesos representan dos importantes áreas de oportunidad para
mejorar los procesos de producción y así tener un aprovechamiento mejor del
área de producción.
4.4 ANÁLISIS DE LA MAQUINARIA Y EQUIPO
La empresa cuenta con maquinaria especializada para la fabricación de
alimentos, En el siguiente cuadro se podrá ver a detalle la antigüedad de los
equipos utilizados durante el proceso de producción. Los equipos enviados
desde la fábrica de La Paz son los siguientes
Cuadro 4.8: Antigüedad de equipos del área de producción.
EQUIPO ANTIGÜEDAD
Tanque de mezclado 6 Años
Tanque de cocinado 7 Años
(marmita) 6 Años
Tanque de enfriado o 6 Años
producto final
Mesa triblender 144 horas
Envasadora
Fuentes: Departamento de producción de la empresa.

También cabe resaltar que las maquinarias son de segunda mano ya que son
enviadas desde la fábrica de La Paz cuando estas ya no son requeridas.
• El tanque de mezclado y tanque de enfriamiento les queda una vida útil

de 4 años según la ficha técnica del anexo 28.
• La marmita le queda una vida útil de 3 años según la ficha técnica del
anexo 27.
Luego de ese tiempo estos tanques serán considerados obsoletos.
• En el caso de la maquina envasadora tiene una vida de 144 horas

utilizadas según la ficha técnica del anexo 29 una maquina con las
características similares tiene una vida útil de 20.000 horas de uso
quedando unas 19.856 horas de vida útil más.
Cómo se puede apreciar en el cuadro 4.8 la mayor parte de los equipos
enviados son relativamente viejos por que el tiempo de vida útil de los equipos
es de 10 años y estos ya exceden la mitad de tiempo de vida útil.
4.4.1. Análisis de las características técnicas
Se harán un análisis de las maquinarias que se utilizan para la producción de
dulce de leche también algunos de estos equipos son utilizados para la
elaboración de mermelada también se mostrara la capacidad que estos
utilizan para cada producción.
4.4.2. Tanque de mezclado y triblender
El tanque de mezclado es utilizado en conjunto con la mesa mezcladora
triblender para hacer un mezclado uniforme de la leche con los insumos estos
dos máquinas solo se utilizan para la elaboración de dulce de leche.
Se pudo observar en el cuadro 4.9 y 4.10 que la utilización del tanque
mezclador es muy diferente dependiendo para que proceso se vaya a utilizar
en el caso de dulce de leche es utilizado un 20% y en el caso de elaborar
mermelada es utilizado un 60%.
Figura 4.6: Tanque de mezclado y triblender.
Fuente: [Fotografia de Carlos Calle]. (Fabrica Delizia. 2019). Municipio de

Cotoca, Santa Cruz.
Cuadro 4.9: capacidad de utilización del tanque para el proceso de dulce de
leche.
Capacida Factor de Capacida Capacida
Utilizació Eficienci
Maquinaria d Eficiencia d efectiva d utilizada
n a
diseñada
tan ue de .ooo 90% 900 200 20% 22%
mezcla
Fuentes: depaftamento de producción de la empresa.
52
Cuadro 4.10: capacidad de utilización del tanque para el proceso de

mermelada.
Capacida Factor Capacida Capacida
Maquinari d de d efectiva d utilizada Utilizació Eficienci
a diseñada Eficienci n a
a
tan ue de 1 .ooo 90% 900 600 67%
mezcla
Fuentes: departamento de producción de la empresa.
4.403, Tanque de cocción (marmita)
El tanque de cocción es donde se realiza el caramelizado de la leche que
proviene del tanque de mezclado, en este tanque se forme el producto final
dulce de leche la marmita es calentado a presión de vapor.
Figura 4.7: Marmita a presión de vapor con capacidad de I .000 litros.
Cotoca, Santa Cruz.
Cuadro 4.11: capacidad de utilización de la marmita para el proceso de dulce
de leche.
Capacidad Factor de Capacida Capacidad
Maquinaria diseñada Eficiencia d utilizada Utilización Eficiencia
efectiva
marmita 1.000 90% 900 400 44%
Cuadro 12: capacidad de utilización para el proceso de producción de
mermelada.
Capacidad Factor de Capacidad Capacidad
Maquinaria Utilización Eficiencia
diseñada Eficiencia efectiva utilizada
marmita 1.000 90% 900 150 15% 17%
La marmita que se encuentra en el área de producción es utilizada un 40%
para el proceso de dulce de leche y un 15% para el proceso de mermelada.
53
4.4.40 Tanque de enfriado

El tanque de enfriado es donde se almacena momentáneamente el producto
final dulce de leche en este tanque se espera a que se enfrié el producto a
unos 70 grados centígrados para
Figura 4.8: Tanque enfriador de dulce de leche.
Cotoca, Santa Cruz.
Cuadro 4.13: capacidad de utilización de tanque enfriador.
Maquinari d de d efectiva d utilizada Utilizació Eficienci
a diseñada Eficienci n a
a
tanque 700 90% 630 300 43% 48%
enfriador
Fuentes: Departamento de producción de la empresa.
Este tanque cuenta con una capacidad de 700 litros para almacenar dulce de
leche de los cuales ocupan aproximadamente unos 300 kg de dulce de leche
de los cuales aprovecha un
43% de la capacidad total del tanque.
4.4.50 Envasadora
Solo se cuenta con un envasador en el área de producción, la envasadora es
la que se encarga de dosificar el envase de 250 gr y también se encarga de
sellar el envase con una lámina de aluminio.
Figura 4.9: Maquina envasadora.

Cotoca, Santa Cruz.
54
Cuadro 4.14: capacidad de utilización de maquina envasadora.

d de d efectiva d utilizada Utilizació Eficienci
Maquinaria
diseñada Eficienci n a
a
envasador 1498 90% 1.348 1181 79% 87,6%
a
La envasadora tiene una capacidad efectiva de 1348 empaques de 250gr por
hora de los cuales la envasadora trabaja según anexo 10 en promedia a 1181
envases por hora aprovechando un 87,6% de la capacidad total de la
maquinaria.
En resumen, se puede establecer que la maquinaria y equipo actual tienen las
siguientes eficiencias:
Cuadro 4.15: Eficiencia de maquinaria del área de producción.
Maquinaria Eficiencia
envasadora 87,60%
tanque 47,62%
enfriador
marmita
tan ue de 22,22%
mezcla
Envasadora: es la maquinara que presenta una eficiencia más alta y sería
capaz de tener una mejor eficiencia si así se requeriría ya que está limitada
por el panel de control que tiene.
e Tanque enfriador: es utilizado un 43% y tiene una eficiencia del 47,62% es
uno de los tanques que se podrán elevar su utilización y así aumentar la
eficiencia en este tanque ya entra el dulce de leche ya elaborado.
Marmita: este tanque no se podrá aumentar la utilización de este debido a
que se tienen una fórmula que seguir para obtener un bache de 300 kilos,
hacer que se tenga una utilización mayor requeriría hacer una nueva fórmula
para el dulce de leche lo que conlleva a hacer otro tipo de estudio para la
nueva receta y funcionamiento de la marmita. e Tanque de mezclado: este
tanque es uno de los que presenta menor eficiencia y menor utilización para
el proceso de producción de dulce de leche, pero para el proceso de
producción de mermelada si es utilizado en un 60% y tiene una eficiencia de
67% y si sería posible subir el volumen de producción sin la necesidad de ser
cambiado.
En conclusión, de este análisis se tiene equipos en obsolescencia y no en
condiciones operativas iníciales, debido a la capacidad resultante de la
situación en la que se encuentra
55
actualmente el equipo. Esto se debe en gran parte a que los equipos que se
tienen en el área de producción son de tercera mano y ya está por terminar su
vida útil de producción y no fueron comprados y diseñados en un principio
para la producción de dulce de leche si no que fueron adaptados para este
propósito.
4.5. ANÁLISIS DE LA PRODUCTIVIDAD ACTUAL
Se busca conocer cuál es productividad actual con la que se cuenta en el
área de trabajo.
Producción real 1181 kg/mes tiempo de 344.7 minutos
1181 productividad — = 3.426 envases/minuto
344.7
Producción teórica 1200 kg/mes tiempo de producción 299 minutos
1200
Produccion teórica = = 4.013 envases/minuto 299
Entonces:
productividad real
Indice de Productividad
productividad teórica
3.426
Indice Productividad — - 0.8537
4.013
En la actualidad se tiene un índice de la productividad: 85,37%
Y se tendría una pérdida de Ip= (0,8537-1) *100=-14,63%
Esto nos demuestra que a través de la productividad hay una pérdida de
eficiencia, esto se debe a que la utilización y eficiencia de la maquinaria y
equipos en área de producción son bajas esto no permitiría la elevación de la
producción, lo que requeriría hacer ciertas modificaciones y/o cambios de la
maquinaria para el mejoramiento del proceso productivo.
56
4.6. CALCULO DE LA EFICIENCIA EN EL ÁREA DE TRABAJO RESPECTO

AL
TIEMPO DE TRABAJO DE LOS OPERARIOS
El cálculo de eficiencia se hizo mediante el análisis de horas trabajadas y
horas contratadas, y producción echa esos meses, sacado de 8 meses del
año 2019 de registros.
Cuadro 4.16: Indicador de eficiencia en el proceso de dulce de leche
INDICADORES DE EFICIENCIA
Eficiencia es erada 95% 95% 95% 95% 95% 95% 95% 95%
Periodo: ma o - ma unio • ulio a osto se octubre noviembre diciembre
diciembre o tiembre
Días hábiles 2 2 2 2 2 2 2 2
Jornada normal 600 600 600 600 600 600 600 600
minutos
Minutos instalados
1200 1200 1.200 1.200 1.200 1.200 1.200 1.200
por trabajador
Plantilla de o 5 5 5 5 5 5 5 5
erarias
Minutos instalados
plantilla (Personas 6.000 6.000 6.000 6.000 6.000 6.000 6.000 6.000
E uivalente
Minutos extras 120 120 120 120 120 120 120 120
Minutos 6.120 6.120 6.120 6.120 6.120 6.120 6.120 6.120
contratados
Horas or recu erar 0 60 90 0 180
Faltas 600 600 600 0 600
in•ustificadas
Permiso personal
600 o 600 0 0 0
no remunerado
Permisos 0 0 0
remunerados
Vacaciones 0 0 0 0 0 0 0
Lactancia 0 0 0
Consulta
interna (dis 15
ensario)
Permiso al doctor 0 0 0 600 0
(consulta)
Minutos 1.200 660 1.200 90 1.215
ausentismo
Total minutos 3.720 4.260 3.720 4.830 -43.705 4,740
resencia
Daño mecánico
72 185 28 0 o 185 0
/cambio material
Daño de
maquina rutina. 0 0 0
(re etida)
Personal
prestado de
otras áreas de
28 20 22 33 22 21 23
trabajo cuando
hay ausentismo
del ersonal
Paro de ma uina 0 0 0 0
Reproceso causa 0 0 0 0 0 0
ajena operario
Paro causas 0 o 180 0 600 600 0
a•enaa lanta
Proceso
interrumpido 0 0 0 0 120 0
reuniones
ensayo nuevo
o 0 0
producto/método
a rendiza•e nuevo 90 90 0
o erario
traba•os varios 0 0 0
(ajenos
Minutos im 318 22
roductivos
Total minutos 3.624 4.047 3.402 4.808 2.873 3,934 4,897
real
traba•ados
Minutos 1.982,3 2.714,4 3.378,9
2.500,5 2.792,4 2.347,3 3.317,5
normales 3.372,03 7 6 3
6 3 8 2
roducidos
Cantidad de
producción re 4.724 4.752 4.768 4.735 4.781 4.726 4.735 4.745
misionada
Minutos 3.225,7 3.546,3 2.957,6 4.113,7 2.438,3 3.294,2 4.279,7
estándar 2 9 9 2 2 7 5
roducidos
Indicadores
de desem
eño
Promedio de 0,68 0,75 0,62 0,87 0,88 0,52 0,70 0,90
tiem o
estándar
Promedio de 0,77 0,85 0,71 1,02 1,02 0,61 0,83 1,03
tiem o real
Minutos
que se
debieron
producir 3.443 3.845 3.232 4.568 4.643 2.729 3.737 4.652
según
eficiencia
es erada
Minutos no 217 298 274 454 428 291 443 372
roducidos
EFICIENCIA 89,01% 87,63% 86,94% 85,56% 86,25% 84,87% 83,74
%
% 2,00% 1,00% 2,00% 0,00% 0,00% 2,25% 0,00% 0,00%
ausentismo
% im 1,63% 3,59% 5,41% 0,37% 0,55% 14,19% 13,43% 0,38%
roductivos
% extras 20,00% 50,00% 20,00% 20,00% 20,00% 20,00% 20,00
%
NO operarios 0,12
equivalentes 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12
(extras)
NO 2,67 3,61 4,69
operarios
necesario 3,54 3,89 3,24 4,51 4,62
s se ún
roducción
NO operarios 0,23 0,31 0,29 0,47 0,45 0,30 0,46 0,39
en exceso
según lo
roducido
Fuente: Departamento de producción.
Se puede concluir que hay un porcentaje promedio de eficiencia de 86.48%
cuando la esperada es de 95% por parte de la empresa, esto se da más que
todo a las horas extras que se hacen que son alrededor de dos horas por día
trabajado en elaboración de dulce de leche. También se puede concluir que la
cantidad necesaria de trabajadores requeridos para el proceso en promedio
da 3.85 z 4 personas son suficientes para este proceso en vez de las 5
personas que se encuentran trabajando actualmente en el área de
producción.
58
4.7.BALANCE DE LÍNEA
Con el siguiente cálculo de balance de línea del proceso de producción se
podrá averiguar el porcentaje que tiene el proceso actualmente en cuanto al
balance de línea y poder ver qué proceso o procesos es el que provoca
cuellos de botella y cuales poder mejorar para que el porcentaje de balance
de línea sea mayor, cada tiempo es sacado del cuadro 4.7 esos tiempos son
divididos entre 1.181 envases que se producen en promedio y se obtiene el
tiempo por unidad.
Cuadro 4.17: Balance de línea del proceso.
INTERACION 1 BASE
TIEMPO PARA
PRODUCIR
N
DESCRIPCION DE LA TAREA UNÁ
o
UNIDAD POR
TRÁBÁJADORES
UÑ
TRABAJADOR OPERACIÓN
I Lim ieza de área 5
2 Traer materiales e in redientes 1
Llenado de tan ues con leche 1

3
Hacer el mezclado leche con insumos 1
4
5 Caramelización 1
Llenado de marmita con leche 1

6
Medición de grados brix 1
7
8 A itación enfriamiento 00:00,833 1
Envasado 1
9
Control de eso sellado 1
IO
II Lim ieza de área 5
A
Tiem o total or unidad or traba•ador
B Ciclo de control ritmo del cuello

C No. de o erarios en la línea 5
D Tiem o total de la línea
E % Balance de línea 44 73%
F Ciclo de traba •o a•ustado

G Unidades / hora 365,84
H Unidades / turno 2195
Unidades / o erarios 439,00

PRODUCTIVIDAD DE LINEA 85,37%
TIEMPO POR TURNO
OPERARIOS 5
Fuente: Elaboración propia
59
Para este estudio se tuvo que tomar como tiempo de turno 12 horas y que es
lo habitual para poder llegar a la producción planeada.
Se puede observar en la tabla que el porcentaje de balance de la línea de
producción es de
44.73% y como principal ciclo de control nos da la operación de
Caramelización que tendría que ser analizada y ver la posibilidad de rebajar
esos tiempos para aumentar el porcentaje de balance de la línea de
producción y ver las posibilidades de bajar un operario y ver cuál es el
resultado obtenido ya que esta prueba se hizo con los 5 operarios que
trabajan actualmente en el área de producción.
4.8. PREGUNTAS AL ENCARGADO DE ÁREA
Se tuvo una entrevista con el encargado de área se puede ver en el anexo 3 1
De esa entrevista surge la necesidad de tener un equipo que ayude a medir el
volumen que se usa de leche en el tanque para así poder tener la posibilidad
de usar esa tubería.
4.90 MATRIZ DE PRIORIZACIÓNDE LAS PROBLEMÁTICAS
IDENTIFICADAS EN EL DIAGNOSTICO
Con la utilización de esta matriz podemos tener un criterio sobre estos
problemas y así tener más ceñeza para obtener oportunidades de mejora en
cuenta en el proyecto.
Los problemas a priorizar son los siguientes:
l . Horas extras. En promedio para la elaboración de este producto se
requieren de al menos
12 horas por día de producción.
2. Máquinas de tercera mano
3. Poco aprovechamiento de la capacidad instalada.
4. Falta de capacitación del personal operador de esta línea
5. transportes que garantizan la inocuidad dentro de la planta para la
elaboración de dulce de leche
6, Mal manejo de maquinaria
7. Solo el encargado de área conoce los procesos de producción
8. Fatiga en el personal de trabajo
9. Incumplimiento de los tiempos de operación
10, Retrasos en los procesos de pre producción
60
Se evaluó los problemas pensando que grado de impacto tiene un problema

sobre otro de la matriz para esto se tomó los siguientes criterios de
calificación: 0, l, 2 y 3 . . .
0: No lo causa
1 : Lo causa indirectamente o tiene una relación de causalidad muy
débil 2: Lo causa de forma semi directa o tiene una relación de causalidad
media
3: Lo causa directamente o tiene una relación de causal idad fuerte
Cuadrc 4.18: Valores dados a los problemas tomados en cuenta para la
matriz de priorización
siempre tener que

o 1 2 1 1 o 2 14
hacer horas extras
maquinarias de
o 0 0 0 o 1
tercera mano
poco
aprovechamiento
o 2 o 2 2 I o o
de la capacidad
instalada
falta de 2 0 0 o 2 1
O
capacitación
el tener que 1 2 1 I o 1
hacer trayectos
innecesarios
para la
elaboración de
dulce de leche
mal manejo de
I o 1 I 0 0 3 0 0
maquinaria
solo el encargado
de área conoce los
7 o o o 2 0 o 1
procesos de
producción
fatiga en el
2 o 1 o o
personal de trabajo
incumplimiento de
los tiempos de
operación
retrasos en los
10 procesos de pre 0 0 0 0 o 0 o o o
producción
DEPENDENCIA 11 6 10 12 7 9 7 2 7 75
61
Una vez obtenida la matriz y las ponderaciones dadas se podrá hacer la figura
4.11 que nos demuestre los problemas más críticos y poder tener una mayor
certeza de dar importancia a la mejor de esos problemas
Figura 4.10: Resultados de la matriz de priorización
12
11
PROBLEMAS
10
PASIVOS
PROBLEMAS
CRÍTICOS
PROBLEMAS
INDIFERENTES PROBLEMAS
ACTIVOS
10
10
Influencia
11 12 13 14 15
10 Lineahorizontal Linea vertical16
Fuente: datos de matriz de priorización.

Según figura 4.11 se puede observar que los problemas críticos seria numero
I siempre tener que hacer horas extras cuando se tiene que hacer la
producción de dulce de leche, numero 3 se tiene un poco aprovechamiento de
las maquinas que se tienen en el área de producción, numero 5 tener que
hacer trayectos innecesarios para el proceso de dulce leche.
Con esto podemos identificar más fácilmente cuales serían las oportunidades
a mejorar en el área de producción
4.100 RESUMEN DE TODAS LAS ÁREAS DE OPORTUNDAD
IDENTIFICADAS
Utilizando el diagrama causa efecto se puede organizar las causas de un
problema específico. Con ayuda de las observaciones, en las cuales se
detallan las siguientes causas:
Diagrama causa efecto de Ishikawa con base a la información recopilada de
la empresa de estudio.
62
Poca cFlGIC11L.'1a
Figura 4.11: Diagrama de Ishikawa para el área de producción.
Una vez hecho el diagrama Ishikawa se tomarán los problemas que se crean
más significativos para el proceso de producción sacados de la matriz de
priorización de la figura
4.11 y así poder tener en cuenta las oportunidades de mejorar en el área de
producción.
63
4.11. CONCLUSIONES
El diagnóstico llega a las siguientes concusiones:
En el análisis de horas extras se concluyó que se tiene un % costo
horas extras con relación al ingreso de seis meses de 5,8%.
Se tienen que hacer horas extras para llegar a la planificación de producción
en los días que se elabora dulce de leche estos pagos se podrían eliminar si
ya no se hacen horas extras al momento de hacer dulce de leche.
En el estudio de tiempos mediante el flujo grama se encontraron como
distancia máxima el llenado de los tanques con leche que se hace
manualmente sin poder usar las líneas (tuberías) que conectan directo el
tanque de hidrólisis con los del área donde se elabora dulce de leche.
En proceso de llenar de leche el tanque mezclador se podría hacer
más rápido, si se tuviese las tuberías que van desde el área de producción
hasta el tanque que provee leche hidrolizada así eliminando el tener que ir
con los tachos de leche hasta el área y llenarlos manualmente y tener que
cargarlos otra vez hasta el área de producción.
El proceso de caramelización es el proceso que tarda más tiempo en
llevarse a cabo esto La capacidad de utilización de las máquinas se pudo
evidenciar que los tanques no son aprovechados a su máxima capacidad por
lo que se tienen una capacidad instala desaprovechada.
En el balance de la línea de producción se obtuvo un porcentaje de 44,73% lo
cual nos indica que se tienen procesos de considerable tiempo extenso en
completarse.
La maquinaria y equipo del área no son utilizadas eficazmente.
Con la matriz de priorización se puedo dar un mayor criterio para tener en
cuenta las oportunidades de mejora que hacer en los procesos críticos según
la matriz.
Todo lo mencionado anteriormente produce una perdida en la productividad y
afectando está a la eficiencia de la línea de producción de dulce de leche.
64
CAPÍTULO V
PROPUESTA
CAPITULO
LA MEJORA
5.1. PROPUESTA DE MEJORA
Después de conocer las conclusiones del capítulo cuatro, se harán
propuestas para dar unas posibles soluciones a las horas extras que se hacen
cuando se produce dulce de leche, el poco aprovechamiento de la capacidad
instalada y el tener que hacer trayectos distantes para que los problemas
encontrados en el anterior capitulo se eliminen o mitiguen, el capítulo va
enfocado a conocer cada aspecto y cada factor que se relaciona con la
operación a desarrollar, para su posible cambio y mejora de la misma.
5.2, PROPUESTA DE MEJORA PARA MÉTODOS DE TRABAJO
En la propuesta de mejora que se hará respecto a al estudio de tiempos,
métodos de trabajo y entrevista que se hicieron se enfocara en eliminar el
recorrido que hacen los operarios para traer leche de la sala de fermentación
este trabajo que hacen los operarios manualmente con la ayuda de un tacho
de capacidad de 50 litros lo hacen 8 veces ese trayecto y lo hacen dos
operarios.
Figura 5.12: Llenado de leche manual mente en el área de fermentación.
Cotoca, Santa Cruz.
65
Figura 5.13: Transporte de tachos de leche al área de trabajo.

Fuente; [Fotografia de Carlos Calle]. (Fabrica Delizia. 2019). Municipio de
Cotoca, Santa Cruz.
Figura 5.14: Vaciado de la leche en el triblender.
Fuente: [Fotografía de Carlos Calle]. (Fabrica Delizia. 2019). Municipio de
Cotoca, Santa Cruz
66
Para eliminar todo este proceso se quiere hacer utilización de las tuberías que
están conectadas desde el tanque que contienen la leche hidrolizada que
están en la sala fermentación hacia el tanque que está en área de dulce de
leche la utilización eliminaría la utilización de los tachos y el recorrido y el
esfuerzo que hacen los operarios.
Pero para hacer esto posible se necesitan implementar un medidor de nivel
que indique la cantidad de líquido que tiene el tanque en el mercado hay una
variedad grande de medidores de nivel de medida directa que son de distintos
tipos entre los cuales están:
Medidor de nivel por sonda
Medidor de nivel por cinta y plomada e Medidor de nivel flotador
Medidor de nivel de cristal
Estos medidores de nivel tienen un impacto en la industria que son de:
Un funcionamiento correcto de un proceso mejorando la producción
' Un balance adecuado de materias primas o de productos finales mejorando
un costo de la producción
5,35 NIVEL DE CRISTAL
Este visor de nivel de vidrio o cristal es un tubo de vidrio o plástico que le
permite ver directamente el nivel de líquido muchos modelos también llevan
un armazón que protege el tubo de vidrio o plástico.
El nivel de cristal consiste en un tubo de vidrio con sus extremos conectados
a bloques metálicos y cerrados por prensaestopas que están unidos al
tanque, generalmente mediante tres válvulas, dos de cierre de seguridad en
los extremos del tubo para impedir el escape de líquido en caso de rotura del
cristal y una de purga. Solo permite indicación local y es susceptible de
ensuciarse por lo que solo puede aplicarse en fluidos limpios.
Las ventajas es que este medidor de nivel tiene una instalación sencilla y es
de fácil lectura no requiere de controles exhaustivas.
Las desventajas que puede tener es que el tubo de vidrio o plástico se pueda
quebrar o romper y los sellos de puedan gotear o tener una fuga.
Mantenimiento, se requiere un cambio anual los vidrios y juntas ya sea el uso
diario o no.
67
Figura 5.15: Medidor de nivel a colocar en el tanque de mezclado-
Fuente: Wuhan Haidelong Instrument Science & Technology Co. Ltd., 2020.
Cuadro 5.19: Especificaciones del medidor de nivel.
Centro de distancia 1400 mm
Material cs 304ss
Presión de trabajo: 0,6 MPa
Temperatura de trabajo: -50 450 0C

Conexión de proceso: DN20 RF estándar de brida.
Opciones: chaqueta de calentamiento de agua circulante;

Fuente: Wuhan Haidelong Instrument Science & Technology Co., Ltd., 2020.
El medidor de nivel tendría un costo de 509.66 dólares americanos.
También se tuvieron en cuenta otros métodos para medir el nivel de llenado
de líquido de un tanque estos serían mediante medidores de ultrasonido,
desplazado, presión hidrostática, sondeo de peso, conductancia,
capacitancia, flotador y medidor de nivel fue este último en ser tomado en
cuenta para hacer la propuesta de mejora debido a su simple funcionamiento
68
y no tener la necesidad de instalaciones complicadas y costosas y un bajo

nivel de mantenimiento que tiene respecto a los otros aparatos para medir el
nivel del tanque
Haciendo la modificación de tiempos y trayectos se consigue tener el
siguiente flujo grama:
Cuadro: nuevos tiempos del flujo grama según cambios.
Cuadro 5.20: Flujo grama después de la propuesta de habilitar la tubería.
Dia rama Núm.: 1 1--10•a 1 de l Resumen
Descripción de la parte: DULCE DE Actividad Actual
LECHE Operación 6
Transporte 1
Descripción de la operación: Espera 0
elaboración de dulce de leche de 250 Inspección 2
gr.
Método: propuesta Total 9
Distancia (m) 54,5
Lugar: área de dulce de leche 0,2714
Tiem o min/unidad 0
Realizado por: Juan Carlos Fecha:
Total
19/10/19 Calle Valencia
Tiempo Distancia Sím bolo
Descripción (minutos) (m) OC D A
l
Recogido de empaques 12,35 30,5 x
1,09 5
Llenado de tan ues con leche x
Mezclado de leche con insumos x
10,59
Caramelización x
Llenado de marmita con leche 1,09 5 x
x
Medición de grados Erix 10,18 1,5
A itación enfriamiento 16,39
x
Envasado
60 x
Control de eso sellado 41,34 x
Total de tiempo para hacer un 1

bache de a roximadamente 300 k 6 2 o 0
de dulce de leche 320,5 54,5
Tiempo estimado para producir una
0,27140
unidad
Se puede notar que los tiempos de llenado de tanque de leche se reducen en
un 7,02% y en el recorrido hecho también en un 87.22% a continuación, se
mostrara una tabla con la diferencia del método actual y el método propuesto:
69
Cuadro 5.21: Comparación de tiempos y distancia del método actual y el

propuesto,
Proceso Método actual Método ro uesto
Tiempo Distancia Tiempo
Distancia
se m) se
(m)
undos undos
Llenado de tanques 789,6 196 65,4
con leche 789,6 196 65,4
Llenado de marmita
con leche
Los tiempos se reducen en I .448.4 segundos o su equivalente en minutos
24,2 minutos dando como resultado que el proceso en total se haga en 320.5
minutos y ya no en 344.7 minutos. Haciendo que las distancias de recorrido
sean menores pasando de ser 426,5 metros a 54,5 metros haciendo que la
salida y entradas al área de producción sea menos y evitando una mayor
contaminación del área de trabajo.
5.4. REEMPLAZO DE LA MARMITA
La marmita actual cuenta con una capacidad de 1000 litros de los cuales
siempre se utilizan un 40% de su capacidad al momento de hacer la cocción
de dulce de leche y cuando se hace la elaboración de mermelada se utilizan
unos 15% de su capacidad por lo que se llega a la conclusión que se tiene
una capacidad instalada desperdiciada para ambos procesos de elaboración,
Figura 5.16: Marmita actual que se tiene en el are de trabajo.
Cotoca, Santa Cruz.
70
Hacer que se cocine una capacidad mayor en la marmita se requeriría hacer

una nueva fórmula, y el llegar a hacer una formula se tendría que hacer nueva
cantidad que se requiriera para la mezcla de los insumos con la leche, hacer
el estudio de un nuevo tiempo de cocción para el nuevo volumen a producir,
también temperatura y presión a la que funcionara la marmita.
Es por eso que se optó por mantener la fórmula actual y aumentar la
producción poniendo dos marmitas de capacidad de 500 litros cada una en
vez de la marmita de 1000 litros que se tiene haciendo esto que se pueda
producir el doble de producción al mismo tiempo de cocción que se tenía sin
variar la formula y tiempos de cocciones que se tenían.
Figura 5.17: Marmita de 500 litros de capacidad a comprar.
Fuente: Compañía ASF@, 2020.
Entonces la producción se duplicaría pasando de hacer 300 kilos en un bache
a hacer 600 kilogramos para esto se tendrían nuevos tiempos en algunos
procesos que se hacen, por eso se toman las siguiente medidas y
precauciones para hacer el nuevo estudio de tiempos;
' Recogido de paquetes: este proceso no se verá afectado en tiempos, si bien
los materiales a traer se duplican la traída de los materiales se hace en un
carrito que es jalado y tiene la capacidad de llevar todos los materiales de una
sola ida quedando el tiempo en unos 12,35 minutos.
71
• Llenado de tanque de leche: en este proceso si se ve afectado ya que

la cantidad de leche a llenar seria el doble ya que la producción se duplicaría
con la anterior mejora el tiempo de llenado era de 1,09 minutos ahora
duplicando el tiempo sería de unos 2,18 minutos.
• Mezclado de leche con insumos: el mezclado también se ve afectado
en tiempo por lo cual se duplicaría el tiempo ya que se mezclaría los insumos
de un tanque primero y luego lo que llevaría el segundo, quedando el tiempo
en unos 20,36 minutos
Caramelizado: en este proceso no se vería afectado ya que sería en el cual
se produciría el doble ya que se van a tener las dos marmitas su tiempo
seguiría siendo de 167,5 minutos. e Llenado de marmitas con leche: se
duplica el tiempo ya que se tendría que llenar a dos marmitas y ya no una
como en el método actual que se hace tiempo estimado de 2,18 minutos.
Medición de grados brix: la medición de grados brix se duplicaría ya que se
tendría que medir los sólidos en ambos tanques por separado teniendo un
tiempo estimado de 20,36 minutos.
• Agitación y enfriamiento: no se vería afectado ya que la capacidad del
tanque si es apta para hacer el enfriamiento del volumen de producto final que
se conseguiría.
Envasado: el envasado si se ve afectado ya que se tendría el doble de
producto final que envasar se tendría que ajustar la máquina para que dé su
mayor tiempo de envasado por hora para así poder calcular el nuevo tiempo
en el que se envasaría la nueva cantidad de producto obtenido haciendo un
tiempo de 16,39 minutos.
e Control de peso y sellado: como este proceso es netamente manual hecho
por los operarios se tendría que duplicar el tiempo de control quedando un
tiempo de 2,67 minutos.
Tomando en cuenta lo antes escrito es que se procede a hacer el siguiente
flujo grama.
72
Cuadro 5.22: Flujo grama según las nuevas modificaciones del proceso de
producción.
Dia rama Núm.: I Ho•a l de 1 Resumen
descripción de la parte: DULCE DE Actividad Actual
LECHE Operación 5
Transporte 2
Descripción de la operación: elaboración Espera
de dulce de leche de 250 gr. Inspección 2
Método: propuesta Total 9
Distancia (m) 54,5
Lugar: área de dulce de leche Tiem o min/unidad 0,18074
Realizado por: Juan Carlos Fecha.•
Total
01/05/20 Calle Valencia
Tiempo Distancia Símbolo
Descripción
(minutos) (m)
Recogido de empaques 12,35 x
Llenado de tan ues con leche 5 x
Mezclado de leche con insumos 21,18 5 x
Caramelización x
Llenado de marmita con leche 5 x
Medición de ados Brix 20,36 x
A itación enfriamiento 16,39 2,5 x
Envasado 102,102 1 x
Control de eso sellado 1,5 x
Total de tiempo para hacer un
bache de a roximadamente 600 426,91 o 1 o
ka de dulce de leche 54,5
Tiempo estimado para elaborar un
0,18074174
envase de 250[g1
El tiempo de elaboración es de 426,91 minutos para hacer un bache de 600
kilogramos de dulce de leche, haciendo posible hacer en menos tiempo 600
kilogramos con este nuevo método de trabajo con el anterior método de
trabajo se haría en aproximadamente unos 689,4 minutos transformando en
horas unas 7 horas y 6 minutos.
Estas 7 horas y 6 minutos estando dentro de los tiempos de horas laborales
contratadas esto permitiría:
No tener que hacer más horas extras.
73
Tener tiempo para hacer la limpieza de los tanques

Poder hacer otros procesos el mismo día de elaboración de dulce de leche.
También generaría que la utilización y eficiencia del tanque utilizados en el
área de producción sea mayor esto se muestra en el cuadro 5.22
Cuadro 5.23: Nueva utilización y eficiencia de la maquinaria con la propuesta
de mejora.
Capacida Factor Capacida Capacidad
Utilizació
Maquinaria d Eficienci d utilizada Eficiencia
n
diseñada a efectiva
tan ue de 1.000 900 400 44%
mezcla
marmita 1 500 90% 450 400 80% 89%
marmita 2 500 90% 400 80% 89%
tanque 700 90% 630 600 86% 95%
enfriador
envasadora 1.498 90% 1.348 1.348 90% 99,990/0
5,5, NUEVOS INDICADORES DE EFICIENCIA Y PRODUCTIVIDAD/HORA
Con los nuevos métodos y tiempos de trabajos que se llegarían a hacer en el
área de trabajo se volverá a hacer un análisis de la eficiencia y
productividad/hora que se genera en el área.
Cuadro 5.24: Análisis de eficiencia según los cambios de métodos hechos en
el área de trabajo.
INDICADORES DE EFICIENCIA Y
PRODUCTIVIDAD HORA
Eficiencia esperada 95%

PERIODO: x mes x
Días hábiles 2
Jornada normal (mín.) 600

Minutos instalados por trabajador 1.200
Plantilla de operarias 4
Minutos instalados plantilla (Personas Equivalente) 4.800

Minutos extras
MINUTOS CONTRATADOS 4.800
HORAS POR RECUPERAR

FALTAS INJUSTIFICADAS
PERMISOS AL IESS REMUNERADOS
VACACIONES
MINUTOS AUSENTISMO
TOTAL MNUTOS PRESENCIA 4.800
DAÑO MECANICO /CAMBIO MATERIAL

PERSONAL PRESTADO
PARO DE MAQ.(AJUSTE PROC.DIF)
REPROCESO CAUSA AJENA OPERARIO
PROC.INTERRUMPIDO (REUNIONES)
ENSAYO NUEVO PRODUCTO/METODO
APRENDIZAJE NUEVO OPERARIO
TRABAJOS VARIOS ORGANIZACION
MINUTOS IMPRODUCTIVOS 0
TOTAL MINUTOS REAL TRABAJADOS 4.800
3.312
Minutos normales producidos
Cantidad de producción 4.404,9
Minutos estándar roducidos 6
INDICADORES INDUSTRIALES
Promedio de tiempo estándar 0,92
Promedio de tiempo real 1,00
Minutos ue se debieron roducir se ún eficiencia es 4.404,9
erada 6
Minutos no producidos 395
Prendas equivalentes no producidas 430
EFICIENCI 91,77%
A % 0,00%
ausentism 0,00%
o 0,00%
% improductivos 0,00
% extras 3,67
NO operarios equivalentes (extras) 0,33
O
N operarios necesarios según
producción NO operarios en 0,00
exceso según lo producido
Minutos indirectos
NO ersonas e uivalentes de traba-o indirecto

Los datos puestos en las fórmulas de Excel para obtener la nueva eficiencia y
nueva productividad/hora son tomados como un escenario más optimista
esperando que los operarios tengan una eficiencia esperada del 95% y una
producción sin desperdicios de producto final y sin hacer horas extras para el
proceso de producción.
La eficiencia respecto a las horas trabajadas y producción echa aumenta del
86,48% al 91,77% un aumento 5,29%.
75
5.6. ANÁLISIS DEL NUEVO BALANCE DE LÍNEA

Cuadro 5.25: Análisis de balance de línea de los nuevos métodos sugeridos.
INTERÂCION 1 BASE
TIEMPO PARA N O DE
PRODUCIR TRABAJADOR
No DESCRIPCION DE LA TAREA UNA ES EN LÁ
UNIDAD POR OPERÁCiÓÑ
UN
TRABAJADOR
1 Limpieza de área 4
2 Traer materiales e ingredientes 1
3 Llenado de tanques con leche 1
4 Hacer el mezclado leche con insumos 1
5 Caramelización
6 1
Llenado de marmita con leche 00:04,250
7 1
Medición de grados brix 00:00,060
8
Agitación y enfriamiento
9 1
00:00,833
Envasado
IO 1
Control de peso y sellado
11 4
Lim ieza de área 00:00 762
A Tiempo total por unidad por 4
B trabajador Ciclo de control
75,19%
C (ritmo del cuello)
D No. de operarios en la línea
E Tiempo total de la línea
F % Balance de línea
G Ciclo de trabajo ajustado
H 777,35
Unidades / hora
I Unidades / turno 3109
Unidades / o erarios 777,25
PRODUCTIVIDAD DE LINEA 91,77%
TIEMPO POR TURNO
OPERARIOS 4
Con los nuevos tiempos que tendría el proceso propuesto de producción y el
nuevo porcentaje de productividad y la nueva cantidad de 4 operarios, nos da
como resultado que el balance de la línea es de 75,19% se aumenta en
30,46% respecto al método actual con el que se hace la producción.
76
5.7. NUEVA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

En la figura5.21, se muestra el layout de la propuesta de mejora, el cual
muestra la modificación en la distribución de máquinas y a la vez de espacios
en los que son operativos; con el fin de eliminar las distancias de
desplazamiento del llenado de leche al tanque mezclador.
Las modificaciones se acondicionaron en un espacio igual al original de 8,71
metros de largo y 3,13metros de ancho, basados en la distribución y posición
de las máquinas mezcladoras, marmita, tanque de enfriamiento y maquina
envasadora: así como la incorporación del área de lavado dentro del espacio
del área.
Las dos marmitas propuestas están acomodadas de tal manera que la
modificación echa no represente un cambio radical en las medidas que ya se
tenían en el área de trabajo que es de 2,39 metros modificando el espacio
ocupado es de 2,44 metros.
Ya que en ese espacio se contaba con la marmita de capacidad 1.000 litros y
las escaleras que hacían posible alcanzar de manera fácil la tapa superior de
la marmita como se puede observar en la figura 5.20, también se podría
seguir utilizando la escalera que se utilizaba para hacer la producción de
mermelada para el yogurt de verduras ya que existe el espacio, pero estaría
de manera vertical al lado de las marmitas y ya no de manera horizontal como
se tiene en la figura 5,20.
77
Figura 5.18: LAYOUT distribución del área de trabajo antes de la propuesta.
Figura 5.19: LAYOUT: distribución del área de trabajo según propuesta

hecha.
8,71
78
5.8. Conclusión
En el presente capitulo se pudo hacer unas propuestas que tendrían como
consecuencia una serie de mejoras en el proceso de producción las cuales
serían:
Se logra que una producción de 600 kilogramos sea reducida en total
unos 268.9 minutos.
se elimina el tener que ir hasta el área donde se hidroliza la leche y
traer manualmente en tachos de aluminio.
Se reduce el tiempo de producción a tal punto que se tienen
aproximada mente casi I horas y 30 minutos en las cuales los operarios y
encargado de área pueden hacer otra operación o trabajo un ejemplo puede
ser hacer el codificado de la fecha de caducidad a los envases.
Con el nuevo método de trabajo se estaría eliminando el tener que
hacer horas extras los días que se tengan que producir dulce de leche.
La nueva distribución de las instalaciones no afecta a la anterior
distribución, básicamente poner las nuevas marmitas de menor tamaño en el
lugar donde se tiene la marmita actual y también se muestra las tuberías por
donde pasaría la leche y el dulce de leche y las tuberías que son para la
limpieza de los tanques
Se eliminaría el % costo horas extras con relación al ingreso que es de
3,0001%
El balance de línea según el último análisis es mucho mayor al anterior
pasando de ser un 44,73% a un 75,19% esto gracias a que se produce una
mayor cantidad en un mismo tiempo y en una sola producción
Se tendrá una mejor utilización de la capacidad instala.
79
CAPÍTULO VI
VALIDACIÓN
6.1. INTRODUCCIÓN
En el presente capitulo se presentan los costos estimados que se necesitan
para la implementación de las mejoras que se proponen para el área de
producción, como también para saber si la inversión si es factible para el
proyecto y saber el tiempo de retorno de lo invertido en las maquinarias a
comprar.
6.2. COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN
Para los costos de implementación se consideraron los productos más
adecuados según las cotizaciones hechas a diferentes proveedores de
distintos productos.
6.3. ADQUISICIÓN DE ELEMENTOS A COMPRAR PARA LA MEJORA DE
LA
PRODUCTIVIDAD
En el cuadro 6.17 se detallan el costo de los elementos a comprar para la
instalación de los mismos
Cuadro 6.26: Maquinas y materiales que se necesita para la mejora
propuesta.
PRECIO
DETALLE CANTIDAD UNITARIO TOTAL(Bs) TOTAL($US)
(SUS)
Marmita 2 11.500 161000 11.500
Medidor de nivel 1 312.85 2189,95 312,85
Un tubo de aluminio de 1 17.14 120 17,14
2 487.60 6.826.36 975.2

Bombas de vacío
2 487-15 6.820.12 974.3
Bomba centrifuga
l) Marmita: las marmitas que se adquirirán son de la empresa ASF @ ya que
cuentan con el mejor precio cotizado frente a la empresa USINOX@
2) Medidor de nivel: los medidores de nivel de tanque la compra se hará a
la compañía de Wuhan Haidelong Instrument Science & Technology Co., Ltd.
Ya que es la única que estaba disponible en hacer una cotización del
producto debido a la coyuntura que atraviesa el país y el mundo.
3) Un tubo de aluminio de 3/4" de grosor: éste tubo sea utilizado para
hacer las siguientes conexiones:
De la tubería del área de fermentación hacia tanque de mesclado.
80
Del tanque de mesclador la bomba centrifugadora y después a la Marmita,

esta operación se hace dos veces ya que son dos marmitas las que se
instalaran.
De la marmita a la bomba de vacío después al tanque enfriador, de la
misma forma esta operación se repite dos veces ya que son dos marmitas las
que se instalaran.
También ambas marmitas tienen que tener una conexión al tanque de
CIP.
4) Bombas de vacío: la bomba de vacío está encargada de pasar el dulce
de leche que se encuentra en ha marmita pasarlo al tanque enfriador para
hacer esto se necesita unas bombas de vacío con paletas debido a que estas
cuidan que la viscosidad del producto no se vea afectada.
5) Bombas centrifugadoras: esta bomba se encarga de transportar la
leche mezclada con azúcar y otros ingredientes hasta la marmita
6.40 COSTOS DE INSTALACIÓN DE MAQUINARIAS Y MATERIALES
Los costos de instalación estarán a cargo de la misma fabrica ya que cuentan
con un departamento de reparación, mantenimiento y modificaciones de
máquinas, en este departamento se tiene 5 personas, 4 personas son
ayudantes y una persona es encargada del departamento, los costos están
expresados en el siguiente cuadro en el cual se tomó como tiempo de
instalación de la maquinaria tuberías de unos 5 días.
Cuadro 6.27: Costo de instalación de mejoras en el área de trabajo.
Nro. DE DIAS TOTAL
CARGO DETALLE
PERSONAS TRABAJADOS (Bs)
Ayudante 4 6 2122
Instalación
Jefe de 1 6 875
Instalación
reparaciones
Fuente: elaboración propia.
Haciendo la suma de los gastos de materiales, maquinaria e instalación de los
mismos sea de un total de 179.953,43 bolivianos a invertir para el proyecto de
mejora.
6.5. ANÁLISIS COSTO BENEFICIO
Una vez que ya se tiene el monto de inversión que se tendrá en la compra de
los elementos y el costo de instalación se necesitan los costos de ingresos y
egresos que tiene la fábrica en respecto al área de producción de dulce de
leche para poder hacer el análisis costo beneficio de la propuesta de mejor
que se quiere hacer.
81
6,5-1 e Egresos
Los egresos que se tienen en área de trabajo son los siguientes:
e Pagos al personal que trabaja en el área.
Materia prima (leche).
Consumo de energía eléctrica y gas natural.
Insumos que se usan para hacer el dulce de leche.
Embalajes, envases que tiene el producto final.
6.5.1e10Pagos a personal
En el área de trabajo se contarán con 4 operarios y 1 persona que es el
encargado de área en cuanto el tiempo que se trabaja son de dos días al mes
que se elabora dulce de leche es en base a eso que se sacó el monto de
pago que se hace a los operarios y al encargado de área.
Cuadro 6.28: Pago de sueldos mensual al personal por los días trabajados
haciendo dulce de leche.
SUELD HORA MONT
NROo
O DÍAS S HORAS O
DE
CARGO MENSU TRABAJAD POR EXTRAS/ TOTA
PERSONA
AL OS TURN MES Ls
S
s O
Operario 4 0 707,33
Encarga 2122 2 10
1 0 261.67
do de 3500 2 10
área
TOTAL 5 5622 2 10 999
La materia prima en este caso la leche varia constantemente según la época

y según el lugar donde se hace el acopio de las mismas, en promedio la leche
en el mes de septiembre del año 2019 se compraba a 2,49 bolivianos el litro
de leche de vaca sin procesar y ya procesada y debidamente industrializada
para el uso en la elaboración de dulce de leche era de 2,52 bolivianos el litro
de leche utilizado partiendo de esos datos se puedo obtener el costo de la
materia prima que se utiliza en el área de producción con los dato obtenidos
se tiene como resultado el siguiente cuadro.
Cuadro 6.29: Costo de materia prima al mes.
LITROS/ PRECIO/ TOTAL s

MES LITRO
1 ,600 2,52 4.032

Fuente: Encargado de compra de leche, Ing. Obando, 2019
82
6.501.3nGastos y consumo de energía eléctrica y gas natural.

El consumo de energía eléctrica es contemplado en los egresos que se tienen
en el área de producción es por eso que se elaboró un cuadro en el que nos
indique los gastos con la potencia y tiempo de consumo, el costo del Kwh en
santa cruz para las industrias que superen el consumo de 1.000 Kwh es de
0,983 bolivianos, ese sería el monto que paga la fábrica por Kw consumido,
ya que su consumo supera los 1.000 Kwh dejando como resultado los
siguientes costos de consumo de energía.
Cuadro 6,30: Gastos de energía eléctrica que se hacen en el área de trabajo.
CONSUM HORAS HORAS
O DE DE TOTAL
DETALLE
DE CONSUM CONSUM (Bs)
MAQUINA O DÍA O MES
Bomba de tanque de mezclado 1,5 0,5 1 1,47
Bomba de triblender 3 0,5 1 2,95
Bomba centrifuga tanque de 1,5 0,5 1 1,47
mezclado-marmita 1,5 4 8 11,80
Motor rotativo marmita 3 0,5 1 2,95
Bomba de vacío marmita-tanque de 1,5 0,5 1 1,47
enfriamiento 4 3 11,80
Motor rotativo del tanque de 0,75 12 24 17,69
enfriamiento 0,04 12 24 0,94
Maquina envasadora
Extractor de aire
Focos aló enos
TOTAL 52,55
También se hará el consumo de gas que se tiene ya que en el área se ocupa
vapor para la marmita, el vapor es generadas por las calderas que hay en la
fábrica son 3 calderas las que generan vapor a toda la fábrica es por eso que
se obtendrá el gasto que implican a la producción en el tiempo que esta es
usada, teniendo en cuenta que el costo de gas es de 1,52 Bolivianos el metro
cubico para sacar el consumo de las calderas será necesario sacar el caudal
de gas que tienen las calderas y teniendo como resultado el gasto de gas en
el área de trabajo, se toma el consumo de una caldera ya que lo que genera
una caldera es suficiente para cubrir la demanda de vapor del área de
producción.
83
Cuadro 6.31: Gastos de gas natural que se hace en área de producción.

POTENCIA CAPACIDAD
CALDER CONSUM CONSUMO TOTAL
GENERAD CALORÍFICA
A O MA3/H MA3/MES (Bs)
A KW GENERADA W
1 2200 690,82 3,18 19,08 116,0064
Total 116,006
4
Sumando los gastos de energía tanto eléctrica como de gas nos da un total
de 168,56 bolivianos mensualmente, estos gastos son los mismos todos los
meses ya que la producción es la misma todos los meses
6.5.14. Gasto y consumo de insumos para elaboración de dulce de leche
Son 8 insumos los cuales forman parte para la elaboración de dulce de leche,
y los gastos a sacar son gastos mensuales, las cantidades de cada insumo
son sacadas de una orden de producción.
Cuadro 6.32: Gastos de insumos para elaboración de dulce de leche.
TOTAL
DETALLE CANTIDAD/MES UNIDAD
s
Azúcar 600 Kilos
Glucosa 100 Kilos
Sorbato de potasio 0,76 Kilos 2250
Texturizante 100 Kilos 655,585
Antiespumante 0,1924 Kilos 26,6
Estabilizante para 3,61 Kilos 3866
crema están. 841,62 Centímetros 0,5
Esencia de vainilla 1.202,31 cúbicos 270,29

Esencia de dulce de Centímetros 280,7294
leche colonial cúbicos 384,74
TOTAL 7.734,44
Los gastos en insumos para la elaboración de dulce de leche mensualmente
son de 7.734,44 bolivianos.
84
6.551e5.Gastos de envase y embalaje para el dulce de leche

El envase usado para el producto de dulce de leche es un envase tipo vasito
con tapa esférica de 250
Figura 6.20: Envase de 250 [g] de dulce de leche tipo vaso.
Ice Ue leci
Cotoca, Santa Cruz.
El embalaje usado para llevar el envase es una caja de cartón en la cual
entran 32 envases de 250 [g] 0 5 bolsas de 5 kilos de dulce de leche.
Figura 6.21: Caja de cartón que se usan como embalaje.
Cotoca, Santa Cruz.
85
Cuadro 6.33: Gastos de envase y embalaje para el dulce de leche.
CANTIDAD PRECIO UNITARIOS
DESCRIPCIÓN TOTAL(Bs)
[MES (Bs)
Envase 0,8428 4.045,44
Embalaje 150 1,5 75
TOTAL 4.120,44

La cantidad de envases es tomada de la producción que se tiene planeada
que es de unos I .200 envases por bache y al mes se hacen 4 bache de dulce
de leche teniendo como resultado unas 4.800 unidades de envases y es de
ese número también que se sacó el número de cajas que se ocupan
dividiendo los 4.800 vasos entre 32 que son la cantidad de vasos que entra en
una caja teniendo como resultado unas 150 cajas de cartón.
6.5.1.6.Total, de egresos en la producción de dulce de leche
En el siguiente cuadro se mostrarán todos los egresos totales que se hacen
cada mes también se mostrara el egreso anual ya que los egresos es el
mismo en todo el año no varía.
Cuadro 6.34: Egresos totales por mes de la producción de dulce de leche.
DETALLE TOTAL MENSUAL (Bs) TOTAL ANUAL
(Bs)
Pago a personal 999 11.988,00
Materia prima 4032 48.384,00
Gastos de 168,56 2.022,69
energía 7.734,44 92.813,33
Insumos 49.445,28
Em a ues
TOTAL 1.7054,44 204.653,30
6,502. Ingresos de la producción de dulce de leche
Los ingresos estimados en cuanto a la producción son fijos por lo explicado
anterior mente el precio de venta de fábrica del dulce de leche es de 5,5
bolivianos por cada unidad de 250
[g] de dulce de leche.
Cuadro 6.35: Ingresos por ventas de dulce de leche de 250 [g].
TOTAL TOTAL
DETALLE
MENSUAL Bs ANUAL s
dulce de leche de 250 26.400 316.800

gr.
86
6.503, Flujo de caja

El flujo de caja que se tendrá seria suponiendo que la producción y ventas
sean las mismas para los 6 años en los que contempla este estudio, para
hacer la tasa de interés que se tomó en cuenta en el estudio hecho es el
porcentaje que ofrece el banco MERCANTIL SANTA CRUZ para préstamos
empresariales de inversión del mes de mayo del año 2020 según datos del
banco central de Bolivia.
La tasa de descuento se tomó de una muestra de los últimos 5 años de
inflación del sector alimenticio en el país sacando una media de 2,69% a esto
se le sumo un premio al riesgo de un 15% quedando un resultado de una tasa
de descuento de 17,69%.
Cuadro 6.36: Flujo de caja de los próximos 6 años sin alterar el volumen de
producción y aplicando las mejoras de propuesta.
FLUJO DE CAJA
INVERSIÓN EGRESOS FLUJO DE

AÑOS INGRESOS EFECTIVO
o 179.953,43 -179.953,43
1 204.653,30 112.146,70
316.800
2 204.653,30 1 12.146,70
316.800
316.800 204.653,30 112.146,70
4
316.800 204.653,30 112.146,70
5
316.800 204.653,30 112.146,70
6
316.800 204.653,30 1 12.146,70
Cuadro 6.37.• Resultados del estudio C/B del flujo de caja del cuadro anterior.
Inversión 179953,43
Tasa de descuento 17,69%
Suma ingresos 1.116.904,26
Suma egresos 744.604,39
Costo-inversión 924.557,8223
B/C 1,20804154
El resultado del estudio costo beneficio obtenido es mayor a la unidad esto
nos indica que hacer el proyecto de mejora sería capaz de llevarse a cabo es
por eso que el siguiente paso sería de hacer el plan de pagos del préstamo a
hacerse, el flujo de caja neto tomando en cuenta los gastos de impuestos y
depreciación de la maquinaria.
En el siguiente cuadro se mostrar el plan de pagos que se harán los 6 años

que se planea financiar el préstamo
Cuadro 6.38: Periodos de pagos por hacer si se hace el préstamo.
Concept
os de a PERIODOS DE PAGO
os
PERIOD 0 1 2 3 4 5 6
OS
Pago 36.526,8 36.526,8 36.526, 36.526, 36.526, 36526,
Anual 4 4 84 84 84 84
Interés 10.689,2 7.528,5 5.806,0 39.81,2 2048,0
9.154,48
agado 3 6 6 5 4
Pago a 27.372,3 28.998, 30.720, 32.545, 34478,
25.837,61
rinci al 6 28 78 59 80
Deuda
después 179.953, 154.115, 126.743, 97.745, 6.7024, 34.478,
0,00
del 43 82 46 18 40 80
Préstamo
En el siguiente cuadro se muestra cual sería el flujo de caja si se llega a tomar

en cuenta los impuestos y la depreciación que tendría los equipos a comprar
esto nos permitiría tener un mejor análisis para tener la seguridad de poder
hacer el proyecto, también se sacara el tiempo de retorno de la cantidad de
inversión hecha, el valor actual neto y el tasa interna de retorno del proyecto
hecho, como resultado de tomar en cuenta tolo mencionando anteriormente
se tiene los siguiente cuadros de datos y flujo de caja.
Cuadro 6.39: Datos para hacer el flujo de caja neto.
DATO
S
Inversión de e ui os 179.953,4
3
Vida útil años 10
Costos totales 21
1.200,44
In resos 316.800
Porcenta•e réstamo 100%
Préstamo 179.953,4
3
Tasa de interés
réstamo 5,94%
Inversión ro ia 0
Periodos de a os 6
TMAR
Tasa de im uestos 25%
De reciación 8.997,67
88
Cuadro 6.40: Flujo de caja neto.

PERIODOS
DETALLE
0 1 2 3 4 5 6
+ In esos 316.800 316.800 316.800 316.800 316.800 316.800
Totales
-Costos 21 211.200,4 211.200,4 211.200,4 21 21
Totales 1.200,44 4 4 4 1.200,44 1.200,44
-De 8.997,67 8.997,67 8.997,67 8.997,67 8.997,67 8.997,67
reciación
-Costos 106.89,2 91.54,48 7.528,56 5.806,06 3.981,25 2.048,04
Financier 3
os
Intereses
por conce
to de
Deuda
— utilidad
antes de 85.912,6 87.447,4 92.620,6 94.553,8
89.073,33 90.795,82
lm 5 1 4 5
uestos(UAI
- Pago de
21.478,1 21.861,8 23.155,1 23.638,4
Impuestos 22.268,33 22.698,96
6 5 6 6
25%
utilidad
después
-
de 64.434,4 65.585,5 69.465,4 70.915,3
179953,4 66.804,99 68.096,87
Impuestos 9 6 8 8
3
y de
reciación
Cuadro 6.41: Resultados del TIR, VAN, PRI Y C/B
VALOR ACTUAL NETO 56.076,65
TASA INTERNA DE RETORNO 28,99%
PERIODO DE RECUPERACION DE LA 2,38
INVERSION
1,20
Análisis
Se hace viable el financiamiento de la inversión del proyecto debido a que:
La TIR > TMAR
, El VAN>O
El resultado del C/B>O e Se tendría un retorno de lo invertido en unos 2,38
años luego de hacer el préstamo
Los ingresos totales se consideraron constantes debido a que la empresa solo
fabrica dos días al mes, pero también puede haber una variante si es que se
llega a hacer un día más de producción esto significaría aumentar los
ingresos en un 33.33% también los costos se incrementarías por el día de
producción adicional este escenario se lo simulara en el siguiente
cuadro
89
Cuadro 6.42: Caja de flujo total suponiendo un día más de producción de

dulce de leche
PERIODOS
DETALLE
1 2 3 4 5 6
+ Ingresos 4223 422389, 422389, 4223 4223
Totales 44 44 89,44
-Costos 281593, 281593, 281593, 281593, 281593, 281593,
Totales 55 55 55 55 55 55
De 8997,67 8997,67 8997,67 8997,67 8997,67 8997,67
reciación
-Costos
Financier
os
10689,2
Intereses 9154,48 7528,56 5806,06 3981,25 2048,04
3
por
conce to
de Deuda
utilidad
antes de 121108, 122643, 124269, 125992, 127816, 129750,
lm uestos 99 74 66 16 97 18
UA
- Pago de
30277,2 30660,9 31498,0 31954,2 32437,5
Impuestos 31067,41
5 4 4 4 4
25%
— utilidad - 90831,7 91982,8 93202,2 94494,1 95862,73 97312,63
después
179953,
de lm 4 1 4 2
43
uestos
Cuadro 6.43: Resultados TIR, VAN, PRC y CIB

VALOR ACTUAL NETO 149.142,18
TASA INTERNA DE RETORNO 46,21%
PERIODO DE RECUPERACION DE LA 2 AÑOS
INVERSION
C/B 1,33
Hacer que produzca un día más al mes dulce de leche aumentaría las
ganancias, el porcentaje del TIR, el costo-beneficio y reduciría el tiempo de
retorno de la inversión en dos años.
90
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones
Se puede concluir que los tiempos improductivos y costos de la producción se
podrán reducir en un 38,08% y 5,08% respectivamente, si la propuesta
presentada en este proyecto de grado es considerada e implementada.
Los tiempos de una producción para 600 kilogramos de dulce de leche con el
método actual es de 689,4 minutos y con el método propuesto es de 426,91
minutos esto nos indica que los tiempos de producción se reducirían en un
38,08%
Los costos de producción se reducen debido a que las propuestas hechas en
el proyecto hacen que se elimine el tener que hacer horas extras provocando
que genere un 5,8% más para el porcentaje de ganancias por producto
vendidos.
Con lo mencionado de los dos puntos anteriores se llega a cumplir con el
objetivo del proyecto de reducir tiempos improductivos y costos de la
producción a través de la aplicación de metodologías de mejora de la
producción
Recomendaciones
Se recomienda que el personal que trabaja en el área se capacite mejor y que
todos los operarios sepan el proceso de producción de dulce de leche y no
solo el encargado de área, también la rotación de puestos con los otros
operarios que hacen mermelada para yogurt. Se recomienda que para un
mejor resultado del proyecto se hagan un esfuerzo por parte del
departamento de marketing de la empresa en la elaboración de un plan de
comercialización y ventas intensivo para este producto, y así poder generar
más ventas y por ende se tenga que hacer una mayor producción.
Se recomienda hacer un plan de mantenimiento por horas trabajadas a la
maquina envasadora para así no tener percances en la producción al
momento de hacerse el envasado.
El tener más días de producción llevaría a mayores ganancias esto haría ver
que la inversión hecha para el proyecto no aparente ser tan grande como se
muestra.
91

Proyecto Jose Delicia

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Proyecto Jose Delicia

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA “GABRIEL RENE MORENO”

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGÍA

“PROPUESTA DE MEJORA EN PLANTA, DEL PROCESO PRODUCTIVO EN

TRABAJO FINAL DE GRADO ELABORADO POR EL POSTULANTE:

SANTA CRUZ – BOLIVIA

La empresa en el cual se desarrolla el trabajo de grado es la COMPAÑÍA DE

La empresa según su actividad económica es del sector secundario, según su

LA COMPAÑÍA DE ALIMENTOS LTDA. Elabora productos que utilizan como

Estas líneas de producción son comercializadas en supermercados, mercados

El dulce de leche es uno de los productos más nuevos que ha implementado la

Tabla 1: Producción de dulce de leche 2020

mes Pedido Atendido Fabricad Porcentaje

Fuente: Compañía de alimentos LTDA., Jose Luis Laruta H.

De acuerdo a los hechos observados en la producción de dulce de leche en la

1.3.1 FORMULACION DEL PROBLEMA

Al observar el área de trabajo en el periodo de marzo del 2021 se pueden

Existen errores en el sellado del producto en el alineado de la tapa de aluminio

Rebalse del producto en la maquina envasadora al momento de la dosificación.

Incorrecta calibración de la maquina envasadora.

Por lo mencionado anteriormente se provoca un incumplimiento en el plazo de

No se utiliza el total de la capacidad del tanque que se tienen en el área de

Tomando en cuenta toda la información anterior se puede elaborar un árbol de

 Incumplimiento en el programa de producción.

Diferencias en el sistema de producción de dulce de leche

 Fallos en el funcionamiento de las maquinas por rebalses

Fallos en el funcionamiento de maquinaria por rebalses: esto se identifica

Capacidad instalada no aprovechada donde nos indica la capacidad de

Muchos operarios no saben operar la maquina envasadora esto comento el

Falta de conocimiento de parámetros en la cocción: esto se puede evidenciar

1.4.1 Objetivo general

Diseñar una propuesta de mejora del proceso productivo de dulce de leche de

1.4.2 Objetivos específicos

 Realizar un diagnóstico al proceso de producción de la línea de dulce de

1.5.1 Justificación económica

En la parte económica teniendo una adecuada mejora en la productividad se

En lo técnico queda justificado que la disminución de desperdicios incrementa la

1.6.1 Delimitación geográfica

La propuesta de distribución de las máquinas y mano de obra directa se lo

1.6.2 Delimitación temporal

El área de producción será el área de estudio en el cual se encuentra ubicada el

1.6.4 Delimitación social

El grupo social son los consumidores que diariamente consumen nuestros

En el marco teórico se explicarán los conceptos de las palabras que se

Los Métodos de Observación Directa registran y analizan la conducta humana

2.1.2. Análisis de datos históricos y registros

El análisis de datos es un proceso que consiste en inspeccionar, limpiar y

Una entrevista es un diálogo entablado entre dos o más personas: el

"La entrevista es la más pública de las conversaciones privadas. Funciona con

2.1.4. Diagramas de flujo

El diagrama de flujo o actividades se registran las operaciones e inspecciones y

2.1.5. Diagrama de recorrido

El diagrama de recorridos consiste en una matriz que despliega la magnitud del

2.1.6. Diagrama causa y efecto o Ishikawa

Los diagramas de pescado, también conocidos como diagramas causa-efecto,

Técnica exploratoria donde los artículos de interés se identifican y miden en una

2.1.8. Lista de chequeo

Una Hoja de Verificación también llamada de Control o de Chequeo es un

2.1.9. Balance de líneas

Es una herramienta que nos determinar el número ideal de trabajadores

Se utilizan cálculos de servicios sincrónicos y aleatorios, así como técnicas de

(W. Niebel & Freivalds, 2009, págs. 52,548)

Se denomina producción a cualquier tipo de actividad destinada a la fabricación,

La productividad implica la mejora del proceso productivo. La mejora significa