CAPITULO I

El PROBLEMA

Planteamiento del Problema

Los modos de construcción de vivienda han evolucionado sustancialmente

desde su existencia, de igual forma las maquinarias y equipos que se utilizan durante
el proceso de fabricación de las mismas. Sin embargo, hay modos tradicionales de
construcción que se mantienen como una alternativa y en ese marco, las instituciones
de educación superior que forman especialistas en construcción, deben adecuar los
planes de estudio a dar soluciones viables a las mejoras de esas alternativas.

En este sentido, existe un sinnúmero de pruebas y ensayos los cuales se les debe
realizar a los materiales con los que se lleva a cabo la construcción de obras, tales
como: ensayos de flexión, compresión, permeabilidad, entre otros, siendo
fundamentales para determinar los niveles de calidad de las estructuras que se
desarrollarán a partir de una mezcla determinada.

Así mismo, es importante destacar que para la ejecución de dichos ensayos a

nivel de las Instituciones de Educación Universitaria, se elaboran morteros con las
mezclas patrones para realizar las pruebas correspondientes. Las mezclas se colocan
en un equipo mezclador y a partir de ahí se llevan a un molde y se dejan secar hasta
que se le puedan realizar los ensayos dependiendo de los días establecidos.

Lo antes expuesto implica, que los equipos para el mezclado que se emplean en
la elaboración de morteros, deben poseer características técnicas, tales como la

3
eficiencia, eficacia, rendimiento y seguridad y deben poseer la menor pérdida posible
en el proceso de fabricación de los morteros, lo cual no se observa actualmente en el
Departamento Académico de Construcción Civil del Instituto Universitario de
Tecnología “Alonso Gamero”, donde se emplea un equipo para el mezclado de
morteros, el cual no funciona de la forma más adecuada respecto al proceso para el
cual fue construido, según lo expresado por el Personal que labora en el laboratorio
de materiales del Departamento Académico de Construcción Civil

En una observación de los autores al equipo de mezclado se evidenció que la

máquina no posee una estabilidad estructural, así mismo la mezcla que se produce no
es homogénea y en la descarga se producen desperdicios de la mezcla debido a que el
mecanismo de descarga no es adecuado para la labor que se desarrolla. En este
mismo sentido, al verificar el proceso de mezclado se pudo observar que las paletas
no cumplen con su función, puesto que el número que posee no es el adecuado para
un mezclado como el que se pretende y las gomas de fricción no permiten un
mezclado uniforme, tal como se ilustra en la figura N° 1-

Fig N° 1 Brazo de Mezclado de la maquina original . Fuente: Morillo 2009

4
 El problema expuesto previamente trae como consecuencia que existan perdidas
económicas y de tiempo, cuando se emplea el equipo para la elaboración de morteros,
puesto que los desperdicios que se generan pueden ser empleados para la elaboración
de otros morteros. Así mismo, el desarrollar trabajos con el equipo en las condiciones
actuales posee riesgos operativos a nivel de seguridad, específicamente en la tapa,
además que la falta de mantenimiento ha producido daños irreversibles en el equipo
sobre todo en las gomas de fricción. De no corregirse las fallas en el equipo se
generaran pérdidas económicas por la mala mezcla de la arena, incidiendo en el
proceso de prácticas académicas, en cuanto a que no permitirá un buen nivel de
aprendizaje por la calidad del producto obtenido

Es por ello que se hace necesario desarrollar la optimización del equipo para el
mezclado que logre poner a punto el mismo, con la finalidad de proveer a la
Institución un equipo eficiente y con las características de operación requeridas para
este tipo de trabajos. Derivado de lo antes expuesto se formula la siguiente
interrogante a la que se le dará respuesta con el desarrollo del presente estudio:

¿Cuáles serán las actividades a llevar a cabo para la optimización del equipo para
el mezclado de morteros ubicado en el Departamento de Construcción Civil del
IUTAG?

Objetivos de la Investigación

Objetivo General

5
 Optimizar el equipo para el mezclado de morteros ubicado en el Departamento de
Construcción Civil del Instituto Universitario de Tecnología “Alonso Gamero”, Coro
estado Falcón.

Objetivos Específicos

Diagnosticar las condiciones de operación del equipo mediante inspecciones visuales,

entrevistas y revisiones técnicos documentales

Efectuar un análisis de falla del equipo para el establecimiento de las acciones

correctivas a aplicar, por medio de una lista de cotejo para el funcionamiento de cada
subsistema.

Aplicar las acciones correctivas para la puesta a punto del equipo, por medio de la
aplicación de técnicas de conformado mecánico

Efectuar ensayos para la calibración y operación continua del equipo, a partir de su

puesta en operación

Justificación de la Investigación

El problema de la construcción de obras civiles, y la forma de evaluar su

impacto social es una de las premisas que inciden en el presente estudio. Es un aporte
conciso hacia el mejoramiento de las tecnologías y procesos para la construcción de
obras y su optimización, puesto que se tiende a desarrollar tecnologías más eficientes
para el estudio de los materiales que intervienen en la construcción.

El impacto social que tiene esta investigación, esta dirigido principalmente

hacia aquellas organizaciones que reciben los servicios del IUTAG, en materia de

6
estudios de materiales, puesto que se optimizará un equipo con el cual se desarrollan
una serie de ensayos, a la vez que se disminuyen las pérdidas económicas generadas
por la ineficiencia del equipo, lo que redunda en mayores posibilidades de inversión
en otras áreas operativas de la institución.

Desde el punto de vista académico el presente estudio apoya al Departamento

de Construcción Civil, ya que el equipo una vez optimizado podrá hacer un mezclado
uniforme y los morteros obtenidos podrán ser ensayados de acuerdo a las normas
establecidas y el nivel de formación académica por ende se vera fortalecido a un nivel
de aproximadamente 100 estudiantes por trayecto

En el ámbito económico, este estudio se justifica en el hecho de que se puedan

disminuir los costos de elaboración de morteros ya que habrá menos desperdicios a
partir de un mejor nivel de mezclado obteniéndose morteros de mayor calidad para el
estudió en las practicas Docentes así como también en otras aplicaciones que
requieran el mezclado de compuestos.

Aparte de lo planteado, este estudio espera proveer bases teóricas y practicas a

futuras investigaciones en esta área. Además es un es un aporte técnico en el área de
construcciones, específicamente en el estudio de materiales, lo que en si justifica este
proyecto.

Alcances y Limitaciones de la Investigación

Alcances

Para la ejecución de la presente investigación, es necesario considerar los siguientes

aspectos:

7
La optimización se basara en adaptar un tipo de brazo que mejore la uniformidad de
la mezcla.

Se considerara un modelo de brazo de uso comercial ya para el diseño se consideran

principios dinámicos cuyos saberes no están contemplados en unidades curriculares
del programa vigente

Se mantienen los parámetros operativos ya que el limite de material a procesar no

excede de 15 Kg de producto

Limitaciones

Las limitaciones del presente estudio son las siguientes:

La optimización considerara el material empleado en la elaboración de morteros, en

cuanto al tipo de agregado y no para otras aplicaciones de índole civil.

Las técnicas de fabricación empleadas para el dobles de las barras serán

rudimentarias.

Debido a la deformación del tambor se emplearan unas gomas de friccion de mayor

calibre para garantizar un mayor nivel de uso.

8
 CAPÍTULO II

MARCO TEORICO

Antecedentes

Rojas N y Tovar J (2004) efectuaron un TEG titulado: Diseño de un sistema de

transportador de plataforma para optimizar el proceso de transporte y
almacenaje de los bloques 15 x 20 cm. en la empresa inversiones La Cruz C.A
ubicada en la Cruz de Taratara Estado Falcón, la cual consistió en proponer un
sistema de transporte de materia prima para la fabricación de bloques, constituyendo
un valioso aporte a la presente investigación en la obtención de los datos técnicos y
materiales de la arena a procesar, sirviendo de base para los cálculos estructurales
asociados al proceso de mezclado.

Mora y Sánchez (2007) Rehabilitación de la Perforadora de Pozos Marca

ACKER, ubicada en el Laboratorio de Suelos y Vialidad del Instituto
Universitario de Tecnología “Alonso Gamero”. El estudio tuvo como objetivo
rehabilitar la Perforadora de Pozos Marca ACKER, ubicada en el Laboratorio de
Suelos y Vialidad del Instituto Universitario de Tecnología “Alonso Gamero”,
considerado un proyecto de desarrollo tecnológico, en el cual se realizó un
diagnóstico de la situación del equipo, para luego proceder a diseñar las
modificaciones al mismo. Del estudio se obtuvo un equipo rehabilitado, el cual

9
permite a la institución contar con una herramienta didáctica para la enseñanza en el
área, además se sugiere en el estudio el diseño de una estructura para facilitar el
traslado y elevación del equipo.
El aporte de esta investigación radica en que se podrá visualizar el proceso
técnico para la puesta en operación de un equipo de obras civiles que inicialmente es
ineficiente en el proceso para el que esta diseñado, permitiendo visualizar el manejo
de los recursos en un periodo de tiempo para su puesta en operacion

Morillo J. y Delgado E. (2009) Desarrollaron un TEG titulado: Construcción

de un equipo para el mezclado de Morteros en el Departamento de Construcción
Civil del IUTAG. El citado trabajo consistió en fabricar a partir de un diseño
establecido, un una mezcladora de concreto la cual mejoro los tiempos en la
fabricación de la mezcla de los componentes para el fabricado de los morteros,
permitiendo resolver la problemática planteada en lo referente al proceso manual de
mezcla.
El aporte de dicho TEG consiste en que permite visualizar los aspectos técnicos
relacionados con el diseño y verificar las causas de fallas una vez que el equipo se a
puesto reiteradamente en operación, facultando así las acciones correctivas en la
presente investigación

Bases Teóricas

Para abordar le revisión de las bases teóricas que rijan el proceso acá estudiado, se
hace necesario la revisión de la técnica de fabricación artesanal de los morteros para
comprender el principio físico que abarca este proceso para que de esta forma el
proceso mecanizado mantenga o mejore la calidad del producto.
A continuación se detalla el proceso:

10
1. El mortero es una combinación de cemento Portland, cal hidratada y arena; el
cemento actúa en él como pegamento, la cal permite que sea maleable y la arena le da
resistencia y volumen.
2. Tenga mucho cuidado cuando trabaje con esta sustancia cáustica, antes de
iniciar la labor póngase anteojos protectores, guantes impermeables y camisa de
manga larga, enjuague la ropa cuando termine.

3. Si llegará a salpicarse los ojos, láveselos inmediatamente con mucha agua y

acuda al médico. Cuando realice un trabajo pequeño, adquiera mortero premezclado
seco y agregue agua dependiendo de las indicaciones del paquete.

4. Para trabajos mayores conviene comprar el material por separado y hacer la

combinación con una parte de cemento, una de cal y seis de arena. Si quiere puede
agregar un pigmento para darle color al mortero.

5. Prepare solamente la cantidad de mortero que pueda usar en una hora.

Después de ese tiempo la combinación pierde su maleabilidad. Mida los materiales
con una pala y échelos en una carretilla o en un cajón para mezclar construido con
desechos de madera.

6. Si prepara pequeñas cantidades use un recipiente no muy profundo. Con una

pala revuelva muy bien los ingredientes secos y agrégueles agua poco a poco sin
dejar de mover hasta obtener una mezcla tersa y maleable que se extienda con
facilidad y no escurra al ponerse en una superficie vertical.

7. Para probar la consistencia del mortero, hágale con la pala un surco ancho en
la superficie; éste debe conservar su forma. Cuando la mezcla se adhiere firmemente
a la pala, agregue un poco de agua, si se deshace el surco, agregue ingredientes secos,
en la misma porción, hasta tener la consistencia apropiada. Fig. N°2.

11
teros . Fuente: Morillo 2009

Análisis Causa Raíz

García (2005) caracteriza al análisis Causa Raíz (RCA por sus siglas en ingles)
como una de las actividades más importantes de la ingeniería de la confiabilidad. Las
fallas nunca se planean y sorprenden a la gente de mantenimiento y de producción
por que casi siempre producen pérdida de producción. Hallar el problema subyacente,
o la raíz de la causas de las fallas provee a la empresa una solución al problema, y
elimina el enigma de por que fallaron los equipos. Una vez que se han identificado
las causas raíz se puede ejecutar un plan correctivo.

El RCA es un riguroso método de solución de problemas, para cualquier tipo de

fallas, que utiliza la lógica sistemática y el árbol de causa raíz de fallas, usando la
deducción y prueba de los hechos que conducen a las causas reales. Este método
permite aprender de las fallas y eliminar las causas, en lugar de corregir los síntomas.
El objetivo del RCA es determinar el origen de una falla, la frecuencia con que
aparece y el impacto que genera, por medio de un estudio profundo de los factores,

12
condiciones, elementos y afines que podrían originarla, con la finalidad de mitigarla o
eliminarla por completo.

Comenta García (2005) que los beneficios que se obtienen al aplicar esta
técnica son entre otros: proporciona la capacidad de reconocer un patrón de fallas y
evita la repetición de las mismas, aumenta la confiabilidad, disponibilidad,
mantenibilidad y seguridad de los equipos, mejora las condiciones de seguridad
industrial y evita tiempos improductivos innecesarios, disminuye el número de
incidentes, reduce los impactos ambientales y los accidentes y reduce las
frustraciones del personal de mantenimiento y de producción..

Propiedades de los materiales

Al seleccionar los materiales para los productos, primero se consideran sus

propiedades mecánicas _resistencia, tenacidad, ductilidad, dureza, elasticidad, fatiga
y fuencia1. Las relaciones entre resistencia y peso y entre rigidez y peso también son
importantes, particularmente en aplicaciones aeroespaciales y automotrices. El
aluminio, el titanio y los plásticos reforzados, por ejemplo, tienen relaciones de este
tipo más elevadas que los aceros y los hierros fundidos. Las propiedades mecánicas
deben valorarse considerando las condiciones específicas en las que el producto
deberá funcionar.
A continuación deben tenerse en cuenta las propiedades físicas de los materiales calor
específico, dilatación y conductividad térmica, punto de fusión y propiedades
eléctricas y magnéticas. Las propiedades químicas también desempeñan un papel
significativo, tanto en entornos hostiles como normales. La oxidación, la corrosión, la
degradación general de las propiedades, toxicidad e inflamabilidad están entre los
factores que deben considerarse.

13
Por último, las propiedades de manufactura de los materiales determinan si pueden
ser fundidos, formados, maquinados, soldados o sujetos a tratamiento térmico con
relativa facilidad.

Costo y disponibilidad

Si no hay disponibles materias primas procesadas o componentes manufacturados en

la forma, dimensión y calidad deseadas, se hará necesario recurrir a sustitutos y/o al
procesamiento adicional; éstos pueden contribuir de manera significativa al costo del
producto. A menudo, un diseño de producto se puede modificar para aprovechar las
dimensiones estándar de las materias primas, y por tanto evitar los costos de
manufactura adicionales.
En la disponibilidad de las materias primas hay que considerar especialmente la
habilidad de su suministro.

Selección de los procesos de manufactura

Los principales procesos de manufactura son los siguientes:

Fundición: de molde desechable y de molde permanente.
Formado y conformado: laminación, forja, extrusión, estirado, formado de lámina,
pulvimetalurgia y moldeo.

Maquinado: torneado, taladrado, barrenado, fresado, cepillado, brochado y

esmerilado, maquinado ultrasónico, maquinado eléctrico, electroquímico, y
maquinado de haz de alta energía.

Unión: soldadura con y sin aporte de material, soldadura blanda, unión por difusión,
unión adhesiva, y unión mecánica.

14
Acabado: asentado, lapeado, pulido, bruñido, desbarbado, tratamiento superficial,
recubrimiento y depósito.

Las operaciones de acabado pueden contribuir de forma significativa al costo de un

producto. En consecuencia, la tendencia ha sido pasar de la manufactura de la forma
neta o cercana a la forma terminada, en la cual la pieza se fabrica en la primera
operación, tan cerca de las dimensiones, tolerancias, acabado superficial y
especificaciones finales deseadas como sea posible. Los ejemplos típicos de este tipo
de manufactura son la forja de forma neta o cercana a la forma terminada, la
fundición de piezas y el estampado de piezas de lámina de metal,

Glosario de Términos básicos

Backlog Período de tiempo necesario para que un grupo de mantenimiento ejecute

todas las actividades pendientes, suponiendo que durante ese tiempo ningún servicio
nuevo va a ser solicitado a ese grupo.

Componente Ingenio esencial al funcionamiento de una actividad mecánica, eléctrica

o de otra naturaleza física que, conjugado a otro(s),crea(n) el potencial de realizar un
trabajo.

Defecto Eventos en los equipos que no impiden su funcionamiento, todavía pueden a

corto o largo plazo, provocar su indisponibilidad.

Equipo Conjunto de componentes interconectados, con los que se realiza

materialmente una actividad de una instalación.

15
Equipo clase A Equipo cuya parada interrumpe el proceso productivo llevando a la
pérdida de producción y a el cese de la obtención de utilidades.

Equipo clase B Equipo que participa del proceso productivo, pero su parada, por
algún tiempo no interrumpe la producción.

Equipo clase C Equipo que no participa en el proceso productivo

Falla Finalización de la habilidad de un ítem para desempeñar una función requerida.

Reparación mayor Servicio de mantenimiento de los equipos de gran porte, que

interrumpen la producción.

Inspección Servicios de Mantenimiento Preventivo, caracterizado por la alta

frecuencia (baja periodicidad) y corta duración, normalmente efectuada utilizando
instrumentos simples de medición (termómetros, tacómetros, voltímetros.) o los
sentidos humanos y sin provocar indisponibilidad.

Item Término general para indicar un equipo, obra o instalación.

Lubricación Servicios de Mantenimiento Preventivo, donde se realizan adiciones,

cambios, complementaciones, exámenes y análisis de los lubricantes.

Mantenimiento Acciones necesarias para que un ítem sea conservado o restaurado

de manera que pueda permanecer de acuerdo con una condición especificada.

Mantenimiento correctivo Servicios de reparación en ítems con falla.

Mantenibilidad Facilidad de un ítem en ser mantenido o recolocado en condiciones

de ejecutar sus funciones requeridas.

16
Mantenimiento Predictivo Servicios de seguimiento del desgaste de una o más
piezas o componente de equipos prioritarios a través de análisis de síntomas, o
estimación hecha por evaluación estadística, tratando de extrapolar el
comportamiento de esas piezas o componentes y determinar el punto exacto de
cambio.

Mantenimiento preventivo Servicios de inspección, control, conservación y

restauración de un ítem con la finalidad de prevenir, detectar o corregir defectos,
tratando de evitar fallas.

Mantenimiento preventivo sistemático

Servicios de Mantenimiento Preventivo, donde cada equipo para después de un
período de funcionamiento, para que sean hechas mediciones, ajustes y si es
necesario, cambio de piezas en función de un programa preestablecido a partir de la
experiencia operativa, recomendaciones de los fabricantes.

Mantenimiento preventivo por estado Mantenimiento efectuado a partir de la

condición de funcionamiento del equipamiento.

Mantenimiento preventivo por tiempo Mantenimiento efectuado a partir de un

programa preestablecido.

Mantenimiento selectivo Servicios de cambio de una o más piezas o componentes

de equipos prioritarios, de acuerdo con recomendaciones de fabricantes o entidades
de investigación.

Nuevas instalaciones Instalaciones de nuevos equipos para ampliación de la

producción; modificación en equipos para mejorar su desempeño o facilitar el

17
mantenimiento, sustitución de equipos antiguos por otros mas modernos las pruebas
de aceptación de nuevos equipos.

Pieza Cada una de las partes de un conjunto o de un todo (en este caso equipo).

Prioridad de emergencia Mantenimiento que debe ser hecho inmediatamente

después de detectada su necesidad.

Prioridad de urgencia Mantenimiento que debe ser realizado a la brevedad posible,

de preferencia sin pasar las 24 horas, después de detectar su necesidad.

Prioridad normal Mantenimiento que puede ser postergado por algunos días.

Revisión de garantía Examen de los componentes de los equipos antes del termino
de sus garantías, tratando de verificar sus condiciones en relación a las exigencias
contractuales.

18
 CAPITULO III

MARCO METODOLOGICO

Modalidad de la investigación

En el presente proyecto titulado, “Optimización del equipo para el mezclado

de morteros ubicado en el Departamento de Construcción Civil del Instituto
Universitario de Tecnología “Alonso Gamero”, Coro estado Falcón,” según las
normas para la elaboración y evaluación del trabajo especial de grado en el Instituto
Universitario de Tecnología Alonso Gamero (2005). Se define como un
mejoramiento y/o innovación tecnológica la cual viene designada a la incorporación
del conocimiento científico y tecnológico, con el objeto de mejorar el proceso
productivo del equipo, en este caso el mezclado de compuestos, la cual cumplirá un
fin valioso para el Laboratorio de Materiales de Construcción Civil y cuyo proyecto a
realizar parte de una necesidad en el proceso de capacitación y producción del
equipo, con el objeto de mejorarlo.

Población

La población constituye las unidades de análisis que permiten e logro de los objetivos
de la investigación. Según Hernández, Fernández y Batista (2001), la población
representa las unidades de análisis (personas, organizaciones, objetos) que van a ser
objeto de estudio y que presentan características o rasgos comunes. En tal sentido, la
población objeto de estudio estuvo conformada por una sección de la cátedra
materiales de 30 estudiantes aproximadamente.

19
 Muestra

Sabino (2007) señala que la muestra representa una parte del todo el universo y que
sirve para representarlo (p. 18). En el caso específico de esta investigación para
determinar el tamaño maestral que garantice estimaciones precisas de la muestra
seleccionada respecto a la población objetivo, y considerando que la población es
finita se toma la decisión de tomar el total de miembros de la población que es de 30
estudiantes.

Técnica de Análisis de Datos

Para el análisis de los datos obtenidos con la aplicación del instrumento se

utilizan como técnica de análisis, los propios de la estadística descriptiva,
considerando la frecuencia absoluta y relativa de respuestas dadas, así como el
promedio aritmético. Ese promedio se sumara en dos escenarios el primero las
fortalezas (siempre y casi siempre) y limitaciones (nunca, casi nunca y algunas veces)

Los datos están organizados y se tabulan en cuadros frecuencias para analizarlos

cuanticualitativamente respecto a la información aportada por el discriminante
conformado por las fortalezas y limitaciones de los diferentes indicadores
manteniendo el orden de los objetivos previstos

Fases de la Investigación

Para la ejecución de la optimización es necesario cumplir con una serie de pasos

comprendidos en cinco fases las cuales se describen a continuación.

FASE I: Diagnostico de las condiciones del equipo mediante inspecciones

visuales, entrevistas y revisiones técnico documentales
En esta fase se pretende establecer las condiciones del equipo, una vez que a sido
sometido a uso constante, para determinar el nivel de operatividad y los daños

20
sufridos, aplicando para ello una serie de entrevistas a los operarios y a los Tesistas
que hacen uso constante del equipo, de forma de obtener datos de primera fuente y
complementarla con la información obtenida por inspecciones al equipo y por
revisión de especificaciones técnicas.

Para complementar el diagnostico, se aplicaran técnicas de recolección de datos,

como lo son las entrevistas y la observación directa; que se realizan en el taller
mecánico siendo analizada de forma verbal con preguntas a el personal del
laboratorio de materiales donde habitualmente se opera el equipo

FASE II Análisis de falla del equipo para el establecimiento de las acciones

correctivas

En esta fase se realizaron pruebas para observar las fallas que presenta el equipo,
así como el procesamiento de los datos aportados en la entrevista tanto de los
usuarios como de los administradores del laboratorio donde se ejecutan las practicas
académicas que requieren el empleo del equipo. Así mismo se harán revisiones
documentales para verificar diseños similares y así contrastar los parámetros
operativos de las maquinas. También se ahondara en las causas de fallas de manera de
corregir las amenazas latentes que potencien la aparición de fallas en el equipo

FASE III: Aplicación de las acciones correctivas para la puesta a punto del
equipo.
Para esta fase se pretende corregir las fallas y causas de fallas de las partes
estructurales del equipo, mediante la aplicaciones de técnicas de conformado
mecánico y así lograr un aumento significativo de la funcionalidad del equipo que
haga mejorar la fabricación de morteros durante las actividades académicas
impartidas en el Departamento de Construcción Civil.

21
FASE IV: Realización de ensayos para la calibración y operación continúa del
equipo

Una vez hecha las reparaciones de rigor se procederá a probar el equipo mediante
la colocación de los agregados de la mezcla tomando para ello las variables de tipo
cualitativo y cuantitativo que permitan hacer las calibraciones que lleven a mejorar de
forma progresiva la puesta en operación del equipo.

22
 CAPITULO IV

DESARROLLO DE LAS FASES

Diagnostico de las condiciones del equipo mediante inspecciones visuales,

entrevistas y revisiones técnico documentales.

A través de un estudio de campo con el uso de un sondeo de opinión, y

utilizando como instrumento de recolección de datos, una encuesta a profesores,
trabajadores y estudiantes, se detectó que en el Taller Laboratorio de Materiales del
Departamento de Construcción Civil del Instituto Universitario de Tecnología
“Alonso Gamero” existe la necesidad de recuperar la Maquina mezcladora para la
fabricación de Morteros dado que presenta baja disponibilidad y efectividad en
cuanto al proceso de Mezclado. En la figura N°1 se refleja el estado actual del
equipo.

Se aplico un instrumento a un grupo de 30 Estudiantes, 2 Profesores y 2 obreros, la

cual se muestra en el anexo A y cuyos resultados se muestran en la Tabla N° 1

23
 Tabla N° 1 Resultados de la encuesta para el diagnóstico. Fuente: Los Autores.
2009

De la tabla N° 1 se puede concluir lo siguiente:

1. El uso a lo largo del año del equipo obedece a que las materia practicas y las
tesis de grado se ven intermitentemente de allí a que solo el 56% considera su
uso de regular a bajo.

2. El 56% considera que el desempeño del equipo es de regular a bajo debido a

que la mezcla no se hace uniforme.

3. El 71% opina que la calidad del producto obtenido es de regular a bajo porque
al no contar con un mezclado uniforme las probetas de ensayo va a tener
diferentes durezas a lo largo de las superficies.

24
 4. La efectividad del equipo a juicio de los entrevistados es de un 65% de regular
a bajo, principalmente porque un 10 de la arena se que adherido a las paredes
del contenedor por el diseño de las paletas.

5. Un 47% de los encuestados considera que el equipo presenta un nivel de

seguridad regular bajo principalmente porque se debe quitar la tapa al
momento de hacer la carga y se corre el riesgo de lesionar las manos u ojos.

6. Un 83 % de los encuestados considera que hay una alta necesidad de reparar

las fallas presentes en el equipo.

7. El 74 % de la población consultada considera que el equipo es de alta utilidad

para las practicas académicas en el Departamento

8. EL 65% cree que el nivel de inversión para reparar el equipo es de regular a

bajo porque la reparación fundamental se debe efectuar en los brazos de
mezclados

9. El 80% considera que se afecta altamente la calidad de la enseñanza cuando el

equipo no esta disponible por las fallas

10. El 62% opina que la calidad del mezclado es de regular a bajo porque los
brazos de mezclados no generan una unión uniforme de la arena y el cemento
y esto produce perdidas de material.

Por lo anteriormente explicado se puede apreciar que la presente investigación es

pertinente y que es viable la reparación del equipo en beneficio de la población que
hace uso del equipo.

25
Análisis de falla del equipo para el establecimiento de las acciones correctivas

Para esta fase se va a tomar en cuenta las entrevistas formales a los

encargados de operar el equipo, así como los resultados de la pregunta abierta en el
instrumento de encuesta anterior para contrastarla con las observaciones y revisiones
documentales hechas por los Autores de la presente investigación

A continuación se muestra la tabla N°2 con la información obtenida:

COMPONENTE FALLAS CAUSAS DE FALLAS

Las paletas del brazo tiene una goma
muy flexible deformándose y
Parte del material se queda adherido
desgastándose dejado una luz entre los
a la base y a las paredes del tambor
bordes de las paletas y la superficie
del tambor
Los brazos tienen ángulo recto y el
La mezcla de componentes no es
mezclado se hace en una sola
Brazo mezclador homogénea
dirección
El motor se frena en el arranque una La mezcla se agrega con el motor
vez agregada la mezcla apagado y cuesta vencer la estática
Al ser los brazos fabricados con
Se produce embotamiento del
perfiles rectos de acero, estos
material sobre los brazos
favorecen la acumulación de material
mezcladores
en sus bordes
El doblez del caucho en la paleta
La mezcla una vez humedecida, se
aplica una fuerza hacia abajo pegando
pega a la superficie
el material sobre la superficie
Tambor Se pueden dar riesgos de golpes de Se quita la tapa porque el espacio para
contenedor las manos con el brazo mezclador la carga no es adecuado
Las paletas no tiene el alcance para
Hay acumulación de material en la
llegar hasta esa zona generándose una
base del eje rotor
acumulación del material
Descarga La salida de material no es uniforme Hay una lamina de metal que hace que
el material choque cuando sale

26
 provocando acumulación en la salida
El choque del material con la lamina
Se genera desperdicio a la salida al salir hace que este se desparrame a
los lados
No se empleo suficiente base
corrosiva y el lavado una vez
Estructura Corrosión y suciedad en la estructura
empleado el equipo no se hace
adecuadamente

Tabla N° 2 Fallas detectadas al equipo. Fuente: Los Autores. 2009

Acciones Recursos Recursos

Componente Fallas tiempo
correctivas técnicos humanos
Parte del material se .Barras de Soldador por
queda adherido a la base acero 1020 de electrodos
Construir un
y a las paredes del 1’ y 3/8’ Operador de
nuevo brazo
tambor .Calandria maquinas
mezclador
Torno 1 Mes herramientas
partiendo de un
La mezcla de Esmeril Mecánicos
diseño de uso
componentes no es .Maquina de
comercial
homogénea soldar
Sopletes
Se debe arrancar Establecer la
El motor se frena en el
la maquina y norma de
Brazo mezclador arranque una vez 1 Semana
luego agregar la forma visible
agregada la mezcla
mezcla y el agua en el equipo
Cambiar los Fresadora
brazos de perfil Torno
recto por brazos Sierra
Se produce
cilíndricos y de Maquinas de
embotamiento del
forma oblicua soldar 2 Meses
material sobre los brazos
Incrementar en Taladro
mezcladores
ángulo de
ataque de las
paletas

Tambor contenedor La mezcla una vez Colocar unas Taladro 2 Semanas

humedecida, se pega a la gomas de Pernos
superficie caucho mas Caucho
rígidas y

27
 Fresadoras
graduables

Esmeril de
Se pueden dar riesgos de Ampliar el area corte
golpes de las manos con de carga de la Gomas
el brazo mezclador tapa
1 semana
Rellenar la zona Macilla
Hay acumulación de
con macilla y Espátula
material en la base del
dar forma de
eje rotor
cono

Cambiar la
La salida de material no
forma de la Laminas de
es uniforme
descarga acero
Eliminar la Esmeril
Descarga lamina plana Maquina de 1 semana
Se genera desperdicio a que obstruye la soldar
la salida salida y colocar Soldador por
una lamina electrodos
curvada Operador de
Aplicar base maquinas
anticorrosiva y Removedor herramientas
pintura que Base Mecánicos
sirva para lavar anticorrosiva
la superficie, Pintura
Corrosión y suciedad en
Estructura aunado a una esmaltada 1 Semana
la estructura
mejor limpieza Compresor
dejando gasoil Gasoil
en la parte
interna del
tambor

La tabla N° 3 permiten observar las principales fallas del equipo y abordar el

análisis de las principales causas de fallas detectadas.de forma que permita establecer
las acciones correctivas en base a los recursos y tiempo de ejecución

28
 Aplicación de las acciones correctivas para la puesta a punto del equipo.

Partiendo de la tabla N° 3 donde se muestran las acciones correctivas, se procede en

esta fase a desarrollar las mismas de forma que se corrijan las fallas detectadas y se
hagan posteriormente las pruebas para la puesta en operación del equipo. Para ello se
emplearan los equipos ubicados en los talleres de construcciones metálicas y
maquinas herramientas de la Institución.

Construccion un nuevo brazo mezclador partiendo de un diseño de uso comercial

Al analizar la figura N° 3, se puede apreciar que el diseño de los brazos de forma

recta no ayuda al proceso de mezclado porque literalmente choca con la mezcla y el
mezclado no es uniforme, además de incrementar la potencia de accionamiento.
También se observa que el tipo de perfil empleado produce que el material se
acumule entre los bordes evitando que se mezcle. Se aprecia también que las gomas
en las paletas no son suficientemente rígidas y se deforman originando la adherencia
de material en la base del tambor.

Fig N° 3 Brazo originales de la mezcladora original . Fuente: Los Autores 2011

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Una vez hecho el análisis se procedió a revisar de forma documental diseños de
mezcladora de uso comercial, destacado un tipo de diseño de brazos mas radical que
permite una forma de mezclado mas homogénea, tal como se ve en la figura N° 4

Fig N° 4 Diseño d

Este tipo de brazo permite la generación

de un mezclado mas uniforme ya que los componentes hace que el movimiento de la
mezcla vaya en múltiples direcciones. Además el hecho de ser de barras cilíndricas
hace que la fricción se reduzca y los ángulos y forma de las barras hace que el arrastre
sea más ligero y asi se pueda obtener una mezcla más uniforme.

A continuación se procedió a adaptar mediante planos, la forma de este nuevo brazo a

las dimensiones reales del equipo y así proceder a dar la forma mas parecida al diseño
comercial

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 Fig N° 5 Planos de adaptación de brazo comercial al equipo. Fuente: Los
Autores 2011

Una vez obtenida la forma se procede a doblar la barras de acero empleado

sopletes y martillo para dar la forma, teniendo cuidado que el doblez no fracture la
barra. Se debió ir midiendo las barras colocándola en el eje rotor para ir adaptando la
forma a las dimensiones del tambor, para seguidamente esmerilar los entremos de las
barras para la colocación de las bases de las paletas de arrastre y así en definitiva
obtener el brazo como el mostrado en la figura N° 6

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A continuación se procede a cortar, esmerilar y soldar la base de las paletas de arrase
a los extremos del brazo tal como se ve en la figura N°

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 Fig N° 6 Elaboracion de brazo mezclador del equipo. Fuente: Los Autores 2011

A continuación se fabrica el soporte del eje que sostiene los brazos mezcladores
aplicando las técnicas de torneado y fresado para el chavetero tal como se aprecia en
la figura N° 7

Fig N° 7 Elaboracion del soporte de los brazos mezcladores. Fuente: Los

Autores 2011

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Seguidamente se procede a ser la soldadura completa de los componentes sobre el
acople del eje y dar la forma definitiva del brazo tal como se puede apreciar en la
Figura N° 8

Fig N° 8 fijacion por soldadura de los brazos al soporte. Fuente: Los Autores
2011

El siguiente paso consistió soldar los elementos de arrastre conformado por las barras
de 3/8’ y la orejeta que se emplea para romper los terrones cuando pasan junto con la
arena y que potencialmente pueden obstruir el giro del eje. El procedimiento se puede
ver en la figura N°9

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 Fig N° 9 Soldadura de los soportes de arrastre. Fuente: Los Autores 2011

Ahora sigue la perforación de las paletas móviles para su fijación por pernos en los
brazos del mezclador, requiriéndose para esto el uso de un taladro de banco ubicado
en el taller de maquinas herramientas, tal como se puede apreciar en la Figura N°10

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Fig N° 10 perforacion para las guias de los soportes de arrastre. Fuente: Los
Autores 2011
El siguiente paso consiste en modificar el sistema de descarga ya que el anterior no
ofrecía un salida fluida del material mezclado por la ubicación de una lamina recta y
por el modo de accionamiento que era muy rígido tal como se aprecia en la figura N°
11

Fig N° 11 sistema de descarga original. Fuente: Los Autores 2011

Posteriormente se efectúa la adecuación del nuevo sistema de descarga mediante la

incorporación de una desgarga tipo gavetero y con la colocación de una lamina

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circular que evite el choque de material y el posterior derramen del mismo, tal como
se puede ver en la figura N° 12

Fig N° 12 Adecuación del nuevo sistema de descarga. Fuente: Los Autores

2011

Una vez que se hace la descarga se procede a rectificar con esmeril las superficies del
tambor que producen interferencia con las paletas de araste tal como se ve en la figura
N° 13

Fig N° 13 Esmerilado de superficie. Fuente: Los Autores 2011

Realización de ensayos para la calibración y operación continúa del equipo

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Para la realización de esta fase se procedió a instalar los componentes del equipo y
seguidamente se aplicaron 15 Kg de arena para evaluar el rendimiento del proceso
obteniéndose los siguientes resultados.
1. Se debe encender el motor y luego se agrega la arena para y la mezcla ya que
de lo contrario no se puede vencer la estática y el motor no arranca.
2. Se pudo apreciar que la forma de efectuar el mezclado con este diseño de
brazo permite un mejor nivel de mezcla ya que el compuesto se dirige en
múltiples direcciones y las barras cilíndricas permiten aliviar el impacto
generando un funcionamiento más suave del motor.
3. Se logro disminuir la adherencia de material sobre la superficie porque se
coloco un tipo de caucho mas grueso y las guías de fijación permite ajustar las
mismas hasta evitar la claridad que es la que origina dicha adhesión.
4. La descarga permitió disminuir el desperdicio ya que se direcciona de manera
eficiente las pérdidas al momento de mover la hoja de descarga.
5. El tiempo de mezclado homogéneo es de 2 minutos reduciendo los 4 minutos
que era lo que tardaba con el anterior brazo y con la anterior descarga.
6. Se puede trabajar hasta 20 Kg de mezcla ya que se consume menos potencia
por el tipo de brazo con barras cilíndricas y oblicuas estando por encima de
los 15 Kg que era la capacidad máxima anterior
7. La carga se puede hacer con la tapa colocada ya que se apertura la zona en un
15% mas haciéndolo mas seguro.

El proceso de ensayo se puede ver en la figura N° 14

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Fig N° 14 Ensayos del equipo. Fuente: Los Autores 2011

CONCLUSIONES

Una vez que el equipo fue optimizado y puesto en operación se pudo obtener las
siguientes conclusiones:

Había la necesidad de mejorar la operación del equipo ya que en el Departamento de

Construcción Civil del IUTAG, el mismo es de vital importancia porque permite que
las mezclas para fabricar morteros sea mas homogénea y los ensayos mas precisos
obteniéndose mejores índices de aprendizajes el los 100 estudiantes que anualmente
emplean el equipo, según lo expresado en el diagnostico hecho por entrevistas,
observaciones y análisis de instrumentos.

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Las fallas en el equipo radicaba en que los brazos de mezclados eran muy rectos y
fabricados con perfiles de acero que incrementaban la fricción y el embotamiento de
material, aunado a la colocación de unas comas de caucho mu flexibles que se
deformaban y generaban la adherencia de material sobre la superficie del tambor.
También la descarga no era fluida ya que se veía obstruida la mezcla al salir por el
impacto con una lamina frontal colocada justo en la salida y se generaban perdidas de
material mezclado

Se hicieron los análisis de falla y revisiones de diseños con equipo comerciales y se

decidió por un tipo de brazo curvo, de barras circulares y con ángulos de ataque
oblicuos lo que favorecía un mejor mezclado con la consecuente disminución de
potencia. Posteriormente se elaboraron los pasos y recursos necesarios para acometer
la optimización del equipo dentro de los talleres del IUTAG.

De los ensayos efectuados se pudo corroborar que con las mejoras incorporadas el
equipo es mas eficiente en un 50% ya que disminuyo el doble de tiempo y además
puede procesar 5Kg mas de producto por el ahorro de potencia al disminuir la
fricción del material con la barra. También se pudo corroborar que la descarga
permitió que el material no se disipara al momento de vaciar la mezcla

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 RECOMENDACIONES

Para su operación

Se debe respetar las especificaciones y limitaciones por parte de las personas que
empleen el equipo, ya que pueden generarse deslizamientos en las bandas sobre la
polea

Lavar con agua a presión una vez que el equipo a sido utilizado y agregar una capa de
gasoil para preservar la corrosión y adherencia del concreto sobre la superficie

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No se debe quitar la tapa al momento de operar el equipo para evitar golpes en la
manos y el chispeado de material sobre los ojos de los usuarios

Verificar y ajustar las gomas aflojando los pernos en la guías hasta hacerlo contactar
con la superficie de la tolva, tanto horizontal como lateralmente.

Para el Departamento de Construcción Civil

Incorporar nuevas prácticas que requieran la fabricación de mezclas con el equipo

Hacer estudios para verificar la calidad del mezclado con el equipo para mejorarlo
más.
Promover la fabricación de por lo menos tres equipos idénticos para un mejor
aprovechamiento de los tiempos de prácticas.

Colocarlo en un lugar adecuado dentro del Laboratorio de Materiales de dicho

Departamento, haciéndole su respectiva cimentación.

Para la Institución

Promover los recursos financieros para el mantenimiento y mejoras futuras del equipo

Efectuar proyectos comunitarios que empleen este tipo de recursos de forma que
incentiven a la comunidad a desarrollar este tipo de tecnologías

Probar el equipo con otros materiales y medir los ciclos de vida para fomentar
mejoras y fabricar en serie este tipo de maquinarias.

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