Manual de Laboratorio de Concretos

UNIVERSIDAD DE GUADALAJARA
Centro Universitario de Ciencias Exactas e Ingenierías
Departamento de Ingeniería Civil y Topografía
Laboratorio de Concretos
Manual de Practicas
Laboratorio
de Concretos
ÍNDICE:
Programa de la materia………………………………………......pag. 3 a la 4
Introducción…………………………………………….……....pag. 5 a la 22
Preguntas de investigación………………………………..……..pag.23 a la 24
Peso volumétrico en agregados gruesos y finos (practica 1)…......pag.25 a la 27
Estudio Granulométricos en agregados gruesos (practica 2……...pag.28 a la 32
Estudio Granulométricos en agregados finos (practica 3)………..pag.33 a la 38
Densidad y absorción en agregados gruesos (practica 4).…….…..pag.39 a la 41
Densidad y absorción en agregados finos (practica 5).…………..pag.42 a la 44
Densidad y peso volumétrico del cemento (practica 6).……….....pag.45 a la 47
Método de diseño para la mezcla de concretos, Dr. Abrams,
f’c = 150 kg/cm² (practica 7)……………………………………....pag.48 a la 51
Grafica de la curva del Dr. Abrams …………....……………...…..pag.52
Aplicación del método de diseño para mezclas de concreto,
F’c= 200 kg/cm² (practica 8).……………………………………...pag.53 a la 56
Aplicación del método de diseño para mezclas de concreto,
F’c= 250 kg/cm² (practica 9)...……..……………………………..pag.57 a la 60
Manual de Manejo de ensaye de vigas y cilindros de concreto
del Laboratorio de prácticas ……………………………………..pag.61 a la 70
Fotografías de Equipos de uso para pruebas de laboratorio de
Concretos. ………………………………………………………..pag. ___a la___
[Ing. Carlos Larios Gallo] Página 2

PROGRAMA DE LA MATERIA: LABORATORIO DE CONCRETOS
OBJETIVO
EL ALUMNO SERA CAPAZ DE DETERMINAR; CUANTIFICANDO LAS

PROPIEDADES REQUERIDAS DE LOS MATERIALES PARA LA ELABORACIÓN
DEL CONCRETO, A PARTIR DE ELLO CONOCER SU RESISTENCIA Y
MANEJABILIDAD DETERMINADA EN OBTENER EL PROPORCIONAMIENTO
ADECUADO, REALIZARA LAS PRUEBAS DE ESTUDIO DEL CONCRETO
FRESCO Y ENDURECIDO.
CONTENIDO TEMÁTICO DEL CURSO.
1.- Exploración y muestreo de materiales.

2.- Peso volumétrico de agregados.
3.- Análisis granulométrico de agregados gruesos.
4.- Análisis granulométrico de agregados finos.
5.- Determinación de la densidad y absorción en agregados.
6.- Determinación de la densidad y peso volumétrico del cemento.
7.- Método de dosificación.
8.- Dosificación y elaboración de mezclas de concreto.
9.- Pruebas en el concreto fresco.
10.- Pruebas en el concreto endurecido.
PRODUCTO DE APRENDIZAJE.
• Conocer los elementos a utilizar en las dosificaciones de mezclas de concreto y su

manejo.
• Las diferentes formas de muestreo.
• La forma de obtener los pesos volumétricos de los materiales y su aplicación.
• Las características de las granulometrías, densidades y absorción de los materiales
gruesos e finos y su importancia en las dosificaciones.
• La manera de dosificar, teórica y prácticamente, una mezcla de concreto a partir de las
características encontradas de los materiales, de una resistencia y manejabilidad
determinadas.
• El manejo del concreto fresco y endurecido.
ACTIVIDADES RECOMENDADAS POR EL ALUMNO
• Investigaciones bibliográficas.
• Reportes de prácticas.
• Estudios de libros.
• Participación en clase.
MODALIDADES DE EVALUACIÓN
Continua o formativa: asistencias, reportes de prácticas, investigaciones.

Trabajo final y la sumatoria: exámenes departamentales.

MATERIAL DIDÁCTICO
Pizarrón y gis.
Equipo de laboratorio.
Proyecciones de diapositivas y videos.
Computadora
Cañón
Manuales de prácticas.
BIBLIOGRAFÍAS
TIPO: BÁSICA
AUTOR: S.C.T.
TITULO: NORMAS GENERALES DE CONSTRUCCIÓN.
EDITORIAL: S.C.T.
FECHA: 2013
TIPO: BÁSICA
AUTOR: SECRETARIA DE FOMENTO Y COMERCIO INDUSTRIAL.
TITULO: NORMAS OFICIALES MEXICANAS.
EDITORIAL: S.C.T.
FECHA: 1990
TIPO: COMPLEMENTARIA
AUTOR: I.M.C.Y.C
TITULO: TECNOLOGÍA DEL CONCRETO.
EDITORIAL: S.C.T.
FECHA: ULTIMA EDICIÓN
TIPO: COMPLEMENTARIA
AUTOR: ANTONIO MIGUEL SAAD
TITULO: TRATADO DE CONSTRUCCIÓN 1.
EDITORIAL: S.E.C.S.A.
FECHA: ULTIMA EDICIÓN
TIPO COMPLEMENTARIA
INVESTIGACIONES EN INTERNET, ETC.

INTRODUCCIÓN.
Actualmente el diseño de mezclas de concreto y las materias primas que se necesitan para su fabricación nos lleva a
elaborar concretos de buena calidad, pero con bajos costos, es por ello que la materia de laboratorio de concretos nos
enseña a conocer los tipos de materiales y el Fć = que se necesita para la elaboración de un concreto que puede ser
para cimientos, dalas, columnas, entrepisos, carreteras, puentes, presas, etc.,
En este sentido, la aplicación que se desarrolla pretende aportar al estudiante una herramienta para facilitar las tareas
con un criterio económico y técnico que tenga en cuenta las variables más importantes de forma y manera que el
usuario las pueda cuantificar y modificar y obtener el resultado deseado.
Una vez ajustada la dosificación, cualquier tipo de modificación se realizará de una forma rápida, ágil y segura para
su puesta en producción en campo o en una planta de Concreto.
El procedimiento que se propone consiste en diseñar las fórmulas del concreto utilizando las aplicaciones e
incorporando las características de los materiales a utilizar y los principios técnicos sobre lo que se basan los
cálculos. Una vez obtenido el conjunto de fórmulas es recomendable realizar mezclas de pruebas para comprobar si
las características del concreto son adecuadas y en caso contrario, se realizarán los ajustes de las constantes que
fueran necesarios. Una vez validadas las distintas constantes del método de cálculo con estas pruebas, cualquier
cambio de las características de los materiales permitirá recalcular rápidamente el conjunto de fórmulas del concreto
con similares características a las iniciales.
Este manual contiene una descripción resumida de los métodos más conocidos como Feret, Abrams Bolomey,
Faury, Fuller, ACI, IMCIC, etc., que se han tenido en cuenta para el desarrollo de esta aplicación. Se han escogido,
modificado y unificados criterios técnicos de los distintos métodos teóricos y una vez comprobados en las prácticas
de laboratorio, se han incorporado a la aplicación de forma que conformen una herramienta eficaz para el diseño de
las fórmulas.
Se han establecido un conjunto de leyes empíricas, que sirven para obtener una buena aproximación de la
dosificación y prueba de los materiales componentes, pero que necesitan al final de una comprobación real, al
menos a nivel de laboratorio.
La información de este documento es un resumen de los conceptos que se han tenido en cuenta para el desarrollo de
sus aplicaciones técnicas en el campo de la ingeniería donde el estudiante de ingeniería profundiza y amplia más el
contenido, debe de recurrir a las bibliografías de investigación existentes al respecto.
GENERALIDADES.
El concreto es un material de construcción que se puede definir como una mezcla de cemento, áridos (Arenas,
Gravas), agua, adiciones especiales y aditivos. Las características más importantes del concreto son:
❖ Resistencia razonable a compresión, pero mala a tracción.

❖ Poca corrosión.
❖ Buen comportamiento a fatiga.
❖ Costo bajo y posibilidad de introducir mejoras importantes de sus características con un sobre costo
reducido.
❖ De uso masivo.
❖ Buen comportamiento a fuego. No necesita mantenimiento, salvo en concretos aparentes o de terminados
especiales.
❖ El tiempo necesario para la ejecución de las estructuras de concreto es largo en comparación con la
estructura metálica.
❖ Imposible de desmontar y menos posibilidades de formas que la estructura metálica.
❖ Para solucionar la poca resistencia a tracción se incorporan armaduras metálicas en la zona de tracción del
concreto armado. Es posible tensar estas armaduras para imponer una precompresión al concreto antes de
aplicar concreto pretensado o postensado.
❖ Comportamiento de fluencia importante a corto plazo y menos acusado a largo plazo.
❖ Influencia importante del proceso de fisuración en la zona traccionada en el comportamiento no lineal del
concreto.

Tipos de obras con uso de concreto:
❖ Estructuras de concreto en masa o con armado muy ligero para evitar la fisuración, soleras, postes y en
general elementos de poca responsabilidad estructural.
❖ Estructuras de concreto armado ejecutadas “in situ”, estructuras de edificación (edificios de viviendas,
oficinas, naves industriales, etc.), obra civil (puentes, presas, diques, muros y pantallas, túneles, etc.)
❖ Estructuras de concreto prefabricado, estructuras modulares con un mejor control de fabricación, aunque
menos posibilidades de formas para mantener el costo reducido. Estructuras de edificación (edificios de
viviendas oficinas, naves industriales, etc.). Obra civil (puentes, presas, diques, muros y pantallas, túneles,
etc.)
Las propiedades del concreto, tanto si lo consideramos en su estado fresco o endurecido, son totalmente
dependientes de las proporciones en que se mezclan sus componentes, de su calidad, proceso industrial de
fabricación y puesta en obra.
Por tanto, antes de diseñar cualquier dosificación de concreto, previamente es necesario comprobar que las materias
primas que se van a utilizar cumplan con las especificaciones necesarias en la Instrucción de concreto estructural
vigente.
Las resistencias mecánicas, impermeabilidad, estabilidad dimensional, y la resistencia al desgaste, al uso, y al ataque
químico, dependen de las características y de un apropiado control de los materiales, de la dosificación y mezclado,
de las temperaturas iniciales del concreto y de las condiciones de temperatura y humedad durante el periodo de
colocación y curado.
El concreto es un material permeable y más con sus aditivos, al estar sometido a presión de agua exteriormente, esta
se introduce en su masa. El grado de permeabilidad del concreto depende de su constitución, su coeficiente de
permeabilidad está comprendido entre 10-6 y 10-10 cm/seg. Aproximadamente.
Las medidas básicas para lograr un mayor grado de impermeabilidad son:

✓ Utilizar la relación agua/cemento, más baja posible, compatible con la obtención de una trabajabilidad
adecuada para el uso en obra.
✓ Utilizar la dosificación de cemento más baja posible, compatible con la resistencia y otras condiciones que
se establezcan.
✓ Emplear un contenido apropiado de granos finos, incluido los aportados por el cemento y adiciones, para
lograr un buen relleno del esqueleto de áridos del concreto. La cantidad ideal de granos finos puede
establecerse a partir de los métodos de dosificación.
✓ Una mezcla de áridos bien proporcionada y con una curva granulométrica continua, producirá un concreto
de buena trabajabilidad, elevada cohesión y una reducida tendencia a la segregación. Al mismo tiempo esta
será poco porosa y por lo tanto dispondrá de una durabilidad prolongada.
✓ Las mezclas a granulometría discontinua deberían ser utilizadas solamente en casos especiales donde se
apunta a ventajas específicas, como por ejemplo un mejor comportamiento al bombeo. Para este tipo de
composición es absolutamente necesario que las fracciones granulométricas hayan sido estudiadas
previamente.
✓ Con el fin de asegurar la trabajabilidad del concreto fresco, así como la hidratación del cemento, el agua del
amasado debe mojar completamente la superficie de los granos de la mezcla donde el cemento es el
material dominante en cuanto a la superficie específica. Este es además el único componente que reacciona
con el agua y desarrolla las resistencias mecánicas.

SE OBSERVA UNA PLANTA ELABORADORA DE CONCRETO.
Cuando ocupamos un concreto elaborado por plantas de fabricación, los cálculos rápidos ante los cambios de las
características técnicas de los materiales son una ardua tarea que los técnicos de las empresas deben afrontar.
SE OBSERVA UNA PLANTA TRITURADORA DE PIEDRA PORTÁTIL.

Especificaciones de la planta trituradora y vibradora de grava, Marca Zaranda
MODELO Y3S1848CS75 Y3S1860CS160 Y3S1860HP220 Y3S2160HP220

Longitud para
13050 14300 14300 14300
Transporte(mm)
Ancho para Transporte(mm) 2830 2830 2830 3150
Altura para Transporte(mm) 4350 4380 4380 4380
Longitud Máxima(mm) 14600 15300 15300 15300
Ancho Máxim(mm) 3900 3900 3900 3970
Altura Máxima(mm) 6000 6400 6400 6400
Peso (t) 38 46 42 43.5
Cauchos Equipados Triaxial Triaxial Triaxial Triaxial
Trituradora de Impacto CS75 CS160 HP220 HP220
Correa Transportadora (
Debajo de la Zaranda B800×7.5M B800×8.5M B800×8.5M B1000×8.5M
Vibratoria)
Zaranda Vibratoria 3YZS1848 3YZS1860 3YZS1860 3YZS2160
Trompo portátil de concreto con equipo de bombeo
COSTOS DEL CONCRETO POR M³ FABRICADOS POR UNA EMPRESA
COSTOS VARIABLES
MATERIAS PRIMAS $/Unidad. $/m3 % gasto total en %
Cemento 40.46%
Arena 15.14%
Grava 15.14%
Aditivos y adiciones 1.32%
Agua 0.28%
TOTAL ________________________________________________________ 72.34%
OTROS COSTOS VARIABLES 2.20%

TRANSPORTE DEL CONCRETO 15.43%
COSTOS FIJOS DIRECTOS 5.68%
GASTOS DE ADMINISTRACIÓN 1.29%
GASTOS DE VENTA 3.06%
TOTAL________________________________________________________ 100,00 %

A la vista de estos valores medios, se desprende que el componente más importante del Costo del m3 del concreto
son las materias primas, debiendo por tanto obtener el máximo aprovechamiento posible de ellas, actuando en dos
direcciones:
1. Mediante una eficaz gestión de compra de las materias primas en cuanto a calidad y precios.
2. Obtener su máximo aprovechamiento en la fabricación del concreto.
Para ello, el laboratorio desempeña una función vital en la tarea de reducción del costo, calculando y estudiando las
dosificaciones más optimas.
Ahora bien de nada serviría que en el laboratorio se obtuvieran unas dosificaciones de los concretos optimas, si
después, en el momento de dosificar las cantidades, estas no respondiera a lo buscado y la precisión de la
dosificación en definitiva con un buen sistema de informatización dentro de la planta concretera y dado que el costo
mayor de las materias primas es el cemento por lo general la mezcla mas económica será aquella con menor
contenido de cemento, sin perder las características de calidad del concreto buscado.
Si asociamos la "calidad" a la relación agua/cemento, es evidente que debemos reducir la demanda de agua de la
mezcla, teniendo en cuenta:
✓ Elegir la mezcla más seca que sea posible colocar y compactar con los medios disponibles.
✓ La utilización de aditivos y adiciones en casos especiales.
✓ Optar por el máximo tamaño del árido compatible con el tamaño del elemento, las armaduras y el
recubrimiento.
✓ Optimizar la relación entre áridos finos y gruesos.
✓ Ajustar los costos de la dosificación.
La reducción de la cantidad de cemento tiene otras ventajas adicionales:

Menor contracción y menor calor de hidratación. Sin embargo, si el contenido unitario de cemento es muy bajo,
pueden verse comprometidas la trabajabilidad, la durabilidad y la resistencia a corto plazo.
La economía asociada a un diseño de mezcla está vinculada también a las condiciones de fabricación y el control de
calidad.
La resistencia media debe ser mayor que la resistencia especificada para contemplar la variabilidad inherente en la
producción del concreto y esta diferencia es menor cuando se reduce esa variabilidad.
Los parámetros estadísticos que definen la uniformidad y calidad del concreto fabricado en una planta y que más
repercuten directamente en el costo, son los siguientes:
PARÁMETROS ESTADÍSTICOS ÓPTIMA UNIFORMIDAD CUMPLE
SI NO
Resistencia media N/m.m² 29,34 30,92 31,58
Desviación típica N/m.m² 2,64 3,60 4,00
Coeficiente de variación. 0,09 0,11 0,13
Resistencia característica solicitada

25 25 25
N/m.m²
Si damos seguimiento a una gestión adecuada de la calidad con el que se consiga una reducción de coeficiente de
variación para obtener la misma resistencia en sus características, se obtendría:
✓ Una vez alcanzados estos niveles de resistencia, se puede considerar que incrementar la dosificación 1
kg/m³ de cemento aumenta la resistencia del concreto en 0,1 N/m.m² o viceversa, por tanto existe un ahorro
en consumo de cemento para el concreto de la misma calidad.
✓ La unidad de venta es el m3 de concreto fresco recién compactado en obra, el exceso medio de volumen
entregado en obra por un camión o (trompo) de 7 m3 es aproximadamente de 75 litros de concreto.
✓ Las causas pueden ser por error de precisión de la dosificación, ajustes por humedades, densidades de las
materias primas, ajuste de las fórmulas de producción en peso y no en volumen, criterio del operador de la
planta, diseño de las propias fórmulas de dosificación, etc.

✓ Precio de costo total de fabricación del concreto = ______ $/m³.
✓ Se puede estimar que una reclamación de calidad, cuando el concreto no cubre Fć, requerido tiene un costo
de perdida y la compañía concretera tiene que cubrir dichos gastos.
✓ En las reclamaciones de calidad por defecto de producto, los principales costos que debe tener en cuenta la
compañía son: de personal, ensayos de información, recalculo estructural, demolición, refuerzos
requeridos, reposición del concreto, retrasos de obra, costos financieros etc.
Otros costos de la no calidad de más difícil cuantificación es la modificación justo a tiempo de las fórmulas de
fabricación por cambios en las características técnicas de los materiales, que siempre implican una reducción de
costos de forma directa o indirecta.
FABRICACIÓN Y AMASADO DEL CONCRETO.

Los equipos de dosificación.
La correcta elaboración de un concreto depende en gran medida de las características de la planta de fabricación.
Los equipos de dosificación y pesaje deben garantizar las proporciones requeridas de cada uno de los componentes.
El orden con el que los componentes son introducidos en el equipo de amasado es de gran importancia y debe
tenerse en cuenta. Este influye sobre todo en:
• la buena dispersión de los componentes;
• la eficacia del mezclado;
• el efecto óptimo de los aditivos;
• el rendimiento de la instalación;
• el desgaste del equipo;
• la limpieza del equipo;
El mezclado de los componentes.

La función de la concretera o amasadora es la de mezclar cada uno de los componentes de forma perfectamente
homogénea garantizando:
• intensidad y tiempo de mezclado elevada;
• dispersión rápida de los componentes;
• recubrimiento óptimo de los áridos por medio de la pasta de cemento;
• llenado y vaciado rápido;
• desgaste mínimo;
A cada equipo de amasado le corresponderá un límite de capacidad de carga máxima y mínima para garantizar la
homogeneidad de la masa.
Tiempo de mezclado.
Se define como la duración del mezclado de los componentes a partir del momento en el que entra la ultima materia
prima en el equipo de amasado.
El tiempo de mezclado varía según el tipo de equipo utilizado y tipo de concreto por lo que se debe considerar una
característica propia de cada la formula en el momento de la fabricación.
Si se necesita añadir agua o cualquier otro material, se debe prolongar el tiempo de mezclado.
Considerando el grado de homogeneidad de la masa en función al tiempo de mezclado, se constata que la
homogeneidad crece muy rápidamente al comienzo para luego acercarse al valor máximo teórico.

La experiencia práctica y un gran número de pruebas han mostrado que además de la homogeneidad, otros factores
asumen un papel importante para la calidad del concreto.
Así, por ejemplo, un mezclado enérgico favorece la dispersión del cemento junto con el tiempo de mezclado.
El tiempo de mezclado se puede establecer según el cuadro siguiente:
EQUIPO DE AMASADO TIEMPO DE AMASADO X (SEG.) COMENTARIOS
70 a 100 revoluciones X minuto

En condiciones ideales puede ser
Camión o trompo de concretero
2minutos
Aproximadamente 4 minutos
Mixto (elaborado en planta y

Revolver el tiempo necesario para dar uniformidad a la mezcla
transportado en trompo al lugar.
Concretera basculante 120√D D = diámetro, m
De eje horizontal con diversión de giro 90√D D = diámetro, m, a 20 rev. X minuto
De eje vertical y trompo fijo 60 +15(𝑉 − 750 /400) ≤ 60 De 3 m³ hasta 100 m³ V= vol x litro
De eje vertical y trompo giratorio 60 +15(𝑉 − 750 /400) ≤ 60 De 3 m³ hasta 100 m³ V= vol x litro
De doble tambor sincronizado 90 rev. X minuto Producción continua
Amasadora de ejes horizontales con

30 - 60 rev. X minuto Alto rendimiento
paletas
DESCRIPCIÓN GENERAL DEL “MODULO DE CALCULO” PARA EL DISEÑO DE FORMULAS DEL

CONCRETO.
Definición:
El Módulo de Cálculo se define como una aplicación de ayuda al diseño de fórmulas de dosificación del concreto.
Como tal aplicación está pensada para que la usen los laboratorios de Calidad, en general, y en particular las
personas responsables del diseño de fórmulas de dosificación, que serán sus usuarios principales. Se puede
considerar fundamentalmente una herramienta de productividad, pues permite al técnico de calidad trabajar con más
formulas, más especializadas, para una mayor diversificación de usos, con menor esfuerzo. Al mismo tiempo es una
herramienta para la Calidad, pues permite diseñar mejores formulas, entendiendo como tales las fórmulas de menor
costo que se ajustan a unas especificaciones.
Funciones:
Para satisfacer los objetivos, debemos satisfacer una serie de funciones. De forma no exhaustiva:
- Calcular las unidades de venta por m3 de concreto.
- Generación automática de lotes de fórmulas. De acuerdo con criterios dados (especificación del concreto, materias
primas, métodos de cálculo, etc.) el programa genera lotes de fórmulas para su uso, agrupadas por zonas (plantas) de
destino etc.
- El cálculo y recalculo de dosificaciones para las fórmulas según las especificaciones y para un objetivo de volumen
definido. El programar, para cada formula, propone su dosificación optima, así como una serie de atributos de
calidad de esta, incluido el cumplimiento de las normas de las aplicaciones, es posible identificar formulas
disponibles para concreto armado con resistencias que estén usando un determinado árido, cuya granulometría ha
cambiado, y recalcular sus dosificaciones en un solo paso. En el otro extremo, el módulo de cálculo permite la
edición individual de una formula y su eventual transformación en una fórmula magistral, donde la dosificación está
enteramente dictada por el usuario.
- Si se suministran datos sobre los costos unitarios de materias primas, y calcula el costo de cada formula. Esto
permite al usuario abordar la optimización de costos.
- Hacer métodos de cálculo con parámetros, que permite crear versiones personalizadas de los métodos tradicionales
(Feret, Abrams Bolomey, Faury, Fuller, ACI, IMCIC,)
- para usos específicos, se pueden crear versiones de métodos para formulas destinadas a fabricar concreto para su
aplicación en pavimentos. En última instancia, el usuario puede definir métodos totalmente particulares, en base a
definir curvas de referencia.

- Mantenimiento de la consistencia de las fórmulas en el módulo de Calculo e informar puntualmente al usuario
sobre el estado de las fórmulas: calculables, no calculables, estado de coherencia, cumplimiento de las normas, etc.
- Gestión de la producción. El usuario decide y controla con facilidad que grupos de fórmulas se activan en cada
lugar para la producción pequeña o en cada planta, incluso de forma diferida en el tiempo si se desea,
estableciéndose fechas para activar su elaboración de acuerdo a lo programado.
- Gestión de la calidad de la formula. El programar permite al usuario establecer criterios de control de calidad de
las fórmulas deseadas. Cada vez que se dosifican formulas, el sistema las califica según criterios impuestos por el
usuario, identificándose niveles de alarma.
Por ejemplo, el usuario puede definir avisos cuando el nivel de masa total producida en una formula exceda de un
nivel dado, o cuando la relación agua/cemento salga de un rango deseado, o cuando se dosifique cemento por
encima de un determinado umbral, etc. De esta forma, el usuario no solo controla los criterios mediante los cuales el
programa general las dosificaciones, sino que posibilita un control a posteriori que asegure que las fórmulas
generadas satisfacen las condiciones de calidad deseadas por el usuario.
- Importación de materiales y productos, exportación de fórmulas, un módulo de Cálculo que disponga de servicios
de importación y exportación de materiales y formulas, apoyado en tecnología de servicios web. Esto permite a otras
aplicaciones comunicar fácilmente con el programa mediante interfaces estandarizadas, ya sea para suministrar
datos (por ejemplo, importar materiales desde un sistema de información empresarial ya existente) o para consumir
resultados (por ejemplo, el módulo de control de fabricación usa este servicio para importar formulas).
- Integración con otros sistemas. Derivado del punto anterior, el Cálculo se integra fácilmente con el resto de las
aplicaciones, en particular:
1.- Sistema de automatización e informatización de la planta de fabricación de concreto Gestión de fórmulas de

producción
2.- Sistema Laboratorio para la gestión de los ensayos de las materias primas y del producto terminado.
• Control de los ensayos de control de recepción/producción de las materias primas.
• Control de roturas de probetas a compresión, flexión y flexo tracción de concreto relacionadas con los datos
de producción de cada planta.
• Análisis estadísticos de las roturas de probetas y rendimientos volumétricos.
• Estimación de la resistencia del concreto de cada camión sin muestreo previo y basada en los resultados de
control de roturas de probetas.
• Análisis estadísticos de las resistencias estimadas en la fabricación del material no muestreado.
• Análisis estadísticos requeridos por la certificación del concreto elaborado.
• Listados, informes y gráficos.
• Certificados de roturas de probetas de autocontrol para los clientes, direcciones facultativas......
3.- Con los sistemas de gestión empresarial, códigos de las materias primas, concretos y mortero, almacenaje,
compras etc.
4.- Sistema de gestión de calidad y documental, con el fin de mantener el control de toda la documentación técnica y
de cualquier otro tipo entre la propia empresa y los clientes y direcciones facultativas.
En el caso de concretos que no estén en posesión de un distintivo de calidad esperada o requerida, el Constructor,
deberá presentar la fecha del certificado de dosificación del concreto en que fue surtido, así como del resto de los
ensayos previos y característicos, en su caso que sea emitido por un laboratorio de control de calidad
Módulo de Cálculo e integración

EL DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO.
Generalidades.
Diseñar una mezcla de concreto es determinar la combinación más practica y económica de las materias primas
disponibles, con el fin de obtener un producto con la característica de manejabilidad, que al endurecer a la velocidad
adecuada, adquiera las propiedades de resistencia y durabilidad necesarias en la obra.
La manejabilidad es la propiedad del concreto fresco que define la facilidad con que este puede ser mezclado,
manejado, transportado, colocado y terminado sin que pierda su homogeneidad en cuanto a segregación o por
exudación.
La exudación se produce cuando parte del agua de amasado tiende a subir a la superficie del concreto colocado y
compactado en obra, debido a la sedimentación de los sólidos, depositándose una capa de agua con partículas finas.
Cuando se evapora rápidamente se generan tensiones superficiales que dan lugar a grietas y fisuras.
La exudación puede controlarse:
• Empleando áridos con la granulometría y en las proporciones adecuadas.
• Utilizar la menor cantidad de agua posible.
• Con un contenido de finos adecuado.
• Emplear aditivos aireantes.
• Colocar el concreto en la estructura en capas delgadas.
Al concreto en estado fresco hasta su colocación en la obra se le exige principalmente manejabilidad y economía de
la mezcla; para el concreto endurecido se exigen resistencias mecánicas y durabilidad.
Para obras un tanto particulares, al concreto endurecido se le exigen otras propiedades adicionales como fluencia,
elasticidad, retracción o expansión controlada, agrietamiento, color, densidad, endurecimiento controlado, etc.
Las principales características y propiedades que el concreto tiene que cumplir son:
La trabajabilidad del concreto para su puesta en obra:
• Cohesión.
• Docilidad.
• Colocar la mezcla.
• Homogeneidad.
La resistencia mecánica:
• Materias primas y dosificación de las mismas.
• Compacidad.
• Relación agua / cemento, arena / grava, arena / cemento...
La durabilidad del concreto:
• Materias primas.
• Impermeabilidad.
• Resistencia al desgaste.
Resistencia a las agresiones químicas y físicas.
Por otra parte, para dar un enfoque racional a la dosificación del concreto se deben tener en cuenta:
• El destino del concreto y características de la obra y el mercado.

• La resistencia característica pedida en el proyecto.
• Las características de los materiales componentes que se van a emplear.
• Las condiciones propias de fabricación y colocación del concreto
• El costo de los materiales componentes y de la mezcla resultante.
Para calcular la dosificación de un metro cubico de concreto hay que tener en cuenta que, el agua utilizada del
concreto en parte se evapora, es absorbida por los áridos y el resto reacciona con el cemento y se retrae
notablemente. La contracción que experimenta el concreto fresco es del orden del 2,5 %. Sin embargo, la unidad de
venta del fabricante es el m3 de concreto recién compactado en obra.
Por tanto, la suma de los volúmenes reales de cemento + áridos + agua + aire ocluido + adiciones + aditivos, deben
ser igual a 1.025 litros, con el fin de obtener, aproximadamente, un metro cubico de concreto endurecido.
El cálculo permite definir el volumen objetivo de formulación a la hora de calcular dosificaciones.

Para la fabricación de un m³ de concreto fresco de 1.000 litros hay que restar los volúmenes de: agua de amasado,
cemento, aire ocluido, adiciones y aditivos, quedando el volumen real de áridos que es el que hay que repartir entre
las distintas fracciones con arreglo a los % calculados según al método utilizado. Estos volúmenes obtenidos,

multiplicados por sus densidades correspondientes, darán como resultado los pesos de cada uno de los componentes
que conforman un metro cubico de concreto.
Se pretende resumir todos aquellos criterios especificados que se deben de tener en cuenta para el diseño de la
dosificación del concreto.
El tipo de ambiente al que está sometido un elemento estructural viene definido por el conjunto de condiciones
físicas y químicas a las que está expuesto, y que puede llegar a provocar su degradación como consecuencia de
efectos diferentes a los de las cargas y solicitaciones consideradas en el análisis estructural.
El tipo de ambiente viene definido por la combinación de:

- exposición, frente a la corrosión de las armaduras.
- exposición relativas a otros procesos de degradación que procedan para cada caso, definidas.
ETAPAS Y DISEÑO EN LA PROGRAMACIÓN DE LA FABRICACIÓN DEL CONCRETO
En el diseño de una mezcla de concreto intervienen un gran número de variables que determinan su comportamiento
en servicio, desde su concepción, pasando por su mezclado, fraguado y endurecimiento, hasta su madurez, dichas
variables son, entre otras, el costo, la resistencia, la trabajabilidad, la durabilidad y la apariencia.
El diseño consiste en optimizar estas variables según unos materiales previamente seleccionados o escogiendo los
que mejor se ajusten a cada caso específico, haciendo que cada necesidad especifique un concreto distinto en el cual
predomina una o diversas variables, siendo éstas quienes en realidad se optimizan y adoptando valores mínimos para
las demás.
Es por estas razones que han surgido varios métodos, cada uno especial para optimizar unas variables en particular y
obtener calificativos como: normal, seco, pesado, liviano, de alta resistencia, autonivelante, de fraguado rápido, con
adiciones, con aditivos y de alto desempeño.
A continuación, se describen 4 de estos métodos (ACI 211.1 Concreto normal, Fuller- Thompson, Bolomey y
Faury), los cuales sirven de base para un estudio dosificación de mezclas de hormigón.

MÉTODO ACI 211.1
Introducción
El Instituto Americano del Hormigón (ACI) presentó, como resultado de extensas investigaciones y
fundamentándose en los trabajos experimentales de Abrams, Richard y Talbot, Goldbeck y Gray, un método con
resultados aceptables para concretos con dos agregados, de masa unitaria entre los 2,0 Mg/m3 y los 2,5 Mg/m3 y
con requisitos de resistencia menores a 42 MPa, los cuales son llamados usualmente concretos normales. La forma
más simple de trabajar este método se indica en la figura 1.
Figura 1 Algoritmo para el diseño de mezclas de concreto por el método ACI 211.1
1.1.2. Datos iniciales

Antes de comenzar el proceso de dosificación es fundamental conocer ciertos datos iniciales los cuales se relacionan
con: a) la estructura, b) los materiales y c) los registros estadísticos con mezclas similares. De esta forma se pueden
clasificar las variables primordiales para el proyecto. Es fundamental comprobar que los agregados cumplan con las
normas el cemento, el agua los aditivos y las adiciones con la. En caso de que no las cumplan debe verificarse su
efecto final en las mezclas.
A continuación, se explican cuáles son los datos necesarios para la aplicación del método, indicando las variables
especificas relacionadas con las ecuaciones de diseño.
> Condiciones de colocación (Asentamiento)
Se debe definir la trabajabilidad de la mezcla, teniendo en cuenta para ello la formaleta a usar, el método de vibrado,
la forma de transporte, la textura final y las necesidades de bombeo. Medir directamente la trabajabilidad de una
mezcla no es fácil por lo que suele correlacionarse con otras características de la mezcla, una de las más usadas es la
prueba de asentamiento según.
La siguiente tabla nos permite correlacionar dichas variables.

Tabla 1 Valores de trabajabilidad para diferentes estructuras
Compactación Consistencia Asentamiento (mm) Fluidez (%) Tipo de estructura
Vibro compactación Muy rígida 0-10 10 – 30 Pavimentos para transito

pesado, con fuerte
vibración. Elementos
prefabricados.
Alta vibración Rígida 20-40 30 – 50 Pavimentos con maquina
Terminadora vibratoria.
Cimentaciones de
concreto masivo,
secciones poco reforzadas
y vibradas, muro no
reforzados.
Vibración normal Plástica 50-90 50 – 70 Muros de contención

reforzados,
cimentaciones,
pavimentos compactados
normalmente, losas, vigas
y columna poco
reforzadas
Baja vibración Fluida 100-150 70 – 100 Secciones muy

reforzadas (vigas, losas,
columnas), muros
reforzados, hormigón a
colocar en condiciones
difíciles.
Sin vibración Liquida >150 >100 Hormigón transportado

por bombeo, hormigón
autonivelante, no se
recomienda vibrarlo.
La mayoría de estas tablas especifican, para un mismo grado de trabajabilidad, rangos demasiado amplios para el
asentamiento, esta situación hace un poco dudosa la elección de un valor preciso para el asentamiento.
Figura 2 Efecto de la compactación en la resistencia del concreto (ACI 309)

> Requisitos de resistencia (fć)
Debe indicarse la resistencia del hormigón a compresión (f’c) requerida para la estructura. Su valor se encuentra
especificado en los planos y memorias estructurales. Por lo general su valor se obtiene mediante ensayos sobre
probetas estándar a una edad definida. Es frecuente en nuestro medio especificar en los diseños estructurales
resistencias de: 21, 28, 35 y 42 MPa a 28 días.

> Experiencia en el diseño de mezclas ( ✓ὁE ✓nE)
Como ya se ha dicho, el obtener un hormigón de características aceptables no solo depende de escoger las
cantidades adecuadas de cada material, sino también del cuidado que se tenga durante la preparación y el curado de
la mezcla. Dicho cuidado está determinado por la experiencia de quien fabrica la mezcla, dependiendo de esta
experiencia es necesario aumentar el fć.
Según la NSR-98 un hormigón es aceptable si: a) en ensayos individuales el 99% de los resultados de los ensayos a
compresión den superiores a (fć – 3.5) MPa, b) el 99% del promedio de tres ensayos consecutivos de superior a fć.
Usando la estadística se halla el valor promedio, fćr, que garantiza el cumplimiento de estas especificaciones. Si se
conoce el valor de la desviación estándar ( E), el promedio se obtiene usando la distribución normal:
fćr = (fć -3.5) +2.33 *ὁE
fćr = fć +1.33*ὁE
En caso contrario se debe incrementar la resistencia especificada fć así: a) si fć < 21 MPa => fćr = fć +7.0, b) si
21 < fć < 35 MPa => fćr = fć +8.5 MPa y c) si fć > 35 MPa => fćr = 0.10*fć +5.0 MPa.
Figura 3 Relación entre f'c y f'cr en la dosificación del hormigón
> Características del ambiente y dimensiones de la estructura (✓W/C por durabilidad)
La durabilidad del hormigón depende en forma directa de las condiciones ambientales a las cuales sea sometida la
estructura durante su vida útil y de ciertas características de la misma.
Experimentalmente se ha podido comprobar que mediante el control de la relación entre las dosificaciones de agua y
cemento (relación W/C) pueden alcanzarse las vidas útiles esperadas, por lo cual se han diseñado tablas y criterios
que especifican los valores máximos que debe tener dicha relación para que la estructura no sufra desgastes, daños
ni deterioros debidos a una baja durabilidad.
El control de la relación agua-cemento por durabilidad puede estar especificado por el ingeniero estructural, por
normas o por códigos. El ACI 211 recomienda la siguiente tabla:
Tabla 2 Máxima relación Agua-Cemento por durabilidad
Condiciones de exposición Exposición 1: Exposición a sulfatos o al agua de mar.

Tipo de
estructura
Exposición 1 Exposición 2 Exposición 2: Continua o frecuentemente húmedas
Sometida a hielo-deshielo.
Secciones delgadas 0.45 0.40

Otras estructuras 0.50 0.45
> Características de los materiales
El conocimiento de las propiedades de los constituyentes del concreto representa la etapa experimental previa al
estudio de la dosificación. Se deben evaluar las características físicas químicas y mecánicas de los materiales y
confrontarlas con las especificadas normativamente.

PREGUNTAS DE INVESTIGACIÓN
1.- QUE SON LAS ARENAS Y CUAL ES SU CLASIFICACIÓN.
2.- QUE SON LAS GRAVAS CUAL ES SU CLASIFICACIÓN.
3.- CUALES ARENAS SON LAS QUE SIRVEN EN LA ELABORACIÓN DEL CEMENTO.
4.- QUE SON LOS MÓDULOS DE FINURA (MF), LAS GRANULOMETRÍAS Y PARA QUE SIRVEN.
5.- LAS GRAVAS PARA QUE SIRVEN EN LA ELABORACIÓN DEL CEMENTO.
6.- QUE ES EL CEMENTO,
7.- COMO SE ELABORA Y QUE TIPOS DE CEMENTOS HAY.
8.- BUSCAR COMO MÍNIMO 5 DEFINICIONES DEL CONCRETO.
9.- COMO SE CLASIFICA EL CONCRETO EN MÉXICO.
10.- QUE NORMAS RIGEN LA ELABORACIÓN DEL CONCRETO.
11.- CUAL ES LA NORMA NMX-C-414-ONNCCE-1999.
12.- CUALES SON LAS CARACTERÍSTICAS ESPECIALES DEL CONCRETO.
13.- QUE TIPOS DE RESISTENCIA HAY DEL CONCRETO.
14.- CUAL ES EL MÉTODO DE PARA EL CONCRETO FERET.
15.- CUAL ES EL MÉTODO PARA EL CONCRETO DE FAURY.
16.- CUAL ES EL MÉTODO PARA EL CONCRETO DE FULLER.
17.- CUAL ES EL MÉTODO PARA EL CONCRETO DE BOLOMEY.
18.- CUAL ES EL MÉTODO PARA EL CONCRETO DEL DR. ABRAMS.
19.- CUAL ES EL MÉTODO DEL A.C.I.
20.- CUAL ES EL MÉTODO DEL I.M.C.I.C.
21.- CUAL ES EL PRIMER MÉTODO.
22.- CUAL ES EL SEGUNDO MÉTODO.
23.- EXPLIQUE LA TABLA DE “VOLUMEN DE AGREGADO GRUESO POR M³, DE CONCRETO,
PARA DIFERENTES MÓDULOS DE FINURA DE ARENA”.
24.- EXPLIQUE LA TABLA SE “PESO UNITARIO DEL CONCRETO (KG/M³).
25.- EXPLIQUE LA TABLA “RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN Y SU RELACIÓN
AGUA / CEMENTO.
26.- CUAL ES LA NORMA ASTM C 33 Ö AASHTO M6/M80, CONVENIN 277, 1RAM 1512, NCH 163, NMX-
C-111, NTP 400.037, UNIT84
27.- QUE SON LAS ESPECIFICACIONES AASHTO DE LA NMX Y DE LA NTC.
28.- CUALES SON LOS REQUERIMIENTOS PARA UN LABORATORIO DE CONCRETOS.
29.- QUE SON LAS ECUACIONES DE ABRAMS EN LA ELABORACIÓN DEL CONCRETO.
30.- QUE SON LAS ECUACIÓN DE FERET EN EL CONCRETO.
31.- QUE SON LAS PRUEBAS A LA COMPRESIÓN DE CILINDROS CONCRETO.
32.- QUE TIPO DE PRUEBAS A LA COMPRESIÓN DE CILINDROS DE CONCRETO HAY.
33.- CUALES SON LOS COSTOS DEL CONCRETO POR M³ FABRICADOS POR UNA EMPRESA.

Materia Laboratorio de Concretos
Sección: _______ NRC: _________Clave: ________ Día: ______ de _________a__________hrs.

Nombre del Alumno: _______________________________ Practica: No. Uno Fecha: __________________
NOMBRE DE LA PRÁCTICA: Peso Volumétrico en Agregados Gruesos y Finos
OBJETIVO
Establecer las características y materiales para su aplicación en el método de diseño, así como darnos una
idea general de las posibles características complementarias de los mismos.
EQUIPO Y MATERIALES
Grava
Arena
Palas
Bascula 2,600 kgs. kgs con aproximación de 0.01 grs.
Bascula de 30 kgs. con aproximación de 0.1 grs.
Recipiente para agregados finos (Peso 1.892 kgs.) (Volumen del recipiente 0.00287 m³ = 2.87 lts)
Recipiente para agregados gruesos (Peso 4.9 kgs) (Volumen del recipiente 0.00974 m³ = 9.74 lts)
Varilla punta de bala de 5/8” de diámetro y 60 cms. de largo
Regla grande de acero para cuarteo.
Regla chica de acero.
Cucharones
Arena de rio
Grava basáltica de ¾ ”
PROCEDIMIENTO
Se considera que el material se encuentra en estado seco, el peso y el volumen de los moldes ya son
conocidos.
1. Se traspalea el material de un lugar a otro mínimo 5 veces con el fin de homogeneizarlo,
formando un cono y dejando caer el material de una altura aproximada de 15 cms., girando al
cono que se está formando.
2. Una vez traspaleado el material, con la pala sobre la punta del cono se va achatando la punta
hasta que quede con una altura entre 15 y 20 cms, con movimientos circulares y repartiendo
uniformemente el material.
3. Con la regla de acero grande se separa el material en 4 partes iguales.
4. Con el cucharon se toma el material de 2 de los cuadrantes, estos deben de estar opuestos y el
cucharon debe de tomar el material, desde abajo hacia arriba y alrededor de todo el cuadrante.
5. El llenado del recipiente depende si va a ser en estado suelto o en estado compacto.
6. Una vez llenado el recipiente, se tienen que enrasar con la regla enrasadora.
7. Se pesa el recipiente con el material para seguir con los cálculos.
PESO VOLUMÉTRICO SECO SUELTO

1.- Se toma el material de los cuadrantes opuestos y se deja caer el material dentro del recipiente a
una altura de 15 cms.
2.- Una vez llenado el recipiente, se tiene que enrazar con la regla con capas.
3.- Se pesa el recipiente con el material para seguir con los cálculos.

PESO VOLUMÉTRICO SECO COMPACTO
1.- se toma el material de los cuadrantes opuestos y se deja caer el material dentro del recipiente a
una altura aproximada de 15 cms. hasta 1/3 del recipiente.
2.- Con la varilla punta de bala colocada en forma vertical se le dan 25 golpes en forma espiral de
afuera hacia adentro.
3.- Se vuelve a colocar el material de la misma manera, hasta, hasta llegar a 2/3 y después hasta
llenar el recipiente con sus respectivos golpes en cada capa.
4.- Una vez llenado el recipiente, se tiene que enrazar con la regla por capas.
5.- Se pesa el recipiente con el material para seguir con los cálculos.
CÁLCULOS
ARENA
Pesos del recipiente = __________________
Volumen del recipiente = _______________
Peso del recipiente + suelo suelto = ___________________
PVSS = (peso del recipiente – peso del recipiente) / el volumen del recipiente 0.00287 m³ =_______
Peso del recipiente + suelo compacto = _______________
PVSC = peso del recipiente + suelo compacto – peso del recipiente) / el volumen del recipiente
=_________
GRAVA
Peso del recipiente = ______________
Volumen del recipiente= _________m³ = ________ lts.
Peso del recipiente + grava = __________ kgs.
PVSS = (peso del recipiente + grava – peso del recipiente) / volumen de recipiente en m³ =_______ kg/
m³
Peso del recipiente + grava compactada =_____________kgs.
PVSC = (peso del recipiente + grava compactada – peso del recipiente) / volumen del recipiente en m³ =
CONCLUSIONES
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
NOTA:
ANEXAR FOTOS DEL PROCESO DE LA PRÁCTICA Y DE LOS EQUIPOS UTILIZADOS.

BASCULA MECANICA 2,600.00 A 0.01 grs. Bascula de 30 kgs A 0.1 grs.

Sección: _______ NRC: _________Clave: ________Día: ______ de _________ a _________hrs.

Nombre del Alumno:_______________________ Practica: No. Dos Fecha:___________
NOMBRE DE LA PRÁCTICA: ESTUDIO GRANULOMÉTRICO EN AGREGADOS GRUESOS.
OBJETIVO
Establecer los diferentes tamaños en que está compuesto el material en los agregados gruesos, sus
cantidades y proporciones para compararlo con las normatividades existentes, conocer su tamaño máximo
y conocer las cantidades de arena existentes que pudiera contener la muestra en cuestión del banco donde
se extrajo.
EQUIPO Y MATERIALES
Malla 2”, 1½”, 1”, ¾”, ½”, ⅜”, y # 4.

Charolas rectangulares
Cucharones
Palas
Bascula con capacidad de 2,600 grs. con una aproximación de 1 gramo.
Regla
Grava basáltica
PROCEDIMIENTO
1.- Colocamos nuestra grava en el suelo y la homogenizamos lo mejor posible, colocamos la grava
en otro lugar, colocándola y girándola para que quede en forma de cono, con una altura de 15
cms., colocando la totalidad del material, se procede a achatar el material.
2.- Hacer el cuarteo con la regla grande, para de ahí, tomar nuestra muestra de material para que
fuera representativo.
3.- Se toman dos cuadrantes en forma diagonal, por equipo.
4.- Con un cucharon grande colocamos nuestro material en una charola rectangular.
5.- Pesamos la muestra en cuestión y obtenemos el peso de la muestra ________________
6.- buscamos las mallas a utilizar y se empieza a cribar el material por cada una de las mallas de la
más gruesa a la más delgada, aquí observamos por cual malla se empieza a detener el material y
anotamos el peso cada una de ellas en la tabla de la fig. 1
7.- Todo el material que pasa por toda la última malla #4, la consideramos como agregado delgado
y se separa para posteriormente analizarla.
CÁLCULOS
Peso de la Charola = ____________
Xt = Peso de la Grava antes de pasar por la malla kgs – el peso de la charola kgs = _________kgs.
Los pesos que se muestran en la tabla son del material de la grava basáltica.

Fig # 1
PESO
% RETENIDO % RETENIDO % RETENIDO
MALLA RETENIDO % QUE PASA
PARCIAL ENTERO ACUMULADO
(GRS)
2”
1 ½”
1”
¾”
½”
⅜”
Nº 4
CHAROLA
TOTAL Kg. 100 % 100 %
HOJA MILIMÉTRICA
CURVA GRANULOMÉTRICA PARA AGREGADOS GRUESOS
100%
90%
%
Q 80%
U
70%
E
60%
P
A 50%
S
40%
A
30%
20%
10%
0%
0 Nº 4 ⅜” ½” ¾” 1” 1 ½” 2”
4.76mm 9.525mm 12.7mm 19.05mm 25.4mm 38.1mm 50.8mm

TAMAÑO DE LAS PARTÍCULAS DE LAS MALLAS
DIÁMETRO DEL TAMIZ
MALLA % PASA
ESPECIFICACIÓN NMX – C111
1
---------------------
¾”
½” CURVA DE GRADUACIÓN
⅜” ________________________
No 4
Nota: BUSCAR EN APUNTES DE SUELOS 1
D30² D60
Cc = ------------------ = Cu = -------------- =
(D60) (D10) D10
Cc = ------------------ = Cu = -------------- =
D60 = 1 ≤ Cc≤6 BIEN GRADUADO 1≤Cu≤6 UNIFORME

D30=
D10= Cc<1 Cc<1
MAL GRADUADO NO UNIFORME
Cc >6 Cc >6
CONCLUSIÓNES:
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
NOTA EXPLICAR LAS FORMULAS DE SUELOS 1, ANTERIORES Y SU DESARROLLO.

____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
NOTA:
ANEXAR FOTOS DEL PROCESO DE LA PRACTICA Y DE LOS EQUIPOS UTILIZADOS.

Sección: _______ NRC: _________ Clave: ________ Día: ______ de ________ a ________ hrs.
Nombre del Alumno:_______________________________ Practica: No. Tres. Fecha:___________
NOMBRE DE LA PRÁCTICA: ESTUDIO GRANULOMÉTRICO EN AGREGADOS FINOS.
OBJETIVO
Establecer los diferentes tamaños en que está compuesto el material en los agregados finos, sus
cantidades y proporciones para compararlo con las normatividades existentes.
EQUIPO Y MATERIALES
Grava
Malla # 4, # 8, # 16, # 30, # 50, # 100, # 200.
Charolas rectangulares
Cucharones
Palas
Bascula con capacidad de 2,600 grs. con una aproximación de 0.1 gramo.
Regleta
Tapa para cribas.
Arena de rio. 500 grs.
PROCEDIMIENTO
1.- Colocamos nuestra arena de rio en el suelo y la homogenizamos lo mejor posible, colocamos la
arena en otro lugar, y girándola con la punta de la pala para que quede en forma de cono, con
una altura de 15 cms., colocando la totalidad del material, se procede a achatar el material.
2.- Hacer el cuarteo con la regla grande, para de ahí, tomar nuestra muestra de material para que
fuera representativo.
3.- Se toman dos cuadrantes en forma diagonal, por equipo.
4.- Con un cucharon grande colocamos nuestro material en una charola rectangular y la
homogenizamos.
5.- Pesamos la muestra en cuestión y obtenemos el peso de la muestra ________________
6.- buscamos las mallas a utilizar una charola y la tapadera se empieza a cribar el material por cada
una de las mallas en forma giratoria de un lado a otro y de manera independiente, para obtener
mejores resultados, se peso y se realizaron las anotaciones pertinentes anotamos el peso en cada
una de ellas en la tabla de la fig. 1.1
7.- Todo el material se regresa nuevamente a la charola rectangular, se homogeniza de nuevo y se
vuelve a cribar quitando el material de la malla # 4.( esto es para quitar toda la grava que
pudiera tener).
8.- Se vuelve a realizar el mismo procedimiento pesando 500 grs. nuevamente y tomar los datos
pero sin agregados gruesos.

CÁLCULOS
Peso de la arena de rio 500 grs., pasa por la malla # 4, # 8, # 16, # 30, # 50, # 100, # 200.
Los pesos que se muestran en la tabla son del material de la grava basáltica.
Fig # 1.1 CRIBADO DEL MATERIAL CON AGREGADO GRUESO.
PESO % %
% RETENIDO % QUE
MALLA RETENIDO RETENIDO RETENIDO
ACUMULADO PASA
(grs.) PARCIAL ENTERO
#4
#8
# 16
# 30
# 50
# 100
# 200
CHAROLA
TOTAL 500 grs. 100 % 100 %
MODULA DE FINURA (ES EL % RETENIDO ACUMULADO)
MODULO DE FINURA ( # 4 + # 8 + 16 + # 30 + # 50 + # 100 ) / 100 = _________ %

HOJA MILIMÉTRICA
CURVA GRANULOMÉTRICA PARA AGREGADOS FINOS.
Micrones 50 100 500 1000

75 150 200 300 600 1.18mm 2.36mm
4.75mm
100%
% 90%
Q
80%
U
E 70%
P 60%
A
50%
S
A 40%
30%
20%
10%
0%
No 410 Nº 200 No 100 No 72 No 52 No 25 No 14 No 7 1/8

3/16
TAMIZ

Fig. 1.2 CRIBADO DEL MATERIAL SIN AGREGADO GRUESO.
PESO % %
% RETENIDO % QUE
MALLA RETENIDO RETENIDO RETENIDO
ACUMULADO PASA
(grs.) PARCIAL ENTERO
#8
# 16
# 30
# 50
# 100
# 200
CHAROLA
TOTAL 500 grs. 100 % 100 %
MODULA DE FINURA (ES EL % RETENIDO ACUMULADO)
MODULO DE FINURA ( # 8 + 16 + # 30 + # 50 + # 100 ) / 100 = _________ %

HOJA MILIMÉTRICA
CURVA GRANULOMÉTRICA PARA AGREGADOS FINOS.
Micrones 50 100 500 1000

75 150 200 300 600 1.18mm 2.36mm
4.75mm
100%
% 90%
Q
80%
U
E 70%
P 60%
A
50%
S
A 40%
30%
20%
10%
0%
No 410 Nº 200 No 100 No 72 No 52 No 25 No 14 No 7 1/8

3/16
TAMIZ

CONCLUSIÓN
________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________
NOTA:

Sección: _______ NRC: _________Clave: _______ Día: ______ de _________a ___________hrs.

Nombre del Alumno:________________________ Practica: No. Cuatro. Fecha: ___________
NOMBRE DE LA PRÁCTICA: DENSIDAD Y ABSORCIÓN EN AGREGADOS GRUESOS.
OBJETIVO
Determinar las características de nuestro agregado grueso (grava basáltica), para su aplicación en
nuestro método de diseño, obteniendo la densidad y su absorción.
MATERIAL POR UTILIZAR
Picnómetro
Bascula de 2,600 grs. Con aproximación de 0.1 grs.
Probeta graduada de 500 ml. Con aproximación de 5ml.
Probeta graduada de 100 ml. Con aproximación de 1ml.
Horno eléctrico.
Franela húmeda.
Charola rectangular
Charola circular
Agua.
Recipiente para agua.
PROCEDIMIENTO:
1.- Colocamos nuestro material a utilizar en la mesa de trabajo.

2.- Tomamos el picnómetro y lo llenamos de agua tapando el orificio.
3.- llevamos la nuestra a la mesa de trabajo.
4.- Ubicamos el recipiente para agua debajo del orificio del picnómetro
5.- Destapamos el orificio para que salga agua, (esto se hace con el fin de nivelar el picnómetro,
en el momento que nos damos cuenta de que esta nivelada, entre gota y gota hay una diferencia de
60 segundos o más).
6.- Pasado ese tiempo ubicamos nuestra probeta, debajo del orificio.
7.- Tomamos una porción de grava basáltica triturada saturada (1½”, un puño).
8.- La colocamos en una franela húmeda, (esto con el fin de quitarle el agua en exceso que pudiera
tener).
9.- La colocamos en la báscula, y obtenemos el peso del material saturado.
10.-Colocamos nuestra grava saturada dentro del picnómetro, (cuidando que a la hora de distribuir
nuestro material a estudiar, (no se deje caer nada, esto es para evitar pérdidas de agua).
11.-Esperamos a que caiga agua dentro de la probeta, tenemos que esperar a que entre gota y gota a
que salga del orificio del picnómetro, exista un mínimo de 60 segundos entre gota y gota,
cumpliendo este requisito, podemos ver lo que nos marca la probeta graduada.
12.-Colocamos el agua de la probeta graduada de 500 mililitros a la probeta de 100 mililitros, para
verificar la cantidad de medida y tener una precisión más exacta.
Estamos hablando de la densidad relativa de nuestro material (Principio de Arquímedes).

13.-Tomamos otra porción de grava basáltica triturada saturada de (1½”, un puño).
14.-La colocamos en una franela húmeda, (esto con el fin de quitarle el agua en exceso que pudiera
tener).
15.-Obtenemos el peso saturado y lo colocamos sobre la charola circular (limpia).
16.-La charola junto con la grava basáltica, la colocamos dentro del horno, a una temperatura de
105º a 110º Centígrados, en un lapso de tiempo que va de 18 a 24 hrs.
17.-Sacamos del horno la charola circular con la grava y tomamos la grava y la pesamos en la
bascula y obtenemos el peso, con una relación (se anexan los cálculos).
18.-Obtenemos la absorción de la grava basáltica triturada.
CÁLCULOS.
Con este procedimiento obtenemos los siguientes cálculos.
PESO DE LA MUESTRA SATURADA SUPERFICIALMENTE SECA (PICNÓMETRO): 349.1 grs.

PESO DE LA MUESTRA SUPERFICIALMENTE SECA (SECADO AL HORNO): __________grs.
PESO DE LA MUESTRA SECA AL HORNO ___________grs
VOLUMEN DEL LÍQUIDO DESPLAZADO ___________ cm³
PESO DE LA MUESTRA SATURADA SUPERFICIALMENTE SECA (grs)

DENSIDAD = ------------------------------------------------------------------------------- =
VOLUMEN DEL LIQUIDO DESPLAZADO (cm³)
Grs.
DENSIDAD = ------------------------- = ____________ g/cm²
cm³
ABSORCIÓN =
Peso de la muestra saturada superficialmente seca (grs.) - peso de la muestra seca al horno (grs.)
[ ----------------------------------------------------------------------------------------------- ] (100) =
Peso de la muestra seca al horno (grs.)
_________grs. _________grs.
ABSORCIÓN = [ ----------------------------------- ] (100) = _______ %
_________grs.
CONCLUSIÓNES.
_____________________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________________
NOTA:

Sección: _______ NRC: _________Clave: ________Día: ______ de _________a ___________hrs.

Nombre del Alumno:____________________________ Practica: No. Cinco. Fecha: ___________
NOMBRE DE LA PRÁCTICA: DENSIDAD Y ABSORCIÓN EN AGREGADOS FINOS.
OBJETIVO
Determinar las características de nuestro agregado fino para su aplicación en nuestro método de diseño de
mezclas de concreto, obteniendo la densidad y su absorción.
MATERIAL POR UTILIZAR:
Frasco Chapman capacidad de 450 mls.

Horno eléctrico.
Charola circular
Charola rectangular
Bascula 2,610.00 grs., con aproximación de 0.1 gr.
Bascula 30 kgs.
Franela de lienzo absorbente.
Espátula de hoja ancha.
Espátula de hoja redondeada.
Cono de aluminio, para revenimiento de arenas.
Pisón chico
Placa de acrílico.
Arena de Rio saturada durante 24 hrs., mínimo (200 grs.).
Agua.
PROCEDIMIENTO
1.- Colocamos la arena de rio saturada en una charola rectangular, para posteriormente secarla
Superficialmente a temperatura ambiente.
2.- Colocamos nuestro material secado superficialmente, sobre la charola para homogeneizarlo.
3.- Ubicamos la placa de acrílico y sobre ella colocamos el cono de revenimiento.
4.- Situamos el material dentro del cono de revenimiento en 3 capas, cada capa tenemos que
apisonarla (8 veces, pero solo descansando el pisón sobre el material, no dejándolo caer,
apisonándola nueve veces más en la última capa de compactación, hasta llegar a la parte
superior del cono.
5.- el exceso del material se enraso con la espátula de hoja redondeada, eliminamos el material que
Se derramo, sobre la placa de acrílico y se coloca de nuevo sobre la charola rectangular.
6.- Poco a poco se va levantando el cono de revenimiento para arenas y lo ponemos aún lado,
Observando cómo quedo el cono de arena.
7.- Con el pisón le damos un ligero golpe en el centroide de la figura, se derribó un poco de material
y el resto permaneció intacto, lo que nos indica que el material este secado superficialmente y el
proceso ha sido realizado correctamente.
8.- Después de hacer esta prueba, regresamos todo el material a la charola rectangular y lo
homogenizamos de nueva cuenta, vaciamos en el frasco Chapman (Pesado previamente).
9.- En el frasco Chapman ya situado el material, colocamos agua hasta aforarlo a 200 mililitros.
10.-Se tapa la abertura del frasco con la mano y con la otra mano se toma la otra extremidad,
colocando el frasco a 45º de inclinación.
11.-Comenzamos a dar movimientos de un lado a otro, para eliminar la mayor cantidad de vacío de
nuestro material, ponemos de nuevo en línea vertical nuestro frasco y lo destapamos, para que
salga el aire contenido (dejamos de realizar el mismo procedimiento cuando observamos que no
existan burbujas de aire o sean mínimas).
12.-Nuevamente aforamos nuestro frasco, pero esta vez a 450 mililitros.
(Cuando se aforo a 200 mililitros, el volumen desalojado no estaba cuantificado).
13.-Tomamos nuestro frasco y lo colocamos sobre la báscula de plato y tomamos nota del resultado,
Obtenido, (esto es el peso practico).
13.-Tomamos nuestro material y lo colocamos en una charola circular, lo colocamos dentro del
horno eléctrico a una temperatura de 105º a 110º C., (por un tiempo determinado de 24 hrs).
14.-Pasado el tiempo mínimo de secado, tomamos de nuevo la muestra, la pesamos (sin la charola
circular) para conocer el peso de nuestro material seco y cuanto fue la humedad que perdió.
CÁLCULOS
Con este procedimiento obtuvimos los siguientes resultados.
Peso de la muestra saturada superficialmente seca: ___________grs.

Peso del agua: ____________mililitros.
Peso del frasco Chapman: ____________grs.
Peso teórico: Peso frasco Chapman + peso del agua + peso de la muestra saturada =
___________ + __________ + ____________ =
Peso de la muestra seca al horno: ___________ grs.

Peso practico: _______________grs.
Volumen del líquido desplazado: ___________cm³
Peso de la muestra saturada superficialmente seca (grs)

DENSIDAD = -------------------------------------------------------------------= __________(grs.)/(cm³)
Volumen del líquido desplazado (cm³)
(grs.)
DENSIDAD = -------------= _________ -----
(cm³)
ABSORCIÓN=
Peso de la muestra saturada, superficialmente seca (grs) – peso de la muestra seca al horno (grs)
=[ --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------]
Peso de la muestra seca al horno (grs)
ABSORCIÓN= -------------------------- (100) = ________ %
CONCLUSIÓNES:
_______________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
NOTA:

Sección: _______ NRC: _________Clave: ________Día: ______ de _________a ___________hrs.

Nombre del Alumno: ____________________________ Practica: No. Seis. Fecha: _________
NOMBRE DE LA PRÁCTICA: DENSIDAD Y PESO VOLUMÉTRICO DEL CEMENTO.
OBJETIVO
Establecer y determinar la densidad del peso volumétrico del cemento para nuestro método de diseño.
Material y Equipo:
Frasco Lé Chatelier con capacidad de 24 ml. Y aproximación de 0.1 ml.

Espátula de hoja redondeada.
Embudo de cristal de tallo largo.
Bascula con capacidad 2,610.00 grs., con aproximación de 0.1 gr.
Bascula con capacidad 30.00 kg., con aproximación de 1 gr.
Gasolina (1 litro)
Cemento (64 grs.)
Alambre recocido recto
Regla metálica para enrasar.
Charola rectangular.
Barra punta de bala, (liza de acero de 5/8” de diámetro, con longitud de 60 cms.
Pipeta
Franela (lienzo absorbente).
Molde con peso aproximado de 2.280 kgs.
Cucharon chico.
PROCEDIMIENTO.
1.- Tomamos nuestro frasco Lé Chatelier y lo colocamos sobre una franela o lienzo absorbente,
esto es para conservar la temperatura ambiente y para evitar accidentes en nuestra meza de
trabajo.
2.- Tomamos la gasolina y la introducimos dentro de nuestro frasco Lé Chatelier, Hasta aforarlo
Perfectamente a 0 ml. “antes de llegar a 0 ml., utilizaremos la pipeta para dar un aforo mas
Preciso), “hay que tener cuidado después de utilizar la gasolina taparla perfectamente para
evitar un accidente”.
3.- Checamos la báscula con aproximación de 0.1 grs. Que este calibrada, colocamos la cantidad de
64.00 grs. De cemento.
4.- Colocamos el embudo de cristal dentro de nuestro frasco Lé Chatelier, cuidando que la punta
del Embudo no toque para nada la gasolina y poco a poco con la espátula de hoja redondeada se
Coloca cemento dentro del embudo de cristal, “se va girando poco a poco, esto con el fin de
evitar que el material del cemento caiga en un solo lugar dentro del frasco.
5.- Si observamos que queda cemento dentro del embudo, con un tramo de alambre recocido poco
a Poco lo removemos del embudo a que caiga dentro de nuestro frasco. Y retiramos el embudo,
“sin ningún contenido de material del cemento”.
6.- Si quedara algo de cemento pegado en nuestro frasco Lé Chatelier, inclinamos con cuidado
Nuestro frasco de un lado hacia otro, pero sin levantarlo de nuestra meza donde estamos

trabajando, y evitando cambios de temperatura en la gasolina.
7.- Ya colocado el cemento con la gasolina en nuestro frasco Lé Chatelier, observamos la lectura
que nos da el frasco, y lo anotamos, _____________, con este dato y la cantidad de cemento
_64 grs., hacemos una relación y obtenemos la densidad del cemento.
CALCULO
Masa Peso de la Masa (grs) 64 grs. grs._
_______ = ______________________________ = _______ = ____
Volumen Volumen del líquido desalojado (cm³) ________ _cms³
PESO VOLUMÉTRICO DEL CEMENTO.
8.- En nuestra mesa de trabajo colocamos el molde antes ya tenemos su volumen __________ y su
Peso___________.
9.- Con el cucharon tomamos cemento y lo dejamos caer a una altura de 15 cms., aproximadamente
hasta pasar su capacidad, con la regla enrazamos, lo pesamos ______________ y con estos
datos y con las dimensiones del molde ______________ , obtenemos el peso volumétrico seco
suelto., ___________________.
10.- Regresamos el cemento al costal, con el molde bien limpio, lo ocupamos de cemento a 1/3 de
su capacidad, con la barra punta de bala de 5/8” se le dan 25 penetraciones.
11.- Por toda el área del Molde, colocamos ahora otra capa de cemento, hasta 2/3 de su capacidad y
se le dan nuevamente 25 penetraciones, por toda el área del molde.
12.- Se le coloca la última capa llena, que rebasé un poco mas de material, se le dan 25
penetraciones en toda su área.
11.- Colocamos Cemento en los huecos provocados por las penetraciones de la barra.
12.- Se enraza el molde, se lleva a la báscula y se pesa, _____y con las dimensiones del molde ___
se obtiene el PESO VOLUMÉTRICO SECO COMPACTO.
CÁLCULOS
Peso del Molde: __________________ grs.

Ø Molde: _______________________ m.
H Molde: _______________________ m.
Volumen del Molde_______________ cm²
Peso del material suelto: ___________ kg.
Peso del material compactado_______ kgs.
PVSS
Peso tara + Cemento suelto = _______ - Peso tara = _______/ Volumen de la tara = ______
Peso kgs.
------------ = --------- =__________ kgs. / m³
Volumen m³
PVSC
Peso de tara + Cemento compacto = _____ - Peso de la tara = _____ / Vol. de la tara=_____
Peso kgs. Kgs.

------------ = --------- =__________ ---------
Volumen m³ m³

Volumen del líquido desalojado = _____ cm³
Densidad = 64 grs. / Volumen del líquido desalojado cm³ = _________ grs. / cm³
Densidad = _______ grs. / cm³
Para nuestro método de diseño utilizaremos ________ grs./cm³. (Para la densidad).

(Nos ponemos de acuerdo con el otro equipo y de acuerdo con los resultados obtenidos en su
método de diseño nos ponemos de acuerdo).
PROMEDIOS
Para el PVSS utilizaremos _________ grs./cm³.
Para el PVSC utilizaremos _________ grs./cm³.
CONCLUSIONES
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
NOTA:

Sección: _______ NRC: _________Clave: ________ Día: _____ de _________ a ________ hrs.
Nombre del Alumno:_______________________________ Practica: No. Siete Fecha:_____________
NOMBRE DE LA PRÁCTICA: MÉTODO DE DISEÑO PARA MEZCLAS DE CONCRETO.

“CURVA DEL DR. ADAMS”.
OBJETIVO
Aplicar el método de la curva del Dr. Abrams para determinar las cantidades de nuestros agregados finos
y grueso, agua y cemento en las proporciones adecuadas, con el método de diseño, para elaborar una
mezcla de concreto con las siguientes características: f’c = 150 kg/cm², con un revenimiento de 10 cms.
MATERIALES
Tabla de la Curva de Abrams.

Calculadora
Lápiz
Hoja Blanca
PROCEDIMIENTO
Aplicamos los 12 pasos de la practica MÉTODO DE CURVAS DEL DR. ABRAMS después de obtener
todos los datos necesarios
CÁLCULOS
En la aplicación del método de Curvas del Dr. Abrams debemos de obtener los siguientes resultados.
AGREGADOS FINOS
Densidad ______________ grs./cm³

Absorción _____________ %
Modulo de finura________
Peso volumétrico seco suelto_________ kg/m³
AGREGADOS GRUESOS

Absorción _____________ %
Tamaño máximo: _______”
Peso volumétrico seco suelto_________ kg/m³
CEMENTO

F’c = 150 kg/cm²
Revenimiento = 10 cms.
1.- Obtener una relación agua – cemento en peso.

Cantidad de agua kg
___________________ = ____ = ___________?
Cantidad de cemento kg
2.- Relación agua – cemento en volumen

Relacionar (agua – cemento) (densidad del cemento)
( )( ) = __________?
3.- Relación grava arena en peso.

[(______ - modulo de finura del agregado fino) (______)] + 1
[(______- _______) (______) +1 = ________
4.- Obtener consumo de agua para 1 m³ de mezcla.

Consultar la tabla de curvas (Relación grava – arena por peso) (_________lts.)
5.- Consumo de cemento para 1 m³ de mezcla

Dividir el consumo del agua entre relación A/C en Volumen. __________lts. ͇
6.- Obtener el consumo de grava – arena para 1 m³ de mezcla.
1,000 litros – (Consumo de agua + consumo de cemento)
1,000 litros – (_________ + __________) = ____________
7.- Obtener relación de densidades grava – arena
Densidad de la arena
[ ( ---------------------------- ) ( Relación G/A en peso ) ] + 1
Densidad de la grava
[ ( ----------------- ) ( ) ] +1 = ____________
8.- Consumo de arena y Grava
Consumo de grava - arena

[( -----------------------------------------------)]
Relación de densidades Grava/ Arena
( ------------- ) = ________ (Arena)
Grava = (Consumo de grava arena – Consumo de arena)
( _________ - __________ ) = __________ ( Grava )
9.- Comprobación
Sumatoria de los volúmenes de materiales igual a 1,000 litros

Agua = __________
Cemento=__________
Arena = __________
Grava = __________
TOTAL= 1,000.00 litros.

10.- Obtención de cantidades de material en peso.
Agua = (litros) (densidad) = kgs.

Cemento= (litros) (densidad) = kgs.
Arena = (litros) (densidad) = kgs.
Grava = (litros) (densidad) = kgs.
Agua = ( )( ) = _____ kgs.

Cemento= ( )( ) = _____ kgs.
Arena = ( )( ) = _____ kgs.
Grava = ( )( ) = _____ kgs.
∑ = ___________
11.- Obtener cantidades de Materiales, para elaborar mezclas de prueba.
(kgs.) (Litros de mezcla de prueba)

Agua = -------------------------------------------= kgs.
1,000 litros
Cemento = -------------------------------------------= kgs.
1,000 litros
Arena = -------------------------------------------= kgs.
1,000 litros
(kgs) (Litros de mezcla de prueba)

Grava = -------------------------------------------= kgs.
1,000 litros
( ) (Litros de mezcla de prueba)

Agua = -------------------------------------------= kgs.
1,000 litros
Cemento = -------------------------------------------= kgs.
1,000 litros
Arena = -------------------------------------------= kgs.
1,000 litros

Grava = -------------------------------------------= kgs.
1,000 litros
12.- Obtener las cantidades de agua a incrementar por absorción.

Arena = (kgs) (% de absorción) = kgs.
Grava = (kgs) (% de absorción) = kgs.
Arena = ( )( ) = ______ kgs.

Grava = ( )( ) = ______ kgs.
Consumo de Agua = _____ kgs.

Una vez que tenemos las cantidades de la mezcla a elaborar realizamos la prueba de concreto
la prueba con el cono de Abrams.
Nota: los márgenes de la norma de revenimiento nos dicen que no debe de haber una diferencia
(+) o (-) 2 % de diferencia en cms. Con el cono de Abrams.
PRUEBA DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN A LOS 7 DÍAS.

Kgf.
_________ kiloneutons = ---------------- = _________ kgs/cm²
176.71 cms²
% de resistencia = ----------- / 100 = _______ x 100 = ______ %

____________________________________________________________

Kgf.
176.71 cms²
% de resistencia = ----------- / 100 = _______ x 100 = ______ %

____________________________________________________________

Kgf.
176.71 cms²
% de resistencia = ----------- / 100 = _______ x 100 = ______ %
CONCLUSIONES
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
NOTA:


NOTA:

GRAFICA CURVA-GRAVA ARENAS

Sección: _______ NRC: _________Clave: ________ Día: ______ de _________a _________hrs.

Nombre del Alumno:_______________________________ Practica: No. Ocho Fecha:_____________
NOMBRE DE LA PRÁCTICA: Aplicación del método de diseño para mezclas de concreto,

F’c= 200 kg/cm²
OBJETIVO
Elaborar nuestra mezcla de concreto con la adecuada dosificación de materiales, obtenida por el método
de diseño del Dr. Abrams y transformar los materiales de arenas, gravas, cemento y agua con su calidad
óptima que nos ayude a elaborar un concreto de excelente calidad con un F’c= 150 kgs/cm² y un
revenimiento de 10, logrando obtener cilindros de concreto y realizar las pruebas a la ruptura por
compresión y flexión en sus pruebas a los 7, 14 y 28 días de edad.
MATERIALES
• Agua
• Cemento
• Grava
• Arena
• Escoba
• Bascula de 100 kgs. De capacidad y 100 grs. de aproximación.
• Probeta de plástico de 1,000.00 mililitros y aproximación de 1 mililitro.
• Charolas rectangulares.
• Barra punta de bala de acero lisa, de 60 cms. de longitud y 5/8” de diámetro.
• Martillo de goma 600 grs. ± 200 grs.
• Molde cilíndrico para prueba (4)
• Molde rectangular para prueba (1)
• Como de revenimiento “Cono de Abrams.”
• Placa de acero de 50 x 50 cms.
• Aceite
• Estopa
• Palas
• Cinta métrica
• Cucharon chico
• Molde contenedor de agua
•
Procedimiento
De las prácticas de laboratorio anteriormente realizadas se buscan los datos obtenidos en cada uno
de ellos para poder realizar la practica en cuestión ya que las cantidades correspondientes de materia
prima que se necesitan para el diseño ya las conseguimos.
1.- Se limpia el lugar donde se va a preparar la muestra.

2.- Tomamos la grava y la homogenizamos perfectamente.
3.- Tomamos la arena y la homogenizamos perfectamente.
4.- Se toman las charolas rectangulares y se obtienen sus pesos correspondientes___? ____? ____?
5.- Colocamos una charola con grava ________________

6.- Colocamos una charola con arena ________________
7.- Colocamos una charola con cemento________________
8.- Colocamos en un molde grande Agua _______________
9.- Tomamos nuestro molde cilíndrico, se les hace su limpieza correspondiente y se aceita,
______X ______X ______ = _________
10.- Tomamos nuestro molde rectangular, se le hace la limpieza correspondiente y se aceita.
______X ______X ______ = _________
Nota: Las cantidades correspondientes de la materia prima para elaborar el diseño de concreto, se
obtuvieron con anterioridad.
El suelo donde se realizará la mezcla de concreto, tiene que estar un poco húmedo y
superficialmente seco.
11.- Se procede a colocar la grava en el lugar, enseguida se procede a colocar la arena arriba de la
grava y se homogeniza o revuelven los dos materiales.
12.- habiendo realizado el paso anterior, se realiza un cráter en el material en su parte superior y se
revuelve el cemento de acuerdo a lo ya investigado, se homogenizan los materiales.
le pone agua, “la mitad de lo que contienen el molde) y se vuelve a homogenizar, “se tiene
que tener cuidado de que no se tire nada de agua o se desperdicie algo de material.”
14.- Se inicia el mezclado de los materiales y el agua, realizando con la revolvedora o con las palas,
hasta observar que la revoltura está completamente mezclada.
15.- Preparamos el equipo de revenimiento, lo limpiamos, utilizando la placa de acero y

colocándola a un lado de la mezcla de concreto y en el lugar que se coloca no se mueva la
placa quedando estable antes de iniciar nuestro revenimiento.
16.- Humedecemos el área en cuestión, pero verificamos que no esté muy mojado, colocamos
nuestro cono de Abrams, con cuidado pisamos la parte exterior de las dos agarraderas, para
que no se mueva y con el cucharon agarramos concreto y lo vertimos dentro de nuestro cono a
un tercio de su llenado y con la varilla punta de bala se le realizan 25 penetraciones en
diferentes puntos, se vuelve a llenar otro tercio con concreto y se le dan otros 25 golpes, y se
vuelve a llenar el cono, un poco más de lo normal se le dan 25 penetraciones y con la varilla
punta de bala se enraza el material al nivel del cono.
17.- Con precaución agarramos el cono de Abrams con las dos manos y quitamos los pies de las
agarraderas inferiores y con un movimiento hacia arriba lento jalamos el cono con suavidad y
volteamos al revés el cono colocándolo aún lado de nuestra mezcla y colocamos la varilla
punta de bala sobre el cono y medimos la cresta media con la cinta para ver el revenimiento.
18.- Todo el proceso desde el punto 16 y 17 no debe de tardar más de dos minutos.
19.- Antes de proceder al llenado de los cilindros y el molde se les coloca en la parte interna un
poco de aceite (nuevo) para que no se adhieran los cilindros a la hora del llenado.
20.- procedemos al llenado de nuestros 4 cilindros de concreto y de nuestro molde rectangular, y

Enrazando los cilindros, colocándoles en su parte superior un papel con los datos y se colocan
en un lugar a temperatura ambiente los cilindros y el molde.

21.- Esperamos dos días para descimbrar los cilindros, marcándolos con un marcador indeleble,
su F’c= , el No de cilindro y fecha así como al molde rectangular y colocarlos en el cuarto de
curado y esperamos a que cumplan su edad necesaria para probar los cilindros y la viga de
concreto sus resistencias a los 7, 14 y 28 días.

Kgf.
176.71 cms²
% de resistencia = ----------- / 100 = _______ x 100 = ______ %
_________________________________________________________

Kgf.
176.71 cms²
% de resistencia = ----------- / 100 = _______ x 100 = ______ %
___________________________________________________________

Kgf.
176.71 cms²
% de resistencia = ----------- / 100 = _______ x 100 = ______ %
Nota: los márgenes de la norma de revenimiento nos dice que no debe de haber una diferencia
Realizar el revenimiento del concreto no debe de tardar más de 2 minutos.
CONCLUSIONES
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
NOTA:

Sección: _______ NRC: _________Clave: ________ Día: _____ de _________ a _________ hrs.
Nombre del Alumno:_______________________________ Practica: No. Nueve Fecha:_____________
NOMBRE DE LA PRÁCTICA: Aplicación del método de diseño para mezclas de concreto,

F’c= 250 kg/cm²
OBJETIVO
Elaborar nuestra mezcla de concreto con la adecuada dosificación de materiales, obtenida por el método
de diseño del Dr. Abrams y transformar los materiales de arenas, gravas, cemento y agua con su calidad
optima que nos ayude a elaborar un concreto de excelente calidad con un F’c= 200 kgs/cm² y un
revenimiento de 10, logrando obtener cilindros de concreto y realizar las pruebas a la ruptura por
compresión y flexión en sus pruebas a los 7, 14 y 28 días de edad.
MATERIALES
• Agua
• Cemento
• Grava
• Arena
• Escoba
• Bascula de 100 kgs. De capacidad y 100 grs. de aproximación.
• Probeta de plástico de 1,000.00 mililitros y aproximación de 1 mililitro.
• Charolas rectangulares.
• Barra punta de bala de acero lisa, de 60 cms. de longitud y 5/8” de diámetro.
• Martillo de goma 600 grs. ± 200 grs.
• Molde cilíndrico para prueba (4)
• Molde rectangular para prueba (1)
• Como de revenimiento “Cono de Abrams.”
• Placa de acero de 50 x 50 cms.
• Aceite
• Estopa
• Palas
• Cinta métrica
• Cucharon chico
• Molde contenedor de agua
Procedimiento
De las prácticas de laboratorio anteriormente realizadas se buscan los datos obtenidos en cada uno
de ellos para poder realizar la practica en cuestión ya que las cantidades correspondientes de materia
prima que se necesitan para el diseño ya las conseguimos.
1.- Se limpia el lugar donde se va a preparar la muestra.

2.- Tomamos la grava y la homogenizamos perfectamente.
3.- Tomamos la arena y la homogenizamos perfectamente.
4.- Se toman las charolas rectangulares y se obtienen sus pesos correspondientes_____? _____? _____?
5.- Colocamos una charola con grava ________________

6.- Colocamos una charola con arena ________________
7.- Colocamos una charola con cemento________________
8.- Colocamos en un molde grande Agua _______________
9.- Tomamos nuestro molde cilíndrico, se les hace su limpieza correspondiente y se aceita,
______X ______X ______ = _________
10.- Tomamos nuestro molde rectangular, se le hace la limpieza correspondiente y se aceita.
______X ______X ______ = _________
Nota: Las cantidades correspondientes de la materia prima para elaborar el diseño de concreto, se
obtuvieron con anterioridad.
El suelo donde se realizará la mezcla, tiene que estar un poco húmedo y superficialmente
seco.
11.- Se procede a colocar la grava en el lugar, enseguida se procede a colocar la arena arriba de la
grava y se homogeniza o revuelven los dos materiales.
homogeniza o revuelven los tres materiales.
le coloca agua, “la mitad de lo que contienen el molde) y se vuelve a homogenizar, “se tiene
que tener cuidado de que no se tire nada de agua o se desperdicie algo de material.”
14.- Se inicia el mezclado de los materiales y el agua, realizando con la revolvedora o con las palas,
hasta observar que la revoltura está completamente mezclada.
15.- Preparamos el equipo de revenimiento, lo limpiamos, utilizando la placa de acero y

colocándola a un lado de la mezcla de concreto y en el lugar que se coloca no se mueva la
placa quedando estable antes de iniciar nuestro revenimiento.
16.- Humedecemos el área en cuestión, pero verificamos que no esté muy mojado, colocamos
nuestro cono de Abrams, con cuidado pisamos la parte exterior de las dos agarraderas, para
que no se mueva y con el cucharon agarramos concreto y lo vertimos dentro de nuestro cono a
un tercio de su llenado y con la varilla punta de bala se le realizan 25 penetraciones en
diferentes puntos, se vuelve a llenar otro tercio con concreto y se le dan otros 25 golpes, y se
vuelve a llenar el cono, un poco más de lo normal se le dan 25 penetraciones y con la varilla
punta de bala se enraza el material al nivel del cono.
17.- Con precaución agarramos el cono de Abrams con las dos manos y quitamos los pies de las
agarraderas inferiores y con un movimiento hacia arriba jalamos el cono con suavidad y
volteamos al revés el cono colocándolo aún lado de nuestra mezcla y colocamos la varilla
punta de bala sobre el cono y medimos la cresta media, para ver el revenimiento.
18.- Todo el proceso desde el punto 16 y 17 no debe de tardar más de dos minutos.
19.- Antes de proceder al llenado de los cilindros y el molde se les coloca en la parte interna un
poco de aceite para que no se adhieran los cilindros a la hora del llenado.
20.- procedemos al llenado de nuestros 4 cilindros de concreto y de nuestro molde rectangular, y

Enrazando los cilindros, colocándoles en su parte superior un papel con los datos y se colocan
en un lugar a temperatura ambiente los cilindros y el molde.
21.- Esperamos al día siguiente para descimbrar los cilindros y el molde, marcarlos con un

marcador indeleble, su F’c, el No de cilindro y fecha así como al molde rectangular y
colocarlos en el cuarto de curado y esperamos a que cumplan su edad necesaria para probar
los cilindros y el molde.

Kgf.
176.71 cms²
% de resistencia = ----------- / 100 = _______ x 100 = ______ %

_________________________________________________________

Kgf.
176.71 cms²
% de resistencia = ----------- / 100 = _______ x 100 = ______ %

___________________________________________________________

Kgf.
176.71 cms²
% de resistencia = ----------- / 100 = _______ x 100 = ______ %
Nota: los márgenes de la norma de revenimiento nos dicen que no debe de haber una diferencia
Realizar el revenimiento del concreto no debe de tardar más de 2 minutos.
CONCLUSIONES
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
NOTA:

Universidad de Guadalajara
División de Ingenierías
Departamento de Ingeniería Civil y Topografía.
Laboratorio de Ensaye de Materiales
MANUAL BÁSICO PARA LA UTILIZACIÓN DE LA
MAQUINARIA QUE REALIZA LOS ENSAYES DE
CILINDROS Y VIGAS DE CONCRETO
MODELO: ADR Digital readout unit 37-4855

Manual básico para la utilización de la máquina que realiza los ensayes de vigas de
concreto
1.- se enciende el switch que se encuentra en la parte trasera del cabezal.
2.- en la pantalla aparecerá el siguiente mensaje:

“Analog update, please wait” , “Actualización analógica, por favor espere”.
3.- En la pantalla aparecerá.
Modo x x x x Ridmo KN/S +/- # # #

0.00
Fecha Viga Hora
4.- Seleccionar el tipo de muestra a utilizar:
Menú Select the simple type “Simple Type”

5
Select “Beam” ESC ESC

0 O’ .
5.- Para Cambiar la Dimensión de la Viga:
Sample “Reference”(se escribe el # de prueba)

9
“Beam depth”(se escribe la altura en mm) “Beam width”(se escribe el ancho en mm)
“Beam length”(se escribe la longitud de la viga en mm)
“Weight in air”(se escribe el peso de la viga en kgs)
“Weight in wáter” (se escribe el peso de la viga en agua en kgs) (16 ka aprox.
“Density”(se escribe la densidad) ESC

6.- Para cambiar el modo a compresión o flexión:
Menú
NOTA: “Change the operation mode”
5 • MODO 1 “COMPRESIÓN”
• MODO 2 “FLEXIÓN”
• CADA VES QUE SE CAMBIA DE MODO, SE DEBEN DE CONFIGURAR
ESC
“Change” “Yes”
LAS DIMENSIONES DE LA VIGA.
GLOSARIO___________
INGLES ESPAÑOL
ESC Salir
View Ver registro
Print Imprimir
Menu Menú
Pace Ritmo
Sample Muestra
CLR Borrar
Edit The Simple Editar muestra
Reference Referencia ”numero de prueba”
Beam type Tipo de viga
Beam depth Altura de viga
Beam width Ancho de viga
Beam length Longitud de la viga
Separation Separación entre apoyos
Enter weight and density Introducir peso y densidad
Weight in air Peso en el aire
Weight in Water Peso en el agua
Density Densidad
Set the pace rate Ajuste el ritmo
Enter pace and load where pacing begins Introduzca el ritmo y carga
Pace rate Ritmo
Load Carga
User function Funciones del usuario
Select the simple type Seleccionar el tipo de muestra
Change the operation mode Cambiar el modo de operación
Setup the current mode Configurar el modo de actuar
Reset The current mode Restablecer el modo de actuar
Verify the current mode Verificar el modo actuar

PASOS A SEGUIR PARA EL USO DE LA MAQUINA QUE REALIZA
LOS ENSAYES DE VIGAS DE CONCRETO
Nota:
1.- Antes de iniciar cualquier proceso con el equipo checar que los niveles del aceite
hidráulico sean los recomendados.
2.- Que el área donde se vaya a trabajar se encuentre limpia principalmente donde se
va a ensayar la Viga.
1.- CENTRAR LA VIGA.
2.- PRENDER EL SWICH “Se encuentra en la parte posterior del Cabezal”
3.- PRESIONE ESC “Para borrar datos anteriores”.
4.- DEBE DE QUEDAR EN 0.00 Kilonewtons
5.- Se observa en la parte inferior de la máquina, una palanca cromada señalando

en el # 4 (Media velocidad “es la recomendada”.)
6.- Se prende el botón superior que está arriba del motor para iniciar la
Compresión.
7.- Aún lado de la palanca cromada, hay otra palanca que nos sirve para iniciar
la velocidad de empuje se gira de Hold (sostiene o mantiene) a Metered
avance (medida de avance ósea más velocidad).
8.- Se observa la pantalla, donde se encontraba en 0.00 y empieza a subir la

Presión +1.00, +2.00, +3.00, etc, etc, etc.
9.- En la parte inferior de la pantalla aparece una barra que se va llenando,

Indicándonos, la compresión ejercida en nuestra viga, al punto máximo se
llena la barra y nos muestra el momento máximo.
10.- En la pantalla aparecen los datos finales _____._______ Kilonewtons.
11.- Los datos que nos da la pantalla los transformamos en ____._____ kgs/cm²
12.- Se apaga el motor
13.- Se le da en el sentido contrario (hacia las manecillas del reloj, hacia

(Retract) Retraer, para que baje el gato hidráulico y podamos quitar
nuestra muestra.
14.- Apagamos la parte trasera de la pantalla.
15.- Limpiamos los datos de la pantalla.

16.- retiramos nuestra viga que probamos y limpiamos el área de trabajo.
MAQUINA DE ENSAYES DE CILINDROS DE CONCRETO

Y VIGAS DE CONCRETO
MODELO: ADR Digital readout unit 37-4855

CABEZAL MODELO: ADR Digital readout unit 37-4855
PARTE POSTERIOR DEL CABEZAL SE PRENDE EL SWICH
PALANCA QUE NOS SIRVE PARA VELOCIDAD DE EMPUJE

(B) COMPRESOR
HIDRÁULICO DE CILINDRO
DE CONCRETO
SE OBSERVA DONDE SE PRUEBAN LOS CILINDROS
(E) SWICH PARA

PRENDER MOTOR
(D) PALANCA CROMADA DE

VELOCIDAD
(C) PALANCA DE
EMPUJE O RETROCESO
Palanca cromada señalando en el # 4 (Media velocidad “es la recomendada”)

EQUIPO PARA LA PRUEBA DE CILINDROS DE CONCRETO

EQUIPO PARA LA PRUEBA DE VIGAS DE CONCRETO

PRUEBA BRASILEÑA PARA CILINDROS DE CONCRETO
PRUEBA DE VIGAS DE CONCRETO

PRUEBA A LA FLEXIÓN CON 1 o 2 SOPORTES EN VIGAS DE CONCRETO

Manual de Laboratorio de Concretos

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UNIVERSIDAD DE GUADALAJARA

Centro Universitario de Ciencias Exactas e Ingenierías

Departamento de Ingeniería Civil y Topografía

[Ing. Carlos Larios Gallo] Página 2

EL ALUMNO SERA CAPAZ DE DETERMINAR; CUANTIFICANDO LAS

CONTENIDO TEMÁTICO DEL CURSO.

1.- Exploración y muestreo de materiales.

• Conocer los elementos a utilizar en las dosificaciones de mezclas de concreto y su

ACTIVIDADES RECOMENDADAS POR EL ALUMNO

Continua o formativa: asistencias, reportes de prácticas, investigaciones.

[Ing. Carlos Larios Gallo] Página 3

[Ing. Carlos Larios Gallo] Página 4

❖ Resistencia razonable a compresión, pero mala a tracción.

[Ing. Carlos Larios Gallo] Página 5

Las medidas básicas para lograr un mayor grado de impermeabilidad son:

[Ing. Carlos Larios Gallo] Página 6

SE OBSERVA UNA PLANTA TRITURADORA DE PIEDRA PORTÁTIL.

[Ing. Carlos Larios Gallo] Página 7

MODELO Y3S1848CS75 Y3S1860CS160 Y3S1860HP220 Y3S2160HP220

Trompo portátil de concreto con equipo de bombeo

COSTOS DEL CONCRETO POR M³ FABRICADOS POR UNA EMPRESA

OTROS COSTOS VARIABLES 2.20%

[Ing. Carlos Larios Gallo] Página 8

La reducción de la cantidad de cemento tiene otras ventajas adicionales:

PARÁMETROS ESTADÍSTICOS ÓPTIMA UNIFORMIDAD CUMPLE

Resistencia media N/m.m² 29,34 30,92 31,58

Desviación típica N/m.m² 2,64 3,60 4,00

Coeficiente de variación. 0,09 0,11 0,13

Resistencia característica solicitada

[Ing. Carlos Larios Gallo] Página 9

FABRICACIÓN Y AMASADO DEL CONCRETO.

El mezclado de los componentes.

[Ing. Carlos Larios Gallo] Página 10

EQUIPO DE AMASADO TIEMPO DE AMASADO X (SEG.) COMENTARIOS

70 a 100 revoluciones X minuto

Mixto (elaborado en planta y

Concretera basculante 120√D D = diámetro, m

De eje horizontal con diversión de giro 90√D D = diámetro, m, a 20 rev. X minuto

De doble tambor sincronizado 90 rev. X minuto Producción continua

Amasadora de ejes horizontales con

DESCRIPCIÓN GENERAL DEL “MODULO DE CALCULO” PARA EL DISEÑO DE FORMULAS DEL

[Ing. Carlos Larios Gallo] Página 11

1.- Sistema de automatización e informatización de la planta de fabricación de concreto Gestión de fórmulas de

Módulo de Cálculo e integración

[Ing. Carlos Larios Gallo] Página 12

• El destino del concreto y características de la obra y el mercado.

El cálculo permite definir el volumen objetivo de formulación a la hora de calcular dosificaciones.

[Ing. Carlos Larios Gallo] Página 13

El tipo de ambiente viene definido por la combinación de:

ETAPAS Y DISEÑO EN LA PROGRAMACIÓN DE LA FABRICACIÓN DEL CONCRETO

[Ing. Carlos Larios Gallo] Página 14

1.1.2. Datos iniciales

> Condiciones de colocación (Asentamiento)

[Ing. Carlos Larios Gallo] Página 15

Vibro compactación Muy rígida 0-10 10 – 30 Pavimentos para transito

Vibración normal Plástica 50-90 50 – 70 Muros de contención

Baja vibración Fluida 100-150 70 – 100 Secciones muy

Sin vibración Liquida >150 >100 Hormigón transportado

Figura 2 Efecto de la compactación en la resistencia del concreto (ACI 309)

[Ing. Carlos Larios Gallo] Página 16

Figura 3 Relación entre f'c y f'cr en la dosificación del hormigón

> Características del ambiente y dimensiones de la estructura (✓W/C por durabilidad)

Sección: ___ NRC: _Clave: Día: de _a____hrs.

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