UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

FRANCISCO DE MIRANDA
ÁREA DE TECNOLOGÍA
COMPLEJO ACADÉMICO EL SABINO
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
PASANTIAS I

ADECUACIÓN DE ALARMAS A VALORES RMS EN BASE DE DATOS DE

VIBRACIÓN DE LOS EQUIPOS DE PROPÓSITO GENERAL CRÍTICOS DE LA
UNIDAD DE SUMINISTRO DEL CRP CARDON PDVSA

Tutor Académico Autor Tutor Organizacional

Heidi Guanipa Rafael Rodríguez Ing. Rafael García

C.I. 13.706.497 C.I. 27.844.248 C.I.

Punto Fijo, agosto de 2022

 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN...........................................................................................4

1 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA:........................................................6

1.1 Petróleos de Venezuela S.A. (PDVSA)..........................................6

1.2 El Centro de Refinación Paraguaná (CRP).....................................6

2 MARCO TEÓRICO:................................................................................7

2.1 Bombas centrífugas:........................................................................7

2.1.1 Clasificación (Según API 610):...................................................8

2.1.2 Principales partes:.......................................................................8

2.1.3 Fallas en Bombas Centrífugas:...................................................9

2.2 Motores eléctricos de inducción:.....................................................9

2.2.1 Partes Principales:......................................................................9

2.3 Vibración:.......................................................................................10

2.3.1 Principales Parámetros de la Vibración:...................................10

2.3.2 Espectro de Frecuencias:.........................................................13

2.4 Análisis de vibraciones:.................................................................14

2.4.1 Información requerida para el análisis......................................14

2.4.2 Puntos de medición:..................................................................14

2.4.3 Instrumento y software de medición (Microlog):.......................15

2.4.4 Valores Límites Permisibles o Alarmas:...................................15

2.5 ISO 10816......................................................................................16

2.5.1 ISO 10816-3..............................................................................16

2.5.2 ISO 10816-7..............................................................................17

3 OBJETIVOS..........................................................................................18
 Objetivo Principal:.....................................................................................18

Objetivos específicos................................................................................18

4 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:.............................................18

4.1 Conociendo las instalaciones de la Gerencia Técnica y

recibimiento de charlas y cursos de seguridad y protección. Visita a la planta
(16 al 20 de mayo):.............................................................................................18

4.2 Recibimiento de charlas técnicas sobre equipos rotativos, análisis

de vibraciones y manejo de instrumento de monitoreo. Selección del tema de
pasantías. (23 al 27 de mayo):............................................................................19

4.3 Reconocimiento de los equipos rotativos de propósito general

críticos del Área de Suministro y su configuración ()..........................................21

4.4 Investigación de Data Técnica de los equipos rotativos de

propósito general críticos ().................................................................................22

4.5 Establecimiento de los valores de alarmas RMS según la ISO

10816 e Instituciones de certificación de analista de vibración..........................24

4.6 Programar los valores obtenidos en el Sistema Software SKF

Machine Analyst y evaluación de funcionalidad.................................................26

5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.......................................27

REFERENCIAS:...........................................................................................27

TABLAS Y ANEXOS:...................................................................................30
 INTRODUCCIÓN

Una de las principales características presente durante la operación de todo

equipo rotativo es la vibración, el cual es una condición inherente al
funcionamiento de la máquina y de cada uno de sus componentes. Bajo ciertos
niveles de magnitud, la vibración puede representar la presencia de una falla o
avance de la misma, por lo que se hace necesario establecer una serie de valores
permisibles o alarmas que ayuden a determinar la condición en la que se
encuentre la máquina y que permita analizar si es necesario aplicarle una serie de
acciones correctivas para corregirlo y recuperar su desempeño inicial

Anteriormente, los valores permisibles de magnitud de vibración utilizados eran

los presentados en la Carta de Rathbone, el cual los establecía para valores de
Señal de Pico. Sin embargo, esta fue quedando en obsolescencia gracias al
desarrollo de nuevos estándares (ISO 10816 o API 610), los cuales se diferencian
del anterior ya que toman en consideración aspectos característicos en cuanto a
diseño y funcionabilidad de las máquinas, y para diferentes rangos de frecuencia,
utilizando valores de Señal RMS, siendo esta una mayor representación de la
intensidad de la señal. A parte de ello, los nuevos softwares de monitoreo de
condición llevan incluido una herramienta que permite obtener un mayor control
de los equipos, siendo estas las alarmas por bandas de frecuencia que
determinan la condición en la que se encuentran las distintas partes que las
conforman.

En la Gerencia de Equipos Rotativos (GII-ER) del CRP Cardón, las lecturas y las
alarmas que se encuentran registradas en el programa de monitoreo de condición
de maquinarias están establecidas en valores Pico, por lo que se decidió como
tema de pasantías la Adecuación de las alarmas a valores RMS de los
equipos de propósito general críticos del Área del Suministro en el Software
SKF Machine Analyst, siguiendo el Estándar ISO 10816 para alarmas globales,
que establece criterios de evaluación para mediciones realizadas en la parte no
giratoria de motores eléctricos y para bombas rotodinámicas respectivamente; y
tomando las recomendaciones de organizaciones de certificación de analistas de
vibración, en este caso La Technical Associates of Charlotte, P.C. para alarmas
de banda de frecuencia.

El tema desarrollado se realizó con el objetivo de estandarizar la información

correspondiente a la magnitud de la vibración a los valores de alarmas que se
encuentren registradas en la base de datos para manejar el mismo idioma que
empresas internacionales. Para lograr ello, se realizaron actividades como la
reconocimiento y ubicación de información necesaria de equipos conducidos y
conductores, el cálculo y establecimientos de valores de alarmas según la ISO
10816 e Instituciones de certificación de analista de vibración, la programación de
los valores dentro de software SKF Machine Analyst y su evaluación. En el
presente informe, se explicará los principios básicos de los equipos rotativos de
propósito general y del análisis de vibraciones, así como la explicación de cada
una de las actividades realizadas durante el desarrollo de las pasantías
industriales en la Gerencia de Equipos Rotativos en el CRP Cardón PDVSA.
 1 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA:

1.1 Petróleos de Venezuela S.A. (PDVSA)

Es una Corporación propiedad de la República Bolivariana de Venezuela,
subordinada al Estado venezolano y profundamente comprometida con el
auténtico dueño del petróleo. Sus operaciones son supervisadas y controladas
por el Ministerio del Poder Popular de Petróleo, ente rector de la política petrolera
nacional, en el marco de los grandes lineamientos de la Ley del Plan de la Patria,
Segundo Plan Socialista de Desarrollo Económico y Social de la Nación 2013-
2019.

Las principales funciones de PDVSA incluyen planificar, coordinar, supervisar y

controlar las actividades de sus empresas tanto en Venezuela como en el exterior;
adicionalmente, sus actividades también incluyen la promoción o participación en
aquellas dirigidas a fomentar el desarrollo integral, orgánico y sostenible del país,
incluyendo las de carácter agrícola e industrial, elaboración o transformación de
bienes y su comercialización, y prestación de servicios, para lograr una adecuada
vinculación de los recursos provenientes de los hidrocarburos con la economía
venezolana.

1.2 El Centro de Refinación Paraguaná (CRP)

Surge de la fusión de las refinerías de Amuay, Bajo Grande y Cardón, cuyas
actividades fueron concentradas en 1997. Tiene una capacidad nominal de 971
MBD, conformado por las refinerías Amuay y Cardón, ubicadas en la Península
de Paraguaná en el estado Falcón, y la Refinería Bajo Grande, en el estado Zulia,
destinada a la producción de asfalto. La alimentación a las refinerías de CRP
proviene principalmente de los yacimientos de occidente en la cuenca del lago de
Maracaibo, a través de tres oleoductos y alternativamente mediante buques con
crudos de la Faja Petrolífera del Orinoco. De los productos obtenidos en el CRP,
55% se destina al mercado interno y 45% al mercado de exportación, con
despacho de productos a países del Caribe, Centro y Suramérica, Europa y
África.
Misión:
Desarrollar la industria petrolera, petroquímica y carbonífera, así como planificar,
coordinar, supervisar y controlar las actividades operativas de sus divisiones,
tanto en Venezuela como en el exterior, garantizando las políticas de calidad
encaminadas a la satisfacción del cliente y a la conservación del medio ambiente,
optimizando los recursos para obtener la más alta relación costo/beneficio.

Visión:
Hacer de la Industria petrolera de Venezuela una corporación global-petrolera,
petroquímica, de gas, carbón y bitúmenes, líder mundial en los sectores
energéticos y petroquímicos, reconocida como proveedora preferida y por su
capacidad técnica y la excelencia de su gente, brindando el máximo rendimiento
al accionista, garantizando la rentabilidad del negocio.

Estructura Organizativa:

 Gerencias Relacionadas: Agrupa las funciones de manufactura,

economía de refinación, programación dinámica del CRP, control de
gestión y contabilidad del petróleo. Es la responsable de la valoración
máxima de los crudos e insumos del CRP.
 Gerencia de operación: se encarga de integrar las funciones de operación
de ingeniería de plantas y procesos. Cada una de producción está
integrada por una o más unidades de activos. Estas se caracterizan por el
trabajo en equipo y sus integrantes son responsables por los resultados de
su gestión y por la seguridad del personal, las instalaciones y el medio
ambiente, y garantiza la calidad, cantidad y entrega oportuna de los
procesos requeridos para satisfacer a los clientes nacionales e
internacionales.
 Gerencia de Mantenimiento: agrupa las funciones de mantenimiento
mayor y construcción de proyectos, mantenimiento mecánico
especializado, materiales, talleres y contratación del CRP.
 Gerencia Técnica: provee al CRP de los servicios especializado
requeridos para su óptimo funcionamiento, vigilando a su vez por la
actualización de la tecnología, la formación y el oportuno desarrollo del
personal.
 2 MARCO TEÓRICO:

2.1 Bombas centrífugas:

Las bombas son máquinas diseñadas para transportar líquidos desde una fuente
de baja presión o baja altura, a un destino de alta presión o altura más elevada.
Para cumplir con esta función la bomba crea una depresión en la succión o
entrada del fluido y una sobrepresión a la salida o descarga del mismo

En una bomba centrifuga, en lugar de aplicar presión sobre el fluido, se aumenta

su velocidad, el líquido entra a la bomba a través del centro del impulsor ganando
energía mientras este se mueve hacia la periferia del impulsor. El fluido es
forzado a salir mediante la fuerza centrífuga generada por la rotación del
elemento impulsor.

2.1.1 Clasificación (Según API 610):

De acuerdo a la orientación del eje:

 Horizontales
 Verticales

De acuerdo a configuración de los soportes:

 En voladizo
 Entre Rodamientos
 Verticalmente suspendidas

2.1.2 Principales partes:

 Rotor: Elemento encargado de recibir el movimiento rotativo desde la

máquina conductora para transmitir potencia al impulsor.

 Carcasa: Parte de la bomba que encierra al equipo. Entre el impulsor y la

carcasa, llamada también voluta, existe una pequeña holgura excéntrica
que aumenta la presión del fluido.

 Impulsor: Elemento provisto de álabes encargado de transportar el fluido

hacia al exterior debido a la fuerza centrífuga generada.
  Elemento de apoyo: Elementos encargados de soportar al rotor. Pueden
ser de dos tipos:

o Cojinetes de deslizamiento: Tipo de apoyo en el que su

funcionamiento se sustenta en el movimiento relativo entre sus
superficies, denominado contacto por deslizamiento.

o Rodamientos: Es un tipo de soporte para ejes en el cual la carga

principal se transmite a través de elementos de contacto rodante.
Está constituido por un anillo interior, anillo exterior, un conjunto de
elementos rodantes, y la jaula que contiene y separa los elementos
rodantes.

 Sellos mecánicos: Su función es impedir que el fluido bombeado salga al

exterior, ofrecen hermeticidad en la carcasa en las zonas donde esta es
atravesada por el rotor.

2.1.3 Fallas en Bombas Centrífugas:

 Problemas mecánicos: Los más comunes son el desbalanceo del rotor

y/o impulsor, la desalineación entre acoples y/o tuberías y las fallas de
cojinetes o rodamientos, estas fallas por lo general están asociadas a
malas prácticas de mantenimiento o montaje de equipos.

 Mala aplicación: Si una máquina es usada en condiciones fuera de la

especificación de diseño, su desempeño será ineficiente.

 Problemas asociados al fluido: Estos problemas que ocasionan vibración

y bajo desempeño en una bomba centrifuga generalmente producen
fluctuaciones de presión y del flujo además de ruido anormal; entre los más
comunes se encuentran la Turbulencia la cavitación, las pulsaciones la
recirculación interna y el golpe de ariete.

2.2 Motores eléctricos de inducción:

Son un tipo de motor de corriente alterna en el que la corriente eléctrica del rotor
necesaria para producir torsión es inducida por inducción electromagnética del
campo magnético de la bobina del estator.
2.2.1 Partes Principales:

 Estator: Es la parte fija o estática del motor, generalmente contiene el

devanado o arrollamiento primario.

 Rotor: Es la parte rotativa del motor, forma por lo general el devanado

secundario.

 Cojinetes: Son los elementos que soportan al rotor, pueden ser del tipo
rodamiento o cojinetes planos.

 Ventilador de enfriamiento: Elemento encargado de disipar el calor

producido por la operación normal del motor eléctrico.

 Carcasa: Es la parte externa del motor, en la carcasa se aloja el estator y

se disponen las bases del motor.

2.2.2 Fallas en Motores Eléctricos:

 Excentricidad del estator: se origina por debilitamiento del soporte del

estator que hace que este se descentre con respecto a la línea de rotación.
Laminaciones del estator flojas o rotas pueden producir excentricidad en el
estator
 Excentricidad del rotor: puede ser causado básicamente por deformación
del rotor debida al sobrecalentamiento, arqueamiento o doblez del eje, por
cojinetes desalineados o mal montados y por fallas del embobinado.
 Problemas de barra de rotor: algunas de las barras pueden estar rotas o
agrietadas, o los anillos del cortocircuito que las mantiene al rotor se
pueden abrir causando que la corriente en esos puntos no fluya.

2.3 Vibración:
Es la oscilación o el movimiento repetitivo de un objeto alrededor de una posición
de equilibrio. En máquinas representa un movimiento oscilante inherente a su
operación y a las de sus componentes. Las características de este movimiento
periódico pueden ser claramente asociadas a la condición mecánica, eléctrica y
operacional de la maquinaría.
2.3.1 Principales Parámetros de la Vibración:

Amplitud:
Indica cuanto está vibrando una máquina o uno de sus componentes. Es el
parámetro que define la intensidad o severidad de las fuerzas de vibración. Los
estándares o niveles de aceptación de la condición dinámica de una maquina
están basados en este parámetro.

La amplitud total o global es el parámetro que nos permite definir una condición
general ya que representa la severidad de la fuerza dinámica que actúa sobre los
componentes de una determinada máquina. Los niveles de la señal a considerar
son principalmente tres tipos:

 Pico: Es la distancia máxima de la onda del punto cero o del punto de

equilibrio.
 RMS: Es el Valor Cuadrático Medio de los valores instantáneos en un
determinado tiempo y se relaciona con la energía de la onda.
 Pico-Pico: Es la distancia de una cresta negativa hasta una cresta
positiva.

Sus unidades pueden ser:

 Desplazamiento (mils o µm): Brinda mayor efectividad a frecuencias

bajas, para un rango de frecuencia de 600 CPM.
 Velocidad (pulg/seg o mm/seg): Utilizado en máquinas con velocidad
intermedia y para un rango de frecuencia entre 600 y 60.000 CPM.
 Aceleración (g): Principalmente utilizado cuando si mide la vibración
frecuencias altas, es decir, mayor a 60.000 CPM.

Frecuencia:
Parámetro que indica el “porque” de la condición dinámica anormal. Se refiere a la
cantidad de ciclos que ocurren en una magnitud de tiempo determinado. En
análisis de vibraciones se expresa en CPM para relacionarlo con las revoluciones.
Las principales frecuencias a considerar son:

 Frecuencia Sincrónica: Componente de frecuencia de la señal de la

vibración que representa la velocidad de rotación del eje.
 Frecuencia Sub-sincrónica: Se refiere a las componentes de frecuencia
que sean menores a la frecuencia sincrónica que no son múltiplos de ella
(0.42x, 0.56x, 0.78x, etc.). Cuando representan fracciones exactas de
alguna frecuencia, se denominan sub-armónicas.
 Frecuencia Armónicas: Componentes que representan múltiplos de la
frecuencia sincrónicas (2x, 3x, 4x, etc.).
 Frecuencia Asincrónicas: Componentes de frecuencia superiores a la
frecuencia sincrónica que representan un múltiplo exacto (3.21x, 2.97x,
5.83x, etc.).
 Frecuencias inherentes: Componentes de frecuencia que deben estar
presente dentro del espectro, sin que estas representen alguna falla. Entre
ellas podemos encontrar:
o Frecuencia de paso de alabes: Es el número de aspas o paletas
de una bomba o ventilador por su velocidad de rotación RPM
o Frecuencia de Línea: Es la frecuencia eléctrica de alimentación del
motor. En América son 60 Hz y en Europa son 50 Hz
o Frecuencia de engrane: es la velocidad nominal del engranaje por
el número de dientes
 Frecuencia de Falla: Componentes de frecuencia que solo aparecen en
un espectro bajo una condición anormal, no forman parte del
comportamiento normal de la máquina, como, por ejemplo:
o Frecuencia por desalineación
o Frecuencia armónicas productos de una soltura mecánica
o Frecuencias por defecto de rodamientos, los cuales aparecen
cuando se presenta un daño en los distintos elementos y entre los
cuales tenemos:
 BPFO: Frecuencia de deterioro de la pista exterior
 BPFI: Frecuencia de deterioro de la pista interior
 BSF: Frecuencia de deterioro de los elementos rodantes
 FTF: Frecuencia de deterioro de la jaula
Fase:
Parámetro que indica “como” está vibrando. Es la relación entre dos puntos
vibrantes o entre un punto vibrante y una referencia fija. La fase es medida en
grados (0º-360º) y muestra como una parte de la máquina se mueve con respecto
a otra. La fase permite complementar el diagnostico ya que algunas fallas definen
un comportamiento de fase muy característico.

La fase al igual que la amplitud debería permanecer constante durante la

operación de la maquina por lo que los cambios significativos en el indican alguna
condición anormal. Algunas de las razones para medir la fase de los equipos son:

 Permite definir el tipo de desbalanceo

 Complemento del diagnóstico en falla como desalineación y otros que

generan patrones similares.

 Corregir desbalanceo.

2.3.2 Espectro de Frecuencias:

Es un filtro gráfico de la señal de vibración, en donde se representa la Frecuencia

VS. Amplitud. En ella se puede visualizar las componentes de frecuencia
individuales que conforman la señal de vibración mediante el proceso
denominado Transformada Rápida de Fourier (TRF), desarrollado por el
matemático francés Jean Baptiste Fourier, el cual encontró la forma de
representar una señal compleja en el domino del tiempo por medio de series de
curvas sinusoidales con valores de amplitud y frecuencias específicas.

Para lograr que el espectro capture totalmente la señal de la vibración, es

necesario seleccionar correctamente los parámetros espectrales:

 Frecuencia Máxima (Fmax): Valor de frecuencia que limitara el espectro.

El valor de frecuencia debe corresponder con las características de
máquina y cubrir las frecuencias inherentes y de fallas que se puedan
presentar.

 Promedios: Son elementos que mejoran la calidad del espectro atenuando

el nivel de ruido de la señal. Normalmente los colectores de datos ofrecen
valores de promedios de 2, 4,8 o 16, es decir, tomar 2, 4, 8 o 16 espectros
 durante el proceso de colección de datos de un punto y presentar al final el
promedio.

 Resolución: Define la apreciación del espectro para mostrar un pico de

frecuencia. La relación entre la frecuencia máxima y las líneas de
resolución define la precisión o resolución del espectro en el eje de
frecuencias.

A la hora de definir los parámetros espectrales, se debe considerar que estos

valores afectan el tiempo de recolección de datos, lo que puede ser relevante
cuando es necesario realizar rutas de inspección con gran cantidad de puntos a
recolectar.

2.4 Análisis de vibraciones:

Consiste en observar los cambios en la señal y en el patrón del comportamiento
dinámico del activo monitoreado, y luego relacionar estos cambios con las
características de diseño de la máquina, su desempeño operacional y los modos
de fallas esperados.

2.4.1 Información requerida para el análisis

 Tipo de máquina: Cada máquina tiene un comportamiento diferente y

pueden desarrollar fallas comunes.

 Velocidad de giro: Factor clave para analizar los espectros de vibración,

debido a que la fuerza centrífuga se genera a partir de la rotación de la
máquina y las diversas frecuencias se relacionan con ella.

 Elemento de apoyo: Se debe conocer si el rotor está apoyado sobre

cojinetes planos o sobre rodamientos ya que poseen características de
operación y modos de fallas diferentes.

 Estructura de soporte o base: Una maquina apoyada sobre una base

flexible tendera a vibrar más que una máquina sobre una base rígida.
También se debe conocer si la máquina es horizontal o vertical.

 Antecedentes de fallas o mantenimientos: Es importante que todas las

fallas e intervenciones realizadas a la máquina sean registradas
 sistemáticamente ya que ayudara a vincular los eventos pasados con los
presentes.

2.4.2 Puntos de medición:

Para los efectos de mediciones realizadas sobre la carcasa de las máquinas, los
elementos de apoyo del rotor, bien sea cojinetes o rodamientos, son las que mejor
perciben la vibración producida por la fuerza centrífuga generada por la rotación
del eje de la máquina. Por tanto, las lecturas deben hacerse sobre o lo más
cercano a los componentes de apoyo y evitarse la toma de datos sobre láminas o
partes débiles. Se recomienda que siempre que se posible, se deben tomar
lecturas de vibración en las direcciones radiales (horizontal y vertical) y en la
dirección axial del rotor, sobre la línea central del eje o lo más cercano posible.

2.4.3 Instrumento y software de medición (Microlog):

Los instrumentos de medición de vibraciones son utilizados para transformar las

vibraciones mecánicas en corrientes eléctricas para poder procesarlas, medirlas y
analizarlas. El sistema Microlog se trata de un sistema que los encargados del
mantenimiento de la maquinaria emplean para obtener y analizar datos de las
vibraciones de las máquinas en rotación, con el fin de reducir costes de
mantenimiento y periodos de inactividad. Esta cuenta con un colector de datos
que consiste en un terminal portátil, ligero y con cuatro canales destinados a
recopilar y almacenar datos.

El software de monitoreo es un programa que se encarga de administrar una base

de datos que ha sido configurado con información característica de la maquinaria
que se desea monitorear. Estos sistemas generan líneas de tendencias y una
serie de gráficos que permiten realizar diagnósticos de la condición de la
máquina.

2.4.4 Valores Límites Permisibles o Alarmas:

Son elementos que ayudan a identificar la salud global de un determinado equipo,

ellos indican la necesidad o no de profundizar en el análisis de condición de la
máquina monitoreada. Es común en la práctica a aplicar dos niveles de alarmas:
  Señal de alarma: señal operacional o mensaje de advertencia diseñado
para notificar al personal cuando se presenta una anomalía especifica o
combinación lógica de anomalías que requieren atención y análisis.

 Señal de disparo: señal operacional o mensaje diseñado para notificar al

personal cuando se presenta una anomalía especifica o combinación lógica
de anomalías que requieren de acciones correctivas.

El principal medio de monitoreo es a través de la amplitud de vibración, existiendo

dos métodos para su evaluación:

 Alarmas globales: se encargan de monitorear la condición general de la

máquina a través de medición de los niveles de Amplitud Global. Estas se
encuentran establecidas a través de diferentes estándares que regulan los
límites máximos aceptables de para diversos tipos de máquinas y
aplicaciones, además que regulan los procedimientos de medición y
obtención de datos.

 Alarmas por Bandas de Frecuencia: se establecen para monitorear el

comportamiento de componentes de frecuencias individuales. Permite
evaluar ciertos rangos de frecuencias que contribuye a detectar algunas
condiciones particulares de falla en su estado prematuro. Son
especialmente útiles para vigilar elementos tales como rodamientos y
engranes, los cuales influyen muy poco sobre la amplitud global.

2.5 ISO 10816

Norma que describe los requisitos generales para la medición y evaluación de
vibraciones en varios tipos de máquinas (turbinas de gas y vapor y generadores
eléctricos; maquinaria industrial de alta capacidad, bombas rotodinámicas, etc.),
cuando las mediciones se realizan en las partes no giratorias del equipo.

2.5.1 ISO 10816-3

La ISO 10816-3, comprende equipos industriales con potencia nominales

mayores a 15 kW y con velocidades nominales en un rango de 120 RPM a 15000
RPM para mediciones realizadas en situ en los cojinetes, pedestales de cojinetes
o carcasas en condiciones de operación de estado estable dentro del rango de
velocidad de operación normal.

Este apartado establece valores de alarma y de disparo según la magnitud de

vibración RMS en unidades de velocidad (mm/seg) y desplazamiento (µm)
tomando en cuenta los siguientes parámetros:

 Potencial nominal de la máquina.

 Distancia medida entre la línea central del eje y la base de la máquina.

 Tipo soporte (rígido o flexible).

Las maquinas a evaluar se clasifican en dos grupos:

 Categoría 1: Máquinas con potencia nominal por encima de 300 kW y

menor a 50 Ms. Motores eléctricos con altura H mayores a 315 mm.

 Categoría 2: Máquinas con potencia nominal entre 15 y 300 Kw. Motores

eléctricos con 160 mm ≤ H <300 mm.

Los valores de la magnitud de vibración se compararán bajo las siguientes zonas

de operación:

 Zona A: Amplitudes máximas para máquinas nuevas recién puestas en

operación.

 Zona B: Amplitudes máximas para operación continúa a largo plazo.

 Zona C: Condiciones aceptable solo por un limitado periodo de tiempo.

 Zona D: Vibración perjudicial y peligrosa, una falla puede ocurrir en

cualquier momento.

2.5.2 ISO 10816-7

La ISO 10816-7, comprende criterios de evaluación para bombas rotodinámicas

con potencias nominales mayores a 1 Kw en mediciones realizadas en la cajera
de rodamientos. Este apartado, establece valores de Alarmas y de Disparo para
magnitud de vibración RMS en unidades de velocidad (mm/seg), y para valores
Pico-Pico en unidades desplazamiento (µm).
Este apartado se basa en los datos de vibración recopilados a partir de un estudio
de unas 1500 bombas que funcionan tanto in situ como en varias instalaciones de
prueba. A partir de estos estudios, no se mostró diferencias significativas entre los
soportes rígidos y flexibles, o entre las orientaciones horizontal y vertical de las
bombas, por lo que no se tomaron en cuenta para su clasificación.

 Categoría I: Bombas que deben tener un alto nivel de confiabilidad,

disponibilidad o razones de seguridad.

 Categoría II: Bombas para aplicaciones generales o menos críticas (por

ejemplo, bombas para líquidos no peligrosos).

Para la evaluación de los valores de alarmas, se considerarán las mismas zonas

explicadas en el apartado anterior.

3 OBJETIVOS

Objetivo Principal:
Adecuar las alarmas de magnitud de vibración a valores RMS de los equipos de
propósito general críticos de la Unidad de Suministro en la base de datos SKF
Machine Analyst.

Objetivos específicos

 Reconocer e Investigar información técnica necesaria de equipos

conductores (Motores) y conducidos (Bombas) para el análisis de
vibraciones.
 Establecer valores de alarmas globales de amplitud de vibración y de
bandas de frecuencia según Estándares.
 Evaluar la condición de los equipos de acuerdo a los niveles de alarmas
establecidos en el SKF Machine Analyst.
 4 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:

4.1 Conociendo las instalaciones de la Gerencia Técnica y recibimiento

de charlas y cursos de seguridad y protección. Visita a la planta (16 al 20 de
mayo):
El desarrollo de las pasantías inicio con el proceso para la obtención de la
identificación en el DSI para ingresar a las instalaciones. Una vez obtenido el
carnet, se procedió a ir el Edificio Técnico del CRP Cardón, en donde se conoció
al Superintendente de la Gerencia de Equipos Rotativos, el Ing. Gustavo Silva, al
Tutor Industrial, El Ing. Rafael García, y a todo el equipo que forma parte de la
Gerencia de Equipos Rotativos (GII-ER). A su vez, se realizó un recorrido por el
edificio, logrando conocer las distintas gerencias que forman parte de ella, entre
las cuales se encuentra Ingeniería de Planta (GII-IP), Ingeniería Civil, Inspección,
Predictivo, entre otras.

Durante el transcurso de esa semana, fue recibido las charlas correspondientes a

los objetivos y funciones que cumple el GII-ER, siendo la principal de ella el
monitoreo y evaluación de los equipos rotativos tales como Bombas y
Compresores Centrífugos, Turbinas o Generadores de Potencias; y acerca de las
normas de seguridad y de protección del CRP Cardón cuando se esté presente
dentro de la planta. Seguido a ello, se realizó el curso sobre el Ácido Sulfhídrico
(H2S), siendo este uno de los requisitos necesarios para el ingreso a la planta,
debido a que se encuentra presente en la mayoría de los procesos que se
realizan allí. En él se abarcaron puntos tales como las principales características
de este gas, procesos, normas y equipos de seguridad, y peligros existentes
cuando se está en presencia de este gas.

Ya con la posibilidad de entrar a la planta, junto con el tutor industrial se realizó un

recorrido a las distintas instalaciones que conforman el CRP Cardón, tales como
la planta Hidrodesulfuradora (HDS), el área de Destilación y Lubricación, Planta
de Agua Salada, el Reformador Catalítico y el Área de Suministros, explicando en
cada una de ellas la finalidad que tienen dentro del proceso productivo de la
empresa y permitiendo así, ver cómo era el comportamiento de los equipos
cuando se encontraban en funcionamiento. También se realizó una visita a los
Talleres Eléctricos y Mecánicos, lugar en donde son aplicadas las distintas
reparaciones a las que son sometidas los equipos logrando así ver de cerca las
distintas partes que las conforman, así como las pruebas que se realizan antes de
dar su visto bueno para su instalación.

4.2 Recibimiento de charlas técnicas sobre equipos rotativos, análisis de

vibraciones y manejo de instrumento de monitoreo. (23 de mayo al 3 de
junio):
La segunda semana de pasantías inicio con el recibimiento de las charlas
técnicas correspondiente de los principios que comprende las bombas
centrífugas. En ella se habló sobre su principio de funcionamiento, como son
clasificados siguiendo la Norma API 610 (ISO 13709), sus componentes
principales y la finalidad que estos tienen (rodamientos, rotor, soportes, sellos y
acoples), principales variables de operación y curvas características, y los tipos de
fallas que ellas pueden presentar (cavitación, turbulencia, golpe de ariete, etc.).

Para ese entonces, fue oportuna una visita que se realizó al sistema de agua
contra incendio, en el cual iban a realizar una prueba de funcionamiento a las
bombas. Allí se pudo notar que una de las bombas presento problemas de
cavitación debido a la entrada de aire en la succión de la bomba, generando así
un sonido característico generado por las explosiones de las burbujas generadas
en el impulsor. Al cabo de un tiempo, la bomba se fue estabilizando,
disminuyendo así el ruido generado y logrando trabajar a condiciones de
operación normal.

Posteriormente, se inició con la explicación del Análisis de Vibraciones Nivel I

según la ISO 18436-2, iniciando con los aspectos básico de la vibración y
características de los parámetros fundamentales de la señal de vibración los
cuales son la amplitud, la frecuencias y fase; como se encuentra representado en
un espectro de frecuencia, cuales son las principales características que se deben
tomar en cuenta a la hora de realizar el análisis de vibraciones, y como eran
representados los distintos tipos de fallas de acuerdo a patrones característicos
que se generaban en el espectro de frecuencias.

Ya conocido los aspectos básicos, comenzó la instrucción sobre el manejo y

configuración del instrumento de medición de vibraciones Microlog Inspector, así
como una introducción al programa SKF Machine Analyst, visualizando como eran
los gráficos de tendencias, límites permisibles y espectros de los equipos, e
identificando las componentes de frecuencias que son generadas. Posterior a ello,
se realizó un recorrido a la planta para ver de manera presencial cómo se maneja
el instrumento Microlog y los puntos en donde se deben realizar las mediciones.

Para finalizar la semana, se decidió el tema a desarrollar durante las pasantías. El

tutor industrial explicaba que las lecturas de vibración y los niveles de alarmas
que se encuentran registradas en el Software SKF Machine Analyst estaban en
Valores Pico, el cual ha estado quedando en obsolescencia debido al desarrollo
de nuevos estándares de medición lo cuales utilizan principalmente valores RMS,
el cual es el nivel de señal que tiene una mayor representación del nivel de
intensidad ya que descarta los picos asociados a impactos temporales, y que se
encuentra directamente relacionado con el contenido de energía y capacidad
destructiva de la vibración.

Por esta razón, se propuso como tema la Adecuación de los Valores de Alarmas a
Valores RMS en Base de Datos de Vibración de los Equipos de Propósito General
Críticos, en este caso, de la Unidad de Suministro, tomando en cuenta la ISO
10816 y lo establecido por la Technical Associates of Charlotte, los cuales son
aplicables cuando se realizan mediciones tomadas en el área en las partes no
giratoria de los equipos. La principal razón de realizar este tema es con el
propósito de que la información que PDVSA maneje este en el mismo idioma que
manejan las empresas Internacionales, de manera de que cuando se realice
algún convenio o sea necesario compartir esta información no exista confusiones.

4.3 Reconocimiento de los equipos rotativos de propósito general críticos

del Área de Suministro y su configuración (6 al 10 de junio)
En la tercera semana de pasantías, a través de conversaciones con el tutor
industrial y con los encargados del área, se establecieron cuáles eran los equipos
de propósito general críticos del Área de Suministro, es decir, aquellos que se
deben evitar a toda costa que presenten fallas imprevistas ya que son esenciales
para el sistema productivo. Para ello, se consideraron los siguientes aspectos:

- Finalidad dentro del sistema productivo.

- Costos de mantenimiento.
 - Disponibilidad de la máquina.

- Tiempo de parada.

- Impacto en el sistema productivo.

- Frecuencia de falla.

Los equipos que son considerados críticos fueron los siguientes:

- 64-P101-A/B de Casa de Bombas D6, Bomba de carga a NHT. Esta

bomba para planta
- GA152/153 Casa de Bombas A4, encargado de transporta Crudo
proveniente de Bachaquero a destilación 2. Afecta la alimentación a CD-1.
Bomba de Carga a la destiladora de crudo número 1. Para planta.
- GA11/12/13 Casa de Bombas A4, encargado de transporta a destilación 1,
2 y 3.
- GA16 Casa de Bombas A4, encargado transportar crudo a embarque.
Afecta manejo de crudo BOSCAN, afecta transferencias de crudo y
desechos desde los bloques de tanques. Afecta envío de crudo hacia
AMUAY
- MG-2 y MG-3 Casa de bombas E6, transporte de Gasolina sin plomo a
muelle.
- 72-P101 A/B Casa de bombas E6, intercambio de Alkylato/nafta entre
Amuay y Cardón.
- 74-P101 A/B Casa de bombas E6, Intercambio de Alkylato/nafta entre
Amuay y Cardón.
- P894 A/B/C Separadora #3, encargado de manejar agua.
- P893 A/C Separadora #3, encargado de manejar aceite.
- 73-P101 A/B Casa de bombas E3 manejo de gasoil.
- 73-P201 A/B Casa de bombas E3 manejo de gasoil pesado.
- P-301 A/B/C Mechurio, sirve como soporte de la bomba 94 VH030 0/1/2
encargado de la Transferencia de Butano.
- P-606 A/B Mechurio, bomba Desgasificadora de coque.

Con los equipos ya establecidos, se realizó un recorrido a las instalaciones en

donde se encontraban dichas bombas para poder visualizar el tipo de
configuración que poseían, como estaban dispuesto la succión y la descarga, y
entender su funcionamiento. Además de ello, se visualizó el tipo de soporte que
presentaba el motor, el cual fue utilizado más adelante a la hora de desarrollar los
nuevos niveles de alarmas (Tabla 1).

4.4 Investigación de Data Técnica de los equipos rotativos de propósito

general críticos (13 al 24 de junio)
Durante las semanas del ´´ al ´´ se realizó la investigación de la información
necesaria de los equipos conductores y conducidos para identificar las para el
establecimiento de los valores de alarmas globales y alarmas por bandas de
frecuencia. Para ello, se buscó en la Data Técnica (Data Sheets) y las listas de
partes correspondientes a cada equipo, los cuales son dados por lo mismo
fabricante; y realizando visitas a los talleres mecánicos en donde existe un
registro de las reparaciones y sustituciones que se le han aplicados.

Los Principales criterios que se debían ubicar para las alarmas globales, se
encuentran establecidas en la ISO 10816, específicamente el apartado número 3,
en el cual entra los motores eléctricos, y el apartado número 7 para bombas
rotodinámicas. Fueron utilizados estos dos apartados debido a que en la norma
se encuentra especificada que los casos en donde los equipos se encuentren
conectados mediante un acople flexible, se debían evaluar por separado. Este fue
el caso para la mayoría de los equipos a excepción de la P-301 A/B/C, cuyo
acople es del tipo rígido, lo cual en este caso se debe considerar a la bomba
como una sola unidad

Para los motores eléctricos fue necesario investigar la potencia nominal de

operación, lo que permitió ubicarlos dentro una de las categorías, y junto con el
tipo de soporte reconocido en la semana anterior, se logró determinar los límites
que se debían considerar. A partir de la misma potencia nominal de operación se
logró ubicar los límites a utilizar para las bombas ya que todas a la que se le
aplicaran las alarmas son consideradas críticas, quedando así en la primera
categoría.

La Velocidad de Rotación del eje fue uno de los principales parámetros a

investigar ya que representa la fuerza centrífuga generada. A partir de ella, se
logró establecer la unidad de amplitud de la vibración y el rango de frecuencia,
tanto para las alarmas globales como para las bandas de frecuencia. A su vez,
fue utilizado para ubicar las componentes de frecuencia que se encuentran
relacionadas de ellas, como lo son las frecuencias armónicas y sincrónicas, y la
Frecuencia de Paso de Alabes, que no es más que la velocidad de rotación por el
número de alabes del rotor, siendo esta una frecuencia inherente pero que es
necesario controlar su nivel y la de sus armónicos.

En cuanto a los elementos de apoyo que poseen los equipos, al igual que la
velocidad de rotación, influyeron en el rango de frecuencia ya que cada tipo posee
su propio tipo de operación y configuración. Se pudo notar que los apoyos más
utilizados son los rodamientos ya que pueden soportar mejor las cargas radiales y
axiales que se presentan durante el funcionamiento del equipo. Sin embargo, se
encontraron bombas (GA152/153 y P-606 A/B) que presentaban en unos de sus
lados cojinetes, siendo esta una de las disposiciones recomendadas por la ISO
13709.

La información recolectada de los rodamientos (Fabricante y Modelo)

posteriormente fue comprobada con la que se encontraba registrada en el SKF
Machine Analyst para visualizar si existe alguna divergencia entre ambos datos.
Finalmente, para complementar la información de cada equipo, se investigó
diversas sus características de operación, esto con el objetivo de dejar un registro
de los equipos críticos dentro de la gerencia.

4.5 Calculo de los valores de alarmas RMS según la ISO 10816 e

Instituciones de certificación de analista de vibración (27 de junio al 8 de
julio)
A partir de la información recabada, se establecieron las alarmas globales de
amplitud de vibración para los equipos conductores y conducidos según lo
establecido en la Norma ISO 10816. Como todos los equipos críticos
seleccionados funcionan con una velocidad de rotación mayor a 600 RPM y
menor a 3600 RPM, los niveles de alarmas fueron establecidos para valores RMS
en unidades de velocidad y para un rango de frecuencia entre 10 a 1000 Hz (600
a 60.000 CPM), el cual es el valor recomendado.

Los valores de alarmas se establecieron siguiendo el primer criterio de evaluación

que considera la magnitud de las vibraciones y las compara con su ubicación en
las zonas de descritas en la Norma, el cual se debe mantener entre la zona B y C
donde el equipo puede funcionar correctamente a largo plazo. Tomando esto en
cuenta, y siguiendo las recomendaciones propuestas, las alarmas se encontrarán
un 25% encima del límite superior de la zona B. A su vez, los valores de disparos
se encontrarán un 25% encima del límite superior de la zona C.

Los límites de referencias están establecidos en las figuras 9, 10 y 11, para los
motores y bombas centrifugas, de acuerdo a las características que previamente
fueron definidas. Cabe destacar que límites eran aplicables independientemente
de la dirección y del tipo de rodamientos ubicado en el punto de medición, es
decir, tanto para mediciones radiales en rodamientos radiales, y para mediciones
axiales para rodamientos de empuje.

Para las alarmas por bandas de frecuencia, se siguió las recomendaciones dadas
por James Berry, Vicepresidente de la Technical Associates of Charlotte, en su
documento “Proven Method for Specifying both spectral alarm bands as well as
narrowband alarm envelopes using today´s condition monitoring software
systems” el cual establece un procedimiento para determinar valores de alarmas
cuando las mediciones de la vibración se realizan en la carcasa para distintos
tipos de máquinas según su configuración y características de funcionamiento. En
ella, las alarmas entran en la clasificación de “Power Bands”, los cuales toman en
consideración el contenido energético cada pico de vibración dentro de la banda.

Estos procedimientos se encuentran dentro de la tabla III de dicho documento, en

donde se indica el modo para determinar los llamados “Band Lower Frequency” y
“Band Higher Frequency”, que indican el comienzo y el final de cada banda, los
cuales se encuentran relacionados directamente con la velocidad de rotación del
Eje. A parte de ello, se establece los niveles de amplitud (Band Alarm)
recomendados para cada de las bandas establecidas a partir de los niveles de
amplitud global previamente establecido. Junto a ello, los procedimientos
descritos establecen la frecuencia máxima para capturar todas las frecuencias
que puedan aparecer durante su funcionamiento, y las líneas de resolución que
se debe aplica, ya que estas influyen en la calidad de la lectura tomada.

En el caso de los equipos conductores (motores), se siguieron los procedimientos

de los casos A, E y F. El primero de ellos considera maquinas generales con
soportes de elementos rodantes y sin elementos con alabes, donde cada banda
tiene un propósito diferente. La banda 1 abarca los componentes sub-sincrónicos
y la frecuencia rotación del eje (1XRPM) tiene como objetivo detectar problemas
mecánicos como desalineación, desbalanceo, holguras y rozamientos del eje. La
banda 2 y banda 3 permite detectar problema presentados por el 2XRPM y
3XRPM respectivamente como desalineación y holguras.

La banda 4 permite detectar las componentes de frecuencia de falla de

rodamientos (BPFO, BPFI, BSF y FTF), los cuales aparecen en el espectro de
frecuencia durante la tercera etapa de deterioro, indicando que ya se encuentra
presente desgaste en lo rodamientos. Las Bandas 5 y 6 se encargan detectar los
armónicos de baja y alta de las frecuencias de rodamientos y la frecuencia natural
de funcionamiento. Se aplicaron en cada uno de los lados del motor (Lado libre y
Lado Acople)

El caso E es aplicado para detectar la posible aparición 1X y 2X frecuencia de

paso de Barra, las cuales pueden venir acompañadas por bandas laterales del
2XFL (línea de frecuencia) lo que es indicio de la separación o apertura de barras
de rotor. El caso F se encarga de separar las vibraciones mecánicas y eléctricas
en el área del 1XRPM, FL y 2X FL, y la detección de bandas laterales de
frecuencia de paso de polos, permitiendo así detectar fallas como estatores y
rotores excéntricos o laminaciones cortocircuitadas. Estos dos casos aplican para
mediciones realizadas en un solo punto en el exterior e interior de la carcasa de
rodamientos.

Para los equipos conducidos (Bombas) se siguió el procedimiento del Caso G

para equipos centrífugos, y que se encuentra dividido en varios tipos dependiendo
el tipo de elemento de soporte y si se conoce o no el número de álabes del rotor.
Se puede ver que presenta una serie de bandas parecidas a los mostrados en el
caso A, solo que aquí divide bandas tanto para las frecuencias de paso de álabes
(BPF) y bandas laterales, y la frecuencia de fallas de rodamientos. El propósito de
establecer una banda es controlar sus niveles de amplitud lo cual puede
representar problemas mecánicos en el rotor como desgastes o aberturas en ella,
e incluso representar obstrucciones o dobleces abruptos en las tuberías.
El tipo de procedimiento que se utilizó varió de acuerdo a la información que se
logró recolectar correspondiente de cada equipo. A diferencia de lo que se realizó
con los motores, las alarmas establecidas para algunas de las bombas eran
diferentes para cada uno de los lados de la bomba (acople y libre) ya que
presentaban diferentes tipos de soportes, lo cual varía la frecuencia máxima, y el
valor y significado de cada banda.

Para las bombas GA152/153 y la P301 A/B/C se les aplico el tipo 3 y 4 para el
lado acople ya que en él se utilizan cojinetes. En ellas, la principal diferencia con
respecto a los rodamientos. La primera banda es aplicada para detectar
problemas de remolino de aceite que se presenta mediante frecuencia sub-
sincrónicas. La Banda 2, 3 y 4 comprende problemas característicos de 1XRPM y
armónicos. La banda 5 abarca BPF y bandas laterales, y finalmente la Banda 6
cubre los armónicos altos de 1XRPM y de BPF que permite detectar problemas
de desgaste o excesivas holguras.

4.6 Introducción de los valores obtenidos en el Sistema Software SKF

Machine Analyst y evaluación de condición (11 de junio al 22 de julio):
Durante la semana ´´ se programaron los nuevos valores de alarmas para los
equipos conducidos y conductores en el Software SKF Machine Analyst. Lo
primero que se realizo fue transformar las lecturas que se encontraban
registradas en valores Pico a valores Rms para que se encuentre acorde a las
alarmas establecidas. Allí se pudo ver la diferencia que existe en cuanto la
magnitud de la vibración entre ambas señales siendo el RMS el valor eficaz de la
señal. Posterior a ello, se inició con la introducción de las alarmas dentro del
software para las mediciones tanto radiales como axiales y en cada uno de los
puntos de medición, y se realizó un análisis de acuerdo a la condición en la que
se encontraba el equipo para ese momento (Tabla ‘’).

5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:
El propósito de los valores de alarmas establecidas es que sirvan como indicio del
comienzo del desarrollo de una condición anormal en el funcionamiento del
equipo cuando los niveles de vibración los superen, permitiendo de este modo
que los encargados del monitoreo puedan analizar correctamente las posibles
causas y se puedan aplicar las acciones correctivas necesarias a tiempo, evitando
así daños de alta gravedad que puedan afectar la integridad de los equipos.

Estos valores de alarmas son referencias dadas que se pueden seguir para
determinar la condición de la máquina. Sin embargo, no están exentas a
modificaciones que se adapten a las características de funcionamiento de cada
equipo. Equipo con más de años de funcionamiento podrían trabajar bajo
condiciones de vibraciones más altas que las zonas seguras, por lo que las
alarmas se pueden aumentar, siempre y cuando sea justificado la razón de ello.

Se recomienda monitorear y evaluar la funcionalidad que tienen las alarmas

globales y por banda de frecuencia establecidas a través de toma de datos
mensuales y llevando un registro de los picos de amplitud de vibración generados,
esto con el objetivo de establecer una línea de operación base que indique los
valores de vibración normales.

Para las bombas GA11/12/13, GA16, MG2/4, P894A/B/C, P893B/C, P301A/B/C y

P606A/B, se recomienda ubicar el número de alabes de rotor y modificar los
valores de alarmas por banda de frecuencia por el tipo 1 del Caso G para mejorar
la precisión de detectar las componentes de frecuencias que puedan indicar algún
tipo de falla.

Finalmente, se recomienda aumentar el alcance de los equipos de propósito

general que comprende el área de suministro para estandarizar las lecturas y las
alarmas registradas en el software de monitoreo de condición.

REFERENCIAS:

 Academia de Confiabilidad (S.f.). Análisis de Vibraciones Nivel I Según ISO

18436-2. GTS Confiabilidad. www.confiabilidad.com.ve.

 Berry, J. (2000). Proven Method for Specifying both spectral alarm bands
as well as narrowband alarm envelopes using today´s condition monitoring
software systems (4° Edicion). Technical Associates of Charlotte, P.C.
 International Organization for Standardization (2009). Centrifugal pumps for
petroleum, petrochemical and natural gas industries: PDF. (ISO
13709:2009)
 International Organization for Standardization (2009). Mechanical vibration-
Evaluation of machine vibration by measurements on non-rotating parts-
Part 3: PDF. (BS ISO 10816-3:2009).

 International Organization for Standardization (2009). Mechanical vibration-

Evaluation of machine vibration by measurements on non-rotating parts-
Part 7: PDF. (BS ISO 10816-7:2009).

 NSK (s.f.). Rodamientos: Catálogo General.

 SKF (2006). Catálogo General.

 White, G. (2010). Introducción al Análisis de Vibraciones. Azima DL

 A-MAQ S.A. (2005). Tutorial de Vibraciones para Mantenimiento Predictivo.

A-MAQ S.A. ANÁLISIS DE MAQUINARIA. www.a-maq.com

ANEXOS:
 Figura: Principales Partes de una Bomba Centrifuga (PDVSA, 2021)

Figura: Principales Partes de una Bomba Centrifuga (Academia de

Confiabilidad, S.f.)

Figura: Nivel de la Señal de vibración (Academia de Confiabilidad, S.f.)

 Figura: Componentes de la Frecuencia (Academia de Confiabilidad, S.f.)

Figura: Puntos y dirección de las mediciones de Bombas Centrifugas (ISO,

2009)

Figura: Puntos y dirección de las mediciones de los equipos (ISO, 2009)

 Tabla: Clasificación de Bombas centrifugas (API, 2009)

Tabla: Clasificación de zonas de severidad de vibración para máquinas del

Grupo 1 de la ISO 10816-3 (ISO, 2009)

Tabla: Clasificación de zonas de severidad de vibración para máquinas del

Grupo 2 de la ISO 10816-3 (ISO, 2009)
 Tabla: Zonas límites de vibración en las partes no giratorias de bombas
rotodinámicas ISO 10816-7 (ISO, 2009)

Tabla: Procedimiento para Alarmas por banda de Frecuencia (Berry, 2009)

Tabla: Procedimiento para Alarmas por banda de Frecuencia (Berry, 2009)
 Configuración Succión y Soporte
Equipo Ubicación Serial P. Cardón Servicio Tipo
(API 610) Descarga del Motor
Alimentación NHT
64-P101-A/B CB-D6 D5219 3/4 P-1620 2/3 Entre Rodamientos BB1 Horizontal SIDE-SIDE Rígido
Reformador
93 PC 25072/ Crudo Bachaq. A
GA152/153 CB-A4 P-1417 3/4 Entre Rodamientos BB1 Horizontal SIDE-SIDE Rígido
1/2 Destilación 2
P-57079-
GA11/12/13 CB-A4 P-1566 2/3/4 Crudo a Destilación 1/2/3       Rígido
01/02/03
GA16 CB-A4 D44679 P-11168 Embarque de Crudo       Rígido
72-P101 A/B CB-E6 B1007 78/79 P-138 68/69 Alkylato/Nafta (IAC) En voladizo OH2 Horizontal END-TOP Rígido
74-P101 A/B CB-E6 B1007 76/77 P-138 66/67 Alkylato/Nafta (IAC) En voladizo OH2 Horizontal END-TOP Rígido
61026
P894 A/B/C SEPARADORAS #3 P-850 8/9/10 Manejo de Agua Entre Rodamientos BB1 Horizontal SIDE-SIDE Rígido
401/402/403
61026
P893 A/C SEPARADORAS #3 P-1401 7/8 Manejo de Aceite En voladizo OH1 Horizontal END-TOP Rígido
/404/405
73-P101 A/B CB-E3 PC25010 A/B P-0097/98 Gasoil Entre Rodamientos BB4 Horizontal TOP-TOP Rígido
73-P201 A/B CB-E3 B2201 12/13 P-138 83/84 Gasoil Pesado Entre Rodamientos BB4 Horizontal TOP-TOP Rígido
Gasolina sin Plomo a
MG-2 CB-E6 10709 P-7892 Entre Rodamientos BB1 Horizontal SIDE-SIDE Rígido
Muelle
Gasolina sin Plomo a
MG-3 CB-E6 10710 P-7893 Entre Rodamientos BB1 Horizontal SIDE-SIDE Rígido
Muelle
PATIO F-0 94 VH 030 Verticalmente
P-301 A/B/C P-066 9/7/8 Bomba del 49:V.301 Vertical SIDE-SIDE Rígido
(MECHU) 6/4/5 suspendida VS6
PATIO F-0 94 VH 030 Bomba Desgasificadora
P-606 A/B P-067 0/1 Entre Rodamientos BB4 Horizontal TOP-TOP Rígido
(MECHU) 14/15 de coque

Tabla: Lista de Equipos de Propósito General Críticos del Área de Suministro del CRP Cardón
 BOMBA MOTORES
Potencia de
Velocidad Rodamiento Lado Rodamiento Lado Rodamiento Rodamiento
Equipo Operación Cantidad Cantidad Cantidad Cantidad
RPM Acople Libre Lado Acople Lado Libre
(KW.)
64-P101-A/B 1788 375 SKF2217 Radial 1 SKF7217 BE Axial 2 6224 C3 1 6224 C3 1
GA152/153 1780 125 Cojinete 1 SKF7310 BE Axial 2 6322 C3 1 6322 C3 1
GA11/12/13 1186 200 SKF2217 Radial 1 SKF7217 BE Axial 2 6219 C3 1 6219 C3 1
GA16 1750 700 SKF2217 Radial 1 SKF 7217 BE Axial 2 6222 C3 1 6222 C3 1

72-P101 A/B 3588 350 NSK 7313 BE 2 NSK N213 C3 1 6318 C3 1 6318 C3 1
Axial Radial
NSK 7315 BE NSK N214 C3
74-P101 A/B 1185 40 2 1 6314Z C3 1 6314Z C3 1
Axial Radial
23161-475-0.X
P894 A/B/C 1180 45 1 23132-275-0.X Ball 1 6314 C3 1 6314 C3 1
Roller
SKF 6316/S1
P893 A/B 3500 37 1 SKF 8316 PP Axial 1 6312 C3 1 6312 C3 1
Radial
SKF7313 BECBP
73-P101 A/B 3550 315 SKF 5310 H Radial 1 2 6317 C3 1 6317 C3 1
Axial
NKS 6311C3
P201 A/B 3588 365 1 NKS 7313 BE Axial 2 6317 C3 1 6317 C3 1
Radial
SKF 22318 C5R SKF 22318 C5R
MG-2 1170 298,4 1 2 Bola 1 Bola 1
Radial Axial
SKF 22318 C5R SKF 22318 C5R
MG-3 1170 298,4 1 2 Bola 1 Bola 1
Radial Axial
P-301 A/B/C 3550 7,5 Cojinete* 1 SKF 6206-2Z Axial* 2 6208Z C3 1 6206Z C3 1
SKF 6213 C3 SKF 7311 BECBM
P-606 1180 75 1 2 6316Z C3 1 6316Z C3 1
Radial Axial

Tabla: Información técnica de los Equipos de Propósito General Críticos del Área de Suministro del CRP Cardón
para análisis de vibración
   MOTORES BOMBAS
Potencia Zona de
Zona de Valores de Valores de Valores de Valores de
de Categoría Tipo de Grupo ISO operación
Equipo operación B/C Alarmas Disparos Alarmas Disparos
Operación ISO 10816-3 Soporte 10816-7 B/C
(mm/seg.) Establecidos Establecidos Establecidos Establecidos
(KW.) (mm/seg.)
64-P101-A/B 375 Categoría 1 Rígido 4,5------7,1 5,625 8,875 Grupo 2 5------7,6 6,25 8,875
GA152/153 125 Categoría 2 Rígido 2,8------4,5 3,5 5,625 Grupo 1 4------6,5 5 5,625
GA11/12/13 200 Categoría 2 Rígido 2,8------4,6 3,5 5,625 Grupo 2 4------6,6 5 5,625
GA16 700 Categoría 1 Rígido 4,5------7,1 5,625 8,875 Grupo 2 5------7,6 6,25 8,875
72-P101 A/B 350 Categoría 1 Rígido 4,5------7,1 5,625 8,875 Grupo 2 5------7,6 6,25 8,875
74-P101 A/B 40 Categoría 2 Rígido 2,8------4,5 3,5 5,625 Grupo 1 4------6,5 5 5,625
P894 A/B/C 45 Categoría 2 Rígido 2,8------4,5 3,5 5,625 Grupo 1 4------6,5 5 5,625
P893 A/C 37 Categoría 2 Rígido 2,8------4,5 3,5 5,625 Grupo 1 4------6,5 5 5,625
73-P101 A/B 315 Categoría 1 Rígido 4,5------7,1 5,625 8,875 Grupo 2 5------7,6 6,25 8,875
73-P201 A/B 365 Categoría 1 Rígido 4,5------7,1 5,625 8,875 Grupo 2 5------7,6 6,25 8,875
MG-2 298,4 Categoría 2 Rígido 2,8------4,5 3,5 5,625 Grupo 2 5------7,6 6,25 5,625
MG-3 298,4 Categoría 2 Rígido 2,8------4,5 3,5 5,625 Grupo 2 5------7,6 6,25 5,625
P-301 A/B/C 7,5 Categoría 2 Rígido 2,8------4,5 3,5 5,625 Grupo 1 4------6,5 5 5,625
P-606 A/B 75 Categoría 2 Rígido 2,8------4,5 3,5 5,625 Grupo 1 4------6,5 5 5,625

Tabla: Valores de Alarmas globales de equipos críticos del Área de Suministro

Anexo: Bomba 64-P101-A/B entre rodamientos BB1 Horizontal

Anexo: Bomba 72-P101 A/B en voladizo OH2 Horizontal

Anexo: Tipo de soporte rígido en motores de inducción eléctrica