PROCESO DE FORJADO

Castillo Obeso Wilson, Cenas Rodríguez Jesús, Huaman Herreros Wilmer, Yovera Paredes Airton,
Deza Quispe José Manuel

Ingeniería Mecánica, Universidad Nacional de Trujillo

RESUMEN

En la presente investigación se realizó el análisis del proceso de forjado para la elaboración de una biela de
un motor de combustión interna, para lo cual se han tomado en cuenta una serie de parámetros de diseño
teniendo en cuenta: geometría, el material del cual se fabrica la biela y sobre todo la temperatura ya que es
un factor importante para la obtención de distintos resultados. Se utilizó un software de análisis
tridimensional para el cuerpo en conjunto de la deformación en caliente de la pieza.

PALABRAS CLAVES
Forjado, biela, motor, cilindro, esfuerzo, diseño, deformación

FORGING PROCESS

ABSTRACT
In the present research, the analysis of the forging process for the production of a connecting rod of an
internal combustion engine was carried out, for which a series of design parameters have been taken into
account: geometry, the material from which the connecting rod is made and above all the temperature,
since it is an important factor for obtaining different results. A three-dimensional analysis software was
used for the body as a whole of the hot deformation of the part.

KEYWORDS
forging, connecting rod, engine, cylinder, stress, design, deformatio

1

1. INTRODUCCIÓN
Actualmente los procesos de diseño y obtención de
elementos metálicos son muchos, dentro de los
cuales encontramos al proceso de forjado, el cual
resalta su importancia en la industria automotriz.
Mediante este proceso se puede llegar a realzar
componentes con propiedades estructurales en
cuanto al grado de resistencia y durabilidad, que
serán usados en vehículos motrices, las aeronaves,
industria metalmecánica, etc.
Los elementos que se llegan a formar mediante
este proceso tenemos: engranajes, bielas, ejes,
cigüeñal, entre otros.
En este proceso, teniendo en cuenta el análisis de
sus parámetros como la temperatura, geometría y
los materiales que forman la aleación son de gran
importancia para lograr alta calidad de las piezas.
En la industria siderúrgica se suele utilizar el
proceso de forjado para definir la forma básica de
los componentes metálicos para luego ser
mecanizados; el desarrollo de este proceso lleva a
determinar la carga de forja, el procedimiento de
formación por caída de molde la deformación
efectiva y la velocidad distribuida de deformación,
Esto se lleva a cabo para los diversos tipos de
forjado los cuales se clasifican en tres grupos:
forjado abierto, forjado con dado impresor y forjado
sin rebaba.
En este este articulo académico se desarrolló con
el objetivo de conocer el proceso de forjado y sus
aplicaciones, también se desarrollará el forjado
dado impresor para la fabricación de una biela de
un motor de combustión interna (MCI). Realizando
análisis de deformación en caliente, aplicando
simulación en el software deform 3D y realización
de análisis del proceso aplicando el método de
elementos finitos (MEF).
2. MATERIALES Y METODO
El brazo de biela utilizado para las pruebas
especiales es un Isuzu, 1984 Trooper, tiene un
kilometraje de 1.197.599 y una cilindrada de 2.000
cc. Dado que estos coches han estado a la venta
desde 1980, en la actualidad se ve que ya han
recorrido más de 300.000 km, lo que garantiza que
estos coches tengan la manivela adecuada para
este estudio y, por lo tanto, produzcan una
comparación con el nuevo. Al observar se ve que
2
las bielas nuevas y usadas no causan daño a su
estructura externa como se muestra en la Figura 5,
y también se verificaron las dimensiones de las
bielas usadas y conectadas; Los pesos son muy
similares a las bielas nuevas y usadas y son 680,39
g y 657,70 g respectivamente.
Imagen 1. Biela usada y biela nueva del vehiculó
La parte del brazo de la biela es el elemento
encargado de absorber energía mecánica. Por lo
tanto, es necesario tener equilibrio mecánico para
obtener resistencia; Por lo general, están hechos
de acero templado, son acero semiacabados y
aceros de aleación, están constituidos en caso de
investigación de acero al carbono con níquel y
cromo, ya que modelo de biela es la más común en
los autos. Algunos constituyentes de la biela son
níquel, las aleaciones de acero permiten lograr una
alta tenacidad en las barras de unión, Pero el
problema es la fragilidad de KRUPP a una
temperatura de 450-550 ° C hace que reduzca la
resistencia y provoca barras quebradizas. Brazo,
por esta razón, las aleaciones incluyen otro
componente como molibdeno, con características
mecánicas para reducir esta fragilidad y Transporta
el calor generado mientras el motor está en
marcha.
La biela se realiza mediante forja, que, junto con el
laminado y extrusión, siendo este un proceso de
deformación de plásticos que se realiza en caliente
o a temperatura ambiente y en el que se produce
una variación permanente de la forma del material.
Producida presionando firmemente con un troquel
impreso, finalmente se obtiene una cavidad de la
forma requerida, que se llena de material a través
de las mitades superior e inferior del molde
también.
La biela como pieza posee una compleja
geometría, por eso debe de estar diseñado de tal
manera que asegure que el material fluya de forma
uniforme, evitar defectos que se produzcan al cortar
el material y no fluya como se desea o cuando está
doblado.
La biela tiene una vital función en los motores con
compresores alternativos y también cuya
característica sea de combustión interna. Presenta
un diseño muy específico y así poder conectar
ambas partes, tanto el cigüeñal y el pistón.
Imagen 2. Biela de un motor.
Su diseño puede ser en forma de H, I o +. El
material con el que se fabrica es de aleación de
acero al carbono con níquel y cromo; basados en
AISI, los sistemas los cuales utilizan cuatro dígitos
para acero de aleación y tanto como al carbono,
los
dos dígitos que se encuentran primero, señalan el
grupo que contiene aleaciones específicas para
determinar los elementos de aleación principal que
no sean acero al carbono y los dos últimos
números muestran la cantidad de carbono en
acero. Para aquellas aleaciones con cromo,
molibdeno y níquel, con especificaciones de 43xx
será tomado como componente químico: 0.40%
carbón, 0.5-0.8% cromo, 1,8% de níquel y el
molibdeno al 0.25%; el carbono es de 30 a 50
puntos en el acero al carbono y tiene una buena y
moderada dureza así como también su resistencia
es alta y media, por este motivo, AISI 4340 va a
pertenecer al material cuyas ejes correspondan
con el acero aplicado a ejes, engranajes y partes
con la necesidad de una protección interior, y las
bielas de igual forma. En la industria automotriz,
todos se fabrican mediante forja, pero algunos
fabricantes lo hacen mediante mecanizado.
3
En el diseño de la biela se puede reconocer tres
partes:
a) Cabeza de la biela: Esta zona se encuentra en
contacto con el muñón del cigüeñal, dividido por la
mitad. Las superficies cilíndricas están cubiertas
con las dos mitades de un rodamiento.
b) pie de biela: La pieza que tiene el diámetro de
barreno de menor longitud y que facilita la sujeción
de una varilla a un pistón mediante un pasador.
c) cuerpo de biela: Es la parte fundamental
encargada de conectar el pie junto con la cabeza,
algunos tienen conductos de aceite para guiar a
través de ellos el aceite para así lograr reducir en
mayor medida el desgaste.
Etapas de fabricación:
Etapa 1: Durante el proceso de llenado, se utiliza
un martillo de forja para reducir la sección, extender
y distribuir el material. La impresión de contornos
se va a realizar junto con este proceso. Las barras
con una sección transversal rectangular se
transforman en una pieza de trabajo, y la sección
transversal se reduce y su tamaño se alarga.
Etapa 2: Durante la etapa inicial o primaria de
inducción la biela se formará por la acción de
bloqueo. Se trata del trabajo del metal a alta
temperatura y la aplicación de sucesivos impactos
mecánicos, provocando una penetración parcial y
llenado de las matrices de impresión. Se hace una
protuberancia en los vértices de la biela, del exceso
de material que asegura el llenado.
Etapa 3: La silueta adecuada de la biela se logra
aplicando diferentes efectos de rodillo o cargas
aplicadas a presión, la resistencia del material se
vence llenando cada parte de la impresión final.
Etapa 4: El borde resultante se corta o se corta;
Esto se hace a través de varios procesos: usando
un troquel en una prensa mecánica y en ciertos
casos usando una sierra. La biela está preparada
para recibir tratamiento térmico y posteriormente un
mecanizado.
Etapa 5: Se requieren procesos de impresión y
escalado para lograr mayores tolerancias. La
minería se realiza en caliente o en frío; Para
obtener un buen estado superficial, se selecciona
en frío.
Etapa 6: Después de haber forjado la biela, se
procede a realizar un tratamiento térmico para
garantizar las dimensiones óptimas para los
granos, una estructura fina, así como las
propiedades mecánicas adecuadas.
Etapa 7: Para lograr el peso y el equilibrio
correctos para la pieza del extremo, la biela se
mecanizó con pequeños materiales de contrapeso
en ambos extremos de la biela. En el proceso de
acabado se van a ir formando estos contrapesos.
Etapa 8: La biela y el bonete se terminan mediante
varios procesos como: escariado, fresado,
taladrado, fresado, contorneado, entre otros
lubricación y la tapa de sujeción, así como la
cabeza de la biela.
ESFUERZOS
La fuerza de reemplazo de inercia genera una
división tal que en el primer orden produce que la
velocidad del pistón varié conforme transcurre el
tiempo cuando se produce el cambio de PMS a PMI
y lo que se conoce como el segundo orden se
genera debido a la aceleración que presenta el
pistón conforme se da la fuerza en el motor, estas
fuerzas están dadas por el método del ciclo
constante del proceso de fuerza y partes con
movimientos de reemplazo, en la experimentación
que se realizará, se debe tener un análisis
minucioso del contacto que pueden tener las
componentes como la biela ya que si se extiende
mucho el tiempo en contacto con otro componente
como el eje, puede producir efectos de pandeo de
la pieza. Por esta razón, está buscando formas de
reducir esta longitud para reducir los efectos de
inercia.
Otra fuerza sumergida en el motor es las fuerzas
centrífugas creadas por el movimiento de bloques
giratorios y de reemplazo. En bloques alternativos,
los pistones, los segmentos, el pie de la biela y un
cuerpo móvil se administran alternando 2/3 de la
parte central de la biela donde se encuentra el
cuerpo. Y los bloques giratorios, como la biela con
tapa ya sea de tornillos, cojinetes, tuercas,
carcasas de motor y carcasas corporales, se giran
en 1/3 cuerpo de la biela.
Imagen 3. Esfuerzo de la biela
Se debe tener presente que las nociones que se
brindan sobre el trabajo deben ser de fácil
4
entendimiento para que en el caso se quiera
replicar el análisis, no se tenga alguna dificultad.
Como el análisis se basará en métodos ya
conocidos, se dará un enfoque general para así
poder obtener los diferentes resultados en el
forjado.
La situación a analizar será el diseño de una biela
para que esta pueda ser utilizada con un fin en
específico como es un auto de fórmula 1, la cual se
forjará en caliente a una temperatura aproximada
de 600 °C. Al momento de fabricar la pieza, se
debe considerar un área proyectada de 6500 mm2
teniendo en cuenta que existen rebabas; debido a
esto el área total la cual incluye a la crez será de
9000 mm2 aproximadamente. El material de la
biela que se utilizará para el tratamiento será de
Titanio (Ti-6Al-4V).
 Se realizará un gráfico donde se indique
todas las características de la biela,
incluyendo el tipo de forjado.
 Se calculará el esfuerzo de fluencia, el
generado en el forjado y la presión que
existe en la interfaz.
 Se determinará la energía tanto de
deformación como la que se necesita para
un martinete mecánico, además, de la
energía necesaria para el forjado.
 Se obtendrá todas las características del
dado incluyendo la resistencia a la tensión,
dureza y un diagrama de cargas a los
cuales está sometido.
1. MODELO DE LA BIELA
Asegura que el radio de diseño y los bordes fluyan
completamente hacia el troquel y evita que las
esquinas afiladas causen fallas prematuras debido
a las tensiones asociadas con la concentración de
tensiones. Se recomiendan radios más grandes
para materiales que son difíciles de forjar, por lo
que se debe tener una serie de observaciones
cuando se trabajan con los bordes de las
superficies y las medidas de sus diámetros.
La situación a analizar será el diseño de una biela para que esta pueda ser utilizada con un fin en
específico como es un auto de fórmula 1, la cual se forjará en caliente alrededor de una temperatura
de 600 °C mediante el uso de un dado. Al momento de fabricar la pieza, se debe considerar un área
proyectada de 6500 mm2 teniendo en cuenta que existen rebabas; debido a esto el área total la
cual incluye a la crez será de 9000 mm2 aproximadamente. El material del cual esta hecho la biela
será de Titanio (Ti-6Al-4V).
Ÿ Se realizará un gráfico donde se indique todas las características de la biela, incluyendo el
tipo de forjado.
Ÿ Se calculará el esfuerzo de fluencia, el generado en el forjado y la presión que existe en la
interfaz.
Ÿ Se determinará la energía tanto de deformación como la que se necesita para un martinete
mecánico, además, de la energía necesaria para el forjado.
Ÿ Se obtendrá todas las características del dado incluyendo la resistencia a la tensión, dureza
y un diagrama de cargas a los cuales está sometido.

datos

T ≔ 600° Abiela ≔ 6500 mm 2 Atotal ≔ 9000 mm 2

solución

MODELADO DE LA BIELA
Asegura que el radio de diseño y los bordes Se hunde completamente en el
molde y evita que las esquinas afiladas causen fallas prematuras debido a
tensiones relacionadas con la concentración de tensiones. La Tabla 2 muestra
recomendaciones típicas para bordes y radios para diferentes materiales.; en
general, se recomiendan radios más grandes para materiales que son difíciles
de forjar.
se ve en el diseño, se esta usando el mayor radio posible
Para determinar el tamaño se tienen en cuenta algunas consideraciones como la
rejilla, cebado, radio de deslizamiento, tolerancias, etc. Primero, las correas
martilladas son secciones delgadas con una superficie larga que aparecen en la
dirección del cierre, y los cordones dentro de la sección generalmente están
diseñados por razones de resistencia y otras razones, y a menudo van
acompañadas de venas externas. Esta pieza se muestra en el modelo de la biela.

tabla 1
En este caso viene con un agujero, donde partes como esta terminan con agujeros, los
agujeros anteriores finalmente se crean cuando se quita el neumático mediante un
proceso conocido como perforación. Si bien dicho bloque permanece relleno durante la
forja pero impone ciertos requisitos adicionales en el diseño, el grosor de malla apropiado
depende del área esperada de los agujeros a rellenar y esta consideración nos dirigió a
determinar el grosor mínimo de la biela. Esta relación es proporcionada por:

Tw ＝ 3.54 AH 0.227
Donde es el área del agujero en milímetros cuadrados
0.227
Tw1 ≔ 3.54 ⎛⎝π ⋅ 18 2 ⎞⎠ mm = 17.051 mm
0.227
Tw2 ≔ 3.54 ⎛⎝π ⋅ 8 2 ⎞⎠ mm = 11.8 mm

Datos de entrada
Temperatura de Forjado 600 °C

Área proyectada 6500 mm2

Área total incluyendo la crez 9000 mm2

Material Ti-6Al-4V
 análisis del área 1

Aproyectada ＝ A1 + A2 + A3

A1 ＝ Acuadrado1 + Asemicirculo + 2 ⋅ Atriangulo - Acuadrados - Acirculo

⎛ π ⋅ ((24)) 2 ⎞ ⎛ ((14)) ((15)) ⎞ 2

A1 ≔ ((59.7 ⋅ 50)) + ⎜―――⎟ + 2 ⋅ ⎜―――― ⎟ + ((14 ⋅ 30)) - π ⋅ ((18)) = 3245.711
⎝ 2.79 ⎠ ⎝ 2 ⎠
 ⎛ π ⋅ ((24)) 2 ⎞ ⎛ ((14)) ((15)) ⎞ 2
A1 ≔ ((59.7 ⋅ 50)) + ⎜―――⎟ + 2 ⋅ ⎜―――― ⎟ + ((14 ⋅ 30)) - π ⋅ ((18)) = 3245.711
⎝ 2.79 ⎠ ⎝ 2 ⎠
análisis del área 2 y 3

A2y3 ＝ Acuadrado3 + Acirculo2 + Acuadrado4 - Acirculo3

A2y3 ≔ ((54.16 ⋅ 30)) + 2 ⋅ ((23.2 ⋅ 10)) + π ⋅ ((24.37)) 2 - π ⋅ ((15)) 2 = 3248

Aproyectada ≔ A1 + A2y3 = 6493

DETERMINAR VOLUMEN DE BIELA

A continuación se muestra un dibujo en 3D asistido por AutoCAD de la biela que
construimos, Porque la biela tiene fórmula 1 y se nos dice que la pieza tiene una
configuración compleja, no podemos asumir que el espesor l es constante y las
bielas de espesor constante son las de las bicicletas u otros mecanismos, pero
generalmente en la industria automotriz, las bielas suelen tener el diagrama
esquemático como hemos visto. hacer (Fig.4), para calcular la masa y mostrar lo
siguiente:

Vtotal ＝ Vcilindro + 2 Vparalepipedo2 + 2 ⋅ Vanillo + 2 ⋅ Vprisma + Vsemicirculo +

+ Vparalepipedo3 + Vparalepipedo - Vnegativo

Vcilindro ≔ ⎛⎝π ⋅ ((24.37)) 2 ⎞⎠ ⋅ 16 = 29852.5

Vparalepipedo2 ≔ ((23.32)) ⋅ ((10)) ⋅ ((16)) = 3731.2

Vanillo ≔ ⎛⎝π ⋅ ⎛⎝23 2 - 18 2 ⎞⎠ ⋅ 2⎞⎠ = 1288.1

⎛ 14 ⋅ 15 ⎞
Vprisma ≔ ⎜――― ⎟ ⋅ 20 = 2100
⎝ 2 ⎠
Vsemicirculo ≔ 648.6 ⋅ 16 = 10377.6

Vparalepipedo3 ≔ 16 ⋅ 37.3 ⋅ 30 = 17904

Vparalepipedo ≔ 59.7 ⋅ 50 ⋅ 16 = 47760

Vnegativo ≔ ⎛⎝π ⋅ ((8)) 2 ⎞⎠ ⋅ 16 + ((37.3)) ⋅ ((28)) ⋅ ((8)) + ⎛⎝2 ⋅ 8 π ⋅ 14 2 ⎞⎠ + π ⋅ 18 2 ⋅ 16 = 37710.24

Vbiela ≔ Vcilindro + 2 Vparalepipedo2 + 2 ⋅ Vanillo + 2 ⋅ Vprisma + Vsemicirculo + Vparalepipedo3 + Vparalepipedo - Vnegativ

Vbiela = 82422.4

Arebaba ≔ Atotal - Abiela = 2500 mm 2

ahora para determinar el volumen de la rebaba, se asume que la rebaba

tendrá un espesor de 1,0833 mm, calculado posteriormente en la sección y
que llegará hasta la salida del cordón de la rebaba, por lo tanto, el volumen
quedará:
Vrebaba ≔ Arebaba ⋅ 1.0833 mm = 2708 mm 3

Vsistema ≔ Vrebaba + Vbiela ⋅ mm 3 = 85131 mm 3

TIPO DE FORJADO
 TIPO DE FORJADO
El proceso de forja debe ser isotérmico. Debido a muchos factores, aporta mucha
viabilidad y viabilidad a la producción de piezas.
Cuando la temperatura del molde es igual a la temperatura de la pieza a
mecanizar, esto permite utilizar tiempos de deformación muy lentos, dando como
resultado piezas muy limpias y uniformes, reduciendo el uso de procesos de
mecanizado. Después de eso, están listos en muchos casos. Así es y el sitio
directamente.
Las caracteristicas más relevantes del uso de la forja isotérmica son:

Ÿ Reducción significativa de los costes de material porque a temperaturas más

altas se reduce la carga de trabajo.
Ÿ Minimizar el trabajo de posprocesamiento del producto para llenar el molde de
manera óptima.
Ÿ El uso de termoformado isotérmico proporciona una solución eficaz a los
defectos provocados por gradientes térmicos que se producen desde la
superficie hasta el centro de la pieza, provocando un cambio en la
microestructura del material. Por eso, para este tipo de pavimento, las sutiles
diferencias estructurales son mínimas.
Ÿ Obtener la misma temperatura ambiente en el molde es una hazaña de
ingeniería interesante. Normalmente se utilizan dos métodos. Uno de ellos es
un sistema de inducción y el otro utiliza calefacción a gas o infrarrojos.
Ÿ La lubricación también juega un papel importante ya que evita el desgaste por
fricción. El grafito se usa a menudo para temperaturas cercanas a los 650
grados. Pero para temperaturas más altas, se utilizan chips de vidrio con
aditivos adecuados como el nitruro de boro.

DISEÑO DEL CANAL DE REBABA

las rebabas se conocen como material sobrante que aparece en un molde abierto.
Su función radica en dos aspectos principales:

Ÿ Deje que el exceso de material salga de la pieza para llenar el molde por
completo.
Ÿ Acumulación de exceso de material depositado en la cavidad. Durante este
proceso, se crea una diferencia de presión para llenar bien las cavidades del
molde.
Ÿ Fresas de cuentas: el área adyacente al borde de la pieza. Tiene "h" de
espesor y "b" de ancho. A través de esta parte delgada del canal, el material
fluye en forma de cresta.
Ÿ Alojamiento o canal de rebaba: zona denominada alojamiento de rebaba o
canal de rebaba.

El diseño del canal del obturador es una cuestión de mecánica de fluidos, debido a
la interacción de las tensiones generadas en la matriz y el canal del obturador.
Los valores se estimaron para el ancho (b) del cordón de la fresa y el espesor
correspondiente (h), que se muestran en la siguiente tabla diseñada para el molde
con acabado en martillo propuesto en el libro Resinas de mampostería para
materiales metálicos (frío y caliente) de Jesús del Río:
La ventaja "arquitectónica" de la simplicidad, la complejidad también se determina,
creando una escalera con cinco niveles adicionales:
1) Piezas muy sencillas: son piezas sin rebabas que requieren roscas pequeñas y
El diseño del canal del obturador es una cuestión de mecánica de fluidos, debido a
la interacción de las tensiones generadas en la matriz y el canal del obturador.
Los valores se estimaron para el ancho (b) del cordón de la fresa y el espesor
correspondiente (h), que se muestran en la siguiente tabla diseñada para el molde
con acabado en martillo propuesto en el libro Resinas de mampostería para
materiales metálicos (frío y caliente) de Jesús del Río:
La ventaja "arquitectónica" de la simplicidad, la complejidad también se determina,
creando una escalera con cinco niveles adicionales:
1) Piezas muy sencillas: son piezas sin rebabas que requieren roscas pequeñas y
poca variación de espesor.
2) Piezas simples: también son piezas sin cables, pero su grosor varía mucho.
3) Piezas semicomplejas: son piezas que requieren girar en el molde para formar
superficies convexas como orejetas o nervaduras, pero estas caras convexas no
son muy delgadas, por lo que el fondo (h) se divide por su ancho (e) en el rango 1
<h / e <2.5.
4) Partes complejas: Son las mismas que las partes anteriores pero su convexidad
es más delgada, como 2.5 <h / e <4.5. 5) Las piezas son muy complejas: son las
mismas piezas que las dos piezas anteriores, pero más delgadas, como 4,5 <h / e
<6.

Para nuestro diseño la máxima anchura es 50 mm, así que para hallar el
valor de λ podemos simplemente hacemos una sencilla interpolación lineal

X0 ≔ 40 FX0 ≔ 6

X1 ≔ 50

X2 ≔ 60 FX2 ≔ 7

⎛ X1 - X0 ⎞
FX1 ≔ ⎜――― ⋅ ⎛⎝FX2 - FX0⎞⎠⎟ + FX0 = 6.5 FX1 ＝ λ
⎝ X2 - X0 ⎠

para el valor de ε, la información anterior es confirmada con las tablas

como la siguiente
 para el valor de ε, la información anterior es confirmada con las tablas
como la siguiente

FX1
ε ≔ ―― = 1.0833
FX0

A continuación, se dimensiona el contenedor poligonal de modo que haya suficiente

volumen para acomodar todo el material sobrante colocado en él. En la siguiente tabla
del libro de Jesús del Río "La transición plástica de los materiales metálicos (frío y
caliente)" hay varios valores indicativos, aunque el autor tampoco sugiere que se puedan
utilizar otros.
Fig. 5

los valores intermedios y así se determina que los valores orientativos para el
diseño del canal de la rebaba.

R ≔ 3 mm B ≔ 21 mm

de esta forma el canal tendrá las siguientes dimensiones finales:

Figura 6

B) Una vez completado el diseño de la pieza de trabajo de forja, es posible verificar si el

proceso de forjado se puede realizar en la máquina de formación descrita. Se refiere a la
fuerza de presión que debe ejercer la máquina para formar parte de ella. Ésta es una
primera aproximación. El diseñador debe tener en cuenta los resultados del cálculo para
no alcanzar el límite de carga de la máquina.

cálculo aproximado:

Fmax ＝ Aproyectada ⋅ σz

Donde es el área proyectada y es el esfuerzo de compresión

normal que se surge en el eje z de la figura. Dicho esfuerzo originalmente es:
 Donde es el área proyectada y es el esfuerzo de compresión
normal que se surge en el eje z de la figura. Dicho esfuerzo originalmente es:

⎛ λ⎞
σz ≔ -σf ⎜1 + 2 ⋅ μ ⋅ ―⎟
⎝ ε⎠

Pero dado que determinar el valor de fricción apropiado es muy complicado,

Stoeter llevo este cálculo aún más simplificado:
⎛ λ⎞
σzmax ＝ -σf ⎜1 + 0.92 ⋅ μ ⋅ ―⎟
⎝ ε⎠
La tasa promedio de esfuerzo caliente se determinará a partir de la altura promedio
registrada por la pieza y su volumen, así:
Vsistema
hprom ≔ ――― = 9.459 mm
Atotal

Conociendo la altura promedio de la pieza cuando está completamente forjada,

podemos calcular la clasificación de tensión promedio.
Pero se debe tener en cuenta la velocidad de impacto, esta puede variar según la
máquina a realizar el impacto.
La siguiente tabla muestra algunos pistones y martillos con sus respectivas
velocidades de operación m / s.

De Fundamentals of Metal Forming Processes – AmrShehataFayed, Ph. D. se

establece que la tasa de deformación tiene que estar encima de 10^2 s-1, Por lo
tanto, procesaremos este valor para determinar la velocidad mínima que se debe
utilizar para realizar la operación. De esta forma, la velocidad de funcionamiento
para la forja en caliente será:

ε' ≔ 10 2
V
ε ＝ ――
hprom

V ≔ hprom ⋅ ε' = 945.8959 mm

Por lo tanto, se requiere una velocidad mayor que esta para realizar el proceso de
forjado. Las máquinas adecuadas para esta velocidad pueden ser una prensa
mecánica con una velocidad máxima de 1,5 m/s o una prensa de tornillo con una
velocidad máxima de 1,2 m / s.
La resistencia mínima a la forja requerida para el proceso de estampación se
Por lo tanto, se requiere una velocidad mayor que esta para realizar el proceso de
forjado. Las máquinas adecuadas para esta velocidad pueden ser una prensa
mecánica con una velocidad máxima de 1,5 m/s o una prensa de tornillo con una
velocidad máxima de 1,2 m / s.
La resistencia mínima a la forja requerida para el proceso de estampación se
puede calcular con los valores de C y m tomados de la Tabla 8.3 del gráfico de
titanio a 600 ° C

m ≔ 0.08 C ≔ 550

σf ≔ C ⋅ ((ε')) m = 794.9919 MPa

Después del diseño de la pieza de forja, se realiza el proceso de forja en la

máquina de forja de acuerdo con las normas. Un criterio importante es que la
prueba de resistencia de conformado máxima muestra que se debe aplicar una
fuerza a la máquina para formar parte de ella. Ésta es una primera aproximación. El
diseñador debe tener en cuenta que los resultados del cálculo para no alcanzar el
límite de carga de la máquina:

Fmax ＝ Aproyectada ⋅ σz

Donde es el área proyectada y es el esfuerzo de compresión normal

que se surge en el eje z de la figura. Dicho esfuerzo originalmente es:

⎛ λ⎞
σz ≔ -σf ⎜1 + 2 ⋅ μ ⋅ ―⎟
⎝ ε⎠
Pero debido a que decidir un valor adecuado de la fricción es complicado, Stoeter
llevo este cálculo aún más simplificado:
λ ≔ FX1

⎛ λ⎞
σzmax ≔ -σf ⋅ ⎜1 + 0.92 ⋅ ―⎟ = -5183.347
⎝ ε⎠
σzmax ≔ σzmax ⋅ 10 6 Pa

Atotal
Fmax ≔ ――⋅ -σzmax = 46650.12 N
1000

La fuerza mínima de forja requerida para el proceso de estampado se puede

calcular mediante:

F ≔ K ⋅ σy ⋅ A

Sabemos que la forma de la pieza es compleja y también incluye las plantillas, por
lo que el factor k para este caso sería 8, para trabajar con el menor valor aceptado
y 12 para trabajar con el mayor valor. Por tanto, la fuerza mínima será (k = 8):

σy ≔ σf ⋅ 10 6 Pa K≔8 A ≔ Atotal
A
Fforjado ≔ K ⋅ σy ⋅ ――= 57239.41 N
1000

C) El trabajo del proceso de forja no es más que la energía requerida para el

forjado, que sería igual a la energía necesaria para deformar la pieza de trabajo;
ahora bien, este trabajo de forja o trabajo para la deformación de la pieza es
efectuado por el martinete mecánico. El requerimiento de energía para este
proceso requiere de un factor de multiplicación Qfe, que se puede determinar de la
9-2 del libro de procesos de manufactura de schey

la forja no es más que la energía requerida para formar, que será igual a la energía
requerida para deformar la pieza; Sin embargo, este trabajo se realiza forjando o
deformando la pieza con un martillo mecánico. Los requisitos de potencia para este
proceso requieren un multiplicador Qfe, que se puede especificar desde 9-2 del
libro del proceso de manufactura de schey
la forja no es más que la energía requerida para formar, que será igual a la energía
requerida para deformar la pieza; Sin embargo, este trabajo se realiza forjando o
deformando la pieza con un martillo mecánico. Los requisitos de potencia para este
proceso requieren un multiplicador Qfe, que se puede especificar desde 9-2 del
libro del proceso de manufactura de schey

Qfe ≔ 4 Qe ≔ 8

Entonces el requerimiento de energía está dado por:

E ≔ σy ⋅ Qfe ⋅ V ⋅ εprom

El valor de εprom lo tomamos de las gráficas 8-2 y 8-3 del libro de schey la
deformaciones es 0,5; entonces:

εprom ≔ 0.5 V ≔ Vbiela ⋅ mm 3

E ≔ σy ⋅ Qfe ⋅ V ⋅ εprom = 131050.24 J

Sin embargo, un cabrestante es un dispositivo de impacto de energía limitada en el que

una masa (palanca) se acelera por gravedad y / o aire comprimido, gas, vapor o fluidos
hidráulicos; que en nuestro caso, por ser de naturaleza mecánica, será acelerado por la
gravedad.
La energía transferida por él a la pieza, es decir, la energía de conformación, es menor que
su energía inicial acumulada en forma de energía potencial, debido a las pérdidas por
fricción y la emisión de sonido en el impacto. Este concepto de pérdida se refiere a la
eficiencia mecánica y se relaciona de la siguiente manera:
E
Eh ≔ ―
η

Donde Eh es la energía que debería suministrar el martinete y E es la energía real

entregada por este. el valor de la eficiencia será máxima y lo encontramos en la
tabla 9-4 del schey
 η ≔ 0.5
E
Eh ≔ ―= 262100.4843 J
η

Calculando esta energía como energía cinética, la masa del martillo se calcula
mediante:

1
Eh ＝ ―⋅ M ⋅ ⎛⎝V 2 ⎞⎠
2

2 ⋅ Eh ＝ M ⋅ ⎛⎝V 2 ⎞⎠
2 ⋅ Eh
M ≔ ――
V2

Tomando la velocidad de 5 m / s de la tabla anterior debido al excelente estado del

equipo, obtenemos:

m
V≔5⋅―
s

2 ⋅ Eh
M ≔ ―― = 20968.04 kg
V2
 2 ⋅ Eh
M ≔ ―― = 20968.04 kg
V2

Ahora podemos obtener el trazo de la relación de energía potencial de esta

manera:
Eh
Hd ≔ ――= 1.3 m
M⋅g
Si Hg es máximo tendremos una masa de:

Hd ≔ 1.6 ⋅ m
Eh ＝ M ⋅ g ⋅ Hd
Eh
M ≔ ――= 16704.26 kg
g ⋅ Hd

Ahora, si el proceso se realiza en una prensa hidráulica, necesitaremos los

siguientes requisitos de resistencia, bloque de cilindros y requisitos de carrera:
Teniendo en cuenta también el excelente estado de la impresora, tomaremos datos
que reflejen las condiciones óptimas de la máquina de impresión, tales como:

, , Obtenidos de la tabla:

η ≔ 0.7
 η ≔ 0.7
m
v ≔ 0.5 ⋅ ―
s
E
Eh ≔ ―= 187214.6317 J
η

Entonces el bloque de ariete será:

2 ⋅ Eh
M ≔ ―― = 1497717.05 kg
v2

Luego la carrera por la prensa:

Eh
Hd ≔ ――= 0.013 m
M⋅g

Incluso si usamos HD, obtenemos:

Hd ≔ 1 ⋅ m
Eh ＝ M ⋅ g ⋅ Hd
Eh
M ≔ ――= 19090.58 kg
g ⋅ Hd

Al comparar los datos obtenidos con los músculos de Martinete y las prensas
hidráulicas, apreciamos que, incluso si en la prensa, toma más de la deformación
de tiempo debido a las bajas velocidades de distorsión, las características de la
cantidad es pequeña porque. Son más altos que la anterior y, aunque las prensas
hidráulicas están bloqueadas cuando su altura máxima de carga es ideal para una
forja térmica debido a una relación de distorsión baja administrada en estos
procesos. [Proceso de producción de Schey]
Sobre la base de la información proporcionada por el proceso de producción de
Schey-Page 365, concluimos que, en este proceso, la herramienta ideal para
implementarla es la prensa hidráulica porque en el proceso de calcular la masa de
esto en su carrera máxima, recibimos un valor encontrado en el alcance de las
prensas prensadas o disponibles en el mercado, que será un rango aproximado de
(10000 a 82000) kg, lo necesitaremos más de tres veces o no que los Disponible
en el mercado porque el rango aproximado oscila entre (30 y 5000) kg, esto
previene la disponibilidad del grupo de trabajo.

D) Los moldes utilizados en la forja en caliente deben cumplir con los requisitos del
proceso alto, es decir, deben ser resistentes a altas temperaturas, y se establecen
los requisitos generales para el material del molde:

Resistencia y durabilidad a altas temperaturas.

• Rigidez y dureza uniforme.
• Resiste a impactos y a altas temperaturas.
• Resiste a la abrasión (especialmente abrasión) porque contiene sedimentos
por forjado en caliente.
Los materiales mas usados de moldes son los aceros para herramientas y matrices
con contenido de cromo, níquel, molibdeno y vanadio. Los moldes están hechos
D) Los moldes utilizados en la forja en caliente deben cumplir con los requisitos del
proceso alto, es decir, deben ser resistentes a altas temperaturas, y se establecen
los requisitos generales para el material del molde:

Resistencia y durabilidad a altas temperaturas.

• Rigidez y dureza uniforme.
• Resiste a impactos y a altas temperaturas.
• Resiste a la abrasión (especialmente abrasión) porque contiene sedimentos
por forjado en caliente.
Los materiales mas usados de moldes son los aceros para herramientas y matrices
con contenido de cromo, níquel, molibdeno y vanadio. Los moldes están hechos
materiales gruesos, que a su vez se moldean a partir de piezas fundidas, y luego
se mecanizan y se realiza con acabado y superficie deseadas.

tabla tomada del libro de Kalpakjian, página 163, materiales para matrices y herramientas
Sabiendo que el molibdeno es el material de molde ideal, el material elegido para moldear
este diseño será aleación TZM, El molibdeno tiene una alta dureza, que es la clave para la
tecnología de aleaciones de alta temperatura en los procesos de fabricación;

Las aleaciones de molibdeno contienen más del 99,2% hasta el 99,5% de Mo, 0,50% y
0,08% de titanio y carburo de circonio. La temperatura de recristalización de la aleación
TZM es de aproximadamente 250ºC, que es más alta que la del molibdeno.

La aleación TZM se puede utilizar para fabricar componentes de hornos isotérmicos,

sinterización y tratamiento térmico, tanques para procesos de templado y sinterizado
(temperaturas de hasta 1400 ° C), herramientas de torneado y conformación de ánodos de
diagnóstico médico, como el moldeo por inyección. Fundición y forja de aleaciones
isotérmicas de molibdeno.
La aleación TZM también se puede colocar en aluminio, magnesio, zinc, hierro, boquilla de
cohete, molde de estampado en caliente. Para poner el material en contexto, se presentan
tablas que ilustran su alta resistencia y capacidad calorífica cuando se trabaja a
temperaturas elevadas: El molibdeno TZM tiene una temperatura de recristalización más
alta, mayor resistencia, buena tenacidad y ductilidad a temperatura ambiente y a
temperaturas más altas que el molibdeno puro. Además, TZM muestra buena conductividad
térmica, baja presión de vapor, buena resistencia a la corrosión y se puede mecanizar.
En la tabla se ilustran las propiedades mas importantes del TZM, tomado de la web
(http://www.edfagan.com/tzm-molybdenum-rod-plate.phpI)

Obviamente, los criterios para elegir este material se basan en su mayor

resistencia a la distorsión y en las propiedades térmicas, principalmente la
temperatura de reciclaje y la alta conductividad térmica permiten los materiales de
distribución de energía creados por calor a lo largo de la longitud. De la matriz; Hay
un alto punto de fusión que gana una temperatura grande a la temperatura de 600 °
C que no propone la incidencia de la enfermedad, sus grandes propiedades
mecánicas pueden soportar materiales desplegados por materiales y máquina de
prensa hidráulica.
El molibdeno es resistente a los ácidos minerales no oxidados. Es relativamente
inerte con dióxido de carbono, amoníaco y nitrógeno a 1100 ° C y reduce la
atmósfera que contiene sulfuro de hidrógeno. El molibdeno tiene una excelente
resistencia a la corrosión de vapor de yodo, bromo y cloro, hasta límites definidos
claramente. También proporciona la capacidad de resistir algunos excelentes
metales líquidos, que incluyen litio, bismuto, sodio y potasio, que ofrece ventajas
adicionales porque el control de la atmósfera de la matriz no es estricta estricta,
descuento.
En una matriz de prensa, la pieza toma la forma de la cavidad a medida que se le
da forma entre matrices preformadas. plantilla común. En lugar de hacer el molde
en una sola pieza, el molde se puede hacer con varias piezas (secciones)
incluyendo moldes de inserción y especialmente para formas complejas. Estos
insertos se pueden reemplazar fácilmente en caso de desgaste o falla en una parte
particular del molde, y generalmente están hechos de un material mucho más
rígido. Por supuesto, los dados deberían permitir eliminar la falsificación sin
dificultad.
incluyendo moldes de inserción y especialmente para formas complejas. Estos
insertos se pueden reemplazar fácilmente en caso de desgaste o falla en una parte
particular del molde, y generalmente están hechos de un material mucho más
rígido. Por supuesto, los dados deberían permitir eliminar la falsificación sin
dificultad.

-Observamos los insertos en el diseño de la matriz, imagen tomada del libro de Kalpakjian,
página 377.

A la hora de elegir un lubricante se debe tener en cuenta que los lubricantes

convencionales pierden sus propiedades al operar a altas temperaturas, por lo que se debe
tener en cuenta el efecto de la temperatura sobre la lubricación. Se puede utilizar varios
fluidos para mecanizar los materiales a forjar. Los lubricantes tienen un efecto significativo
sobre la fricción y desgaste. Por lo tanto, Afectan los esfuerzos y la forma en que el
material se moldea a través del molde. También es un separador térmico entre la parte
caliente y el molde relativamente frío, así reduce la el enfriamiento de la pieza y se da
mejor fluencia de metal. Otra importancia del lubricante es evitar que la forja se pegue al
molde y ayudar a que la forja se salga del molde.

La ecuación muestra claramente el efecto de la fricción en la variable de resistencia del

conformado, que es clave para el proceso.
El lubricante sólido a elegir es el grafito, esta temperatura de trabajo (600 ° C) es una
buena opción, y el grafito se caracteriza por tener un coeficiente de fricción bajo en la
dirección del proceso, esto permite ser un lubricante sólido eficaz, especialmente en
elevadas temperaturas. Sin embargo, se debe tener en cuenta que la fricción es baja
cuando hay de aire o humedad. En ambientes de vacío o gas inerte, la fricción suele ser
alta; así que el grafito puede ser un material abrasivo en estos casos, debido a estas
limitaciones, es mejor usar vidrio, debido a las propiedades adecuadas para la forja en
caliente, Kalbakjian citó a Kalpakjian diciendo: no importa si el material es duro, el vidrio se
vuelve muy viscoso. temperatura. Por tanto, se puede utilizar como lubricante líquido. La
viscosidad es función de la temperatura (pero no de la presión) y depende del tipo de
vidrio. La mala conductividad térmica también hace que el vidrio sea atractivo porque actúa
como una barrera térmica entre las piezas calientes y los moldes relativamente fríos. Los
lubricantes para vidrio se utilizan comúnmente en aplicaciones como extrusión y forjado en
caliente. "
CONCLUSIONES

Se ha logrado comprender que la forja involucra un conjunto de procesos de trabajo del metal,
se consigue una deformación a través de fuerzas compresivas que se aplican a mediante dados.

La realización del proceso de forja puede ser llevado a cabo en temperatura ambiente,
intermedia o por encima de la temperatura de recristalización del metal.

Se realizó nuestra biela mediante el cálculo de diseño y empleo del uso de Métodos de
elementos finitos (MEF) para poder determinar nuestra carga de forja diseñada en SolidWorks,
además fue necesario realizar un determinado análisis para la correspondiente deformación en
caliente, y por último hemos aplicado también una simulación con ayuda del software deform
3D para mejor precisión y obtener mejores resultados.

Para la obtener una pieza por medio de forjado, se desarrolla de manera conjunta el diseño de
la preforma, ya que, conociendo aún el volumen final de la pieza a obtener, resulta adecuado
dar una correcta distribución del material.

Con lo que respecta al forjado, existen una diversidad de máquinas con distintas características
y con procesos monitoreados por una computadora.