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ING.

MECÁNICA

CARRERA PROFESIONAL:

Ingeniería mecánica

CURSO:

Manufactura II

CICLO-SECCIÓN:

VI-A

NOMBRES Y APELLIDOS DEL AUTOR:

Díaz Oblitas Nilson

Barbosa Aguilar Neyri Jhoel

NOMBRES Y APELLIDOS DEL ASESOR

Soto Collazos Roberth Aldo

2019

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OBJETIVO

Conocer los procesos de fabricación de piezas mecánicas por proceso de torneado, taladrado y
fresado.

Los procesos de mecanizado

Son aquellos donde la pieza se fabrica mediante arranque de virutas por la acción directa de una
herramienta de corte, dentro de las máquinas que se usan para estos procesos se pueden
mencionar: el torno, la fresadora, el taladro, la rectificadora, entre otros.

a) El torno: es una máquina-herramienta que se usa para mecanizar piezas de


revolución y cuyo principio de funcionamiento es hacer girar la pieza que se
requiere trabajar alrededor de un eje horizontal o vertical, mientras la herramienta
de corte avanza y arranca partículas de material. En esta máquina se pueden
realizar las siguientes operaciones: cilindrado, ranurado, refrentado, torneado
cónico, torneado de formas, torneado de roscas, moleteado, entre otras.

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La taladradora

Es una máquina-herramienta que se utiliza para realizar agujeros mediante el arranque de

viruta con una herramienta llamada broca.

Los procesos de fabricación

Representan el conjunto de operaciones que se usan para modificar las características


físicas, químicas o mecánicas de la materia prima a fin de obtener un producto final. Dichas
características pueden ser: la forma geométrica, la resistencia mecánica, el tamaño, la
estética, el acabado superficial, entre otros. Dentro de estos procesos se pueden mencionar:
los de formado, los de conformado, los de mecanizado, los de mejora de propiedades, los
de ensamble, entre otros.

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Maquinado de piezas en torno y taladro

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1. diseño de ejes de transmisión o árboles de transmisión

En ingeniería mecánica se conoce como eje o árbol de transmisión a todo objeto


axisimétrico especialmente diseñado para transmitir potencia.
Los ejes sirven para soportar piezas inmóviles, oscilantes o rotatorias de máquinas, pero no
transmiten ningún momento de giro, por lo que generalmente están sometidos a flexión.

Fases en el diseño de ejes de transmisión


1) Definir las especificaciones de velocidad de giro y potencia de
transmisión necesaria.
2) Seleccionar su configuración:
es decir, elegir los elementos que irán montados sobre el eje para la transmisión
de potencia deseada y elección del sistema de fijación de cada uno de estos
elementos al eje.

El diseño constructivo:  consiste en la determinación de las longitudes y


diámetros de los diferentes tramos o escalones, así como en la selección de los
métodos de fijación de las piezas que se van a montar sobre el árbol.

3) Proponer la forma general para la geometría del eje a la hora del montaje de los
elementos elegidos.
4) Determinar los esfuerzos sobre los distintos elementos que van montados sobre el
eje. Los elementos de transmisión de potencia como las ruedas dentadas, poleas y

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estrellas transmiten a los árboles fuerzas radiales, axiales y tangenciales. Debido a


estos tipos de carga, en el árbol se producen generalmente distintos tipos esfuerzos:
 Por flexión
 Torsión
 Carga axial
 Cortante

5) Calcular las solicitaciones en cualquier sección. Siendo solicitaciones las


reacciones internas que se producen en una sección de un sólido como consecuencia
de las fuerzas externas aplicadas sobre el mismo

6) Calcular las reacciones sobre los soportes

7) Seleccionar el material del eje y de su acabado.  El más utilizado es el acero y se


recomienda seleccionar un acero de bajo o medio carbono, de bajo costo. Si las
condiciones de resistencia son más exigentes que las de rigidez, podría optarse por
aceros de mayor resistencia.

8) Seleccionar el coeficiente de seguridad adecuado, en función de la manera en que


se aplica la carga.

9) Localizar y analizar los puntos críticos en función de la geometría y de las


solicitaciones calculadas.

10) Verificar su resistencia: Estática, A la y A las cargas dinámicas.

11) Comprobar las deformaciones.

12) Comprobar la velocidad crítica.

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13) Determinar las dimensiones definitivas que se ajusten a las dimensiones


comerciales de los elementos montados sobre el eje. Además de estas fases,
algunas recomendaciones que hay que tener en cuenta durante el diseño de ejes son:

 Se intentarán evitar las concentraciones de tensiones mediante radios de acuerdo


generosos en los cambios de sección.
 Los ejes tienen que ser tan cortos como sea posible para evitar solicitaciones de
flexión elevadas. Con la misma finalidad, los cojinetes y rodamientos de soporte se
colocarán lo más cerca posible de las cargas elevadas.
 Con el fin de evitar problemas de vibraciones, los árboles de giro rápido exigen un
buen equilibrado dinámico, buena fijación de los soportes y una rígida
configuración.
 Los árboles huecos permiten mejorar el comportamiento frente a vibraciones,
aunque son más caros de fabricar y de mayor diámetro.
 La rigidez suele ser el factor más crítico en el diseño de los árboles y para evitarla
se utilizarán aceros.
2. Fabricación de un conjunto simple en el que se puedan analizar la operación principal
de torneado y fresado.

Para llevar a cabo la realización de la pieza se seguirán los siguientes pasos:

 Análisis de la especificación de la pieza: Diseño en 3D con sus correspondientes


planos, en los que se determinan tanto tolerancias geométricas y dimensionales.
 Selección del material de partida: En nuestro caso elegiremos acero al carbono.
 Selección y secuencia de procesos y operaciones: Vamos a tener dos procesos. Por una
parte, el torneado, en el que se especificarán cada una de las operaciones a realizar. En
este caso será necesario realizar un torneado para cada parte del eje, es decir
realizaremos de control numérico, ambos independientes. Esto en la realidad no se
haría así, ya que las máquinas son capaces de voltear la pieza y tornearla por ambos
lados. En segundo lugar, haremos el proceso de fresado especificando también cada
una de las operaciones a realizar.
 Selección de herramientas y condiciones de corte.

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 Simulación de procesos en WinUnisoft.


 Estimación de tiempo y costes
Diseño

En primer lugar, se muestra un diseño en tres dimensiones del conjunto a realizar:

Diseño en 3D del eje y el engranaje

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Plano del eje y el engranaje


A continuación, se muestran los planos acotados de cada una de las piezas del conjunto,
incluyendo tolerancias dimensionales y tolerancias geométricas

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Para la representación de las tolerancias dimensionales hemos utilizado los símbolos dados
por la norma ISO, en el que se indica el diámetro nominal, seguido de la posición de la
tolerancia y la calidad.
La calidad o índice de calidad es un conjunto de tolerancias que se corresponde con un
mismo grado de precisión para cualquier grupo de diámetros. Cuanto mayor sea la calidad
de la pieza, menos será la tolerancia.
Para la elección de los ajustes se debe tener en cuenta:

 el estado superficial
 la naturaleza del material
 la velocidad de funcionamiento
 el engrase
 el desgaste...entre otras.

HOJA DE FACES

TORNEADO: FABRICACIÓN DEL EJE

Uno de los procesos de maquinado más básicos es el torneado, en el cual la pieza rota
mientras se está maquinando. Por lo común el material es una pieza de trabajo que se
ha fabricado mediante otros procesos como fundición, forjado, extrusión, estirado o
metalurgia de polvos. Los procesos de torneado, que suelen efectuarse en un torno.
Este tipo de máquinas son muy versátiles y tienen la capacidad de producir una
amplia variedad de formas. La operación de corte que se pueden realizar en un torno
son:

 Cilindrado o desbaste exterior: Produce piezas de trabajo rectas, cónicas,


curvadas o ranuradas, como ejes o flechas, husillos y pasadores.

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 Refrentado: Produce una superficie plana al de la pieza, perpendicular a su


eje, útil para piezas que se ensamblan con otros componentes.
 Corte con herramienta de forma o formadora: Produce diversas formas
simétricas respecto del eje para efectos funcionales o estéticos.
 Madrinado o ranurado interno: Agranda un orificio o cavidad cilíndrica
fabricada mediante un proceso previo o produce ranuras circulares internas.
 Taladrado: Produce un orificio que después puede mandrinarse para
mejorar su precisión dimensional y cavado superficial.
 Tronzado: Corta la pieza por su extremo, una vez terminado el torneado.
 Roscado: Produce roscas internas o externas.
 Moleteado: Produce rugosidad con una forma regular sobre superficies
cilíndricas

Hoja de operaciones y hoja de preparación.

A continuación, se presenta la hoja de operaciones del proceso de fabricación de primer


torneado.

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La hoja de operaciones del segundo torneado:

Los tiempos de trabajo se calcular en la sección de costes de manera más desarrollada.

Los parámetros de corte son los obtenidos en la selección de herramientas de Sandvik


Coromant.
A continuación, se muestra la hoja de preparación

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Selección de herramientas
Uno de los pasos principales que hay que tener en cuenta en la fabricación, es la selección
de herramientas. A la hora de seleccionar la herramienta debemos tener en cuenta los
siguientes puntos:

 Material de la pieza: Calidad de la herramienta, geometría de la herramienta,


condiciones de mecanizado.

 Perfil de la pieza: Forma del portaplaquitas, sistema de sujeción de la plaquita.

 Tipo de operación (Desbaste, ranurado, roscado...): Forma del portaplaquitas,


sistema de sujeción de la plaquita, condiciones de mecanizado.

Los pasos que tenemos que seguir para una correcta selección de herramientas son los
siguientes:
1. Identificar el código del material según Sandvik Coromant.
2. Seleccionar el sistema de sujeción. Por ejemplo: hta. con mango.
3. Identificar tipo de mecanizado (interior o exterior) y operaciones (perfilado,
devastado, ranurado...)
4. Seleccionar portaplaquitas: tamaño y tipo.
5. Seleccionar plaquita: forma, tamaño, radio de punta y geometría.
6. Determinar datos de corte: Velocidad de corte, velocidad de avance, profundidad y
potencia.

Herramienta de desbaste de exteriores


1. Identificar el código del material según Sandvik Coromant: Elegimos un acero no
aleado(P)

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2. Seleccionar sistema de sujeción: En nuestro caso vamos a utilizar herramientas con


mango.
3. Identificar tipo de mecanizado y operaciones

Se trata de un mecanizado exterior de desbaste en X. Elegimos CoroTurn® RC, ya


que es el indicado para mecanizado exterior, en concreto desbaste de acabado,
además de ser el más recomendado según Sandvik Coromant.

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4 Seleccionar portaplaquitas.

Nos vamos a la sección de herramientas con mango para CoroTurn® RC de sujeción rígida
y elegimos la portaplaquitas:

Además, también vamos a seleccionar un mango para nuestra herramienta. Al tratarse de


una pieza relativamente grande hemos elegido una plaquita adecuada a su tamaño.

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5. Selección de la plaquita.

Una vez que se ha elegido el mango de nuestra herramienta y el portaplaquitas, somos


capaces de poder seleccionar una de las plaquitas que podemos ajustar a ese portaplaquitas.
Es por eso, que previamente se ha de tener en cuenta cuál es el tamaño de la plaquita
posible a utilizar en nuestro proceso de torneado.

En la elección de nuestra plaquita se ha decidido usar la CNMG-PM, que es un tipo de


plaquita que sirve para un devaste medio con una velocidad de avance F=0.2-0.5 mm/r.
Además, se nos indica el código que vamos a tener que introducir en Coromant Guide en el
que se nos van a dar todos los parámetros de corte de esa plaquita.

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Entre todas las plaquitas disponibles en el Sandvik Coromant se ha tenido que elegir según:
forma y tamaño.

FORMA:

Se ha elegido una forma rómbica (tipo C) con un ángulo de 80. Si nos fijamos en las
recomendaciones de Sandvik nos dice que es la más apropiada para un mecanizado exterior
como el que se puede ver en la figura, muy parecido al de la pieza en cuestión.

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TAMAÑO:

Aquí se muestran las plaquitas tipo C rómbicas con ángulo de 80º, eligiendo la de 19 que
nos da una operación de devaste medio y una profundidad de corte(ap) entre 1.5 y 9.5 mm.

7. Herramienta final elegida y parámetros de corte

Una vez seleccionado todo lo anterior introducimos el código de la plaquita elegida en el


Sandvik Coromant Guide: CNMG 19 06 12-PM. AL introducir el código nos dan a elegir
entre cuatro plaquitas, eligiendo la CNMG 19 06 12-PM 4225, que es la que nos
recomienda Sandvik.

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Posteriormente utilizamos el código del mango elegido de los mostrados en el apartado 4


que concuerde con nuestra plaquita: DCLNR 3225P 19

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Para poder conseguir los parámetros de corte, es necesario conocer una serie de datos
previamente como la profundidad de corte, así como el avance recomendado, que se
pueden buscar en el catálogo de Sandvik Coromant.

Por último, los parámetros de corte son:

Tenemos que tener en cuenta que al programar nosotros en un ciclo, hacemos todo con la
misma herramienta, es por ellos que hemos tomado como longitud axial y diámetros los
valores más extremos

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Para la selección de las siguientes herramientas se seguirá el mismo procedimiento que para
la selección de esta primera, pero solo se mostrará el paso final.
Herramienta de acabado de exteriores
En el CNC vamos a utilizar un ciclo para realizar el devaste en X, y este ciclo ya incluye su
propio acabado superficial. Además, el acabado superficial en nuestra pieza es importante
en los lugares donde hay acoplamientos, por ejemplo, entre la rueda y el eje. La
herramienta que deberíamos utilizar para este acabado es:

Plaquita elegida: DNMG 11 04 08-PF 1515

Portaherramientas adecuado a la plaquita elegida: DDJNR 2525M 11

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Los parámetros de corte son:

Herramienta de ranurado de exteriores


Plaquita elegida: N123G2-0300-0003-TF 1125

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Portaherramientas adecuado a la plaquita elegida: LF123G079-12B

Los parámetros de corte son:

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Herramienta de roscado de exteriores


Plaquita elegida: L166.0G-16WH01-100 1020

Portaherramientas adecuado a la plaquita elegida: L166.5FA-1616-16

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Los parámetros de corte son:


Herramienta de tronzado
Plaquita elegida: N123F2-0318-RM 1125

Portaherramientas adecuado a la plaquita elegida: LF123F079-10B

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Los parámetros de corte son:

Programa de control numérico


En primer lugar, se presentan las piezas finales obtenidas en el simulador de torneado
WinUnisoft.

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El programa de control numérico de esta parte del eje es el siguiente:

Costes

En primer lugar, se muestra una tabla con los costes de cada una de las herramientas
utilizadas en nuestro proceso de fabricación citadas en el apartado anterior:

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También van a ser necesarios una serie de datos que se presentan a continuación:

Además, tenemos en cuenta:

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Cálculo de los costes


Los costes totales se van a calcular con uso de la siguiente fórmula:

Para ello vamos a ir calculando paso por paso cada uno de los costes indicados en la
fórmula anterior.

1. Cálculo del coste horario de máquina

3. Cálculo de coste de mecanizado

Para poder calcular los costes de mecanizado, es necesario conocer los tiempos de
mecanizado en la fabricación de nuestra pieza:

Primer torneado

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Segundo torneado

El coste total de mecanizado es:

0.1606+0.3198 = 0.4804 €

3. Cálculo del coste derivado de tiempos no productivos

En el cálculo de tiempo no productivos, en el vacío hay una velocidad de avance de 1500


mm/min.

En el primer torneado:

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En el segundo torneado, los tiempos no productivos son:

A la suma de estos dos tiempos no productivos hay que añadirle los tiempos de carga y
descarga de la pieza y resulta un tiempo no productivo total de: 421.32 + 187 + 3600 + 540
= 4748.32 s

El coste derivado de estos tiempos es:

4. Cálculo de costes de herramienta

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= 13.06 €

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5. Cálculo de costes de cambio de herramienta

En primer lugar, es necesario calcular el tiempo de cambio de herramienta y así ya


podremos calcular su coste derivado

Siendo 4.37 el tiempo medio de vida de la herramienta/tiempo que tarda en tornear esa
herramienta la pieza.
6. Cómputo final del coste

Ahora ya somos capaces de conocer el coste total del torneado total de la pieza que se
obtendrá sumando todos los costes.

El coste de torneado es = 14.333 €

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FRESADO: FABRICACIÓN DEL ENGRANAJE

El fresado es uno de los procesos de mecanizado más versátiles, en el que el cortador


rotatorio retira material mientras avanza a lo largo de diversos ejes respecto de la pieza de
trabajo. Al igual que en el torneado, en el fresado existen diversas operaciones:

• Fresado periférico: En este proceso el eje de rotación del cortador es paralelo la


superficie de trabajo. El cuerpo del cortador, que por lo general se fabrica con acero de alta
velocidad, tiene varios dientes a lo largo de su circunferencia. Cuando el cortador es más
largo que la anchura de corte, el proceso se conoce como fresado plano.

• Fresado de careado o refrentado: El cortador se monta en un husillo que tiene un eje de


rotación perpendicular a la superficie de la pieza de trabajo.
• Fresado frontal: Es una operación de maquinado importante y común debido a su
versatilidad y capacidad para producir diversos perfiles y superficies curvadas. El cortador,
conocido como fresa frontal. El cortador gira en un eje perpendicular a la superficie de la
pieza de trabajo y también se puede inclinar para maquinar superficies cónicas o curvadas.

Hoja de operaciones y hoja de preparación

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 Los tiempos de trabajo se calcular en la sección de costes de manera más


desarrollada.
 Los parámetros de corte son los obtenidos en la selección de herramientas de
Sandvik Coromant.
La hoja de preparación es la siguiente:

Selección de herramientas
Al igual que en el proceso de torneado, la selección de herramientas es uno de los pasos
clave de la fabricación. Para saber qué herramienta utilizar debemos conocer los siguientes
datos:

 Material de partida
 Pieza final
 Máquina donde se va a realizar el mecanizado
Los pasos que debemos seguir para una correcta elección de herramienta son los siguientes:

1. Identificar el código del material en Sandvik.


2. Identificar el tipo de operación a realizar.
3. Selección del tipo de fresa: tamaño y paso.
4. Seleccionar plaquita.
5. Determinar datos de corte y potencia consumida.

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Herramienta de fresado para planear


1. Identificar el código del material en Sandvik.

Mirando en el catálogo de Sandvik elegimos un acero no aleado(P)

2. Identificar el tipo de operación a realizar.

Primero realizamos un planeado en el bruto para realizar una primera limpieza.

3. Selección del tipo de fresa.

Vamos a seleccionar una fresa de Coromil 290, ya que estas fresas son fresas bastante
grandes de 40-250 mm y nuestra pieza hace uso de una fresa de 185mm para el planeado.

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Seleccionamos una fresa que se adecue: R290-200Q60-12L

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4. Seleccionar plaquita.

Elegimos una plaquita adecuado al cuerpo de fresa elegido: R290-12T308M-PM 4230

5. Determinar datos de corte

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Herramienta para el cajeado circular


El paso 1 y dos son iguales en todos los casos, por lo que pasaremos directamente al paso
3.

4. Selección de la fresa

Al igual que en el caso anterior, vamos a elegir una fresa Coromil 290, ya que necesitamos
que nuestra fresa se de diámetro 90mm.

La fresa seleccionada es: R290-100Q32-12L

5. Selección de plaquita.

La plaquita para el cuerpo de fresa seleccionado es: R290-12T308E-PL 530

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6. Determinar los parámetros de corte.

Herramienta para la interpolación circular

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2. Selección de la fresa

Vamos a utilizar un cuerpo de fresa Coromil 290, en concreto: R290-080A32-12L

3. Selección de plaquita.

La plaquita para el cuerpo de fresa seleccionado es: R290.90-12T320M-PH 4230

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5. Determinar los parámetros de corte

Herramienta de taladrado de D10


4. Selección de la fresa

En este caso sólo tenemos cuerpo de broca: 861.1-1000-030A1-GP GC34

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5. Parámetros de corte

Herramienta de taladrado de D30


3. Selección de la fresa

Al igual que en el caso anterior, sólo tenemos cuerpo de broca: 424.6-0524D*30.00* 63

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Además, utilizamos un adaptador: 424.2-805-2

6. Parámetros de corte

Herramienta para realizar los dientes


Es la misma herramienta que utilizamos en el planeado, pero en este caso utilizamos un
fresado lateral o periférico.

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Herramienta para la realización del chavetero


3. Selección de la fresa: R216.2-020

4. Selección de la plaquita

La plaquita que se adecua a la elección del cuerpo de fresa: R216.2-17 03 08-2 SM30

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7. Determinar parámetros de corte

Programa de control numérico


La pieza obtenida tras el proceso de simulación en WinUnisoft es la que se muestra en la
siguiente imagen:

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El programa de control numérico para realizar la pieza anterior:

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Por otra parte, tenemos una parte del torno que se debe realizar con fresado, que es el
chavetero. Como WinUnisoft no nos permite introducir nuestro eje en la fresa, vamos a ser
una simulación de cómo sería la realización del chavetero sobre una placa cuadrada con el
uso de subrutinas y cajeado irregular.

Programa de control numérico con la utilización de subrutinas:

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Costes
En primer lugar, se muestra una tabla con los costes de cada una de las herramientas
utilizadas en nuestro proceso de fabricación citadas en el apartado anterior:

Tabla de tiempos:

Además, tenemos que tener en cuenta:

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Cálculo de costes
Los costes totales se van a calcular con uso de la siguiente fórmula:

Para ello vamos a ir calculando paso por paso cada uno de los costes indicados en la
fórmula anterior, como hicimos en la parte de torneado:

1. Cálculo del coste horario de máquina

2. Cálculo de coste de mecanizado

Los tiempos de mecanizado se muestran en la siguiente tabla:

El coste de mecanizado correspondiente a los tiempos anteriores es:

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3. Cálculo del coste derivado de tiempos no productivos

A ese tiempo le tenemos que añadir el tiempo de carga y descarga de la pieza, obteniendo
un tiempo total no productivo de 4221.24 s, ya que el tiempo de carga son 3600 s y el de
descarga 540 s.

El coste es:

4. Cálculo de costes de herramienta

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5. Cálculo de costes de cambio de herramienta

6. Cómputo final del coste

Sumando todos los costes obtenemos un coste total de la fase de fresado de 69.3625 €.

Se puede observar que el coste de fresado es mucho mayor, esto es debido principalmente a
las herramientas utilizadas, que son de un coste mayor.
Costes totales

En este apartado se hace una estimación aproximada de los costes globales teniendo en
cuenta los siguientes costes:

Para conocer el coste de material es necesario conocer algunos datos de importancia acerca
de la pieza:

Se estima el precio del acero al carbono en aproximadamente 589.23 €/tonelada.

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El mantenimiento semanal es de 45 mins.

Sumando todos los costes, el coste total es: 400.8835 €

 Puede existir una pequeña variación en el coste total, al considerar como cantidad
de material solo la de mi pieza final, en vez de haber considerado como cantidad de
material mi bruto inicial.

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Assignement 1: Pieza de torno

Objetivo

En este primer ‘assignement’ se nos exige simular la fabricación de un eje en un torno CNC
mediante la herramienta WinUnisoft. Dicha pieza debe presentar ciertos procesos de
fabricación específicos, como son:

 Dos cilindrados: se mecaniza la pieza para obtener dos diámetros distintos


en el eje.
 Dos refrentados: se perfila el extremo de la pieza en su mayor parte o
totalmente.
 Un contorneado: operación equivalente a la de cilindrado, pero con
diámetros muy parecidos.
 Un achaflanado: inclinación de una zona, cuya cara no queda coaxial con el
eje de revolución.
 Un desahogo: mecanización de pequeña escala de una parte específica entre
dos diámetros para permitir la correcta colocación de un rodamiento que
muera apoyado en el hombro.
 Un tronzado: corte final de la pieza para separar la parte mecanizada de la
barra en bruto.

Predimensionado y diseño

El programa CAD ‘Solid Edge’ nos permite representar tridimensionalmente el aspecto


final de la pieza y obtener de forma sencilla los planos correspondientes.

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Preforma

Se parte de una barra cilíndrica de dimensiones ligeramente superiores a los máximos


finales para poder realizar operaciones que mecanicen toda la pieza, a fin de obtener un
excelente acabado superficial. En definitiva, el diámetro es de 51 mm y la longitud de 142
mm. El material de partida es aluminio.

Hoja de operaciones

A continuación, se describen las operaciones que serán necesarias para mecanizar la barra
hasta la pieza deseada.

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 Número   Operación   Breve descripción   Herramienta 


Se mecaniza desde el extremo hasta 20 mm
1 Cilindrado del final para rebajar el primer diámetro de Desbaste exterior
45 mm
Se mecaniza desde el extremo hasta 40 mm
2 Cilindrado del final para rebajar a un diámetro Desbaste exterior
intermedio de 40 mm
Se mecaniza desde el extremo hasta 45 mm
del final para rebajar al diámetro de 35 mm y
3 Achaflanado Desbaste exterior
se mecaniza en oblicuo hasta 40 mm en Z y
35 en X
Se mecaniza desde el extremo hasta 70 mm
4 Cilindrado Desbaste exterior
del final para rebajar al diámetro de 30 mm
Se mecaniza desde el extremo hasta 90 mm Desbaste exterior
5 Cilindrado
del final para rebajar al diámetro de 10 mm extremo (propia)
Se mecaniza una pequeña ranura circular en
Circular de
6 Desahogo el talón del hombro del primer diámetro con
desahogo (propia)
el segundo
Se mecaniza el extremo una ligera
7 Refrentado Acabado exterior
profundidad en el eje Z
Se repite el paso exterior hasta dejar la
8 Refrentado Acabado exterior
longitud de la barra mecanizada en 100 mm
Se mecaniza la superficie final de Z=20 hasta
9 Contorneado Acabado exterior
Z=0 hasta el diámetro de 50 mm
Se corta la pieza entera por su base a 100 mm
10 Tronzado Tronzado (propia)
del extremo

Codificación ISO en control numérico de torno

En este apartado se expone un programa de código posible para la mecanización de esta


pieza en torno de control numérico siguiendo la norma ISO internacional.

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N0010 G54 X75 Z100


N0020 G40
N0030 T3.3
N0040 S1500
N0050 F0.9
N0060 T1.1
N0070 G00 X50 Z102
N0080 G01 X47 Z102
N0090 G01 X47 Z20
N0100 G01 X47 Z102
N0110 G01 X45 Z102
N0120 G01 X45 Z20
N0130 G00 X75 Z100
N0140 G00 X45 Z102
N0150 G01 X42 Z102
N0160 G01 X42 Z40
N0170 G01 X42 Z102
N0180 G01 X40 Z102
N0190 G01 X40 Z40
N0200 G00 X40 Z102
N0210 G01 X37 Z102
N0220 G01 X37 Z40
N0230 G01 X37 Z102
N0240 G01 X35 Z102
N0250 G01 X35 Z40
N0260 G01 X45 Z35
N0270 G00 X75 Z100
N0280 G00 X35 Z102
N0290 G01 X32 Z102
N0300 G01 X32 Z70
N0310 G01 X32 Z102
N0320 G01 X30 Z102
N0330 G01 X30 Z70
N0340 G00 X75 Z100
N0350 T9.0
N0360 G00 X30 Z101
N0370 G01 X25 Z101
N0380 G01 X25 Z98
N0390 G01 X10 Z98
N0400 G01 X25 Z98
N0410 G01 X25 Z95
N0420 G01 X10 Z95
N0430 G01 X25 Z95
N0440 G01 X25 Z92
N0450 G01 X10 Z92

pág. 61
ING. MECÁNICA

N0460 G01 X25 Z92


N0470 G01 X25 Z90
N0480 G01 X10 Z90
N0490 G00 X75 Z100
N0500 T10.10
N0510 G00 X75 Z70
N0520 G00 X30 Z70
N0530 G01 X29 Z70
N0540 G00 X75 Z70
N0550 G00 X75 Z100
N0560 T3.3
N0570 G00 X75 Z100
N0580 G00 X10 Z101
N0590 G01 X0 Z101
N0600 G00 X10 Z101
N0610 G00 X10 Z100
N0620 G01 X0 Z100
N0630 G00 X75 Z100
N0640 G01 X75 Z20
N0650 G01 X51 Z20
N0660 G01 X50 Z20
N0670 G01 X50 Z0
N0680 G00 X75 Z100
N0690 T11.11
N0700 G00 X75 Z-10
N0710 G00 X50 Z-10
N0720 G01 X-10 Z-10
N0730 G00 X75 Z-10
N0740 G00 X75 Z100
N0750 M30

NOTA: no se ha optimizado el código mediante el uso de ciclos fijos preasignados.

Archivos

Se proporcionan en este apartado los archivos extraídos del programa WinUnisoft, donde
no solo se guarda el código anterior sino también las dimensiones iniciales de la barra
utilizada y de la capacidad dimensional de la máquina de torneado.

pág. 62
ING. MECÁNICA

BIBLIOGRAFÍA

file:///C:/Users/USUARIO_2019/Downloads/384262789-Guia-de-Estudio-Torno.pdf

http://138.100.80.137/wikifab/index.php/Usuario:1474_7463

http://wikifab.dimf.etsii.upm.es/wikifab/index.php/Trabajo_final_10308#Breve_introducci.
C3.B3n

https://clr.es/blog/es/diseno-de-ejes-transmision/

pág. 63