Universidad de Atacama

MEDICION DE TEMPERATURA
Introducción

La medida de la temperatura es una de las más comunes y de las más importantes que
se efectúan en los procesos industriales. Casi todos los fenómenos fisicos están
afectados por ella. La temperatura se utiliza, frecuentemente, para inferir el valor de otras
variables del proceso.

Campo de medida de los instrumentos de temperatura

Existen diversos fenómenos que son incluidos por la temperatura y que son utilizados
para medirla:
a) Variaciones en volumen o en estado de los cuerpos (sólidos, líquidos o gases).
b) Variación de resistencia de un conductor (sondas de resistencia).
c) Variación de resistencia de un semiconductor (termistores).
d) La f.e.m. creada en la unión de dos metales distintos (termopares).
e) Intensidad de la radiación total emitida por el cuerpo (pirómetros de radiación).
f) Otros fenómenos utilizados en laboratorio (velocidad del sonido en un gas, frecuencia
de resonancia de un cristal, etc.).

De este modo, se emplean los siguientes instrumentos: termómetros de vidrio,

termómetros bimetálicos, elementos primarios de bulbo y capilar rellenos de líquido, gas o
vapor, termómetros de resistencia, termopares, pirómetros de radiación, termómetros
ultrasónicos y termómetros de cristal de cuarzo.
Termómetro de vidrio

El termómetro de vidrio consta de un depósito de vidrio que contiene, por ejemplo,

mercurio y que al calentarse, se expande y sube en el tubo capilar.

Termómetro de vidrio

Los márgenes de trabajo de los fluidos empleados son:

 Mercurio -35 °C hasta +280 °C

 Mercurio (tubo capilar lleno de gas) -35 °C hasta +450 °C
 Pentano -200 °C hasta +20 °C
 Alcohol -110 °C hasta +50 °C
 Tolueno -70 °C hasta +100 °C

Termómetro bimetálico

Los termómetros bimetálicos se fundamentan en el distinto coeficiente de dilatación de

dos metales diferentes, tales como latón, monel o acero y una aleación de ferroníquel o
Invar (35,5% de níquel) laminados conjuntamente. Las láminas bimetálicas pueden ser
rectas o curvas, formando espirales o hélices

La relación entre el ángulo de torsión de la lámina bimetálica y la temperatura viene

expresada por:

Con:

Un termómetro bimetálico ti pico contiene pocas parte móviles, sólo la aguja indicadora
sujeta al extremo libre de la espiral o hélice y el propio elemento bimetálico. El eje y el
elemento están sostenidos con cojinetes, y el conjunto está construido con precisión para
evitar rozamientos. No hay engranajes que exijan un mantenimiento.
El uso de termómetros bimetálicos es admisible para servicio continuo de 0 °C a 400 °C.
Para indicación local se usan, preferiblemente, los termómetros bimetálicos de esfera
orientable. De este modo, el operario puede leer la temperatura a distancia desde niveles
distintos, al de la instalación. La exactitud del instrumento es de ± 1% y su campo de
medida es de -200 °C a +500 °C.

Termómetro bimetálico

Termómetros de bulbo y capilar

Los termómetros tipo bulbo y capilar consisten, esencialmente, en un bulbo conectado por
un capilar a una espiral. Cuando la temperatura del bulbo cambia, el gas o el líquido en el
bulbo se expanden y la espiral tiende a desenrollarse, moviendo la aguja sobre la escala
para indicar la elevación de la temperatura en el bulbo.

Hay cuatro clases de este tipo de termómetros:

• Clase I. Termómetros actuados por líquido

• Clase II. Termómetros actuados por vapor
• Clase III. Termómetros actuados por gas
• Clase IV. Termómetros actuados por mercurio
Los termómetros actuados por líquido (clase I) tienen el sistema de medición lleno de
líquido y, como su dilatación es proporcional a la temperatura, la escala de medición
resulta uniforme. Con capilares cortos de hasta 5 m, y para evitar errores debidos a
variaciones de la temperatura ambiente, sólo hay que compensar el elemento de medición
(figura a). En capilares más largos, hay que compensar también el volumen del tubo
capilar (figura b). La presión dentro del bulbo y el tubo capilar debe ser mayor que la
presión de vapor del líquido para evitar la formación de burbujas de vapor. Se utiliza como
liquido un hidrocarburo inerte, el xileno (C8H10) y otros líquidos. El campo de medición de
temperaturas varía entre -75 °C y 300 °C, dependiendo del tipo de líquido que se emplee.

Los termómetros actuados por vapor (clase II) se basan en el principio de presión de
vapor. Contienen un líquido volátil cuya interface se encuentra en el bulbo. Al subir la
temperatura aumenta la presión de vapor del líquido. La escala de medición no es
uniforme, sino que las distancias entre divisiones van aumentando hacia la parte más alta
de la escala, donde hay mayor sensibilidad. La presión en el sistema solamente depende
de la temperatura en el bulbo, por lo que no hay necesidad de compensar la temperatura
ambiente.

Termómetros actuados por líquido

 Termómetros actuados por vapor (clase IIA, IIB, IIC y IID)

Dependiendo de la temperatura, los líquidos que se utilizan son cloruro de metilo,

anhídrido sulfuroso, butano, propano, hexano, éter metilico, cloruro de etilo, éter etilico,
alcohol etilico y clorobenceno.

La velocidad de respuesta es de 1 a 10 segundos. El campo de medición de temperaturas

varía entre -40 °C y 300 °C, dependiendo del tipo de líquido que se emplee.

Los termómetros actuados por gas (clase III) están completamente llenos de gas. Al subir
la temperatura, la presión de gas aumenta prácticamente de forma proporcional y, por lo
tanto, estos termómetros tienen escalas lineales. La presión en el sistema depende,
principalmente, de la temperatura del bulbo, pero también de la temperatura del tubo
capilar y del elemento de medición, siendo necesario compensar la temperatura del
ambiente en el sistema de medición.

La constante de tiempo de los termómetros de gas es de 1 a 4 segundos. Se utiliza como

gas el nitrógeno, que es inerte y barato. A bajas temperaturas se emplea el helio. El
campo de medición de temperaturas varía entre -80 °C y 600 °C.

Los termómetros actuados por mercurio (clase IV) son similares a los termómetros
actuados por líquido (clase l) y se caracterizan por su rápida respuesta, exactitud y
potencia de actuación. La presión interna del mercurio varía de 28 bar a bajas
temperaturas hasta 80 bar a altas temperaturas, lo que elimina los errores de diferencia
de altura entre el bulbo y el tubo Bourdon. El campo de medición de temperaturas varía
entre -40 °C y 650 °C. Pueden tener compensación en la caja y compensación total.
Termómetros de resistencia
La medida de temperatura utilizando sondas de resistencia depende de la variación de
resistencia en función de la temperatura, que es propia del elemento de detección.

El elemento consiste, usualmente, en un arrollamiento de hilo muy fino del conductor

adecuado bobinado entre capas de material aislante y protegido con un revestimiento de
vidrio o de cerámica.
El material que forma el conductor se caracteriza por el llamado "coeficiente de
temperatura de resistencia" que expresa, a una temperatura especificada, la variación de
la resistencia en ohmios del conductor por cada grado que cambia su temperatura.

La relación entre estos factores puede verse en la siguiente expresión lineal:

En la que:

Esta relación presenta una diferencia en la resistencia en ohmios entre Rt y la resistencia

real de la sonda, según puede verse en la figura

Relación entre el valor real de la resistencia y el obtenido por la fórmula Rt = R0 (1 + t).

Curva de color gris claro = temperatura < 0 °C

Los materiales que forman el conductor de la resistencia deben poseer las siguientes
características:
• Alto coeficiente de temperatura de la resistencia, ya que de este modo el instrumento de
medida será muy sensible.
• Alta resistividad, ya que cuanto mayor sea la resistencia a una temperatura dada tanto
mayor será la variación por grado (mayor sensibilidad).
• Relación lineal resistencia-temperatura.
• Rigidez y ductilidad, lo que permite realizar los procesos de fabricación de estirado y
arrollamiento del conductor en las bobinas de la sonda, a fin de obtener tamaños
pequeños (rapidez de respuesta).
• Estabilidad de las características durante la vida útil del material.

En la figura pueden verse las curvas de resistencia relativa de varios metales en función
de la temperatura

Curvas de resistencia relativa de varios metales/temperatura

En general, la sonda de resistencia de platino utilizada en la industria tiene una resistencia

de 100 ohmios a 0 °C. Las formas de los elementos de platino son de bobina (a) y de
película metálica de platino (b). El sensor de película metálica es de pequeño tamaño y
responde, rápidamente, a las variaciones de temperatura. Sus características resistencia-
temperatura son similares a las de los sensores de bobina.

Elementos de sondas de resistencia de platino

En la tabla 6.4 se indican sus características (platino, cobre, níquel y níquel-hierro).

 Características de sondas de resistencia

Las bobinas que llevan arrollado el hilo de resistencia están encapsuladas y situadas
dentro de un tubo de protección o vaina de material adecuado al fluido del proceso (acero,
acero inox. 304, acero inox. 316, hastelloy, monel, etc.).

En la figura pueden verse las partes de una sonda de resistencia

Partes de una termoresistencia

En la figura se pueden apreciar varios tipos de sondas con algunas conexiones al

proceso
 Tipos de sondas y conexiones

La forma más simple de medir la temperatura del proceso, mediante una sonda de
resistencia, es hacer pasar una corriente por la sonda, lo que dará lugar a una caída de
tensión. Se disipa calor en la sonda y su calentamiento aumenta la resistencia. Además,
las resistencias de conexión entre el polímetro y la sonda alteran la medida de la
resistencia de la sonda

Método simple de medir la temperatura del proceso con una sonda de resistencia

Por ejemplo, en el caso de que cada hilo de conexión a la sonda de resistencia tiene 1Ω y
la temperatura de la sonda es de 20 °C (107,793Ω).

Luego:

Y el error es de 25,43 - 20 = 5,43 °C.

Las sondas de resistencia se conectan a puentes de Wheatstone convencionales o a

otros circuitos digitales de medida de resistencia.

Un puente de Wheatstone consiste en un rectángulo formado por resistencias (o

capacidades) cuyos extremos opuestos están conectados, uno a una fuente de tensión
constante y el otro a un galvanómetro. Cuando por variación de una resistencia (la que
está en contacto con el proceso), el galvanómetro detecta corriente nula, se dice que el
puente está equilibrado.
El puente de Wheatstone está dispuesto en montajes denominados de dos hilos, de tres
hilos o de cuatro hilos, según sean los hilos de conexión de la sonda de resistencia al
puente.

Tipos de circuitos de puente de Wheatstone a sondas de resistencia.

Código de colores del hilo s/BS1904:1984

a) Montaje a dos hilos

Es el montaje más sencillo, pero presenta el inconveniente de que la resistencia de los

hilos a y b de conexión de la sonda al puente varía cuando cambia la temperatura, y esta
variación falsea, por lo tanto, la indicación; aunque estos hilos sean de baja resistencia
(gran diámetro) y ésta sea conocida, las longitudes que puede haber en campo entre la
sonda y el panel donde esté el instrumento receptor añaden una cierta resistencia al
brazo de la sonda.

b) Montaje tres hilos

En el montaje de tres hilos la sonda está conectada mediante tres hilos al puente. De
este modo, la medida no es afectada por la longitud de los conductores ni por la
temperatura, ya que ésta influye a la vez en dos brazos adyacentes del puente, siendo la
única condición que la resistencia de los hilos a y b sea exactamente la misma.

c) Montaje cuatro hilos

En el montaje de cuatro hilos el puente se alimenta con una fuente de corriente constante,
de modo que, independientemente de la resistencia de los hilos de conexión, la misma
corriente circula por el detector. Las resistencias del puente son elevadas, con lo cual la
corriente que circula por los brazos del puente es despreciable y se obtiene la máxima
exactitud. El voltimetro indica la resistencia de la sonda y, por lo tanto, la temperatura del
proceso.

En la tabla puede verse una guía de materiales de aislamiento según las temperaturas del
proceso.

Materiales de aislamiento según las temperaturas del proceso

La medición automática clásica de la resistencia y, por lo tanto, de la temperatura se lleva

a cabo mediante instrumentos autoequilibrados que utilizan un circuito de puente de
Wheatstone o bien un puente de capacidades

En ambos casos, un motor de equilibrio es excitado siempre que el puente esté

desequilibrado, de tal modo que el instrumento está marcando continuamente la
temperatura del proceso.

Puente de Wheatstone
 Puente de capacidades para sonda de resistencia

La adición de un convertidor o transductor permite obtener una tensión proporcional a la

resistencia, que puede amplificarse. Añadiendo transmisión de datos vía bus se obtiene
un "transmisor inteligente" con la posibilidad del cambio automático del sensor o del
campo de medida, la obtención por hardware o por software de diferentes características,
etc.

Convertidor de temperatura de sonda de resistencia (Fuente: Honeywell)

La exactitud de las sondas de resistencia con transmisor inteligente es de 0,5 °C, o 0,1%
del span, y su deriva de 0,1 °C/año. La estabilidad es de 0,2 °C después de 10.000 horas
de máxima temperatura.
Los materiales que se usan normalmente en las sondas de resistencia son el platino y el
níquel.

Para temperaturas criogénicas, la sonda de resistencia de germanio puede trabajar entre

0,05 y 100°K (grados Kelvin = -272,95 °C y -173 °C) con una resistencia de 10.000 ohms
para 1 °K (-272 °C), una sensibilidad de 35.000 ohmios/°K a 4,2 °K y un coeficiente de
resistencia negativo (a más temperatura menos resistencia). Sin embargo, su relación
resistencia-temperatura es compleja y requiere calibración en muchos puntos.

Termistores

Los termistores son semiconductores electrónicos con un coeficiente de temperatura de

resistencia negativo de valor elevado, por lo que presentan unas variaciones rápidas, y
extremadamente grandes, para los cambios, relativamente pequeños, en la temperatura.
Los termistores se fabrican con óxidos de níquel, manganeso, hierro, cobalto, cobre,
magnesio, titanio y otros metales, y están encapsulados en sondas y en discos.

Los termistores también se denominan NTC (Negative Temperature Coeficient -

coeficiente de temperatura negativo) existiendo casos especiales de coeficiente positivo
cuando su resistencia aumenta con la temperatura (PTC - Positive Temperature
Coeficient). La relación entre la resistencia del termistor y la temperatura viene dada por la
expresión.

En la que:

En la figura pueden verse las curvas características resistencia-temperatura de

termistores y la dimensión aproximada de la sonda.

Los termistores se conectan a puentes de Wheatstone convencionales o a circuitos que

convierten su resistencia a una tensión de salida proporcional.
 Curva resistencia-temperatura NTC y PTC del termistor y dimensión aproximada

En intervalos amplios de temperatura, los termistores tienen características no lineales. Al

tener un alto coeficiente de temperatura, poseen una mayor sensibilidad que las sondas
de resistencia estudiadas y permiten incluso intervalos de medida de 1 °C (span). Son de
pequeño tamaño y su tiempo de respuesta depende de la capacidad térmica y de la masa
del termistor, variando de 0,5 a 10 segundos. La distancia entre el termistor y el
instrumento de medida puede ser considerable siempre que el elemento posea una alta
resistencia comparada con la de los cables de unión. La corriente que circula por el
termistor, a través del circuito de medida, debe ser baja para garantizar que la variación
de resistencia del elemento sea debida exclusivamente a los cambios de temperatura en
el proceso.

Los termistores encuentran su principal aplicación en la medición, la compensación y el

control de temperatura, y como medidores de temperatura diferencial.
Sensores de temperatura de semiconductor

El sensor de temperatura de semiconductor dispone de funciones de transferencia que

son proporcionales a la temperatura en °K, °C o °F. En la mayor parte de las aplicaciones,
la señal de salida alimenta un comparador o un convertidor A/D para convertir los datos
de temperatura a un formato digital.

Los sensores desarrollados en este campo son analógicos y digitales con tensión de
salida proporcional a la temperatura absoluta o a la temperatura en °C o °F, sensibilidad
10 mV/°C y una exactitud de ± 1 °C dentro del intervalo -55 °C a 150 °C. Hay analógicos
con corriente de salida proporcional a la temperatura absoluta y sensibilidad de 1 A/°C a 3
A/°C y termostatos de -40 °C a +125 °C.

Un sensor de temperatura de silicio es un circuito integrado (IC) que puede contener un

circuito de procesamiento de la señal que se encargue de la compensación de la unión
fría o de la linealización dentro del mismo IC (circuito integrado).

Estos sensores iniciaron su aplicación en la protección de componentes electrónicos que

pueden dañarse por altas o bajas temperaturas (ordenadores, disco duro del ordenador,
cargadores de baterías y pantallas LCD - Liquid Cristal Display).

Otras aplicaciones de interés en el mundo industrial son:

• Sensor de temperatura de dos hilos. Se caracteriza porque los dos hilos se encargan de
la alimentación y de la señal de temperatura. La señal de salida es una tensión de c.c. con
una impedancia de 100 kΩ o mayor, mientras que la alimentación es de c.a.
• Transmisor de corriente de 4-20 mA c.c.
• Convertidores multicanal de temperatura a señal digital.
• Convertidores de temperatura a frecuencia.

Estos sensores tienen la ventaja de ser pequeños, exactos y baratos, de modo que se
prevé que aumenten, en el futuro, sus aplicaciones en la industria.
 Sensor de temperatura de dos hilos y transmisor de 4-20 mA c.c. Fuente: Nacional
Semiconductors

Termopares

Leyes, curvas y tablas características, tubos de protección y su selección

El termopar se basa en el efecto, descubierto por Seebeek en 1821, de la circulación de

una corriente en un circuito cerrado formado por dos metales diferentes cuyas uniones
(unión de medida o caliente y unión de referencia o fría) se mantienen a distinta
temperatura. Esta circulación de corriente obedece a dos efectos termoeléctricos
combinados, el efecto Peltier (año 1834) que provoca la liberación o absorción de calor en
la unión de los metales distintos cuando una corriente circula a través de la unión y el
efecto Thomson (año 1854), que consiste en la liberación o absorción de calor cuando
una corriente circula a través de un metal homogéneo en el que existe un gradiente
temperaturas.
 Termopar

El efecto Peltier puede ponerse de manifiesto en el montaje de la figura a. En una cruz

térmica formada por la unión en su centro de dos metales distintos se hace pasar una
corriente en uno u otro sentido, con el interruptor K2 abierto. Después de cada paso de
corriente se abre K1 (desconectándose la pila) y se cierra K2 leyendo en el galvanómetro
la f.e.m. creada, que es proporcional a la temperatura alcanzada por la cruz térmica en
cada caso.

Se observará que restando el calentamiento óhmico, que es proporcional al cuadrado de

la corriente, queda un remanente de temperatura que en un sentido de circulación de la
corriente es positivo y negativo en el sentido contrario. El efecto depende de los metales
que forman la unión.

Efectos Peltier y Thomson

El efecto Thomson puede detectarse en el circuito de la figura b formado por una barra
metálica MN, con un termopar diferencial AB aislado y una bobina H para calentamiento
eléctrico centrada con relación a AB. En régimen, calentando con la bobina H uno de los
puntos, el B por ejemplo, se presentará una diferencia de temperaturas con el A, lo que se
acusará en el galvanómetro; si ahora se hace pasar una corriente por la barra MN, se
notará un aumento o disminución de la temperatura diferencial con el efecto contrario si
se invierte la corriente.

La combinación de los dos aspectos, el de Peltier y el de Thomson, es la causa de la

circulación de corriente al cerrar el circuito en el termopar. Esta corriente puede calentar el
termopar y afectar la exactitud en la medida de la temperatura, por lo que, durante la
medición, debe hacerse mínimo su valor.

Estudios realizados sobre el comportamiento de termopares han permitido establecer tres

leyes fundamentales:

1. Ley del circuito homogéneo. En un conductor metálico homogéneo no puede

sostenerse la circulación de una corriente eléctrica por la aplicación exclusiva de calor.
2. Ley de los metales intermedios. Si en un circuito de varios conductores la temperatura
es uniforme desde un punto de soldadura A a otro punto B, la suma algebraica de todas
las fuerzas electromotrices es totalmente independiente de los conductores metálicos
intermedios y es la misma que si se pusieran en contacto directo A y B.
3. Ley de las temperaturas sucesivas. La f.e.m. generada por un termopar con sus
uniones a las temperaturas T1 y T3 es la suma algebraica de la f.e.m. del termopar con
sus uniones a T1 y T2, y de la f.e.m. del mismo termopar con sus uniones a las
temperaturas T2 y T3.

Por estas leyes, se hace evidente que en el circuito se desarrolla una pequeña tensión
continua, proporcional a la temperatura de la unión de medida, siempre que haya una
diferencia de temperaturas con la unión de referencia. Los valores de esta f.e.m. están
tabulados en tablas de conversión con la unión de referencia a 0 °C. En la _ gura 6.19 se
presentan las curvas características de los termopares, que pueden utilizarse como guía
en la selección de los mismos.

Curvas características fem/temperatura de los termopares

La selección de los alambres para termopares se hace de forma que tengan una
resistencia adecuada a la corrosión, a la oxidación, a la reducción y a la cristalización, que
desarrollen una f.e.m. relativamente alta, que sean estables, de bajo coste y de baja
resistencia eléctrica, y que la relación entre la temperatura y la f.e.m. sea tal que el
aumento de ésta sea (aproximadamente) paralelo al aumento de la temperatura.

Los termopares más comunes son:

 Termopar tipo E, de Níquel-Cromo (cromel)/Cobre-Níquel (constantan). Puede

usarse en vacío o en atmósfera inerte o medianamente oxidante o reductora. Este
termopar posee la f.e.m. más alta por variación de temperatura. Es adecuado para
temperaturas entre -200 °C y +900 °C. Alta sensibilidad (68 V/°C).

 Termopar tipo T, de Cobre/Cobre-Níquel (constantán). Tiene una elevada

resistencia a la corrosión por humedad atmosférica o condensación y puede u_
lizarse en atmósferas oxidantes o reductoras. Se pre_ ere, generalmente, para las
medidas de temperatura entre -200 °C y +260 °C.

 Termopar tipo J, de Hierro/Cobre-Níquel (constantan). Es adecuado en atmósferas

inertes y para temperaturas entre -200 °C y 1.200 °C. La oxidación del hilo de
hierro aumenta rápidamente por encima de 550 °C, siendo necesario un mayor
diámetro del hilo hasta una temperatura límite de 750 °C. También es necesario
tomar precauciones a temperaturas inferiores a 0 °C debido a la condensación del
agua sobre el hierro.

 Termopar tipo K, de Níquel-Cromo (cromel) /Níquel-Aluminio (alumel). Se

recomienda en atmósferas oxidantes y a temperaturas de trabajo entre 500 °C y
1.250° C. No debe ser utilizado en atmósferas reductoras ni sulfurosas, a menos
que esté protegido con un tubo de protección. Se utiliza para temperaturas entre -
40 °C y 1.100 °C

 Termopar tipo R (Pla_ no-13% Rodio/Pla_ no). Se emplea en atmósferas

oxidantes y temperaturas de trabajo de hasta 1.500 °C. Es más estable y produce
una f.e.m. mayor que el tipo S. Poca sensibilidad (10 V/°C).

 Termopar tipo S (Pla_ no-10% Rodio/Pla_ no), de características similares al tipo

R. Poca sensibilidad(10 V/°C).

 Tipo B (Platino-30% Rodio/Pla_ no-6% Rodio), adecuado para altas temperaturas

hasta los 1.800 °C. Poca sensibilidad (10 V/°C).

 Termopar tipo N (84,6% Níquel-14% Cromo-1,4% Silicio)/(95,6% Níquel-0,4%

Silicio). Protegido con aislamiento de óxido de berilio y camisa de molibdeno y de
tantalio, se emplea en atmósferas inertes o en vacío a las temperaturas de trabajo
de 0 °C a 2316 °C. Se utiliza, cada vez con mayor frecuencia, para sustituir al tipo
K, presentando una mejor estabilidad y una mejor resistencia a la oxidación a altas
temperaturas.

Otros termopares de uso reciente son:

 Tipo C (Tungsteno-5% Renio/Tungsteno-26% Renio) (ASTME 988), con

temperaturas de trabajo entre 0 °C y 2320 °C.
  Tipo D (Tungsteno-3% Renio/Tungsteno-25% Renio) (ASTME 988), con
temperaturas de trabajo entre 0 °C y 2495 °C.

 Tipo G (Tungsteno/Tungsteno-26% Renio), con temperaturas de trabajo entre 0 °C

y 2320 °C.

 Tipo L (Hierro/Cobre-Níquel) (DIN 43710), similar al _ po J, con temperaturas de

trabajo entre -200 °C y +900 °C.

 Tipo U (Cobre/Cobre-Níquel) (DIN 43710), similar al _ po T, con temperaturas de

trabajo entre -200 °C y +600 °C.

Es recomendable que el termopar disponga de un muelle de empuje para asegurar el

contacto del elemento con el fondo de la vaina de protección y, de este modo, obtener
una respuesta lo más rápida posible.

Los termopares de superficie (Skin Points) se utilizan para tomar la temperatura de una
superficie (tubería, depósito, horno, etc.). Están embebidos en una lámina que puede
curvarse y que se suelda a la tubería. En la mayoría de ocasiones no es deseable
exponer los termopares (o los sensores de temperatura en general) directamente a las
condiciones de un proceso. Por ello, se utilizan fundas o vainas de protección para evitar
los daños causados por erosión, corrosión, abrasión, y por los procesos de alta presión,
en forma parecida a la sonda de resistencia. Las vainas suelen ser de acero inox. 316.

El sensor debe ajustarse al máximo en la vaina, al objeto de lograr una mínima resistencia
a la transferencia de calor y, por lo tanto, una máxima velocidad de transmisión de la
temperatura. Incluso en los procesos de captación de temperatura de gases se opta,
siempre que sea posible, por tener el sensor en contacto directo con los gases, sirviendo
la vaina, exclusivamente, como elemento de protección mecánica.

Los errores debidos a la conducción del calor del fluido de la vaina se minimizan mediante
la utilización de termopares de pequeño diámetro y mayor longitud (profundidad de
inmersión de diez diámetros de vaina), materiales para la vaina que tengan baja
conductividad térmica o consiguiendo altos coeficientes de convección de transmisión de
calor entre el fluido y el termopar. Cuando los termopares directos convencionales no
proporcionan una adecuada medida de la temperatura del fluido se pueden diseñar
termopares angulados o curvos para mejorar aún más las medidas.

En aplicaciones especiales se emplean tubos de protección construidos con materiales

metálicos o cerámicos tales como porcelana, grafito, óxido de aluminio, carburo de silicio,
etc. Los tubos de protección cerámicos se emplean cuando el termopar está expuesto a la
acción directa de una llama, están presentes gases contaminantes, o bien cuando las
temperaturas son superiores a las que pueden tolerar los tubos metálicos (baños de
tratamientos térmicos).

Los termopares de platino, normalmente, precisan de un tubo cerámico que los proteja
contra la contaminación de los gases de los hornos y otros gases reductores.
En la figura pueden verse varios tipos de termopares con tubo de protección. El material
del tubo de protección o vaina debe ser el adecuado para el proceso donde se aplica y
suele ser de hierro, acero sin soldadura, acero inoxidable, inconel, cerámico, carburo de
silicio, etc.

Tubos de protección y vainas para termopares

En la tabla puede verse una guía para la selección de tubos o vainas de protección.

Cuando el termopar está instalado a una distancia larga del instrumento, no se conecta
directamente al mismo, sino por medio de un cable de extensión o compensación. Los
cables de extensión son conductores con propiedades eléctricas similares a las del
termopar a las temperaturas límites que pueden encontrarse en el proceso (0-200 °C) y
son más económicos. El uso del cable de extensión es claro en el caso de termopares
tipo R o S, debido al elevado precio del platino que encarecería el coste del hilo desde el
campo hasta el panel.

Diagrama de un sistema pirométrico

Las conexiones entre el cable de compensación, el termopar y el instrumento deben ser

perfectas, sin empalmes en el cable de compensación, utilizando el hilo correcto y los
conectores adecuados.

El conjunto de la instalación debe evitar el paso próximo por fuentes de calor (aparece el
efecto Thomson). El empalme de hilos distintos en el recorrido del cable del termopar va a
formar una nueva unión cuya f.e.m. se va a oponer a la generada por la unión de medida
(caso tipico de la rotura del hilo del termopar en campo y su sustitución por hilo de cobre).
Si estas recomendaciones no se cumplen, aparecen tensiones térmicas de corriente
continua que darán lugar a un desplazamiento en la lectura del instrumento de medida de
la temperatura.

Resistencia al ambiente termocuplas

Compensación de la unión fría

Las tablas estándar de mV de los termopares están referidas con la unión fría a 0 °C,
mientras que las conexiones en panel, o en campo, son variables y difieren de 0 °C. Por lo
tanto, es necesario compensar las variaciones de la temperatura en la unión fría o de
referencia del termopar.

En los instrumentos clásicos galvanométricos o potenciométricos, la compensación se

realiza mediante una resistencia (resistencia de compensación de la unión fría), que
absorbe una tensión equivalente a la f.e.m. que tendría el termopar con la unión caliente a
la temperatura de la caja del instrumento y la unión fría a 0 °C. La resistencia varía
linealmente con la temperatura, y el termopar se caracteriza por una relación temperatura
- f.e.m. que no es lineal. Se obtiene así una compensación perfecta en sólo dos puntos,
mientras que en los restantes la compensación, si bien no es perfecta, es más que
suficiente en la mayor parte de las aplicaciones industriales. Cuando se desea una gran
exactitud en la medida, o bien el instrumento no posee una resistencia de compensación
interna, es necesario utilizar cajas exteriores de compensación instaladas, generalmente,
en proceso y en cuyo interior se encuentra la unión de referencia. Estas cajas pueden ser
de temperatura controlada o bien pueden compensar automáticamente las variaciones de
temperatura ambiente.
En los instrumentos digitales se utilizan módulos de acondicionamiento que compensan,
electrónicamente, el cambio de temperatura de la unión fría y que, además, linealizan, con
relación a la temperatura, los mV generados por el termopar
 Módulo de compensación de la unión fría del termopar

V1 es la f.e.m. (mV) generada por el termopar como diferencia entre la temperatura

desconocida Tx y la temperatura del conector Tc. Esta última se determina mediante un
sensor tal como un diodo, una sonda de resistencia, etc., y se inyecta como tensión V2 en
el módulo de salida, de tal modo que representa electrónicamente la f.e.m. (mV) del
mismo tipo de termopar cuya unión caliente estuviera a la temperatura del conector Tc y
la unión fría a 0 °C. De este modo, si la ganancia G del módulo de salida se hace la
unidad, la tensión de salida del módulo de acondicionamiento será la suma de las dos
f.e.m. (mV) V1 y V2, y representará la temperatura real del proceso.

En la compensación por hardware se inserta, en el circuito, una fuente de tensión variable

que genera un voltaje de compensación según la temperatura ambiente y que se suma al
generado por el termopar con su unión fría a la temperatura ambiente. En la
compensación por software, el programa suma el valor de tensión adecuado de
compensación de acuerdo con las tablas de funciones polinómicas.

El termopar es susceptible al ruido eléctrico industrial debido a que durante su

funcionamiento puede generar tensiones de 2 a 50 mV y se encuentra en un entorno
donde las grandes máquinas eléctricas (motores, etc.) pueden crear cientos de milivoltios
en el cable de conexión y las interferencias electromagnéticas de los teléfonos móviles
pueden causar señales erráticas, incluso aunque el termopar se ponga a _ erra o se aísle.
De aquí, que se requiera que los cables de conexión estén torcidos y dentro de una funda
metálica que se pone a tierra; que la unión de medida esté puesta a _ erra. Si esto no es
suficiente, es preferible instalar transmisores en campo que conviertan la señal de mV a
4-20 mA c.c., lo que reduce los problemas de ruido. Si el transmisor es inteligente,
proporciona, además, una protección ante RFI y EMI y un aislamiento frente a
sobretensiones o errores del lazo de control.

Desde el punto de vista de control, y cuando se requiere más exactitud, se usan

transmisores de temperatura de tipo inteligente, con salida directa analógica de 4-20 mA
c.c. o digital con protocolo HART.

Los termopares están conectados a un circuito galvanométrico o uno potenciométrico

clásicos, o bien a un circuito equivalente digital.
Circuitos galvanométricos, potenciómetrico y digital

El circuito galvanométrico se basa en la desviación de una bobina situada entre dos polos
de un imán permanente, al pasar la corriente del elemento primario a su través (figura a).
El paso de esta corriente produce un campo magnético que se opone al del imán
permanente, y la bobina móvil gira hasta que el par magnético correspondiente es
equilibrado por el par de tensión del muelle.

Una aguja indicadora, que está unida rígidamente a la bobina móvil, se desplaza a lo
largo de una escala graduada, calibrada en las unidades de medida. Las variaciones de
temperatura pueden influir en la resistencia eléctrica del circuito de medida, y para
anularlas se utiliza una resistencia de coeficiente de temperatura negativo (NTC), llamada
resistencia de compensación. Asimismo, los cables de conexión al termopar pueden
variar de resistencia con la temperatura y afectar a la exactitud de la medida.

Circuitos galvanométricos y potenciométrico

El circuito potenciométrico está representado en la figura b y consta de una fuente de

tensión constante V que alimenta los dos brazos del circuito, con corrientes I1 e I2. El
termopar T está conectado al brazo inferior E y, a través de un miliamperímetro, al
reóstato R. La posición R del cursor del reóstato R indica la temperatura del proceso
cuando no pasa corriente por el miliamperímetro, es decir, cuando el punto C del cursor
de reóstato R y el punto E están a la misma tensión.

Al circuito se le incorpora un dispositivo de autoequilibrio que sustituye al miliamperímetro

por un amplificador. Mientras exista una diferencia de potencial, entre la f.e.m.
desarrollada por el termopar y la tensión dada por el cursor del reóstato R, el circuito
amplificador excitará el motor de equilibrio hasta que la posición del cursor sea la correcta
para la temperatura del proceso captada por el termopar. Así, pues, la posición del cursor
representa mecánicamente la f.e.m. generada por el termopar y, por lo tanto, su
temperatura. La resistencia Rni compensa las variaciones de temperatura en la unión de
referencia del termopar. Absorbe una tensión equivalente a la f.e.m. que tendría el
termopar con la unión caliente a la temperatura de la caja del instrumento y la unión fría a
0 °C.
A señalar que la adición de un microprocesador permite obtener, por hardware o software,
circuitos potenciométricos de diferentes características, así como transmisores
"inteligentes" preparados para la medida automática de la temperatura con diferentes
tipos de termopares o señales en milivoltios, con compensación de temperatura de la
unión fría, con rutinas de autodiagnóstico, con linealización de la señal de salida de 4-20
mA c.c., y con aislamiento galvánico entre la entrada y la salida (lo que permite la
conexión a tierra del sensor con una protección elevada contra ruidos). El
microprocesador del circuito potenciométrico tiene en memoria las tablas de f.e.m./
temperatura o bien las funciones polinómicas correspondientes.

En la medida de temperaturas con termopares pueden presentarse dos casos: la

comprobación del instrumento (galvanométrico, potenciométrico o digital) y la verificación
de la f.e.m. del termopar.

Circuito digital de medida de temperatura

Verificación de un instrumento y de un termopar

La comprobación del instrumento con compensación de la temperatura ambiente se

efectúa de la forma siguiente:
Se utilizan las tablas de conversión de f.e.m. referidas a 0 °C de la unión fría para
determinar la f.e.m. en mV correspondiente a la temperatura del proceso (t) y la f.e.m.
debida a la temperatura ambiente (la medida con un termómetro de mercurio colocado al
lado del instrumento). Se restan estas f.e.m., ya que en condiciones normales de trabajo
el instrumento recibirá la fuerza electromotriz (V - Va) y marcará la temperatura (t)
correspondiente a la f.e.m., puesto que tiene compensación de temperatura ambiente. Por
lo tanto, generando con el potenciómetro (generador de mV) dicha f.e.m., el instrumento
deberá marcar la temperatura (t). En caso contrario, el instrumento estará descalibrado.

Un ejemplo aclarará la explicación anterior.

Sea un instrumento de escala 0-700 °C _ po J, con compensación de temperatura

ambiente. Se trata de comprobarlo para la temperatura de 700 °C. Se conecta el
potenciómetro generador de mV al aparato y con un termómetro de mercurio adosado se
lee 20 °C. Consultadas las tablas de conversión del termopar tipo J se encuentran los
siguientes valores:
F.e.m. correspondiente a 700 °C = 39,1 mV.
F.e.m. correspondiente a 20 °C = 1,019 mV.
Diferencia = 38,111 mV.

Así pues, generando con el potenciómetro una f.e.m. de 38,111 mV, el índice (o el valor
digital) indicador de la temperatura deberá situarse en 700 °C, si está bien calibrado.

En los potenciómetros con microprocesador, la operación es más sencilla, ya que el

aparato tiene compensación de temperatura de la unión fría y dispone, en memoria, de los
valores f.e.m./temperatura para los diferentes tipos de termopares industriales o bien de
las funciones polinómicas de los valores de la f.e.m. en función de la temperatura, por lo
que bastaría situar, directamente, bien 700 °C, bien 38,111 mV.

Los termopares están expuestos a condiciones del proceso que pueden provocar una
degradación de los materiales metálicos que los forman, por lo que el termopar puede
dejar de cumplir con las tablas de f.e.m. que le correspondan y precisar su sustitución.
La veriticación de la f.e.m. de un termopar se efectúa de la siguiente forma. En este caso,
el potenciómetro generador de milivoltios está conectado a los bornes del termopar y se
dispone de un instrumento patrón (conectado a un termopar patrón) que mide la
temperatura real (t) del proceso.

Un termómetro de mercurio, colocado al lado del potenciómetro, dará la temperatura

ambiente (ta). Utilizando las tablas de conversión se sumarán la f.e.m. Vp leída en el
potenciómetro y la Va correspondiente a la temperatura ta, ya que dentro del
potenciómetro se encuentra la junta fría y la f.e.m. leída es menor en un valor Va
(correspondiente a ta) a la V que se obtendría si la unión fría estuviera a 0 °C.
Un ejemplo aclarará la explicación.

Sea un termopar tipo J de hierro-constantán a verificar. Conectado el potenciómetro se

lee una f.e.m. de 38,111 mV. El termómetro de mercurio situado sobre la caja da una
temperatura ambiente de 20 °C. Consultadas las tablas de conversión se encuentra una
f.e.m. de 1,019 mV para el termopar tipo J a 20 °C.
La f.e.m. que generaría el termopar con la unión fría a 0 °C sería:
38,111 + 1,019 = 39,130 mV
que en la tabla de conversión corresponde a 700 °C.

Esta es, pues, la temperatura que otro termopar patrón conectado a otro instrumento
patrón debería señalar. De no ser así, el termopar sería defectuoso o estaría envejecido.
Hay que señalar que los razonamientos expuestos en los dos casos están basados en la
ley de las temperaturas sucesivas, expuesta al inicio del estudio de los termopares.
Si el potenciómetro fuera digital con compensación de temperatura, directamente leería
700 °C, con lo que la verificación es mucho más cómoda.
Pirómetros de radiación

PIROMETROS
En aplicaciones industriales y de investigación es necesario a menudo medir la
temperatura de un objeto desde una cierta distancia sin hacer contacto; por ejemplo,
cuando el objeto está en movimiento, como en una línea de montaje; cuando está muy
caliente, como dentro de un horno o cuando es inaccesible. El método usado para
efectuar estas mediciones de temperatura a distancia es conocido como pirometría de
radiación.
Todos los objetos a temperatura por encima del cero absoluto emiten radiación
electromagnética en función de la temperatura. La cantidad de radiación electromagnética
depende de la temperatura del cuerpo, a mayor temperatura más intensa es la radiación

OPERACIÓN
El sistema óptico del termómetro de radiación recolecta parte de la radiación proveniente
de una muestra de la superficie y la dirige al detector. El cual la convierte en una señal
eléctrica. El circuito electrónico convierte la señal eléctrica a una correspondiente a la
temperatura de la superficie.

Principio de operación.

Los pirómetros de radiación se fundan en la ley de Stefan-Boltzmann, que dice que la

intensidad de energía radiante emitida por la superficie de un cuerpo aumenta
proporcionalmente a la cuarta potencia de la temperatura absoluta (Kelvin) del cuerpo, es
decir:

Siendo:

En la figura se representa un gráfico de energía radiante de un cuerpo negro a varias

temperaturas, en función de la longitud de onda (Ley de Planck de emisión térmica de la
energía radiante). Desde el punto de vista de medición de temperaturas industriales, las
longitudes de onda térmicas abarcan desde 0,1 micras, para las radiaciones ultravioletas,
hasta 12 micras, para las radiaciones infrarrojas. Puede observarse que la radiación
visible ocupa un intervalo entre la longitud de onda de 0,45 micras, para el valor violeta,
hasta 0,7 micras, para el rojo.

Gráfico de la energía radiante de un cuerpo

El coeficiente de emisión o emisividad de un cuerpo es la relación entre la energía

radiante emitida por un cuerpo y la de un cuerpo negro que se encuentra a la misma
temperatura y en las mismas condiciones de servicio.

Un cuerpo negro es aquel que absorbe totalmente las radiaciones que recibe y es también
un perfecto emisor. Su emisividad es la unidad. Los cuerpos cuyo coeficiente de emisión
es menor que la unidad se conocen como cuerpos opacos.

Estructura de los pirómetros de radiación

Los pirómetros de radiación para uso industrial, fueron introducidos hacia 1902 y desde
entonces se han construido de diversas formas. El medio de enfocar la radiación que le
llega puede ser una lente o un espejo cóncavo; el instrumento suele ser de "foco fijo" o
ajustable en el foco, y el elemento sensible puede ser un simple par termoeléctrico en aire
o en bulbo de vacío o una pila termoeléctrica de unión múltiple en aire. La fuerza
electromotriz se mide con un milivoltímetro o con un potenciómetro, con carácter
indicador, indicador y registrador o indicador, registrador y regulador.
El espejo cóncavo es a veces preferido como medio para enfocar por dos razones:

1) la imagen de la fuente se enfoca igualmente bien en el receptor para todas las

longitudes de onda, puesto que el espejo no produce aberración cromática, en tanto
que la lente puede dar una imagen neta para una sola longitud de onda.
2) las lentes de vidrio o de sílice vítrea absorben completamente una parte
considerable de la radiación de largas longitudes de onda. La radiación reflejada por el
espejo difiere poco en longitud de onda media de la que en él incide

Pirómetros ópticos de desaparición de filamento

Los pirómetros ópticos manuales aparecieron en el mercado en el año 1900 y se basan

en la desaparición del filamento de una lámpara al compararlo visualmente con la imagen
del objeto enfocado. El operador varía la corriente de la lámpara hasta que el filamento de
la misma deje de verse sobre el fondo del objeto caliente enfocado.

El sistema óptico del pirómetro restringe el ancho de onda de 0,65 a 0,66 micras (zona
roja del espectro) y dispone de filtros para reducir la intensidad de la radiación recibida,
permitiendo la medida de un amplio margen de temperaturas. Sin embargo, sólo puede
medirse la temperatura de objetos incandescentes o en fusión.

Pirómetros ópticos de desaparición de filamento

Los pirómetros ópticos automáticos son parecidos a los de la radiación infrarroja.

Comparan la radiación emitida por el cuerpo con la emitida por una fuente de referencia
controlada. Consisten, esencialmente, en un disco rotativo que expone el detector a la
radiación del objeto y a la de referencia, alternativamente. La exactitud de los pirómetros
ópticos es del ± 1% al ± 2%.
Pirómetro de infrarrojos

El pirómetro de infrarrojos capta la radiación espectral del infrarrojo, invisible al ojo

humano, y puede medir temperaturas menores de 700 °C, supliendo al pirómetro óptico
que sólo puede trabajar, eficazmente, a temperaturas superiores a 700 °C, donde la
radiación visible emitida es significativa.
Las temperaturas medidas abarcan desde valores inferiores a 0 °C hasta 4.000 °C.

En la figura puede verse un esquema del pirómetro de infrarrojos. La lente filtra la

radiación infrarroja emitida por el área del objeto examinado y la concentra en un sensor
de temperatura fotoresistivo que la convierte en una señal de corriente y, a través de un
algoritmo interno del instrumento y de la emisividad del cuerpo enfocado, la pasa a un
valor de temperatura. La señal de salida puede ser analógica (4-20 mA c.c.) o digital. La
relación de la distancia del objeto al sensor, y del tamaño de la imagen sobre la lente,
varía entre 2:1 hasta 300:1.

Pirómetro de infrarrojos

Análogamente al pirómetro óptico, debe considerarse el coeficiente de emisión del

cuerpo. El aparato dispone de un compensador de emisividad que permite corregir la
temperatura leída, no solo para la pérdida de radiación en cuerpos con emisividad menor
que uno, sino también cuando hay vapores, gases, humos o materiales transparentes que
se interponen en el camino de la radiación. A señalar que la emisividad del cuerpo es
dinámica y puede tener valores diferentes a distintas longitudes de onda. Este
inconveniente lo solucionan los termómetros de infrarrojos de banda de onda estrecha, ya
que el valor de la emisividad no varía sustancialmente dentro de la banda. Algunas
aplicaciones, en ambientes extremadamente calurosos, pueden requerir una camisa
enfriada por agua en el detector. Su respuesta es más rápida que la de los termopares,
alcanzando el 95% del valor final en 1 milisegundo, por lo que se prestan a la medición de
temperaturas de objetos móviles o de objetos que se calienten rápidamente. La exactitud
es del ± 0,3%.

Existen cámaras infrarrojas termográficas que permiten almacenar imágenes

termográficas con su distribución de temperaturas y procesarlas en un ordenador, lo que
es de interés, en la industria, en mantenimiento preventivo y predictivo. El campo de
medida es de 0 °C hasta 350 °C, alcanzando los 1200 °C con una exactitud del ± 2%.

Pirómetro fotoeléctrico

Los detectores fotoeléctricos o cuánticos (quantum) consisten en materiales

semiconductores cristalinos, tales como el indio antimonio (InSb), el silicio (Si), el sulfuro
de plomo (PbS) y el sulfuro de cadmio (CdS), que responden a los fotones de radiación
del cuerpo que se enfoca liberando cargas eléctricas a través de mecanismos de
fotoelectricidad, fotoconducción o fotovoltaico. Responden a diferentes partes del
espectro, de modo que muestran una gran selectividad en las ondas en que operan y su
detectividad espectral es 1 millón de veces mayor que la de los detectores térmicos. Estos
semiconductores poseen una excelente relación señal ruido, de modo que operando en
longitudes de onda corta, y bandas estrechas, permiten medidas precisas de bajas
temperaturas.

Energía relativa según la longitud de onda de cuatro detectores fotoeléctricos

La señal de salida depende de la temperatura instantánea del volumen del detector, por lo
que evita los retardos, inherentes al aumento de la temperatura de la masa del detector,
que existen en los otros modelos de pirómetros térmicos. La tensión eléctrica generada
por el detector es:

Siendo:

Uno de los métodos clásicos para amplificar la señal es interrumpir la misma mediante un
disco ranurado a varios cientos de Hertz, con lo que se obtiene una señal de corriente
alterna que puede ser amplificada. En aplicaciones de la industria del vidrio, tales como la
medición de la temperatura de las gotas de vidrio en su caída, el instrumento trabaja con
longitudes de onda de 4,8 a 5,6 micras, que dan una mínima interferencia con el vapor de
agua, dióxido de carbono y la luz solar, en el intervalo de 35 °C a 540 °C con una
constante de tiempo de 0,2 a 0,5 segundos.

El instrumento con detector fotoeléctrico de uso general tiene un campo de trabajo de 15

°C a 3000 °C, pudiendo enfocar desde 1 m hasta el in_ nito, posee una constante de
tiempo de 2,20 o 200 ms y puede llegar a tiempos de respuesta de nanosegundos, lo que
es indudablemente una ventaja en la medida de cambios rápidos de temperatura, o de
movimientos rápidos del proceso, cuando el ruido eléctrico, que acompaña a la medida,
está dentro de límites aceptables.

Esquema de funcionamiento de un detector fotoeléctrico

Pirómetro de dos colores

El pirómetro de relación, o de dos colores, se basa en que la relación entre las

radiaciones emitidas, en dos bandas estrechas del espectro, es función de la temperatura
y de la relación entre emisividades del cuerpo correspondientes a las dos bandas. El
instrumento dispone de un selector de relación de emisividades y, de este modo, si la
relación seleccionada es la correcta, el aparato puede indicar la temperatura real del
objeto con una gran exactitud. Su empleo es excelente en los llamados cuerpos grises, es
decir, aquellos cuyo coeficiente de emisión es constante para todas las longitudes de
onda. Por otro lado, este pirómetro permite medir a través de atmósfera de humos, vapor
y polvo ya que, por su principio de funcionamiento, la lectura es teóricamente
independiente de la absorción de la atmósfera intermedia.

Un pirómetro de dos colores divide básicamente la radiación del objeto en dos haces
medidos por dos células fotoeléctricas de silicio similares, una de ellas dispone de un filtro
que sólo deja pasar la radiación de longitud de onda más corta (0,65 micras) y la otra en
la zona de 0,9 micras. La relación entre las dos corrientes de salida de la célula es una
medida de la temperatura del objeto.

Fundición de un metal con temperaturas controladas con un pirómetro óptico y un

pirómetro de dos colores. Fuente: SpectroPyrometer de la asociación FAR

El pirómetro es susceptible al ruido eléctrico, ya que las diferencias en intensidad en las

dos bandas son relativamente pequeñas y, además, como las emisividades relativas son
menos conocidas que el valor absoluto de la emisividad, los errores pueden ser muy
grandes si un color es más afectado que el otro por el entorno o por cambios en el
material (entorno ambiental, estado de la superficie, formación de óxido, etc.). La técnica
del láser aplicada en pirometría resuelve estos problemas, de tal modo que, en una
superficie con emisividad desconocida, un rayo láser que se refleje en la superficie
proporciona un valor de la emisividad próximo a la unidad.
Pirómetro de radiación total

El pirómetro de radiación total capta una banda amplia de radiación y está formado por
una lente de pírex, sílice o fluoruro de calcio que concentra la radiación del objeto caliente
en una termopila formada por varios termopares de Pt-Pt/Rh, de pequeñas dimensiones y
montados en serie. La radiación está enfocada, incidiendo directamente en las uniones
calientes de los termopares.

Su reducida masa les hace muy sensibles a pequeñas variaciones de la energía radiante
y, además, muy resistentes a vibraciones o choques. La parte de los termopares expuesta
a la radiación está ennegrecida, para comportarse como un cuerpo negro, aumentando
así sus propiedades de absorción de energía y proporcionando la máxima f.e.m.

La f.e.m. que proporciona la termopila depende de la diferencia de temperaturas entre la

unión caliente (radiación procedente del objeto enfocado) y la unión fría, y es compensada
mediante una resistencia de níquel conectada en paralelo con los bornes de conexión del
pirómetro y colocada en su interior, de modo que su temperatura es siempre igual a la del
cuerpo de éste. Al aumentar la temperatura ambiente aumenta el valor de la resistencia
de la bobina de níquel, lo que compensa la pérdida de f.e.m. de la termopila que
acompaña el calentamiento del cuerpo del instrumento.

Pirómetro de radiación total

La compensación descrita se utiliza para temperaturas ambientes máximas de 120 °C. A

mayores temperaturas, se emplean dispositivos de refrigeración por aire o por agua, que
disminuyen la temperatura de la caja en unos 10 °C a 40 °C por debajo de la temperatura
ambiente.
El pirómetro puede disponer de los siguientes accesorios:
• Lente posterior para enfocar correctamente la radiación en la termopila.
• Dispositivo automático de seguridad para aislar la lente del proceso y proteger el
pirómetro en el caso de que una llama lo alcance directamente.
• Dispositivo de refrigeración por aire que protege la lente contra un calentamiento
excesivo y, al mismo tiempo, la mantiene limpia de los gases o vapores que pueden estar
en contacto con el tubo de mira.
• Dispositivo de refrigeración por agua empleado usualmente con el dispositivo de
refrigeración por aire.
• Tubos de mira con extremo abierto utilizados para proteger la lente.
• Tubos de mira con extremo cerrado que se emplean en hornos con atmósfera a presión
o con gases particularmente agresivos, y en las medidas de temperatura de metales
fundidos en los que el tubo de mira debe estar sumergido (por la existencia de escorias en
la superficie del metal, que darían lugar a una temperatura leída errónea). El fondo del
tubo es la fuente de radiación y las paredes laterales tienen poca influencia. Al ser el tubo
cerrado, las condiciones de trabajo se aproximan a las de cuerpo negro

Un problema de gran importancia es la selección del material de la lente que debe

transmitir la máxima energía compatible con la gama de radiación emitida.

Las lentes de pírex se utilizan en el campo de temperaturas de 850 °C a 1.750 °C, la lente
de sílice fundida en el intervalo de 450 °C a 1.250 °C y la lente de fluoruro de calcio para
temperaturas inferiores. En la figura pueden verse algunas aplicaciones industriales de
los pirómetros de radiación.

Aplicaciones industriales de los pirómetros de radiación

Las dificultades expuestas, y los problemas que se presentan para determinar la

temperatura verdadera de un cuerpo mediante pirómetros de radiación total, pueden
hacer creer al lector que la regulación de temperaturas con estos instrumentos es muy
dificil. Sin embargo, hay que señalar, afortunadamente, que en muchos procesos las
condiciones de trabajo son repetitivas; de este modo, aunque se desconozcan la
emisividad o se presenten radiaciones parásitas o el cuerpo sea transparente, se
controlará el proceso en condiciones idénticas, es decir, a iguales indicaciones del
instrumento, ya que en estos casos es más importante este punto que la detección de la
temperatura real del proceso.