FACULTAD DE INGENIERÍA

Carrera de Ingeniería Industrial

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN DEL CURSO DE GESTIÓN DE

MANTENIMIENTO

Título: Gestión de Mantenimiento en la empresa

NESTLÉ – PRODUCCIÓN DE PANETONES
Autores:
Montes Herrera, Junior u18307224
Rojas Saldaña, Naara u17101141

Número de Equipo: 4

Docente: MBA Ing. Gina García

N° de Avance: 3

Lima, Perú
Noviembre - 2022

CONTENIDO
CAPÍTULO 1: PROPUESTA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Se busca conocer el proceso de mantenimiento predictivo de la empresa Nestlé S.A.

específicamente en las maquinarias necesarias para la producción de panetones Donofrio
desde el inicio de la preparación de la masa hasta el hasta el producto terminado y envasado.

1.1. Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo consiste en usar herramientas y técnicas de análisis de datos para

detectar anomalías en el funcionamiento de las maquinarias usadas en el proceso de
producción de panetones y así detectar posibles defectos en los equipos, de modo que puedan
solucionarse antes de que sobrevenga el fallo y generar pérdidas.

La maquinaria usada en este proceso consta de:

- Amasadoras
- Divisora de masa / boleadora
- Cámara de fermentación
- Hornos
- Envasado

1.1.1 Equipos de Mantenimiento Predictivo utilizados:

- cámara termográfica
 - cámara acústica
- analizador de alineamiento
- videoscopio
- analizador de motores
- higrómetro

CAPÍTULO 2: PROPUESTA DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las actividades de
mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo por parte del personal de
mantenimiento, sino también por el personal de producción, un personal capacitado y
polivalente. En ese sentido, en la empresa Nestlé, se apunta a aplicar el TMP Desde los equipos
o maquinarias hasta las diferentes y en todas las áreas en las que se puedan aplicar métodos y
en aras de mejorar la producción y eficacia general.

El mantenimiento productivo se desarrollará en un tiempo de 2 días y se darán en un fin de

semana, ya que son los días donde la producción y pedidos bajan y es el tiempo óptimo para
parar la producción, se procede a hacer mantenimiento a las máquinas en orden de
producción.

Hay que recordar que el mantenimiento productivo total prevé, predice y corrige de ser el caso
los posibles fallos de la maquinaria, esto debe hacerse siempre antes de que se muestre alguna
falla para evitar fallas en la producción y paras que solo generan perdida dentro de la empresa.

- Máquina mezcladora de masa CH

1. Se procede a desenchufar de la toma de corriente y descargar el condensador de

arranque del motor, una vez descargado se procede a inspeccionar el brazo agitador y
la superficie de contacto con la masa, así como la tapa, que cierre correctamente.
 2. Una vez verificado la parte en contacto con la masa se procede a revisar el aceite en la
caja reductora y verificar si es necesario un cambio, revisando también si la cantidad
consumida es la regular o si hay variaciones (consumo anormal de aceite) luego se
revisa el motor, la platinera, los cojinetes y demás componentes. Se usa el analizador
de motores para verificar si está trabajando en la frecuencia correcta y se verifica el
rango de tensión, usamos también el videoscopio para verificar el nivel de desgaste del
eje y otros componentes que se sometan a fricción, la cámara termográfica nos
permitirá verificar si hay sobrecalentamiento (en funcionamiento)

- Divisora de masa hidráulica boleadora

1. Desconectamos la conexión a la toma eléctrica y revisamos la tolva y los ajustes de la

misma, la tapa que cierre correctamente y verificamos que el pistón principal, el pistón
medidor/porcionador, el tambor, los dispositivos cortadores y formadores no
presenten anomalías.
2. Revisamos el nivel de aceite en las partes movibles: cadenas, rodillos, dispositivos de
detención y de cortado de la divisora, verificamos si el nivel de consumo de aceite es el
normal.
3. Confirmamos la tensión de las bandas transportadoras, de expulsión y cadenas de
transmisión, en caso de ser insuficientes ajustar a los niveles correctos.
4. Procedemos ahora a revisar los ejes con el analizador de elineamiento y el motor con
el analizador de motores, confirmando frecuencuas y trabajo con tension correcta,
usamos también la cámara acústica para verificar que no hallan fugas en el sistema
hidráulico de cortado, también revisamos si es necesario un cambio de aceite en los
 engranes internos y finalmente usamos la cámara termográfica para verificar si hay
temperaturas anormales en el funcionamiento

- Cámara de fermentación controlada

1. Se desconecta la conexión eléctrica y se procede a revisar los serpentines de

refrigeración (limpiarlos si se necesita), el ducto del aire, el sistema de drenado, el
plato del calentador, las espreas y el aceite del motor del ventilador (que el consumo
esté en los parámetros normales) también el sistema de iluminación.
2. Ahora probamos el sistema de temperatura con regulando diferentes valores y
verificando con la cámara termográfica si la cámara de fermentación trabaja en esos
valores, repetimos el ejercicio regulando la humedad y usando el higrómetro para
constatar si trabaja en los valores esperados; en este punto también empleamos la
cámara acústica para detectar posibles fugas de gases.

- Horno industrial diesel

 1. Revisamos la lubricación de los rodamientos, en todas las guardas verificamos si hay
tornillos sueltos, también en los ductos para detectar boquillas, tornillos y clips de
soporte sueltos.
2. Revisar las luces indicadoras del panel, así como el correcto funcionamiento de los
indicadores, los botones de parada de emergencia, si es que hay fusibles en mal
estado.
3. En el sistema de escape, ventiladores y motores revisamos si existe acumulación de
polvo, inspeccionamos el quemador para verificar si hay acumulación de suciedad.
Revisamos en sistema de recirculación, el sello de aire y las correas del ventilador de
escape para comprobar el desgaste y la tensión adecuada.
4. Usamos el analizador de alineamiento para las poleas, y, con el horno encendido,
usamos la cámara termográfica para verificar si no hay sobrecalentamiento en diversas
partes del horno, con la cámara acústica verificamos que no hallan fugas de gases en
los puertos.

- envasadora

1. Revisamos la lubricación de los rodamientos y la correcta tensión en las correas de

transmisión, así mismo usamos el analizador de alineamientos para las poleas y línea
de empaquetadura.

3. Revisamos los sensores de recopilación de datos instalados en la máquina, el sistema

de comunicación debe funcionar correctamente y en los tiempos adecuados.
 4.

Procedemos ahora a revisar el motor con el analizador de motores, confirmando

frecuencias y trabajo con tensión correcta, también revisamos si es necesario un
cambio de aceite en los engranes internos y finalmente usamos la cámara
termográfica para verificar si hay temperaturas anormales en el funcionamiento.

CONTENIDO

CAPÍTULO 2: PROPUESTA DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

2.1. Mantenimiento Productivo Total

Se decidió implementar TPM en la empresa por la necesidad de aumentar la efectividad global

de las maquinas de producción, ya que se medían indicadores muy bajos de efectividad. El
proceso de implementación se lleva a cabo en tres fases las cuales son: la de preparación, en
donde se establecieron las condiciones para iniciar con el TPM; la fase de implementación, en
la cual se pondra en practica el trabajo de TPM y la fase de seguimiento en donde se le da
continuidad a lo ya establecido. Para seleccionar el equipo, se tomó en cuenta los tiempos
perdidos, niveles de desperdicio y productividad durante la operación. Una vez seleccionada la
maquina se forman los equipos que van a trabajar en este proyecto, los cuales comenzaran a
trabajar en mejoras para eliminar perdidas.
2.2 Pilares del Mantenimiento Productivo Total…
2.2.1 Pilar 1 : Mantenimiento autónomo
Establecer un programa de mantenimiento autónomo para los operarios. Cada persona desde
la gerencia hasta el ultimo operario debe creer factible que el operario realice el
mantenimiento autónomo y que los trabajadores deben ser responsables de su propio equipo.
El mantenimiento autónomo se lleva a cabo con los siguientes pasos:
 Limpieza inicial de la maquina mezcladora de masa y verificación de los niveles de
lubricación.
 También se organizara el orden de los productos a echar en la máquina, se dará un
mantenimiento autónomo pleno. Bajo estos aspectos, se desarrolló la rutina de
mantenimiento autónomo tanto para el operador, como para el ayudante, así como
también el manual de referencia para llevar a cabo la rutina de TPM ; es importante
que en esta primera fase esta rutina sea revisada mensualmente por el comité de
promoción y los involucrados para hacer los ajustes requeridos en tiempo de efectuar
cada actividad.

2.2.2 Pilar 2: Mejoras enfocadas

Se establece la rutina de mantenimiento, la cual es realizada por el operador y el ayudante
diariamente, en donde se realizan actividades de limpieza de la maquina mezcladora, ajuste de
medidas e inspección visual.
Aquí conoceremos una cantidad de tiempo que se pierde cada vez que se necesita intervenir
en la parte inferior de la mezcladora de masa.

Análisis de los 5 por qué.

Porque … Hay que limpiar
derrame de aceite

Porque … Se presentan fugas

Porque … No hay dispositivo de

detención de aceite.

Porque … Porque no está en el

diseño del equipo

Porque … No pensaron en eso

Como se ya se dio a conocer a la empresa el TPM ya los trabajadores tienen un fundamento ya

los trabajadores tienes fundamentos para realizar aportes, y justificar una mejora de equipos.

2.2.3 Pilar 3: Mantenimiento planificado o progresivo

Se debe eliminar los errores de operación, negligencias en la utilización de la mezcladora de
masa. Aquí también se realiza los pasos de mantenimiento autónomo.
Se realizarán juntas con todo el personal involucrado en la línea con una duración de 45
minutos a 1 hora, en donde se dan a conocer los avances logrados a lo largo de la semana, el
planteamiento de los problemas los avances o alternativas de solución a los diferentes tipos de
problemas como:

 Pérdidas de Energía: Las perdidas de energía que están constituidas por la energía
que no llega a ser utilizada de forma eficaz durante el proceso: Como el agua en el
proceso de fermentación (humedad) por fallas en la máquina o el no calibrado
correcto de la misma.
 Pérdidas Rendimiento De Materiales Productivos: Como las perdidas asociadas a
la diferencia entre el peso de las materias primas utilizadas en la fabricación y el
peso de los respectivos productos acabados con calidad aprobadas (productos
conformes). Muchas veces esto puede pasar por el proceso del horneado o en la
mezcla en donde se pueden llegar a perder hasta 20gr. Por cada panetón.
 Pérdidas de Rendimiento de Materiales Accesorios. Irrecuperables: Que son
constituidas por el dinero adicional gastado para reemplazar herramientas y
repuesto o reacondicionar matrices, moldes, como sensores, bandas, ejes, tuberías
de gas, pistones, etc

2.2.4 Pilar Mantenimiento de calidad

En aras de contribuir a proteger la salud de los consumidores, se debe cumplir los
requisitos sanitarios que deben cumplir los productos (panetones) que fabricamos,
elaboramos y que se expenden según las normas correspondiente: RM N° 1020/MINSA
(Norma Sanitaria para la Fabricación, Elaboración y Expendio de Productos de
Panificación, Galletería y Pastelería)
2.2.4.1. Condiciones sanitarias del establecimiento
 Ubicación y acceso El establecimiento en el que trabajarán la producción
de panetones debe ser destinado al exclusivo para tal fin. El acceso
inmediato al establecimiento debe tener una superficie pavimentada y
estar en buenas condiciones de mantenimiento y limpieza.
 Instalaciones y estructura física: Las instalaciones deben ser mantenidas
en buen estado de conservación e higiene. Los materiales utilizados en
la construcción de los ambientes donde se manipulan alimentos deben
ser resistentes a la corrosión, las superficies deben ser lisas, fáciles de
limpiar y desinfectar de tal manera que no transmitan ninguna sustancia
indeseable a los alimentos o la masa del panetón. Los establecimientos
deben contar con un sistema adecuado y efectivo de evacuación de
humos y gases propios del proceso. Las instalaciones deben estar libres
de insectos, roedores y evidencias de su presencia y asimismo de
animales domésticos y/o silvestres, debiendo contar con dispositivos
que eviten el ingreso de éstos, tales como insectocutores, trampas,
mosquiteros, entre otros de utilidad para tal fin. Los establecimientos,
en las áreas o ambientes donde se realizan operaciones con alimentos
y/o materia prima utilizada para su elaboración, deben contar con:
• Pisos de material impermeable, sin grietas y de fácil limpieza y
desinfección. Deben tener una pendiente suficiente para que los
líquidos escurran hacia los sumideros para facilitar su lavado.
• Paredes de material impermeable, de color claro, lisas, sin
grietas, fáciles de limpiar y desinfectar. Se mantendrán en buen
estado de conservación e higiene. Los ángulos entre las paredes
y el piso deben ser curvos (tipo media caña) para facilitar la
limpieza.
• Techos que impidan la acumulación de suciedad, sean fáciles
de limpiar, debiéndose prevenir la condensación de humedad
con la consecuente formación de costras y mohos.
• Ventanas fáciles de limpiar y desinfectar, provistas de medios
que eviten el ingreso de insectos y otros animales.
• Puertas de superficie lisa, impermeables, con cierre hermético
en el área de producción.
• Pasadizos con una amplitud que permita el tránsito fluido del
personal y de los equipos.
• Instalaciones eléctricas formales, protegidas y seguras.
• Sistema de ventilación forzada y/o de extracción de aire para
impedir la acumulación de humedad en todos los ambientes
donde sea necesario. 6.3. Ambientes El establecimiento debe
disponer de espacio suficiente para realizar de manera
satisfactoria todas las operaciones con los alimentos en
concordancia con su carga de producción. La distribución de los
ambientes debe permitir un flujo operacional lineal ordenado,
evitando riesgos de contaminación cruzada. Los ambientes
deben contar con la iluminación natural y/o artificial suficiente
en intensidad, cantidad y distribución, que permita realizar las
operaciones propias de la actividad. Las fuentes de luz artificial,
ubicadas en zonas donde se manipulan alimentos, deben
protegerse para evitar que los vidrios caigan a los alimentos en
caso de roturas. La intensidad, calidad y distribución de la
iluminación natural y artificial, deben ser adecuadas al tipo de
trabajo y se indicarán en el programa de Buenas Prácticas de
Manufactura o Manipulación (BPM) de cada establecimiento
utilizando el lux (lx) como unidad de iluminancia, siendo los
niveles mínimos de 540 lx en zonas donde se realice un examen
detallado del producto, de 220 lx en salas de producción y de
110 lx en otras zonas. Deben estar en buen estado de
conservación e higiene y libres de materiales y equipos en
desuso. Los ambientes relacionados a las operaciones con
alimentos, no deben tener comunicación directa con ningún
ambiente o área donde se realicen otro tipo de operaciones. El
establecimiento contará como mínimo con los siguientes
ambientes, zonas o áreas para las operaciones que realiza: a)
Para Operaciones no relacionadas directamente con alimentos:
• Abastecimiento de agua. • Disposición de aguas residuales y
residuos sólidos. • Servicios higiénicos y vestuarios. •
Almacenamiento de productos tóxicos. • Áreas administrativas.
b) Para Operaciones relacionadas con alimentos: • Recepción de
Procesamiento de crudos materias primas e insumos. •
Almacenamiento de materias primas e insumos • Producción:
Procesamiento de cocidos Enfriado y acabado •
Almacenamiento de producto terminado. Norma Sanitária para
la Fabricación, Elaboración y Expendio de Productos de
Panificación, Galletería y Pastelería 17 • Almacenamiento de
envases. • Exhibición y expendio
2.2.5 Pilar 5 Prevención del mantenimiento
Para la prevención del mantenimiento se hará un esquema en la posición donde se encuentra
el mezclador de masa, que quiere decir que lo centraremos aun lugar donde esta céntrico de
las demás maquinas debido que es casi el proceso más importante, aquí se hará diagnósticos
por el operador informando periódicamente como va el proceso de la maquina y los defectos
que presente.
Ademas, en la empresa clasificaremos los defectos de las circunstancias en que se presentan,
también estableceremos un sistema de inspección periódico trimestral para evaluar las
caracteristicas criticas de desgaste de los elementos de la maquina como son los
piñones,cojinetes. usamos también el videoscopio para verificar el nivel de desgaste del eje y
otros componentes que se sometan a fricción, la cámara termográfica nos permitirá verificar si
hay sobrecalentamiento (en funcionamiento).

2.2.6 Pilar 6 TPM en áreas administrativas

Creación de organizaciones para promover el TPM. Formación de comités especiales para
promover el TPM. Los líderes de cada equipo sirven como conexiones entre niveles facilitando
la comunicación entre los jefes de cada area. Se forma el comité de promoción del proyecto.

2.2.7 Pilar 7 Educación, entrenamiento y desarrollo de habilidades de operación:

 Se establece programas de educación y campaña para introducir T P M. Se da entrenamiento
al personal empleado, siendo el objetivo no solo explicar el TPM sino levantar la moral y
romper la resistencia al cambio en los niveles que administraran el proyecto. Se realiza una
campaña para promover el TPM, se usaron banderolas, mantas, placas, casacas, gorras, con el
fin de crear entorno positivo
Capacitación al personal operativo. Se efectúo la capacitación de todo el personal operativo
incluyendo, relevos de descansos, así como el personal operativo de los grupos de apoyo a
equipos de TP M en la filosofía del sistema, cuales son los beneficios, las rutinas de
mantenimiento autónomo, y la forma de trabajo
2.2.8 Pilar 8 Gestión de Seguridad, Salud y Medio Ambiente
Asegurar la seguridad en la limpieza incial en mantenimiento autonomo,con los mapas de
seguridad colocados cerca a las maquinas y equipos a usar como el horno el fermentador y
amasador ,los trabajadores deben tener los conocmientos basicos de los equipos por las
charlas que se dan al implementar el TDM.Los operaticos deben identificar las fuente de
contaminacion en la empresa nestle.
Mejorar los equipos para evitar fugas de aceite que producen trabajas inseguros como es
caidas.debido que produces riesgos potenciales de accidentes

CAPÍTULO 3: AMFE

ANÁLISIS MODAL DE FALLO Y EFECTOS (AMFE)

Nombre del Sistema PRODUCCIÓN DE PANETONES - NESTLÉ Fecha: 21/!/2022
Responsable(s) de la Elaboración del AMFE: ROJAS SALDAÑA NAARA / MONTES HERRERA JUNIO
Responsable(s) de la(s) Área(s) o Proceso(s): ROJAS SALDAÑA NAARA
No D detección (D)

No D detección (D)
Ocurrencia (O)

Ocurrencia (O)
Gravedad (G)

Gravedad (G)

Función(es) o Método de Método de

Causas (detallar, de Área(s) Líder Responsable Acciones de Área(s)
Área Proceso Componente(s) del Modo de Fallo Ef ecto detección NPR 1 Acciones correctivas NPR 2 detección de
forma específ ica) Responsable(s) (cargo) Mejora Responsable(s)
Servicio Actual Mejora

Capacitar al
MEZCLADO DE Fallo en el brazo Mezcla no Debido al tiempo y calibrar los tiempos Gerente de personal sobre
visual 3 2 3 18 calidad 2 1 2 4 visual Calidad
LOS INSUMOS agitador homogenea velocidad exactos calidad el uso del
equipo
Mantenimiento
Piezas muy productivo
visual 7 2 7 98 Cmabio de piezas Mantenimiento Supervisor 2 2 2 8 Mantenimiento
anitguas dentro del
CAJA DE área
Corroción de las Óxido en la
VELOCIDADES
cuchillas maquinaria
FALLANDO Verificación de
Cambio de posición
Exposición al aire visual 4 2 2 16 Mantenimiento Supervisor 1 2 1 2 maquinarias visual Mantenimiento
de la maquinaria
mensualmente

Inspeccion
Velocidad Sustituir los piñones
Movimiento lento del Piñones general cada
incorrecta del visual 7 4 2 56 en que presentan Mantenimiento Mecanico 5 3 2 30 visual Mantenimeinto
mezclador desgastados cambio de
mezclador desgaste
aceite
SELLADO Comprar
PRODUCCIÓN INCORRECTO Cierre del Deformacion en la Posibles cierres Forma no Reparar a su forma instrumentos
MEZCLAR 4 1 2 8 Produccion Supervisor 2 1 2 4 Mantenimiento
DE LA mezclador tapa del mezclador bruscos uniforme original de mayor
MAQUINA calidad

Reparacion completa Medir nivel de

Estancamiento Poca lubricacion en Paro de
Para de la maquina 10 2 10 200 de la caja de Mantenimiento Mecanico 7 2 8 112 aceite visual Mantenimiento
DETENIMIENTO en los piñones el sistema maquina
velociodades semanalmente
DEL AVANCE
CÍCLICO Los cojinetes
Fallo en los Irregularidad de
Ruido inusual Sonido 2 2 2 8 Cambiar los cojinetes Mantenimiento Mecanico 1 2 2 4 engrasar con sonido Mantenimiento
cojinetes engrase
regularidad
Limpieza
Falla en los
Mecánico de correcta:
sistemas de visual 10 3 2 60 Cambiar sensores Mantenimiento 2 2 2 8 Manual Mantenimiento
mantenimiento Muchas veces
sensores
CÁMARA DE Nivel de el polvo es el
Textura no adecuada Verificación de
FERMENTACIÓN FERMENTACIÓ humedad Programación
de la materia prima la
N CONTROLADA erroneo Programación correcta de las Técnico de
Visual 10 1 2 20 Mantenimiento 2 2 1 4 programación Visual Control de calidad
incorrecta temperaturas y programación
de manera
humedad
continua

Valores de G entre 1 y 10; Valores de O entre 1 y 10; Valores de D entre 1 y 10. Borrar Datos Ir a Gráfico Borrar Datos
CAPÍTULO 4: SOLUCIONES
4.1 Soluciones
4.1.1 En el área de producción se puede generar un equipo primario de visualizadores
de fallas para verificar el correcto funcionamiento de las mezcladoras o las
máquinas fermentadoras. Este control sería visual ya que estas máquinas cuentan
con un panel en el que señalan la temperatura y la humedad de las mismas
4.1.2 La inspección general de aceite de cualquiera de las máquinas, debe hacerse de
manera semanal y programada, pues el constante uso de las máquinas causa
resequedad y falta de lubricación que pueden generar estancamiento de piñones,
fallo en los cojinetes, etc.
4.1.3 Una solución para el óxido, que siempre esta presente en el ambiente, además de
evitar la exposición a temperaturas cambiantes o a la humedad, es el
recubrimiento con pinturas especiales que eviten la corrosión de las partes o la
maquinaria completa. Sobre todo para la maquina mezcladora por ejemplo que se
encuentra en contacto directo con la materia prima que e convertirán en
alimentos
4.1.4 Para mejorar la eficiencia de la producción en el área de mezclado, se puede
trabajar con un checklist para la verificación de las programaciones de la
temperatura y la humedad. Hay que recordar que de no programarse
adecuadamente, se puede echar a perder la materia prima llegando a un punto de
acidez o amargura.
4.1.5 En el caso de las fallas detectadas en el AMFE, por ejemplo, dentro de la cámara
de fermentación controlada, se debe siempre verificar de manera mensual la
programación correcta de los paneles conectados. Por ello deberá haber no solo
un personal técnico que de mantenimiento de manera manual a las maquinarias,
sino también al software de programación que se utilice.

CAPÍTULO 5: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. Conclusiones
5.1.1 El TPM es una herramienta que necesita compromiso de todas las partes dentro
de la empresa, desde la alta gerencia hasta los operarios, ya que al implementar esta
técnica se plantea un cambio cultural en toda la organización.

5.1.2. Podemos concluir que puede incurrir en un error cuando las implementaciones
y técnicas son seguidas textualmente de los libros, ya que no todo lo que se presenta
en estos es aplicable a la empresa. Los planes de trabajo y las metodologías para la
implementación del TPM son particulares y únicos para cada empresa aunque puede
tener similitudes con otros casos. Por ejemplo, las herramientas de verificación para
las programaciones del horno, maquina de fermentación o incluso el proceso de
 embazado, deben estar estipuladas para su correcta aplicación. Se debe contar con
fichas técnicas como diagramas DOP. DAP, Análisis de flujos, etc

5.1.3. Implementar un plan TPM en un numero de semanas es muy ambicioso dado

que se tienen diferentes variables (registro de datos, capacitación de personas,
ejecución de tareas y otros), que conlleve a superar diversos tropiezos ,los cuales
reducen laica, velocidad de implementación del TPM. Por eso es conveniente que su
implementación sea progresiva. Quizas primero en el área de recepción de la materia
prima o la de mezclado para evitar fallas pequeñas que son rápidamente solucionables
como el cambio de cuchillas, etc, Luego deberá seguir implementándose por el área de
horneado, de fermentación, enfriado o hasta el envasado.

5.1.4. Aplicando la T.P.M. se dejó a punto a favor a la mezcladora de masa de , en otras

palabras se corrigió y se mejoró el proceso y la máquina podrá tener un tiempo más de
producción.

5.2 Recomendaciones

5.2.1 Comprometer mucho más a todas las personas del equipo de trabajo de la
empresa nestle para un mejor rendimiento en la implementación. Este compromiso se
podría lograr si existiera una presión de los altos mandos en el proyecto, es decir, que
estos altos mandos deberían estar, constantemente vigilando los avances en cada
etapa del proyecto para que el equipo piloto pueda sentir una gran responsabilidad en
vez de considerar una carga de trabajo extra por las actividades asignadas.

5.2.2. Es importante ejecutar un plan a largo plazo en la zona y tener en cuenta que no
podria funcionar desde el punto que uno quisiera. Pero el trabajo en conjunto se logra.

5.2.3. Los indicadores de calidad, disponibilidad, rendimiento son de vital importancia

para la correcta implementación del TPM en la empresa NESTLE; por lo tanto, se debe
guardar un registro histórico de cada uno de los datos con los que se calculan dichos
indicadores. Si se eliminan los registros de los datos que permiten obtener los
indicadores del TPM, se reduce la posibilidad de hacer un buen análisis de los
problemas de la maquina y además se presenta la imposibilidad de plantear un
posterior plan de acción que permita solucionar estos. Por ejemplo, cada cuanto
tiempo hay un error en la temperatura, sabor agrio de la masa, etc.