ACTIVIDAD 1

NORMA ISO

Las normas ISO son un conjunto de estándares con reconocimiento internacional que

fueron creados con el objetivo de ayudar a las empresas a establecer unos niveles de
homogeneidad en relación con la gestión, prestación de servicios y desarrollo de
productos en la industria.

ESTÁNDAR VDA

El estándar o norma VDA (por sus siglas VDA: Verband Der Automobilindustrie) son
estándares para el Sistema de Gestión de Calidad de la industria automotriz alemana.

APQ

APQP – Planificación Avanzada para la Calidad de Productos – Advanced Product Quality

Planning es una metodología desarrollada a finales de 1980 por una comisión de expertos
de las empresas fabricantes de automóviles: Ford, GM y Chrysler para mejorar los
proyectos de nuevos modelos de autos y sus componentes.

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mg culturismo natural: entrenamiento, nutrición, suplementos, descanso.
Es por ello que entendemos la metodología APQP como un modelo que puede ser
soportado por los principios y métodos Lean que nos permite gestionar proyectos de
forma eficiente y establecer un plan para crear productos/servicios eficientes desde el
diseño con la finalidad de obtener productos aceptados y valorados por los clientes.

*desarrollo de nuevos productos, madurez del proyecto

En forma general la metodología Lean Project propone 5 fases para considerar en el
momento que se desea lanzar un proyecto. Estas fases se resumen en la siguiente
estructura:

Liga:

https://www.progressalean.com/apqp-como-metodologia-lean-de-proyectos-para-el-
diseno-e-industrializacion-de-nuevos-productos/

AMEF (CORAZON DEL AMEF = LOS RIESGOS)

IDENTIFICAR

 El AMEF es una herramienta de análisis eficaz que ayuda a detectar problemas

potenciales y sus efectos dentro del diseño de un producto o servicio o procesos de
fabricación y ensamblaje. Tiene como fin prevenir los problemas y sus efectos negativos
así como facilitar estrategias para eliminarlos.
MSA ATRIBUTTOS EFECTIVIDAD

Es un proceso con base científica y estadística para evaluar la variación y precisión de un

sistema de medición. ¿Un MSA en un sistema de medición, qué mide? El MSA mide la
Repetibilidad, la Reproducibilidad, el Sesgo, la Estabilidad, la Resolución y la Linealidad de
un Sistema de Medición

MSA VARIABLES

El Análisis del Sistema de Medición, o MSA, es un Estudio Estadístico Formal para

determinar si sus Sistemas de Medición, conformado por el binomio de los dispositivos de
medición y las personas, o en forma individual cada uno de esos elementos, son capaces
de proporcionar datos confiables para que Usted pueda tomar las mejores decisiones con
base a datos. El estudio estadístico utilizado para datos continuos se denomina Estudio
Gage R&R, y la herramienta utilizada para datos discretos se denomina Análisis Conforme
a Atributos.

El MSA es una evaluación detallada basada en estadísticas sobre la confiabilidad de todo el

sistema de medición que conduce a la mejora de procesos y productos. Detalla tres tareas
cruciales:

 Determina cuánta variación existe dentro del proceso de medición. ¿Cuánto es el

error de medición?
 Comprensión de los Requisitos del Cliente.
 Valida la precisión y consistencia del Sistema de Medición.

El MSA es parte de las cinco herramientas principales para una gestión de calidad eficaz
(Core Tools), siendo el APQP, el PPAP, el FMEA y el SPC las otras herramientas principales.

ATRIBUTO PERCEPCIÒN

MEDIBLE COMO PASA O NO PASA

ATRIBUTOS Y VARIBLES

VARIABLES MEDIR CON INSTRUMENTOS DE MEDICION

VARIANTES Y EXATITUC (REPETIBILIDAD, REPRODUCIBIDAD, LINEALIDAD,

RESOLUCION)

 Repetibilidad: un sistema de medición es repetible cuando la misma persona mide

el mismo objeto varias veces con el mismo dispositivo y obtiene los mismos
resultados.
 Reproducibilidad: un sistema de medición es reproducible cuando varias personas
miden el mismo objeto varias veces con el mismo dispositivo obteniendo los
mismos resultados.
 Estabilidad: un sistema de medición es estable cuando la variación se mantiene
constante a lo largo del tiempo.
  Sesgo: cuando se tiene una tendencia unidireccional del sistema de medición se
conoce como sesgo. Tomando el ejemplo descrito arriba, su báscula siempre
parece pesar más de lo que debería. El sesgo se puede ajustar modificando la
configuración de la escala.
 Linealidad: ¿Puede el sistema de medición mantenerse estable durante mediciones
continuas? Usted quiere que su báscula de el peso exacto de la bolsa de manzanas
y de una bolsa con naranjas con exactitud y precisión, pero también quiere que
haga lo mismo con una pequeña bolsa con almendras y con una sandía. Ese es el
continuo deseado de pesos similares. Pero es poco probable que la balanza sea útil
en los pesos extremos.
 Discriminación o resolución: ¿Tiene el sistema de medición la capacidad de
producir valores suficientes para ser significativo? Si al pesar los alimentos que va
a preparar en la receta el requisito es que las porciones deben ser en gramos, pero
la pequeña balanza en su cocina resulta que solo puede pesar en libras. Alcanzar la
resolución generalmente cuesta dinero, así que tenga cuidado al decidir cuánto
necesita realmente para brindarle datos significativos.

SPC

SPC por sus siglas en inglés Statistical Process Control, mejor conocido en español como
Control Estadístico de Proceso, son gráficos de control, que permiten usar criterios
objetivos para distinguir variaciones de fondo de eventos de importancia.

CAPABILIDAD DE PROCESOS

CARTAS DE CONTROL (XR, XS,U)

PERMITE IDENTIFICAR LA VARIABILIDAD DEL PROCESO

Casi toda su potencia está en la capacidad de monitorizar el centro del proceso y su

variación. La herramienta SPC Control Estadístico de Proceso también es considerada al
igual que el APQP, PPAP, AMEF y MSA parte de las Core Tools del sector automotriz y es
un requerimiento de la especificación técnica ISO/TS 16949.

La filosofía de administración por calidad total se basa en el mejoramiento constante del

proceso, con la finalidad de prevenir que se elaboren productos o servicios defectuosos.
Por lo tanto, un elemento fundamental en esta filosofía es el control del proceso. Es
indispensable este control, pues en todo proceso está latente el fenómeno de la
variabilidad.

Variabilidad

Los factores que provocan este fenómeno son entre otros:

• La maquinaria o herramienta empleada, que no trabaja siempre de la misma manera

• La materia prima, que no tiene en todo momento las mismas características
• El factor humano, cuyo trabajo depende de muchas circunstancias externas e internas
Con el Control Estadístico de Proceso no se trata de suprimir la variabilidad sino de
reducirla

PPAP

PPAP por sus siglas Production Part Approval Process, es una de las herramientas también
conocidas como Core Tools y se utiliza en la cadena de suministro para establecer la
confianza de los componentes y procesos de producción de los proveedores
principalmente del sector automotriz, esta es un requerimiento de la especificación
técnica IATF 16949.

Aunque muchas compañías tienen sus propios requisitos específicos, la AIAG ha

desarrollado un estándar común PPAP como parte de la planificación avanzada de la
calidad del producto mejor conocido como APQP; esto fomenta el uso de formas y
terminología estándar para la documentación de los proyectos.

¿Qué propósito tiene el proceso de aprobación de partes de producción?

El propósito de un PPAP es determinar si todos los requerimientos de especificación y

registros de diseño del cliente son entendidos apropiadamente por la organización,
y que el proceso de manufactura tiene el potencial para fabricar productos que cumplan
en forma consistente con estos requerimientos.

Nivel 1 : solo envío de PSW. Nivel 2 : PSW con muestras de productos y datos de respaldo
limitados. Nivel 3 : PSW con muestras de productos y datos complementarios
completos. Nivel 4 : PSW y requisitos del cliente definidos por el cliente.

5NIVELES

5 MANUAL DE PPAP

1 PSW

DECIDE SI CUMPLE O NO EL SQA ESTE LO APRUBEA

POR DEFAULT NIVEL 3

CARTAS DE CONTROL XR

MEDIA Y RANGO

Las Gráficas XR son un subconjunto de las gráficas de control y de las GCV. El formato
usado para estas gráficas debe incluir las especificaciones del proceso y la característica a
monitorear, incluyendo una gráfica de promedios y una gráfica de rangos presentadas
comúnmente juntas.

MAYOR MENOS EL MENOR

EL RANGO ES MAS CRITICO PORQUE EL RANGO SE ALTERA POR LA VARIABILIDAD

VIGILAR EL RANGO VIGILAR LA CONSTANCIA DE NUESTROS DATOS.

LEER LA VARIACIÒN

METODOLOGIA SIX SIGMA

Six Sigma es un método basado en datos que examina los procesos repetitivos de las
empresas y tiene por objetivo llevar la calidad hasta niveles cercanos a la perfección. Es
más, se propone una cifra: 3.4 errores o defectos por millón de oportunidades. Y se
distingue de otros métodos en el hecho de que corrige los problemas antes que se
presenten.

Six Sigma constituye un modelo de gestión de calidad que también se conoce como
DMAIC, siglas de las palabras en inglés: define, measure, analyze, improve y control. En
español: definir, medir, analizar, mejorar y controlar. Estas son las cinco fases que se han
de aplicar en cada proceso.

Definir: se procede a definir el proceso o los procesos, que serán objeto de evaluación por
parte de la dirección de la empresa. También se define el equipo de trabajo que realizará
el proyecto. Finalmente, se definen los objetivos de mejora.

Medir: es importante entender el estado actual del problema o defecto por el que
atraviesa el proceso objeto de mejora. Cada parte del proceso es clasificada y evaluada,
identificándose las variables relacionadas con el mismo y se procede a medirlas.

Analizar: se analizan e interpretan los resultados de la medición, contrastando la situación

actual con el historial del proceso. Es aquí donde podemos averiguar las causas del
problema.

Mejorar: se realizan las acciones que se consideren necesarias para mejorar el proceso.

Controlar:

Que es un problema y que componentes tiene.

Identificarlos

Metodología que ayuda a resolver problemas complejos y permite tener un retorno de

inversión importante.

REGRESION LINEAL

¿Qué es la regresión lineal?

La regresión lineal es una técnica de análisis de datos que predice el valor de datos
desconocidos mediante el uso de otro valor de datos relacionado y conocido. Modela
matemáticamente la variable desconocida o dependiente y la variable conocida o
independiente como una ecuación lineal.

ANOVA

Análisis de la Varianza ( ANOVA ) es una fórmula estadística que se utiliza para comparar

las varianzas entre las medias (o el promedio) de diferentes grupos. Una variedad de
contextos lo utilizan para determinar si existe alguna diferencia entre las medias de los
diferentes grupos.

DOE FACTORIAL

Un diseño factorial completo es un diseño en el cual los investigadores miden las

respuestas para todas las combinaciones de niveles de los factores. Minitab ofrece dos
tipos de diseños factoriales completos:

 Diseños factoriales completos de 2 niveles que solo contienen factores de 2

niveles.

 Diseños factoriales completos generales que contienen factores con más de dos
niveles.
El número de corridas necesarias para un diseño factorial completo de 2 niveles es 2 k,
donde k es el número de factores. A medida que aumenta el número de factores incluidos
en un diseño factorial de 2 niveles, el número de corridas necesarias para realizar un
diseño factorial completo aumenta rápidamente. Por ejemplo, un diseño factorial completo
de 2 niveles con 6 factores requiere 64 corridas, un diseño con 9 factores requiere 512
corridas. Un diseño factorial fraccionado de un medio requeriría solo la mitad de esas
corridas.

DOE TAGUCHI

Un diseño de Taguchi es un experimento diseñado que permite elegir un producto o

proceso que funciona con mayor consistencia en el entorno operativo. Los diseños de
Taguchi reconocen que no todos los factores que causan variabilidad pueden ser
controlados. Estos factores que no se pueden controlar se denominan factores de ruido.
Los diseños de Taguchi intentan identificar factores controlables (factores de control) que
minimicen el efecto de los factores de ruido. Durante el experimento, usted manipula los
factores de ruido para hacer que haya variabilidad y luego determina la configuración
óptima de los factores de control para que el proceso o producto sea robusto o resistente
ante la variación causada por los factores de ruido. Un proceso diseñado con esta meta
producirá una salida más consistente. Un producto diseñado con esta meta tendrá un
rendimiento más consistente, independientemente del entorno en el que se utilice.

CAPABILIDAD DE CORTO Y LARGO PLAZO

La capacidad de corto plazo se calcula a partir de muchos datos tomados durante un

periodo suficientemente corto para que no haya influencias externas sobre el proceso (por
ejemplo, que no haya importantes
cambios de temperatura, turnos, operadores, lotes de materia prima, etc.). Por lo tanto,
esta capacidad representa el potencial del proceso, es decir, lo mejor que se puede
esperar del mismo. Por otra parte está la perspectiva de largo plazo que, a final de
cuentas, es la que la interesa al cliente. De aquí que la capacidad de largo plazo se calcula
con muchos datos tomados de un periodo de tiempo suficientemente largo como para que
los factores externos influyan en el desempeño del proceso.

Índices Pp y Ppk

Estos índices están enfocados al desempeño del proceso a largo plazo, y no sólo a su
capacidad. Por ello, el índice de desempeño potencial del proceso (process performance)

Pp se calcula de la siguiente manera:

donde σL es la desviación estándar de largo plazo. Nótese que el índice Pp se calcula en

forma similar al Cp, la única diferencia es que Pp utiliza σL, mientras que Cp usualmente
se calcula con la desviación estándar de corto plazo. Un problema del índice Pp es que no
toma en cuenta el centrado del proceso, por ello suele complementarse con el índice de
desempeño real del proceso Ppk que se obtiene con

Advierta que este índice se calcula de la

misma manera que el índice Cpk, la única diferencia es que Ppk utiliza σL (la desviación
estándar de largo plazo). por ejemplo: supongamos se vio que σL = 4.16, EI = 10, ES =
40, N = 25 y μ se puede estimar con la media de medias, es decir, será igual a 20.16. Por
lo tanto, Pp = 1.2, lo cual se considera potencialmente adecuado si el proceso está
centrado, mientras que Ppk = 0.81, lo cual señala que el proceso en realidad no tiene un
buen desempeño debido principalmente a que el proceso no está centrado, como queda
claro a partir de la diferencia entre ambos índices.

PARETOO

Un diagrama de Pareto es una técnica que permite clasificar gráficamente la información

de mayor a menor relevancia, con el objetivo de reconocer los problemas más importantes
en los que deberías enfocarte y solucionarlos.
Esta técnica se basa en el principio de Pareto o regla 80/20, la cual establece una relación
de correspondencia entre los grupos 80-20, donde el 80 % de las consecuencias
provienen del 20 % de las causas.

El diagrama de Pareto, también conocido como curva de distribución ABC, consiste en una
gráfica que clasifica los aspectos relacionados con una problemática y los ordena de mayor
a menor frecuencia, con lo que permite visualizar de forma clara cuál es la causa principal
de una consecuencia.

DISTRIBUCION NORMAL

La distribución normal (en ocasiones llamada distribución gaussiana) es la distribución

continua que se utiliza más comúnmente en estadística, es un modelo que aproxima el
valor de una variable aleatoria a una situación ideal, dependiendo de la media y la
desviación típica.

* TRANSFORMACIONES PARA NORMALIZAR

No

MAPEO DE PROCESO

El mapa de procesos es una herramienta de gestión que se utiliza para representar

visualmente el flujo de trabajo y los pasos y personas que intervienen en un proceso
empresarial. Estos mapas también se denominan comúnmente diagramas de flujo o
diagramas de flujo de trabajo. Las organizaciones utilizan esta herramienta para
comprender mejor un proceso y mejorar su eficacia. Al crear diagramas fáciles de seguir,
las partes interesadas pueden identificar aspectos de un proceso que pueden
mejorar. Esto incluye la identificación de cuellos de botella en los flujos de trabajo y otras
ineficiencias como las tareas repetitivas que son ideales para automatización

CONTROL PLAN

El Plan de Control o también conocido en inglés como Control Plan es una metodología

documentada en el manual de APQP para ayudar en la manufactura de productos de
calidad de acuerdo con los requerimientos del cliente. Esta metodología proporciona un
enfoque estructurado para el diseño, selección e implementación de métodos de control
con valor agregado para el sistema total.

 Es una descripción escrita y resumida de los sistemas usados para minimizar la variación
del producto y el proceso en cada etapa del mismo y que incluye las inspecciones de
recibo, las áreas de material en proceso y material en salida.

PRUEBAS DE HIPOTESIS

La pruebas de hipótesis evalúan la probabilidad asociada a la hipótesis nula (H0) de que no

hay efecto o diferencia. El valor de p obtenido refleja la probabilidad de rechazar la
H0 siendo esta verdadera; en ningún caso prueba que la hipótesis alternativa, de que si
hay efecto o diferencia, sea verdadera.

INTERVALOS DE CONFIANZA

Un intervalo de confianza es una técnica de estimación utilizada en inferencia

estadística que permite acotar un par o varios pares de valores, dentro de los cuales se
encontrará la estimación puntual buscada (con una determinada probabilidad).

Un intervalo de confianza nos va a permitir calcular dos valores alrededor de una media
muestral (uno superior y otro inferior). Estos valores van a acotar un rango dentro del
cual, con una determinada probabilidad, se va a localizar el parámetro poblacional.

Intervalo de confianza = media +- margen de error

Conocer el verdadero poblacional, por lo general, suele ser algo muy complicado.
Pensemos en una población de 4 millones de personas. ¿Podríamos saber el gasto medio
en consumo por hogar de esa población? En principio sí. Simplemente tendríamos que
hacer una encuesta entre todos los hogares y calcular la media. Sin embargo, seguir ese
proceso sería tremendamente laborioso y complicaría bastante el estudio.

RESOLUCION DE PROBLEMAS 8D

El método de las ocho disciplinas (8D) es un enfoque de resolución de problemas que

identifica, corrige y elimina problemas recurrentes. Al determinar las causas
fundamentales de un problema, los gerentes pueden usar este método para implementar
una acción correctiva permanente y evitar problemas recurrentes

RESOLUCION DE PROBLEMAS QRQC

El Control de Calidad de Respuesta Rápida (QRQC – Quick Response Quality Control) es

un sencillo método de mejora continua para el control de la calidad usado en empresas
que necesitan gestionar sus procesos y resolver incidencias con agilidad. Su uso está muy
extendido en empresas industriales de sectores como las marcas de producción de
electrodomésticos, bienes de equipo, aeronáutica, automóviles, componentes, piezas, etc.
Se recomienda implantar un sistema de este tipo en organizaciones donde el tiempo sea
un factor clave, bien sea porque está implantado un sistema de producción en serie donde
no se puede permitir tener paradas las líneas de producción mucho tiempo, o porque los
costes de no calidad (costes derivados de fallos) pueden ser muy elevados, etc.

QUE ES QRCQ
QRQC se basa en un ciclo similar al Ciclo PDCA (Planificar, Hacer, Controlar y Actuar) ,
donde primeramente se detectan las incidencias, se comunican y estudian, posteriormente
se implantan medidas correctoras y por último se verifica que no vuelven a suceder.

En pocas palabras, el QRQC es la resolución de anomalías tan pronto como ocurren, en el

lugar donde ocurren, por las personas que las detectan. Es una de las principales
aportaciones de Nissan al mundo de la mejora continua

RESOLUCION DE PROBLEMAS TNG

La TGN permite la recopilación de información de rodos los miembros del grupo al mismo
tiempo en que reduce el debate. Esta herramienta es especialmente útil cuando en el
grupo se encuentran miembros que tienden a dominarlo.

La TGN consiste en formular problemas o en identificar soluciones de manera grupal,

preferentemente con grupos interdisciplinarios.

Los problemas y soluciones deben versar sobre situación o pregunta específica, esto con el
fin de analizar las opiniones de los miembros del grupo y buscar el acuerdo general.

COSTOS DE CALIDAD

Se denomina coste de la calidad lo que le cuesta a la organización desarrollar la función

de la calidad, es decir, lo que gasta produciendo con calidad (evitando, previniendo o
detectando los errores, inspeccionando los procesos, etc.), y también lo que cuestan los
errores producidos

MEJORA CONTINUA

Mejora continua es un enfoque para la mejora de procesos operativos que se basa en la

necesidad de revisar continuamente las operaciones de los problemas, la reducción de
costos oportunidad, la racionalización, y otros factores que en conjunto permiten la
optimización.

A menudo asociada con metodologías de proceso, la actividad de mejora

continua proporciona una visión continua, medición y retroalimentación sobre el
rendimiento del proceso para impulsar la mejora en la ejecución de los procesos.

SISTEMA DE INOVACCION

Son un conjunto de herramientas muy innovadoras que tributan para que los directivos
emprendan en procesos innovadoras, sobre la base de la creatividad y el emprendimiento
y podran llegar a ser altamente competitivos en una sociedad empresarial turbulenta.

QFD

El Quality Function Deployment o QFD (también llamado “despliegue de la función de

calidad” en español) es un análisis sistemático de las necesidades del cliente para mejorar
la calidad de los productos. El QFD se originó durante las décadas de 1960 y 1970 en
Japón, donde fue desarrollado principalmente por Yōji Akao. Mitsubishi y Toyota, entre
otras empresas, han utilizado este método para adaptar mejor su oferta al mercado y
acelerar su crecimiento. Con estos fines, se examinan cuidadosamente tanto las
necesidades del cliente como el rendimiento de los propios productos, así como la oferta
de la competencia.

QCDM

(indicadores de Calidad, Costo, Entrega y Mano de Obra), de tal manera, que conocieran
las fuentes de los problemas, y de esta manera pudieran corregir estas situaciones.

AUDITORÍA INTERNA DE PRIMERA PARTE

Es aquella realizada por la empresa a sus propios procesos o documentación para

asegurar el mantenimiento, desarrollo y mejoramiento del Sistema de Gestión.

AUDITORÍA INTERNA DE SEGUNDA PARTE

Es aquella realizada por la empresa a sus subcontratistas, proveedores o integrantes de su

cadena de suministro con la finalidad de evaluar el desempeño de estos de acuerdo a los
procesos de valor para la organización que audita.

AUDITORÍA DE TERCERA PARTE

Es la evaluación realizada por un Organismo Acreditado y contractualmente independiente

de la empresa a evaluar, de sus proveedores y de sus clientes; Y tiene como objetivo
verificar la implantación del Sistema de Gestión  de acuerdo a la norma a verificar
(Ejemplo: ISO 9001, ISO 14001 o ISO 45001, etc.)

SISTEMA DE AUDITORIAS

Es un mecanismo establecido por las organizaciones para la verificación del grado de

implantación del Sistema de Gestión establecido; Sirve como una herramienta de mejora
continua para detección de las fortalezas y oportunidades de mejora de la organización.

DIAGRAMAS DE TORTUGA

El diagrama de Tortuga es un esquema, el cual precisamente adopta la forma de este

animal. Dispone de un cuerpo, cuatro patas, una cabeza y la cola. En el cuerpo se
representan los procesos y sus transformaciones. Las patas están formadas por
interrogantes claves qué debemos hacernos: con qué, cuáles son los requerimientos,
cómo emplear los recursos, es decir el método. Con quiénes voy a hacer lo que
necesitamos, y finalmente cómo voy a medir esas acciones, es decir cuáles son los
indicadores que usaré. La cabeza alude a los elementos de entrada de ese proceso en
cuestión. Finalmente la cola es el final, es decir cuáles son los resultados que surgen de
esos elementos de entrada, una vez que han sido procesados.
Aplicado de manera sistemática y ordenada, este tipo de diagrama permite identificar y
definir con precisión cada una de las partes. En ocasiones, y para sorpresa de muchos,
identificar y precisar con claridad un proceso es más complejos de lo que supone.
También saber dónde comienza y dónde termina, es decir sus límites, pueden resultar
confusos.

La aplicación y la elaboración acabada de un diagrama de este tipo “obliga” a que

tengamos que preguntarnos cuáles son exactamente todos los ingredientes o elementos
que necesitamos para llevar cabo una determinada acción. Hacerlo de manera planificada
y anticipada, ahorra muchos ineficiencias además de varios dolores de cabeza. El análisis
sistemático y preciso, es una herramienta muy poderosa en la gestión de proceso.[Tweet
«Utilidades del Diagrama de Tortuga #iso9001 #Procesos»]

En resumen y el gran valor del diagrama de Tortuga, es que ayuda a determinar las
interacciones de los distintos procesos, a una clara identificación de los dueños de dicho
procesos y de cuáles son los requisitos para que estos ocurran. También permiten
identificar los resultados así como evaluar la conformidad de los mismos, de acuerdo a los
estándares establecidos.

¿Cómo construir un buen diagrama de Tortuga?

Veamos una forma sencilla pero completa de construir un diagrama de Tortuga:

Identificar exactamente el proceso. Comencemos con un proceso determinado. Si por

ejemplo, elegimos el proceso de ventas, entonces definamos que entendemos
exactamente por Ventas. Claramente este paso así como los siguientes deben realizarse
en equipo. Cuanto más disciplinario es ¡mucho mejor!

Identificar y definir los elementos de entrada. Debemos preguntarnos ¿qué es todo lo que
necesitamos para que ese proceso se lleve a cabo? Esto incluye desde infraestructura,
hasta recursos humanos, pasando por compromiso o involucramiento de otros sectores.

En esta parte debemos incluir los documentos, es decir cuales son todos los
procedimientos, instructivos, planillas, etc. que necesito de manera de garantizar ciertas
condiciones que necesito controlar.

Una vez que he determinado todo lo que necesito, debo establecer cuál es el método que
voy a seguir, es decir el cómo hacer lo que necesito hacer. Como parte de la definición de
ese método aparece la necesidad de los indicadores. Esto es, cómo voy a medir y
monitorear las acciones que he definido para llevar adelante el proceso. Definir los
indicadores adecuados puede ser una tarea muy compleja, por lo que hay que reparar con
detenimiento en este aspecto.

Definición de los elementos de salida.

Una vez que el proceso se ha llevado a cabo, surgen automáticamente una serie de
elementos que debemos controlar y darles seguimientos. Quizás lo más inmediato que
sale del proceso es el Producto. Bueno, debemos considerar que también saldrá producto
no conforme. Nos va a interesar que ese producto no conforme sea el menor posible, por
lo que debiera haber planes de acciones correctivas. También las auditorías internas son
unos elementos de salida que permiten monitorear y corregir posibles desviaciones. La
revisión por la dirección debe ser una acción mediante la cual se revisen decisiones,
recursos y lineamientos generales.

Todos estos elementos de salida formarán parte de lo que será el resultado final. Este
resultado es el que nos orienta desde el principio. Dicho con un ejemplo, si nuestro
proceso es el de Ventas por ejemplo, parece claro que nuestro resultado objetivo sea el de
lograr ventas o eventualmente aumentar las ventas respecto a años anteriores por
ejemplo. Para concretar dicho resultado veremos que serán necesarios algunos de los
elementos de salida que vimos anteriormente.