INSTITUTO TECNOLÓGICO

DE ZITÁCUARO

MATERIA:
Metrología y Normalización

CARRERA:
Ingeniería Industrial.

Olivia Rosas Valdovinos

No. Control 22650363

GRUPO: 3-E

PROFESOR:
Ing. Everardo Marín Maya

H. ZITÁCUARO, MICH. NOVIEMBRE DEL 2023.

AGOSTO-DICIEMBRE
Core Tools
El término Core Tools (Herramientas Básicas) hace referencia al grupo de
herramientas técnicas básicas que deben implementar las empresas de
manufactura que buscan la certificación IATF16949 como proveedoras de
autopartes para la industria automotriz mundial.
Cada una de las herramientas Core Tools satisface uno o más requerimientos
normativos IATF (International Automotive Task Force), VDA (Verband Der
Automobilindustrie) o específicos de los clientes automotrices.
El grupo de herramientas Core Tools está compuesto por:
• APQP - Planeación Avanzada de la Calidad del Producto.
• PPAP - Proceso de Aprobación de Partes de Producción.
• FMEA - Análisis de Modo de Falla y Efectos.
• Plan de Control
• SPC - Control Estadístico del Proceso.
• MSA - Análisis de Sistemas de Medición.
Al implementar cada una de las herramientas se cumple con diversos requisitos de
la norma IATF16949.
La implementación de cada una de las herramientas cumple con diversos requisitos
de la Norma IATF. Ver
La importancia de conocer las Core Tools.
➢ Empresas de manufactura internacionales siguen instalando sus plantas en
nuestra región y esperan que los profesionales desarrollen las habilidades y
conocimientos que respondan a sus necesidades, por ello:
➢ El conocimiento de las Core Tools es un requisito en la contratación de
profesionistas que desean incorporarse a la industria automotriz.
➢ Los profesionales de la manufactura que desean crecer a puestos de
supervisión o dirección deben ser capaces de gestionar la aplicación efectiva
de las Core Tools.
➢ Las empresas proveedoras de la industria automotriz deben mostrar
evidencia de que las Core Tools son parte integral de su sistema de gestión
de la calidad.
➢ El entendimiento de las Core Tools es una competencia básica para cualquier
auditor interno y de segunda parte en la industria automotriz.
Planeación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP)
La planificación avanzada de la calidad del producto (APQP) es un método
estructurado para definir y establecer los pasos necesarios para cumplir con todos
los requisitos específicos del cliente (CSR) en cualquier proceso de planificación de
producto o lanzamiento nuevo. El proceso APQP sirve como guía en el proceso de
desarrollo de productos y una forma estándar de compartir resultados entre
organizaciones y sus clientes.

Como proveedor, su cliente puede solicitarle que implemente APQP para

implementar y mantener sus Requisitos específicos del cliente, ya sea a través de
un acuerdo contractual u otros medios de comunicación. Si no existe un requisito
directo del cliente, los proveedores pueden optar por utilizar la guía AIAG
APQP como la mejor práctica dentro de la industria automotriz.

¿De dónde proviene APQP?

A principios de la década de 1980, Ford publicó el primer manual para abordar

formalmente las pautas APQP para proveedores, y Chrysler y GM siguieron su
ejemplo y desarrollaron sus propios estándares para el método. Años más tarde, los
tres OEM reconocieron la necesidad de una única directriz APQP y en 1994
publicaron el Manual AIAG APQP con la intención de garantizar que todas las
organizaciones dentro de la cadena de suministro automotriz producirán un plan de
calidad para respaldar el desarrollo de un producto o servicio que satisfaga el cliente
y sus necesidades.

Hoy en día, esta práctica se utiliza en todas las industrias y se ha desarrollado como
el método preferido para facilitar la comunicación entre la cadena de suministro y la
organización o el cliente.

Las 5 fases de APQP:

Hay 5 fases dentro del proceso APQP, cada fase ocurre simultáneamente con al
menos otra mientras da salida en cada fase para la entrada de la siguiente:

Fase 1: planificar y definir el programa

Fase 2 – Verificación del diseño y desarrollo del producto
Fase 3 – Verificación del diseño y desarrollo del proceso
Fase 4 – Validación de productos y procesos
Fase 5 – Evaluación de retroalimentación y acción correctiva
Plexus International diseña, desarrolla y entrega programas de formación
reconocidos por la industria y acreditados internacionalmente para la cadena de
suministro de fabricación global con un objetivo fundamental: la mejora real del
rendimiento. Para obtener más información sobre APQP o para obtener más
información, consulte nuestras capacitaciones relacionadas.
SPC: Statistical Process Control (Control Estadístico del Proceso)
El Control Estadístico de Proceso en español o SPC es una técnica utilizada en la
industria manufacturera para monitorear y controlar la calidad de los productos. El
SPC se basa en el uso de datos estadísticos para detectar variaciones en el
proceso de producción y tomar medidas correctivas antes de que se produzcan
defectos en los productos finales.
Funciona mediante la recopilación de datos sobre el proceso de producción y el
uso de técnicas estadísticas para analizarlos. Estas técnicas permiten a los
fabricantes monitorear la variabilidad del proceso y detectar cualquier cambio que
pueda afectar la calidad de los productos. Si se detecta una variación fuera de los
límites aceptables, se toman medidas correctivas para evitar que se produzcan
productos defectuosos.
Puntos Básicos del Manual SPC Control Estadístico de Proceso de las Core
Tools de la AIAG
1. Recolección de datos
La recolección de los datos y el uso de métodos estadísticos para interpretarlos no
es fines en sí mismos La intención es entender el proceso como una base de las
acciones a tomar.
2. Sistemas de medición
Los sistemas de medición son críticos para el análisis apropiado de los datos en
SPC, y deben ser bien entendidos antes de la recolección de datos del proceso.
Cuando tales sistemas carecen de control estadístico o su variación consume una
porción substancial de la variación total en los datos de proceso, pueden
originarse decisiones inapropiadas.
3. Variación y técnicas estadísticas
Los conceptos básicos del estudio de la variación y el uso de técnicas estadísticas
para mejorar su desempeño pueden aplicarse a cualquier área. Sin embargo, el
material del Manual SPC está enfocado a las aplicaciones en procesos de
manufactura.
4. Proceso
La aplicación de técnicas estadísticas a la salida del proceso (partes) debe ser
sólo el paso inicial. El proceso es el que genera esta salida, por lo cual hay que
enfocar los esfuerzos conocer su desempeño y mejorarlo.
5. Conocimiento de métodos estadísticos
El manual SPC es un primer paso hacia el uso de métodos estadísticos y no
reemplaza la necesidad de los usuarios de incrementar su conocimiento de
métodos estadísticos y su teoría. Los lectores deben ser alentados a aspirar a una
educación estadística formal. En aquellos campos en que se exceda lo cubierto
por este manual el lector debe buscar a la persona que tenga el conocimiento
requerido y consultarla para aprender la técnica apropiada.
Para implementar el SPC, es necesario realizar las siguientes etapas:
1. Identificar los procesos críticos.
2. Definir las especificaciones del producto.
3. Recopilar datos del proceso.
4. Analizar los datos recopilados utilizando técnicas estadísticas.
5. Realizar estudios de capacidad o habilidad (Cp y Cpk). En base a los
resultados, atacar las causas comunes o sistemáticas, para que el proceso
reduzca su variabilidad de ser necesario en las características de interés.
6. Una vez que el proceso es hábil, podemos implementar su monitoreo a
través del uso de gráficas de control. Esto permitirá en la operación
identificar cuando un suceso (causa especial) incida en el proceso para
eliminarlo.
7. Tomar medidas correctivas cuando se detectan variaciones fuera de los
límites aceptables.
8. Monitorear continuamente el proceso para garantizar la calidad del
producto.
FMEA: Potential Failure Mode and Effects Analysis (AMEF:
Análisis del Modo y Efecto de Falla)
El AMEF o Análisis del Modo y Efecto de Falla es una metodología o herramienta
parte de las Core Tools utilizada para definir, calificar y ordenar todos los posibles
casos en que nuestro producto, su diseño o su proceso pueden presentar
inconvenientes, ya sea de desempeño, de funcionamiento o incluso que puedan
generar problemas de seguridad, calidad o eficiencia. El AMEF nos sirve para
asegurar y documentar que se han considerado los problemas que potencialmente
se puede presentar y que pueden afectar la calidad del producto, así como su
desempeño.

Esta herramienta de AMEF forma parte de las Core Tools del sector automotriz y
un requerimiento de la especificación técnica IATF 16949. Cabe mencionar que
también es conocida por sus siglas en inglés como FMEA (Failure Mode and
Effects Analysis).
Tipos de AMEF: AMEF de Diseño y AMEF de Proceso
DAMEF
Esta herramienta de AMEF puede usarse durante la etapa de diseño o desarrollo
del producto (conociéndose con el nombre de DAMEF, agregándole la letra D por
el diseño, y analiza las funciones del producto dentro del mismo).
PAMEF
Posteriormente también el AMEF también se puede usar al estar definiendo
nuestro proceso para la fabricación (que llamaremos PAMEF, al agregar la letra P
de proceso, nos permitirá) analizar los pasos del proceso y las posibles fallas o
problemas que pudieran suscitarse en cada uno.
Para cada uno de los modos de falla, el equipo calificará 3 factores:
• La severidad, o que tan crítico es un determinado factor o condición.
• La ocurrencia, o con qué frecuencia se puede esperar que ocurra dicha
situación.
• La detección, o que tan difícil será que nos podamos percatar de la posible
falla.

Originalmente la multiplicación de la calificación de estos 3 factores nos daba un

número llamado RPN o número de probabilidad de riesgo el cual era asignado a
cada modo de posible falla para así poder priorizar y determinar en orden los
riesgos del diseño.
MSA: Measurement Systems Analysis (Análisis de Sistemas de
Medición)
MSA o Análisis del Sistema de Medición, es la herramienta de Core Tools
encargada de asegurar el proceso completo usado para obtener mediciones.
El propósito del Manual MSA es proporcionar una guía para evaluar la calidad de
un sistema de medición. Esta herramienta al igual que
el APQP, PPAP, AMEF y SPC es considerada parte de las Core Tools del sector
automotriz y es un requerimiento de la especificación técnica IATF 16949.
Uno de los aspectos más importantes para la calidad, es el asegurar que tengamos
la capacidad completa de realizar mediciones confiables. Sin estas, sería imposible
proveer de productos consistentes y seguros a la industria.
El manual MSA define y detalla varios tipos de estudios que se pueden realizar para
evaluar la precisión y la exactitud de un sistema de medición MSA.
Sesgo
A través de un estudio de Sesgo o Bias, podremos determinar que tanta diferencia
hay entre los valores que nos arroja nuestra medición contra un master o estándar.
Para saber el sesgo necesitaremos nuestro equipo de medición, el área de trabajo
y por supuesto, los inspectores o personas que harán las mediciones.
Linealidad
Nos interesa también saber si nuestro sistema de medición es capaz de mantener
su confiabilidad a lo largo del rango de valores que queremos medir.
Estudios de Repetibilidad y Reproducibilidad (Gage R&R - GRR)
Evaluaremos la repetibilidad (variación debida al instrumento de medición) y
reproducibilidad (variación causada por las personas que miden). El índice de R&R
es muy utilizado como estándar en la industria.
Normalmente el resultado que nos otorga el estudio estará expresado en las mismas
unidades de medición que usamos para medir. Ejemplo, pulgadas o milímetros. Se
acostumbra sacar la relación o porcentaje de este indicador con respecto a las
tolerancias de la parte que estamos midiendo.
En el manual MSA se describen tres métodos para desarrollar los GRR:
• Rango
• Promedios y rango
• ANOVA
PPAP: Production Part Approval Process (Proceso de Aprobación
de Partes de Producción)
PPAP por sus siglas Production Part Approval Process (O Proceso de Aprobación
de partes para Producción), es una de las herramientas de calidad también
conocidas como Core Tools y se utiliza en la cadena de suministro para establecer
la confianza de los componentes y procesos de producción de los proveedores
principalmente del sector automotriz, esta es un requerimiento de la especificación
técnica IATF 16949.
PPAP se considera una de las claves dentro del proceso de planeación avanzada
de la calidad (APQP) el cual nos señala sus etapas e importancia para lograr
productos de calidad.
Un PPAP puede determinar si todos los requerimientos en las especificaciones o
registros de diseño del cliente son entendidos apropiadamente por la organización
y que el proceso de manufactura tiene el potencial de fabricar productos que
cumplan con estos requerimientos.
Los 18 requerimientos PPAP son los siguientes:
1. Registros de Diseño
Todo PPAP empieza con tener claros y entendidos los requerimientos del cliente.
Estos por lo general se establecen en los dibujos y especificaciones. Empezamos a
recopilar nuestra carpeta de requerimientos asegurándonos de contar con la copia
del dibujo y/o especificación con la revisión actualizada y correcta. Si el cliente es
responsable de este diseño es una copia del plano del cliente que se envía junto
con la orden de compra (PO). Si el proveedor es responsable del diseño es un dibujo
publicado en el sistema de liberación del proveedor.
2. Autorización de Cambio de Ingeniería
Un PPAP implica que se iniciará una nueva producción ya sea de un producto
existente o nuevo, con un nuevo proveedor. Es importante asegurar que contemos
con un documento de ingeniería en el cual se describe en forma detallada en que
consiste la necesidad que genera el nuevo cambio de ingeniería (nuevo producto,
cambio en el proceso, o en alguna característica, cambio de proveedor o cambio de
sitio de manufactura, por ejemplo). Por lo general, este documento se denomina
«Notificación de cambios de ingeniería».
3. Aprobación de Ingeniería
Esta aprobación en el PPAP es generalmente el juicio de ingeniería con piezas de
producción realizadas en la planta del cliente. Cuando el cliente emite una primera
revisión del dibujo, entonces el proveedor quien realizará el producto, realiza sus
análisis de factibilidad, así como los comentarios y requerimientos en cuanto a
posibles cambios en especificaciones o características.
4. DFMEA
El AMEF es un documento muy importante que debe ser compartido con el
proveedor, y ser la base para que éste diseñe su proceso considerando los
elementos más importantes del producto. Incorporamos una copia del DFMEA
Análisis de Modo y Efecto de Falla de Diseño en el PPAP, revisado y firmado por el
proveedor y el cliente.
5. Diagrama de Flujo de Proceso
Con los elementos de diseño de producto clarificados en nuestro PPAP,
procederemos entonces a diseñar el proceso de elaboración del mismo. Lo primero
es determinar los pasos y operaciones, así como las inspecciones y pruebas que
se requerirán. En este apartado generamos el diagrama del flujo del proceso,
indicando todos los pasos y la secuencia en el proceso de fabricación, incluyendo
los componentes entrantes.
6. AMEF
Ya teniendo el proceso definido, deberemos analizar las posibles problemas o
modos de falla en nuestro proceso, calificando el riesgo, posible ocurrencia y
facilidad de detección de cada uno. El PFMEA sigue los pasos de flujo de proceso,
e indicar «qué podría ir mal» durante la fabricación y el montaje de cada
componente. Se requiere una copia del PAMEF (o AMEF de producción) en nuestro
PPAP revisada y firmada por el proveedor y el cliente.
7. Plan de Control
Otra Core Tools más relacionada con PPAP es el Plan de Control. El Plan de Control
sigue los pasos PFMEA, y proporciona más detalles sobre cómo los «problemas
potenciales» son verificados en el proceso de montaje de calidad de entrada, o en
las inspecciones de productos terminados. Incluimos una copia del Plan de Control
en nuestro PPAP, revisada y firmada por el proveedor y el cliente.
8. Sistema de Análisis de Medición (MSA)
Siguiendo con las Core Tools, llegamos al análisis de nuestro sistema de medición.
En nuestro Plan de Control definimos qué medir y con qué hacerlo, ahora nos
debemos asegurar que la medición sea confiable y consistente. Dentro de los varios
métodos que se usan regularmente, uno de los más comunes es el estudio R&R de
las características críticas, y una confirmación de que los instrumentos utilizados
para medir estas características son calibrados.
9. Resultados Dimensionales
Se debe incluir en PPAP también una lista de todas las dimensiones registradas en
el dibujo. Esta lista muestra la característica de producto, la especificación, los
resultados de la medición y la evaluación de la muestra si esta dimensión está bien
o mal.
10. Registros de Materiales / Pruebas
Esta Core Tool también debe incluir un resumen de cada prueba realizada en la
parte. Este resumen es por lo general se encuentra en la forma DVP&R (Design
Verification Plan and Report), que enumera cada prueba individual, cuando se llevó
a cabo, la especificación, los resultados y la evaluación de la aptitud / fallo. Si hay
una especificación de ingeniería, por lo general se observa en la impresión.
11. Estudios Iniciales del Proceso
Esta sección del PPAP muestra todos los gráficos estadísticos de control de
procesos que afectan a las características más importantes del producto. Los
procesos deben demostrar habilidad o capacidad para cumplir con las
especificaciones.
12. Documentación del Laboratorio Calificado
El PPAP también incluye una copia de todas las certificaciones del laboratorio donde
se realizan las pruebas reportadas en la sección 10.
13. Reporte de Aprobación de Apariencia
Se agrega además al PPAP una copia de la AAI (aprobación de la Inspección de la
apariencia), firmado por el cliente. Aplicable para los componentes que afectan a la
apariencia únicamente.
14. Piezas Muestra
Es importante añadir una muestra del lote de producción inicial en nuestro
Production Part Approval Process.
15. Pieza Maestra
PPAP también deberá tener una muestra firmada por el cliente y el proveedor, que
por lo general se utiliza para entrenar a los operadores de las inspecciones.
16. Ayudas de Verificación
Cuando hay herramientas especiales para verificar las piezas, esta sección muestra
una imagen de los registros de la herramienta y la calibración, incluido el informe
dimensional de la herramienta.
17. Requisitos Específicos del Cliente
Cada cliente puede tener requisitos específicos que se incluyen en el paquete
PPAP. Los documentos que especifican dichos requerimientos pueden ser
encontrados en los sitios del cliente o en el sitio de la IATF: (iatfglobaloversight.org)
18. Part Submission Warrant (PSW)
Este es el formulario que resume todo el paquete PPAP. Este formulario muestra el
motivo de la sumisión (cambio de diseño, revalidación anual, etc.) y el nivel de los
documentos presentados al cliente. Si hay cualquier desviación el proveedor deberá
anotarla en el PSW o informar que PPAP no se puede presentado.
Los 5 niveles de aprobación de partes para producción (PPAP) son:
Nivel 1: solo envío de PSW
Nivel 2: PSW con muestras de productos y datos de respaldo limitados
Nivel 3: PSW con muestras de productos y datos complementarios completos
Nivel 4: PSW y requisitos del cliente definidos por el cliente
Nivel 5: PSW con muestras de productos y datos completos de respaldo revisados
en las instalaciones de fabricación del proveedor