Area 3000 General

Programa de Entrenamiento para Operadores de la Planta Concentradora
de Sociedad Minera Cerro Verde
AREA 3000 GENERAL

a. Descripción del Proceso
i. Descripción General del Proceso
1. Visión Conceptual General
La concentradora tiene tres funciones principales: preparar el mineral para su

concentración; separar los minerales valiosos para convertirlos en productos
comerciables, disponer de los productos del proceso. La preparación consiste en
reducir el tamaño de las rocas en etapas hasta un tamaño menor en que las
partículas de mineral puedan ser físicamente separadas de la ganga. Las etapas de la
preparación incluyen:
a. Voladura en mina hasta un tamaño máximo de 1-2 m.

b. Chancado primario hasta 100% - 280 mm (80% - 165 mm)
c. Chancado secundario hasta menos de 50 mm.
d. Chancado terciario hasta menos de 6 mm.
e. Molienda hasta menos de 0.5mm (80% passing ó P80 de 115 -150µm ó
0.115 - 0.15mm.)
f. Después de una separación inicial, el concentrado es sometido a una remolienda
más fina hasta aproximadamente 0.035mm P 80.
La separación se lleva acabo en dos etapas principales. Primeramente los minerales

valiosos en cobre y molibdeno son separados de la roca (ganga). Los minerales de
cobre y molibdeno son luego separados uno del otro. En ambos casos la separación
es física, los minerales mismos no sufren ningún cambio químico.
El mineral principal de cobre es la calcopirita que contiene 34% de cobre combinado

con fierro y azufre. El cobre es solamente convertido a la forma metálica en la
fundición. El mineral principal de molibdeno es la molibdenita, que contiene 60%, de
molibdeno combinado con un 40% de azufre. Los productos finales vendibles
provenientes de la concentradora están ambos en la forma de sulfuros, con una ley
de aproximadamente el 55% de Mo para el concentrado de Molibdeno, y del 29% de
cobre para el concentrado de cobre.
La separación se lleva a cabo agregando sustancias químicas (colectores), los cuales

se adhieren a las partículas de mineral valioso, pero no así a la ganga cuando la
mezcla mineral molido – agua (pulpa) se mezcla con una adición de aire, la capa del
colector sobre las partículas de mineral se adhiere a las burbujas de aire, y las
partículas de mineral flotan en la superficie, de donde son separadas en la celda de
flotación. Otra sustancia química (espumante) es también agregada a la mezcla para
producir una espuma estable que pueda soportar las partículas flotadas hasta que las
mismas sean separadas en las celdas de flotación. Las partículas concentradas son
sometidas a remolienda hasta lograr un tamaño más fino para poder separar los
granos de mineral que todavía están combinados con la ganga.
Una o dos etapas adicionales de separación eliminan la mayoría de la ganga

remanente para producir un concentrado conteniendo cobre con una ley
suficientemente alta como para venderse. Este concentrado también contiene
molibdeno, el cual puede separarse del cobre para venderse por separado.
Un depresor químico (hidrosulfuro de sodio, NaHS) es agregado al concentrado

cobre–molibdeno, el cual deprime el mineral de cobre, y permite que se flote el
mineral de molibdeno. Después de varias etapas sucesivas de flotación, más y más
cobre es separado del concentrado de molibdeno hasta producir un concentrado de
Manual del instructor: 3000 General. Página 1

a – Descripción del proceso.
molibdeno comerciable. El cobre deprimido (relave de la planta de molibdeno) es el

concentrado final de cobre.
La disposición de los productos del concentrado incluye la eliminación de la mayor

parte de agua y el transporte en camiones del producto seco del lugar. El concentrado
de cobre es espesado y filtrado hasta lograr una humedad del 9%, luego es cargado
en contenedores con capacidad de 15 toneladas. y transportadas en camión a La
Joya. Los contenedores son transferidos a vagones para ser transportados a
Matarani. De allí el concentrado es transportado en masa por barco hacia la fundición,
donde será reducido a metal de cobre.
El concentrado de molibdeno es filtrado hasta lograr una humedad del 8%, y luego es
secado hasta obtener una humedad del 3% antes de ser cargado en bolsas grandes.
Estas son transportadas a las fundiciones para un tratamiento posterior.
El tercer producto del proceso es el relave, el cual contiene la ganga y el agua usada
en el proceso. Cierta cantidad de agua es separada en la concentradora y reciclada
inmediatamente al proceso. El relave espesado es transportado por tuberías hacia
una área para contención de relaves, donde es diluido y tratado para separar la
fracción de arenas gruesas de los sólidos. Esta arena es muy importante, ya que es
usada para construir el dique que almacena la fracción fina del relave. El área de
almacenamiento también permite recuperar y volver a usar la mayor parte del agua
remanente del proceso. El relave es almacenado en la represa para relaves
permanentemente. Toda filtración de agua proveniente del área de almacenamiento o
del dique, es recolectada y retornada al proceso para volverla a usar. No hay ningún
escape de sólido o líquido desde la operación, que no sean los productos del
concentrado, los cuales son vendidos, y algo de agua pérdida por evaporación.
2. Procesos en la concentradora
Las Instalaciones del proceso están diseñadas para tratar un promedio de 108,000 t/d
de mineral de sulfuro primario y producir concentrados separados de cobre y de
Molibdeno. El diseño del proceso se basa en las tecnologías existentes y en los
tamaños de equipo más grandes disponibles y existentes.
Las instalaciones están localizadas entre la mina Cerro Verde y la presa para relaves
ubicada en la Quebrada Enlozada.
El lugar de la planta ha sido dispuesta tan compacta como sea posible y ha sido
nivelado para permitir un flujo por gravedad entre las unidades principales de
operaciones del proceso.
Esta sección proporciona una descripción general de las instalaciones de los

procesos, desde el circuito de chancado primario hasta la entrega del concentrado al
Puerto de Matarani y la descarga del relave en la presa de relaves. Las unidades
principales de operaciones del proceso, están ilustrados en un diagrama de flujo
simplificado en la Figura 30-a-i-1.

Figura 30-a-i-1 Diagrama de Flujo de Procesos

La pulpa del bajo tamaño de la zaranda es bombeada a la batería de ciclones, la cual

separa el producto del material de tamaño final del sobre tamaño. El sobre tamaño
fluye hacia el molino de bolas para ser molido y obtener el tamaño final. El molino de
bolas posee un mecanismo de velocidad variable que controla el tamaño de molienda
hasta llegar a un rango menor. Las partículas necesitan ser lo suficientemente finas
para lograr la liberación del mineral pero no deben ser tan finas, de lo contrario no
habrá suficiente arena remanente para construir el dique para relaves. El producto del
molino de bolas descarga en el mismo sumidero de alimentación del ciclón así como
el bajo tamaño de la zaranda, y es bombeado a los ciclones para su clasificación por
tamaños.
El overflow del ciclón es muestreado y analizado para lograr el tamaño y contenido

metálico a medida que fluye hacia la fila de flotación rougher-scavenger. Cada línea
de molienda posee una fila de celdas de flotación destinada a llevar a cabo la
recuperación inicial del mineral a partir del mineral molido. Cuando los circuitos de
molienda y de flotación rougher-scavenger están directamente conectados, ambos
deben operar al mismo tiempo. Un Molino no puede operar si su fila correspondiente
de flotación no funciona y si un molino de bolas está inoperativo, no habrá
alimentación para su fila de flotación.
Observe que esto es diferente a las dos secciones de chancado, donde no existe una
correspondencia directa entre cualquiera de las chancadoras secundarias o terciarias
en particular, o cualquier molino de bolas. Las tolvas intermedias y las fajas
transportadoras habituales entre cada una de esas etapas, elimina todo enlace directo
por decir entre la chancadora # 2, el HPGR # 2, y el molino de bolas # 2.
El concentrado rougher de la primera o dos primeras celdas de la fila, tiene una ley
más alta que la del concentrado proveniente de las celdas scavenger posteriores y es
tratado en forma diferente. Los concentrados rougher combinados de todas las cuatro
filas, son sometidos a una corta remolienda dentro de un molino de medio agitado
(“polish mill”) para limpiar las superficies del mineral, y luego es enviado a la etapa
final de la flotación cleaner.
El concentrado scavenger proveniente de las celdas restantes de la fila, posee una ley
baja y necesita más molienda y enriquecimiento que el concentrado rougher. Los
concentrados scavenger combinados provenientes de todas las cuatro filas van a los
molinos para su remolienda, donde el tamaño es reducido a aproximadamente 35 µm
80% passing. Estos molinos son Molinos verticales con agitación, los cuales están en
circuito cerrado con ciclones para asegurar un tamaño controlado del producto.
El concentrado scavenger de remolienda alimenta a las primeras celdas de limpieza

para su optimización. Estas celdas son del mismo tamaño y tipo que las celdas
rougher-scavenger y se hallan en una fila paralela inmediatamente al lado de las
celdas rougher-scavenger. El concentrado de la primera mitad de la fila de limpieza se
une al concentrado rougher “refinado” como alimentación para la etapa final de
limpieza. El relave de baja ley de la segunda mitad de la fila de limpieza, referido
como scavengers de la limpieza, retorna al circuito de remolienda para su posterior
molienda. El relave residual proveniente de los scavengers de limpieza es un
producto final rechazado, y se junta con el relave del scavenger.
La etapa final de limpieza utiliza cuatro celdas columnas de flotación en paralelo para
producir un concentrado cobre-moly (Cu – Mo) de alta ley. Aire es inyectado por la
parte inferior de las celdas columna para producir burbujas finas. Un “colchón” denso
de espumas se forma sobre la parte superior de las celdas columna y un lavado con
agua ayuda a eliminar la ganga remanente para producir un concentrado de alta ley.
El relave de las celdas columna de limpieza van al primer circuito de limpieza junto
con los concentrados scavenger de remolienda para recuperar y enriquecer los
minerales remanentes valiosos.

El mineral extraído de mina (ROM) es acarreado desde la mina en camiones y

descargado en la chancadora giratoria primaria. Esta chancadora reduce el mineral
ROM desde un tamaño de roca de 1-2 m hasta un tamaño menor a los 280mm. El
mineral triturado es transportado mediante fajas a una pila de acopio abierta situada al
lado de la concentradora. La chancadora primaria opera a aproximadamente a un
70% de disponibilidad o 17 h/d en promedio. La capacidad viva de 50,000 t de la Pila
de Acopio, permite que las etapas de chancado secundario y terciario continúen
operando mientras la chancadora primaria entre en servicio.
Cuatro alimentadores de oruga ubicados por debajo de la pila de mineral grueso

extraen el mineral y lo alimentan a una faja para transferirlo a las tolvas intermedias
que alimentan a la chancadora secundaria. Un imán es instalado para retirar todo
fierro atrapado en el mineral, así como un detector de metales que nos indica todo
metal no recogido por el imán. El operador tiene que retirar todo metal remanente
atrapado para proteger a las chancadoras aguas abajo. La Faja de recuperación
descarga en una segunda faja, la cual alimenta a las tolvas intermedias de mineral
grueso ubicadas delante de las chancadoras secundarias. Esto permite que las
chancadoras continúen funcionando por un corto tiempo mientras que la primera faja
de recuperación se detenga para retirar todo metal atrapado.
Existen cuatro “líneas” de la chancadora secundaria que operan independientemente

una de la otra, excepto para las fajas de los productos comunes. Cada línea consta de
una sección de tolvas intermedias, una faja alimentadora, una zaranda de doble piso y
una chancadora cónica estándar. El alimentador extrae el mineral de la tolva a una
velocidad controlada para mantener una carga estable para la chancadora, aunque el
alimentador descarga en la zaranda. Los gruesos sobretamaño provenientes de la
zaranda alimentan a la chancadora mientras que los finos bajo tamaño de la zaranda
son transportados a las tolvas de alimentación de la chancadora terciaria. El producto
triturado de la chancadora secundaria es retornado a la tolva intermedia de mineral
grueso, de tal manera que pueda ser nuevamente zarandeado. Esto asegura un
control positivo del tamaño máximo en la alimentación para la etapa de chancado
terciario. El Bajo tamaño de la zaranda secundaria es 100% menor a los 50mm.
Como en la sección de chancado secundario, el chancado terciario posee cuatro

“líneas”, las cuales funcionan independientemente una de la otra, a pesar de que
comparten fajas transportadoras comunes para la distribución de la alimentación y los
productos.
Cada una de las líneas incluye una tolva intermedia de alimentación, un alimentador y
una chancadora de molienda de Rodillos de alta presión (HPGR). Estas chancadoras
ejercen una presión muy alta sobre el mineral que pasa a través de ellas y producen
una elevada cantidad de finos en el producto.
El producto del HPGR es transferido a una fila de tolvas de alimentación del Molino de
bolas. Las HPGR’s están en circuito cerrado, con las zarandas de alimentación al
molino de bolas aguas abajo, proporcionando un control positivo del tamaño máximo
de partícula para el circuito de molienda. El sobretamaño de estas zarandas regresa a
la tolva intermedia del HPGR para ser nuevamente triturada.
Existen cuatro líneas independientes de molienda, consistiendo cada una de una tolva
intermedia de alimentación, dos alimentadores de recuperación, dos zarandas de
doble piso, un sumidero y una bomba de alimentación para ciclones, una batería de
ciclones y un molino de bolas. Cada alimentador descarga en una zaranda vía
húmeda donde el mineral finamente triturado forma una pulpa y es lavado,
descargando la pulpa de finos del underflow en el sumidero de alimentación del
ciclón. El sobretamaño de la zaranda parcialmente secado es retornado a la tolva
intermedia del HPGR. Dependiendo hasta cierto grado de la capacidad disponible en
sus respectivas tolvas de alimentación, los HPGR y los molinos de bolas, pueden
funcionar independientemente uno del otro, al menos por un tiempo limitado.

El concentrado bulk de cobre-molibdeno es espesado sin floculante a un 40% de

sólidos en un espesador convencional. El concentrado espesado es alimentado a un
circuito para separación de molibdeno. El agua del overflow del espesador es usada
por aspersión sobre los espesadores. El exceso de agua es conducido al espesador
de relaves para ser reciclado al proceso.
El concentrado bulk es acondicionado con hidrosulfuro de sodio (NaHS) para deprimir

el mineral de cobre. Las celdas rougher de molibdeno hacen flotar un concentrado de
molibdeno de baja ley, el cual es subsecuentemente optimizado en seis etapas de
limpieza. El concentrado scavenger de Molibdeno de las dos últimas celdas del banco
rougher-scavenger es reciclado al espesador de Cu – Mo. Las colas del scavenger es
bombeado al espesador del cobre como el concentrado final de cobre. Después de
otra etapa de acondicionamiento con NaHS, el concentrado rougher de molibdeno es
nuevamente flotado en la primera etapa de limpieza con las colas de la primera
limpieza recicladas al espesador de concentrado de Cu-Mo. El concentrado de la
primera limpieza va al espesador de molibdeno donde la densidad es incrementada a
35% de sólidos.
Una mayor densidad proporciona mejores condiciones de flotación y control para las
subsecuentes etapas de flotación en celda columna.
Existen cinco etapas de flotación cleaner en celdas columna en serie para asegurar
una adecuada optimización de la ley del concentrado de molibdeno. El concentrado
de cada etapa alimenta a la siguiente etapa, mientras que las colas retornan a la
alimentación de la etapa anterior. La cola de la primera celda columna (segundo
cleaner) es alimentado a las celdas mecánicas scavenger de limpieza para recuperar
molibdeno en la mayor cantidad posible antes que el cobre rechazado sea retornado
al espesador de Cu-Mo. El concentrado de la limpieza scavenger se junta con el
concentrado del primer cleaner así como la alimentación al espesador de Molibdeno.
Todas las celdas mecánicas de flotación de los circuitos rougher, cleaner, y limpieza-
scavenger están todas tapadas, así como sus acondicionadores, cajas de bombas y
muestreadores. Esto permite una recuperación del aire circulado, el cual es reciclado
a las celdas de flotación con autoaspiración. El depresor de cobre, NaHS reacciona
con el oxígeno del aire, incrementando la cantidad requerida para lograr una
depresión efectiva del cobre. Capturando y recirculando el aire del proceso, el
oxígeno contenido en el aire recirculado, disminuye su concentración, reduciendo así
el consumo total de NaHS.
El concentrado de molibdeno es secado hasta lograr una humedad del 8% en un filtro

prensa. El concentrado filtrado se alimenta directamente a un secador térmico, donde
la humedad es reducida al 3%. El concentrado secado se descarga a una pequeña
tolva de almacenamiento, de donde es cargado en bolsas grandes para su embarque
a mercados.
El concentrado de cobre (relave del circuito de Mo) es espesado a un 54% en sólidos

en un espesador de alta capacidad, con la ayuda de un floculante para mejorar la
velocidad de sedimentación. Dos tanques grandes con agitación tienen la capacidad
para almacenar la producción de un día de concentrado espesado antes de la etapa
de filtración. Una zaranda de seguridad colocada en el flujo de la alimentación hacia
estos tanques, retira todo material grueso atrapado contenido en el concentrado, el
cual podría dañar los filtros. Dos filtros prensa disminuyen el contenido de humedad
del concentrado hasta 9%, el cual es adecuado para su embarque. El concentrado
filtrado es depositado dentro de un área de almacenamiento cubierta, con una
capacidad para una producción de un día y medio. También existe un área abierta de
emergencia para almacenamiento con una capacidad de una producción de ocho a
nueve días en caso de interrupciones en el embarque.

El concentrado de cobre es transportado a Matarani para su embarque a las

Fundiciones en el extranjero. Un cargador frontal transfiere el concentrado desde el
área de almacenamiento hasta la tolva de alimentación de la faja transportadora de
carguío. La faja carga en contenedores de 15 toneladas, cargando dos contenedores
por camión.
El concentrado cargado en cada contenedor es pesado para asegurarse de un

máximo llenado sin sobrecarga. Cada contenedor es pesado y muestreado para
registrar los embarques. Los contenedores son llevados en un camión del lugar hacia
La Joya, donde son transferidos a vagones para su transporte al Puerto de Matarani.
El carguío, transporte y acarreo por tren es llevado a cabo por Perú Rail según
Contrato.
En Matarani, los contenedores son descargados en un área de almacenamiento, y

estos contenedores vacíos son retornados para ser nuevamente llenados. El
concentrado es almacenado hasta que se haya acumulado lo suficiente para
completar un embarque. El manejo del concentrado y su carguío para su embarque,
son realizados por un operador de Puerto Tisur.
Los relaves provenientes de la flotación, representan el 98% del peso total de la

alimentación de la planta, y deben ser almacenados con seguridad por todo el tiempo
en el futuro. El relave es inicialmente espesado en dos espesadores de gran
capacidad para recuperar aproximadamente el 60% del agua contenida para ser
reciclada al sistema de agua de proceso. Los sólidos espesados remanentes con una
densidad del 50-55%, son bombeados a través de una canaleta tubular para ser
transportados a las instalaciones de almacenamiento de relaves (TSF). Esta canaleta
está dispuesta con una ligera pendiente y fluye por gravedad a presión atmosférica, la
canaleta nunca está llena más de la mitad.
En la TSF, la fracción de arena más gruesa es separada para ser usada en la

construcción del dique de contención. La pulpa es nuevamente diluída a 39% en
sólidos antes de alimentar por gravedad a las dos baterías de ciclones de la primera
etapa. El underflow de las arenas de esta primera etapa es nuevamente diluída y
alimentada por gravedad a una sola batería de ciclones de la segunda etapa. El
underflow de esta etapa es minuciosamente controlado para asegurarse que el
contenido de partículas más finas permanezca dentro de los límites (<15% - 75 µm)
mientras se logra al mismo tiempo una máxima recuperación de las arenas. El
balance de las arenas es crítico ya que existe poquísima arena extra contenida en el
relave, más allá de lo que se requiere realmente para la construcción del dique. El
tiempo de operación y la producción elevada de las arenas según las
especificaciones, son muy importantes para el éxito de la operación.
La arena es conducida por gravedad por tuberías, y distribuida a lo largo de la cresta

y de la cara aguas abajo del dique en capas delgadas (30 cm. de espesor), las cuales
son drenadas y compactadas antes de colocarse la siguiente capa. La compactación
es muy importante para la integridad estructural del dique.
Después de los primeros meses de operación cuando el relleno de arena alcanza el

nivel de cresta de la presa de arranque, debe elevarse la cresta simultáneamente
colocando al mismo tiempo arena sobre la cara aguas abajo.
El dique tiene una cresta diseñada con una línea central, de tal manera que los
bordes de la cresta se elevan sobre las proyecciones verticales a partir de sus
ubicaciones iniciales. Las tuberías de la arena y del overflow están sobre cabezales
de elevación para facilitar su elevación de las mismas, a medida que se eleva la parte
superior de la cresta. El tiempo y la eficiencia en esta elevación son muy importantes
para la operación, ya que cualquier pérdida de tiempo en la elevación y colocación,
podría ocasionar una pérdida en la producción de arena.

Las lamas provenientes del relave cicloneado son distribuidas a lo largo de la cara
aguas arriba del dique, donde ellas forman una “playa” con aproximadamente 0.5% de
pendiente. La mayor parte del agua acompaña a las lamas y se acumula en una poza
de baja profundidad, de donde es recuperada. Hay dos barcazas con bombas dentro
de la poza principal para bombear el agua hacia dos etapas de bombas elevadoras.
La mayor parte de esta agua se hace circular hacia un tanque principal para usarse
en la dilución de la alimentación para los ciclones. Parte del agua es retornada a la
planta para volverse a usar como agua de proceso.
Una tercera barcaza provista de bombas transfiere el agua recuperada desde una
poza separada ubicada en la parte central del TSF hacia la poza principal ubicada en
el valle al Este del TSF. Estas bombas entrarán en funcionamiento cuando la poza
central tome forma, aproximadamente después de medio año de su arranque, y se les
necesitará durante aproximadamente dos años.
A medida que se eleva el nivel del TSF, las barcazas deben reubicarse cuesta arriba
para evitar que se inunden y se entierren las secciones de tuberías y equipos
eléctricos ubicados en la orilla. En los primeros años, las barcazas deberán reubicarse
aproximadamente cada 2 – 2.5 semanas. La reubicación de las barcazas principales
al Este del Valle, se coordinará con las paradas parciales de la planta para fines de un
mantenimiento planificado, para reducir potencia y evitar pérdidas de producción en la
concentradora y en la arena de relaves.
Toda agua que se filtra por debajo o a través del dique junto con el drenaje de la
arena del dique, es recuperada por las bombas para filtraciones.
Estas bombas regresan el agua al tanque principal para usarse en la dilución de la

alimentación a los ciclones. La instalación total no tiene medio de descarga alguna
hacia el entorno, más que solamente la evaporación del agua hacia el aire.
Del agua total usada para procesar el mineral, 69% es reciclada inmediatamente a
partir del overflow del espesamiento de relaves. Otro 9% es retornado desde la poza
de recuperación de relaves en el TSF. Aproximadamente el 18% del agua total usada
en el proceso se queda permanentemente con el relave almacenado, mientras que
otro 3% se pierde por evaporación. Esta agua es reemplazada por el sistema de agua
fresca.
El sistema de agua fresca suministra agua a aquellas partes del proceso que
requieran de un flujo de agua relativamente limpia, así como para reponer el agua
perdida en el procesamiento. Las pérdidas son principalmente en la forma de agua
físicamente arrastradas con las partículas de relaves en las instalaciones de
almacenamiento de relaves (TSF), con cantidades mucho más pequeñas perdidas por
evaporación y usadas para las operaciones existentes de lixiviación SX/EW.
La fuente de agua fresca es el río Chili, el cual fluye aproximadamente 11 kilómetros

al norte de la concentradora. La bocatoma del agua se halla aguas abajo de la ciudad
de Arequipa así como numerosos usuarios industriales. Los sólidos que se presentan
en forma natural cargados en el agua combinada con efluentes provenientes de los
usuarios aguas arriba, dan como resultado niveles relativamente altos de sólidos y
contaminantes contenidos en el agua. Los sólidos son una mezcla de materiales
inorgánicos (mayormente ceniza volcánica) y orgánicos (mayormente aguas negras).
El sistema total de agua fresca incluye el tratamiento para eliminar la mayor parte de
los sólidos suspendidos, bombeándolos al lugar de planta ubicada a
aproximadamente 700 metros por encima del lugar de la estación de bombeo del río
Chili y de la distribución a los usuarios. El sistema está diseñado como una Instalación
de descarga-cero, de tal manera que los sólidos son recuperados y almacenados en
el TSF. La velocidad nominal de consumo de agua fresca es de aproximadamente
750 L/s. La capacidad según diseño del sistema de tratamiento, bombeo y distribución

del agua fresca es de 1000 L/s para suministrar la suficiente agua para una operación
normal de la concentradora y para continuar satisfaciendo la demanda de agua fresca
para las instalaciones existentes de la planta de óxidos. También la operación inicial
de bombeo debe suministrar la suficiente agua para llenar el área de almacenamiento
de relaves con el agua de arranque de la concentradora antes de la operación con la
concentradora.
Además del sistema de agua fresca, existen otros servicios que apoyan a la
operación, incluyendo varios sistemas de reactivos, sistema de aire para planta e
instrumentos.
El colector primario, el espumante y colector para el molibdeno son llevados mediante

un camión tanque hacia los tanques de almacenamiento, y son medidos
completamente para fines del proceso. El colector secundario es entregado en forma
sólida dentro de bolsas grandes, y es mezclado antes de distribuirse en el proceso. La
cal es entregada en la forma de gránulos secos por medio de un camión tanque, y es
transferida al silo para cal. Los sólidos de cal son molidos con agua para originar una
reacción química de cal apagada para producir una lechada de cal hidratada. Esta es
bombeada hacia el proceso para controlar el pH de la pulpa.
En la planta de molibdeno, una solución concentrada de hidrosulfuro de sodio es

llevada por un camión tanque hacia un tanque de almacenamiento calentado. La
solución es diluida desde una concentración de 40% hasta 20% para distribuirla y
evitar la cristalización de los sólidos de la solución.
El floculante es entregado en forma seca, y es mezclado en una solución diluida

dentro de sistemas destinados al mezclado y distribución. Hay un sistema para los
espesadores de relaves, uno para el espesador del concentrado de cobre, y uno para
el espesador para el tratamiento del agua en el río Chili.
El aire comprimido es suministrado para las operaciones del proceso, tales como para
las celdas columna de flotación cleaner. Algo de aire de la planta es secado y
acondicionado para su circulación en el sistema de aire para instrumentos. Los usos
incluyen la operación de válvulas y accionadores neumáticos, y sistemas de supresión
de polvo.
Los compresores están localizados en el área de molienda, área de chancado

secundario /terciario, chancadora primaria y en el área de ciclones para los relaves.

b. Seguridad
VISION DE SEGURIDAD
“CERO LESIONES Y MÁS AUN”
PERSONAS CUIDANDO A OTRAS PERSONAS
Manual del instructor: 3000 General . Página 10

b – Seguridad.
i. Requerimientos generales de seguridad
 Los colectores de polvo deberán estar 100% operativos para una succión eficiente del
polvo.
 Todos los equipos deben tener las guardas respectivas en las zonas en movimiento y
que no queden expuestas al trabajador para evitar accidentes.
 El sistema de aspersión para minimizar el polvo debe estar en perfectas condiciones de
operación para garantizar que se expanda el polvo.
 Seguir estrictamente el procedimiento de arranque y parada de los equipos para evitar
complicaciones operativas y/o pérdidas en el proceso.
 Solo personal autorizado y debidamente entrenado podrá arrancar y parar los equipos.
 Tener cuidado con las salpicaduras de pulpa a los ojos. Utilizar obligatoriamente lentes
de seguridad en todo momento.
 Los cordones de seguridad de las fajas deben estar operativos y reconocidos.
 Los sensores de nivel deben estar operativos siempre para evitar pérdidas o derrames.
 Por ningún motivo el trabajador debe accionar manualmente los equipos cuando estos
se hayan trabado por carga.
 Solo personal entrenado, certificado es el autorizado a poner en operación los equipos.
 Seguir estrictamente el procedimiento de arranque y parada de los equipos para evitar
complicaciones operativas y/o pérdidas en el proceso.
 La supervisión debe estar totalmente segura de que ningún trabajador se encuentre
dentro de los equipos, para ello los trabajadores estarán familiarizados con la sirena
preventiva para proceder al arranque de los mismos.
 Todas las bombas deben tener las guardas respectivas en las zonas en movimiento y
 Para poner operativo los equipos la supervisión tiene la responsabilidad de que todo el
personal cumpla su trabajo usando el equipo de protección personal adecuado para el
trabajo (casco, lentes, guantes, zapatos de seguridad, tapones de oídos, respirador).
 Todos los equipos deben tener las guardas respectivas en las zonas en movimiento
(agitadores, impulsores de las bombas, ejes de las bombas) y que no queden
expuestas al trabajador para evitar accidentes.
ii. Requerimientos de seguridad operacional y de mantenimiento
 Se requiere el uso de los siguientes equipos de seguridad:

 Casco
 Anteojos de Seguridad
 Tapones de oído
 Zapatos de Seguridad
 Guantes de cuero o neopreno.
 Mascarilla para polvo.
 Todos los equipos deben tener las guardas respectivas en las zonas en movimiento y
 Cuidado con los atoros de chutes o tolvas.
 Si se atasca una faja se debe solicitar ayuda a mantenimiento mecánicos para la ayuda
correspondiente.
 Debe tenerse cuidado con el mineral húmedo ya sea por material enviado de mina y/o
por acción de los sprays en la descarga de los volquetes.
 Los volquetes deben ingresar manteniendo la distancia y secuencia de descargue
según el procedimiento.
 Para poner operativo los equipos la supervisión tiene la responsabilidad de que todo el
personal cumpla su trabajo usando el equipo de protección personal adecuado para el
trabajo.
 La supervisión debe estar totalmente segura de que ningún trabajador se encuentre
dentro del mismo, para ello los trabajadores estarán familiarizados con la sirena
preventiva para proceder al arranque.
 Solo personal entrenado y certificado es el autorizado en poner en acción los equipos.
 Para abrir o cerrar el set de cada chancadora ésta deberá estar descargada.

b – Seguridad.
 Los chutes o tolvas de alimentación como las tazas dentro de los equipos deberán estar
con nivel alto para asegurar un trabajo eficiente de los equipos.
 Los cordones de seguridad deben estar operativos todo el tiempo.
 Está totalmente prohibido efectuar cualquier trabajo de limpieza, mecánico o eléctrico
en el circuito con las fajas en movimiento, o cerca a los molinos, zarandas o bombas.
Así mismo se debe evitar subir sobre las fajas para hacer limpieza y/o ayudar a
desatorar o descargar.
 Para los trabajos de desatoro o limpieza de tolvas, chutes, ingreso a zarandas, el
personal deberá hacerlo contando con sus respectivos arneses de seguridad y contar
con línea de vida.
 Por ningún motivo el trabajador debe accionar manualmente los equipos cuando estos
se hayan trabado por carga.
 Cualquier trabajo de mantenimiento en el circuito deberá hacerse sólo si antes se está
aplicando correctamente el procedimiento de Bloqueo y Rotulación de los equipos.
 Antes de ingresar a espacios cerrados sin ventilación (espacios confinados) se deberá
monitorear para ver la cantidad de oxígeno existente. Si no hay suficiente oxígeno es
posible el desvanecimiento de la persona. Caso de túneles de los tanques espesadores
y celdas de flotación cerradas.
 Tener cuidado con las salpicaduras de mineral debido a la presión en tuberías y
tanques. Sobretodo cerca de los filtros a presión. Mantener las puertas cerradas para
evitar accidentes en caso escape una de las mangueras.
 Mantenerse alejado de las cargas suspendidas por el uso de la grúa puente y en la
zona de carguío de las bolsas con concentrado de molibdeno.
 Se debe reportar a la brevedad cualquier fuga de mineral para la reparación
correspondiente.
 Todo el personal está obligado a mantener su lugar de trabajo en perfecto estado de
ORDEN y LIMPIEZA. Ningún trabajo puede considerarse terminado, si es que el lugar
del mismo no ha quedado limpio. Asimismo deberán usar obligatoriamente el equipo de
protección personal proporcionado por la empresa.
 Todo trabajador está en la obligación de reportar todo incidente para una mejora
continúa y así evitar un accidente.
 El tanque de alimentación de la pulpa deberá tener nivel alto de pulpa para asegurar un
trabajo eficiente de los filtros, así como también con 50 % de sólidos para evitar que se
doblen las placas de los filtros.
 Tener cuidado con las mangueras del sistema hidráulico debido a la alta presión de
estas.
 Para los trabajos de desatoro o limpieza de los tanques espesadores se debe hacer un
programa identificando las zonas críticas así como las tareas criticas para minimizar el
impacto en la producción.
 Tener cuidado con las unidades hidráulicas ya que el aceite circula a alta presión y las
mangueras pueden golpear si estas escapan de su posición.
 Se debe reportar a la brevedad cualquier fuga de mineral para la reparación
correspondiente.
 Todas las bombas deben tener las guardas respectivas en las zonas en movimiento y
 Para hacer limpieza de los pisos o en zonas altas se deberá demarcar y bloquear la
zona de trabajo para evitar tropiezos y/o caídas de material o herramientas.
 Si se va a trabajar bloqueando carreteras se deberá avisar con anticipación a los
usuarios para evitar molestias de último momento.
 Para utilizar equipos semipesados deberá hacerse el procedimiento de trabajo
respectivo paso a paso.
 Para ingresar a trabajar a cualquier zona se deberá notificar al supervisor de guardia
para que esté enterado del trabajo a realizar.
 No ingresar a lugares restringidos.
 Tener cuidado con los altos flujos de pulpa existentes en los circuitos por donde transita
el personal.
 Utilizar las herramientas apropiadas para cada trabajo y está prohibido el uso de
herramientas hechizas (caseras).

b – Seguridad.
 Para los trabajos de mantenimientos programados o correctivos se deberá coordinar

con el personal de operaciones autorizado para parar y descargar o drenar los equipos
con la debida anticipación.
 Para los trabajos de limpieza de pozas en forma temporal y programada, el personal
deberá hacerlo contando con sus respectivos arneses de seguridad y contar con línea
de vida.
 Inspeccionar periódicamente las mallas o parrillas por donde se camine.
 Es obligatorio es uso de los pasamanos para evitar caídas.
 Se debe reportar a la brevedad cualquier fuga de agua para la reparación
correspondiente.
iii. Consideraciones de LOTOTO
OBJETIVO
Regular las acciones necesarias para eliminar y/o controlar energías y los comportamientos
de las personas, presentes al momento de estar expuestos y/o intervenir equipos, mediante
un proceso seguro de bloqueo, tarjeteo y prueba de estos.
1. INTRODUCCIÓN
Debido al alto nivel tecnológico que posee la Planta Concentradora y que permite que la
mayoría de los equipos del proceso sean operados desde la sala de control centralizado
(partida o detención remota) o terminales periféricos, se ha establecido que toda actividad,
ya sea de inspección, mantención, reparación u otras en las cuales el empleado tenga que
intervenir parte o el equipo en sí, deben ser realizadas en forma posterior al bloqueo,
tarjeteo y prueba del mismo por lo que se deberá tener en consideración lo siguiente:
Al inspeccionar y/o intervenir un equipo, es decir, desde el instante en que es removida

cualquier pieza o elemento del mismo y hasta que la intervención termine, él o las personas
involucradas deben considerar que no solo el equipo que será intervenido directamente
representa riesgo para su integridad física, sino que; además se deben considerar todas las
fuentes de energía (eléctrica, mecánica, hidráulica, neumática, química, radiaciones
ionizantes, y otras), aguas arriba y aguas abajo que representen riesgo para la ejecución
de la tarea. Estas fuentes de energía también deben ser controladas, de tal forma que nos
aseguremos, que, durante el desarrollo de la tarea asignada, estas no puedan ser activadas
accidentalmente, ya sea en forma local o remota, con el riesgo de causar daño físico a las
personas, instalaciones, materiales o ambiente.
Para controlar lo anteriormente expuesto y evitar que un equipo pueda ser puesto en
marcha en forma involuntaria, cuando esté siendo intervenido por la(s) persona(s), es lo que
denominamos ACCION DE BLOQUEO, TARJETEO y PRUEBA DE EQUIPOS (en
adelante LOTOTO)
2. ALCANCE
El presente reglamento es aplicable a todo el personal de Cerro Verde, contratistas y

terceros que presten servicios o realicen trabajos en la Gerencia Concentradora de Cerro
Verde.
3. DEFINICIONES
3.1. LOTOTO: Sigla de lenguaje inglés relacionado con la política de seguridad

adoptada por Corporación Phelps Dodge, su significado corresponde a LO de Lock
out; TO de Tag Out; TO de Try Out, formando el acróstico LOTOTO, su traducción
al español es, bloqueo, tarjeteo y prueba. Este sistema busca que el empleado
afectado antes de intervenir un equipo esté seguro y que las fuentes de energías
peligrosas relacionadas con dicho trabajo, están efectivamente aisladas,
bloqueadas y probadas.

b – Seguridad.
3.2. Persona Autorizada: Es una persona calificada a la cual el empleador ha dado la

capacitación (teórica y práctica), entrenamiento, autoridad y responsabilidad para
desarrollar maniobras de eliminación y control de energías peligrosas. Así como,
pruebas y mediciones de estas energías y con estas energías.
3.3. Persona responsable del trabajo (PRT): Es un Supervisor o una persona
autorizada del grupo de trabajo (persona de Cerro Verde), designada por el
Supervisor, que realizará la intervención o estará a cargo de ella, en el equipo o
instalación.
3.4. Persona Afectada: Es aquel que intervendrá el o los equipos, ya sea en
mantenimiento, inspección u observación, además es quien debe realizar el
bloqueo y tarjeteo una vez que la PRT lo autorice para ello. En el caso que el
empleado afectado sea el único que intervendrá pasará a ser la Persona
Responsable del Trabajo (PRT)
3.5. Elemento de Bloqueo: Se considerará elemento de bloqueo, al candado de
seguridad con su correspondiente tarjeta de bloqueo. También se considerará
elemento de bloqueo único a la tarjeta de bloqueo (sin candado), siempre y cuando
se tenga un procedimiento específico y/o ARO autorizado.
3.6. Dispositivo de Bloqueo: Es un dispositivo que se utiliza para mantener aislada la
fuente de energía del o los equipos bloqueados, tales como: biombos, frenos,
tierras, barreras, cuñas, abrazaderas, cadenas, tecles, cintas de peligro, amarras
plásticas, lanzas, lonas y otros usados para restringir la función normal de una
fuente de energía. Este dispositivo siempre debe estar asociado a un elemento de
bloqueo.
3.7. Dispositivo de seguridad: Es un dispositivo instalado en el equipo, que en caso de
emergencias en donde se vean comprometidas las Personas Equipo y/o Medio
Ambiente; éste pueda ser activado para detener el equipo en cuestión; por ejemplo:
Piola o cordón de emergencia (Pull cord), botonera de emergencia. Estos
dispositivos no deben ser utilizados para realizar bloqueo.
3.8. Bloqueo: Es la acción de instalar un elemento de bloqueo en un dispositivo de
bloqueo y/o en el aparato aislador de energía, asegurando que el o los equipos que
se están interviniendo no puedan operarse hasta que el bloqueo sea retirado.
3.9. Aparato Aislador de Energía: Dispositivo mecánico que evita físicamente la
transmisión o liberación de energía por un evento no planeado, incluyendo a los
siguientes dispositivos: interruptor eléctrico; switch de desconexión; válvulas (en
línea de agua, aire, reactivos, pulpa, y otros); entre otros.
3.10. Fuente de Energía: Es un elemento, equipo o sistema, emisor de un flujo de
material o de energía, que al manifestarse por contacto o radiación puede ocasionar
un incidente. Algunos tipos de energía que se pueden son: eléctrica; mecánica;
hidráulica; neumática; química; térmica; radiación ionizante; potencial; cinética;
nuclear; entre otras.
3.11. Candado de Seguridad Personal: Es un candado con llave única, mientras esté
siendo utilizado en la intervención de equipos pasa a ser personal e intransferible.
3.12. Candado de Bloqueo Especial: Candado de seguridad utilizado por el o los
responsables del trabajo, para bloquear y tarjetear (tarjeta estándar) cada uno de
los equipos involucrados en la actividad y para el cierre de la caja de bloqueo
especial con la tarjeta específica para este bloqueo.
3.13. Candado de Bloqueo de Permanencia: Candado de seguridad de área o grupo de
trabajo, utilizado para bloqueo de equipos en aquellos trabajos que por cualquier
razón puedan quedar inconclusos, la llave de este candado es de responsabilidad
del área o grupo de trabajo. Nota: Este candado en ningún momento
reemplazará al candado personal.
3.14. Candado de Control de Energía Eléctrica: Un candado o conjunto de candados
que pueden ser instalados o retirados por cualquier miembro de los departamentos
de Servicios Eléctricos Concentradora y Puerto, Servicios Eléctricos Talleres o
Instrumentación, de acuerdo al equipo controlado o área de ubicación. Este
candado es sólo para asegurar que personal no autorizado pueda operar el aparato
aislador de energía eléctrica. El candado de Control de energía será de color
amarillo y deberá tener una llave común para todo el departamento (llave maestra).

b – Seguridad.
Este candado en ningún momento reemplazará al candado de seguridad

personal ni al de permanencia.
3.15. Candado de Control de Energía Radiactiva: Es un candado de permanencia de la
fuente radioactiva y asegura que personal no autorizado pueda operar la fuente,
este candado en operación normal debe permanecer instalado y no representa un
Candado de Bloqueo.
3.16. Intervención de un equipo: Toda actividad que tenga por objeto la remoción de un
equipo o cualquier parte de este y/o cuando se esté expuesto a una energía
potencial.
3.17. Maniobras: Se entenderá por maniobras a las acciones de eliminar y/o controlar
cualquier tipo de fuente de energía y deberán ser realizadas por el personal
autorizado.
3.18. Sala eléctrica (SE): Dependencia en donde se encuentran ubicados los paneles de
control y fuerza de los diferentes equipos eléctricos, son de acceso restringido y
deben permanecer con sus puertas cerradas.
3.19. Sala de Control Centralizado (DCS): Sala desde donde el personal autorizado de
operaciones, (en adelante operador sala de control), comanda gran parte de los
equipos involucrados en el proceso, puesta en marcha y detención de equipos en
forma remota, (Chancado primario y Concentradora).
3.20. Terminal Periférico de Control (TPC): Se define como terminal periférico de
control, aquellos existentes en lugares donde el operador de terreno puede tomar
control del proceso sin solicitar la intervención del operador de la sala de control,
tales como: sala de control, planta de filtros; terminal del área de flotación; terminal
de planta cal; tablero de control pique mina; y consola de control remoto.
3.21. Tarjeteo: Es la acción de poner una tarjeta que acompaña al dispositivo de bloqueo
e identifica a la persona que ha efectuado el bloqueo.
3.22. Tarjeta de Bloqueo Personal y/o Estándar: Tarjeta de color blanco con rojo que
identifica a la persona responsable del bloqueo del equipo, o a la(s) persona(s)
responsable(s) (PRT) del bloqueo de los equipos involucrados en un bloqueo
especial.
3.23. Tarjeta de Bloqueo Especial: Tarjeta de color blanco con verde que identifica a la
o las personas responsables del trabajo (PRT), y a todos los equipos que se
bloquearán o han sido bloqueados.
3.24. Tarjeta de Prueba: Tarjeta de color naranja que certifica que la prueba fue
realizada.
3.25. Asa: Mecanismo de instalación de una tarjeta.
3.26. Dispositivo de Bloqueo Múltiple: Dispositivo en el cual se pueden instalar varios
candados: caja de bloqueo, tenaza, cualquier otro que sea debidamente autorizado.
3.27. Caja de Bloqueo Especial: Es una caja metálica cuya tapa es con rejilla o
transparente, que en su interior contiene las llaves de los candados utilizados en el
bloqueo especial de los equipos involucrados, perfectamente ordenadas (colgadas)
y con la identificación respectivas de los equipos.
3.28. Prueba: Es toda aquella acción tendiente a verificar que el bloqueo realizado a
equipos e instalaciones efectivamente eliminó y/o controló la energía.
4- DESARROLLO DEL LOTOTO:
Los seis pasos del LOTOTO son:
4.1. Preparación para la Detención

4.2. Solicitar Detención del Equipo
4.3. Solicitar Desenergización (Aislamiento del Equipo o Instalación)
4.4. Bloquear y Tarjetear (Aplicación de Elementos de Bloqueo y Tarjeteo del
Equipo o Instalación)
4.5. Liberación de la Energía Residual
4.6. Realice la Prueba de Partida (Verificación de Aislamiento de Energía o
Prueba)

b – Seguridad.
4.1 Preparación para la detención.
4.1.1 La PRT antes de solicitar el equipo debe cumplir con los siguientes pasos:
a. ARO/HERA/Procedimientos
b. Análisis de inventario de energía peligrosa /Identificar la energía
c. Definir los elementos de control de energía
4.1.2 La solicitud de equipos para ser intervenido, ya sea para una mantención,
reparación o inspección, debe ser dirigida al Jefe de Turno Concentradora o al
operador de sala de control o al Operador del Terminal Periférico cuando
corresponda, para equipos que no son responsabilidad de operaciones esta
solicitud debe ser dirigida al Jefe del área respectiva.
4.2 Detención del equipo
4.2.1 El personal que intervendrá el equipo procederá a solicitar su detención al

operador de sala de control o al operador del terminal periférico. Para
equipos que no están bajo el control DCS o TP el operador de sala de
control solicitará al operador del área detener el equipo en forma local.
4.3 Aislamiento del Equipo o Instalación
4.3.1 Una vez detenido el equipo, el operador de Sala de Control u operador del
Terminal Periférico, solicitará al personal autorizado proceder a aislar y/o
liberar las energías involucradas e identificadas en la actividad, según
los procedimientos específicos establecidos.
4.3.2 Una vez aislada la energía, el personal autorizado instalará el candado de
control de energía cuando corresponda (eléctrica y radiactiva) y pasará a
modo mantención o local el selector de funcionamiento del equipo. Esto se
debe reportar al operador de Sala de Control o a la persona responsable
del área.
4.3.3 Equipos o instalaciones que no cuenten con el selector de mantención o
local en una sala eléctrica, debe ser cambiado en terreno por operaciones o
personal autorizado. O bien de la forma más óptima que indique el
especialista en la materia
4.4 Aplicación de Elementos de Bloqueo y Tarjeteo del Equipo o Instalación.
4.4.1 El bloqueo y tarjeteo es una responsabilidad personal y deberá ser

efectuado por toda persona que intervenga un equipo o instalación, de
acuerdo a las definiciones y disposiciones generales.
4.4.2 La persona afectada debe colocar el elemento de bloqueo personal en el
dispositivo de bloqueo y/o aparato aislador de energía para controlar las
energías identificadas.
4.4.3 En aquellos casos que los métodos convencionales de bloqueo no sean
aplicables por las características propias del trabajo a realizar, se aplicará
un "BLOQUEO ESPECIAL", el cual se debe regir de acuerdo a las pautas
entregadas en el punto N° 8 del presente Reglamento
4.5 Liberación de Energía Almacenadas o Residual
4.5.1 Es la acción de liberar, limpiar, desconectar, restringir y descargar energías

almacenadas presentes en los equipos o instalaciones una vez realizado el
bloqueo y tarjeteo. Existen procedimientos específicos de liberación de
energía que se realizan antes de la aislamiento de equipos y sistemas.

b – Seguridad.
4.6 Verificación de Aislamiento de Energía o Prueba
4.6.1. Es la acción de probar y verificar en terreno que el equipo a intervenir se

encuentra sin energía, probando, midiendo o activando dispositivos de
terreno.
4.6.2. La prueba local en terreno de los equipos o instalaciones debe ser realizada
por personal autorizado, en presencia de la PRT y coordinada con Sala de
Control.
4.6.3. En los casos que la PRT sea persona autorizada, será el responsable de
realizar la prueba en coordinación con la sala de control.
4.6.4. La PRT, una vez efectuada la prueba satisfactoriamente, debe llenar la
tarjeta de prueba e instalarla en su candado de seguridad personal o
candado de bloqueo especial según corresponda, junto a su tarjeta de
bloqueo personal y/o estándar, en el dispositivo de bloqueo y/o aparato
aislador de energía de cada equipo relacionado.
4.6.5. Para aquellos casos que el equipo no cuente con un sistema de partida
local o en la sala eléctrica, deberá contar con un ARO o procedimiento
específico para realizar la prueba.
4.6.6. Para equipos en que la verificación de aislamiento de energía debe
realizarse a través de una medición, esta debe ser realizada por personal
autorizado.
5. ACCIONES COMPLEMENTARIAS AL LOTOTO
5.1 La PRT que se incorpore o que deba intervenir un equipo o instalación que ya se
encuentra aplicado el LOTOTO, debe instalar su elemento de bloqueo entrelazado
con la asa de la tarjeta de prueba existente y debe escribir en ella su nombre, fecha,
hora y firma, de la misma manera deben proceder terceras PRT.
5.2 El último PRT no puede retirar el elemento de bloqueo del equipo mientras exista
algún candado de bloqueo de seguridad personal o especial.
5.3 En caso que el último PRT deba retirarse debe ser reemplazado por otro PRT del
Departamento o área involucrada, o en su defecto el Jefe de Turno.
5.4 Finalizada la intervención de un equipo, este debe ser entregado al personal que se
le solicitó.
5.5 En caso que la persona afectada se haya retirado de las instalaciones de
Candelaria dejando bloqueado un equipo de la línea de producción, el PRT
informará al Jefe de Turno Concentradora o a quien lo reemplace, y debe proceder
con la gestión de levantar el bloqueo y tarjeteo de equipos o instalaciones
involucrado. De acuerdo a las siguientes situaciones:
5.5.1 Si la persona es contactada por algún medio de comunicación (teléfono,

radio, etc.), se procederá con el tramite de retiro del bloqueo, previa
autorización de Jefe de Turno Concentradora o quien lo reemplace.
5.5.2 Si la persona no es contactada por ningún medio tanto al interior o exterior de
las instalaciones de Candelaria, el PRT y Jefe de turno Concentradora
deberán comprobar y realizar lo siguiente:
5.5.2.1 Que, se ha hecho un chequeo para determinar que el equipo está

listo para operar y que no existe ningún riesgo a personas, instalación
y/o medio ambiente, antes de retirar el bloqueo. Se deben extremar
las medidas de seguridad para el área y equipo en cuestión.
5.5.2.2 Completado el paso anterior se procederá con el trámite de retiro del
bloqueo.
5.6 El PRT debe emitir un informe del suceso que será entregado al Jefe de Turno
Concentradora o a quien lo reemplace.
5.7 Para trabajar en el sistema de incendio, el Reglamento de Bloqueo y Tarjeteo se
aplicará en toda su extensión. En caso que el trabajo quede inconcluso, se dejará
solamente esa zona deshabilitada y se retirarán los candados de bloqueo para que

b – Seguridad.
en caso de emergencia el sistema pueda ser activado en forma manual o

automática.
6. BLOQUEO Y TARJETEO ESPECIAL.
6.1 Este bloqueo no reemplaza al “LOTOTO” sino que se debe considerar como un
complemento para regular situaciones que debido a su característica no es práctico en
trabajos de grandes grupos de personas, como en las siguientes situaciones:
6.1.1 Cuando la cantidad de equipos que deban ser bloqueados y la cantidad de

personal que intervendrá sobrepase la disponibilidad de candados.
6.1.2 Que la distancia que significa desplazarse por diferentes áreas hasta las salas
eléctricas sea un riesgo adicional para el personal.
6.1.3 Cuando la cantidad de candados sobrepase la capacidad física del dispositivo
de bloqueo y/o aparato aislador de energía.
6.1.4 Cuando sea requerido como resultado de un ARO.
6.2 El BLOQUEO ESPECIAL sólo podrá ser aplicado cuando la PRT determina la
aplicación y debe contar con la autorización del Jefe Turno Concentradora y el Jefe
Electricista encargado del área o las personas que los representen, quienes
entregarán la autorización mediante la tarjeta de bloqueo especial implementada con
este propósito.
6.3 La PRT es responsable del BLOQUEO ESPECIAL.
7. DESARROLLO OPERATIVO BLOQUEO ESPECIAL
7.1 Detectada la necesidad de realizar un bloqueo especial, la PRT deberá llenar la

tarjeta de bloqueo especial y presentarla para las autorizaciones respectivas. No se
aceptarán tarjetas con correcciones ni modificaciones en la escritura de la
identificación de la PRT y de los TAG de los equipos identificados, no sobrepasando
el número de casilleros establecidos para ello, de ser necesario deben ser utilizadas
más de una tarjeta.
7.2 Los bloqueos especiales se autorizarán por jornadas de trabajo o por la ejecución de
todo un trabajo. Esto debe quedar registrado en la tarjeta de bloqueo especial y en la
tarjeta de bloqueo estándar ubicadas en los dispositivos de bloqueo y/o aparato
aislador de energía, además debe quedar registrado en ellas el o los nombres de las
PRT, solamente éstos tendrán la autorización para levantar el bloqueo realizado.
7.3 Una vez realizado el Bloqueo Especial, la persona autorizada encargada de la
aislamiento de las fuentes de energías involucradas en el bloqueo especial, deberá
verificar que la PRT haya realizado el bloqueo y tarjeteo de los equipos descritos en la
tarjeta de bloqueo especial, debiendo firmar, poner su nombre y dar visto bueno en
ésta, la PRT deberá continuar con los pasos del LOTOTO.
7.4 Una vez realizado el LOTOTO (ver punto 5.0) de los equipos o instalaciones
involucrados en el bloqueo especial, la PRT debe proceder a instalar la tarjeta de
prueba en cada uno de los dispositivos de bloqueo y/o aparato aislador de energía
luego poner dentro de la "Caja de Bloqueo Especial" todas las llaves correspondientes
a los candados utilizados y posteriormente proceder a bloquear y tarjetear dicha caja,
con los elementos de bloqueo específicos.
7.5 Es responsabilidad de la PRT, mantener en un lugar visible y accesible la "Caja de
Bloqueo Especial", y mantener el candado y la tarjeta de bloqueo especial en forma
permanente hasta finalizar el trabajo.
7.6 Posteriormente todos los empleados involucrados en el trabajo deben verificar que el o
los equipos a intervenir, se encuentren incluidos en la tarjeta de bloqueo especial y
proceder a bloquear y tarjetear la "Caja de Bloqueo Especial".
7.7 Toda persona que requiera incorporarse a un bloqueo especial deberá solicitar
autorización a la PRT del Bloqueo Especial.

b – Seguridad.
8. EXCEPCIONES
8.1 Las tareas o actividades que por su naturaleza requieran pruebas para las cuales es
necesario incorporar energía al sistema y/o requieran mover el equipo o algunos de
sus componentes, habiendo personal expuesto y que no puedan cumplir con el actual
reglamento LOTOTO, serán consideradas una excepción y deberán ser identificadas e
incluidas en el inventario de tareas críticas de cada área, determinando el Valor
Esperado de Pérdidas (VEP), a objeto de que cuenten con análisis de riesgos
operacionales (ARO) y procedimiento de trabajo específico, el cual debe considerar
todas las medidas necesarias para un adecuado control de los riesgos.
8.2 Las situaciones no cubiertas, deberán ser consideradas como quiebre del proceso y
administradas por el PRT y el Jefe de Turno Concentradora o quien lo reemplace,
debiendo éstos y las personas afectadas realizar un ARO e instruir a todas las
personas involucradas en la actividad, para evitar lesiones a las personas, equipos y/o
medio ambiente
9. SANCIONES
9.1 El no-cumplimiento a lo establecido en el presente Reglamento, será considerado

como una infracción grave a nuestro Reglamento Interno de Orden Higiene y
Seguridad y a las reglas casi cardinales de seguridad, lo cual implica que el o los
empleados infractores serán sancionados con alguna de las medidas disciplinarias
establecidas en el citado Reglamento Interno, pudiendo llegar incluso al termino de
su relación laboral.
10. EMERGENCIAS
10.1 En situaciones de emergencia (alarmas de incendio) personal de operaciones

podrá ingresar a las salas eléctricas sólo para verificar la situación, pero no está
autorizado para intervenir interruptores (desenergizar equipos). Declarada la
emergencia el personal de la Brigada de Emergencia podrá ingresar a las salas
eléctricas para controlar la situación sólo una vez que personal electricista haya
autorizado el ingreso, y en ningún caso podrán intervenir desenergizando equipos
o interruptores.
10.2 Si hubiese otras situaciones de emergencia no consideradas en este reglamento,
el Supervisor responsable debe realizar un análisis de riesgo para identificar,
evaluar y controlar los riesgos involucrados y aplicar
el presente reglamento
11. DOCUMENTOS REFERENCIALES
Reglamento de Seguridad Minera, Decreto Supremo Nº 72. referencia la los siguientes

artículos :
Artículo 52: Previo a efectuar la mantención y reparación de maquinarias o equipos se

deben colocar los dispositivos de bloqueos y advertencia, que serán retirados solo por
el personal a cargo de la mantención o reparación, en el momento que ésta haya
terminado.
Antes de que sean puestos nuevamente en servicio, deberán colocarse todas sus
protecciones y dispositivos de seguridad y someterse a pruebas de funcionamiento que
garanticen el perfecto cumplimiento de su función.
Artículo 53: Si por cualquier razón, una persona debe introducir en el interior de una
máquina su cuerpo o parte de él, la maquinaria deberá estar completamente bloqueada,
desenergizada e inmóvil, enclavada de tal manera que no pueda moverse y lesionar a
dicha persona o a otro. Tal operación será diseñada de forma que solamente la persona
introducida en la máquina pueda desenclavarlo y que para hacerlo deba salir de ella.

b – Seguridad.
Este tipo de operaciones debe ser realizado mediante un procedimiento específico de

trabajo seguro.
Artículo 54: Si la reparación de un equipo requiere pruebas o ajustes para los cuales
sea necesario energizar y mover la máquina, habiendo personal expuesto, se deberá
contar con un análisis de riesgo y procedimiento específico de la tarea y todo el
personal participante deberá estar instruido al respecto.
12. COMUNICACIÓN DE ESTE REGLAMENTO:
Las siguientes personas o quienes ellos designen serán encargadas de comunicar este
reglamento internamente en sus áreas, dejando el registro normal usado para comunicar
procedimientos:
a) Gerente General / Presidente

b) Gerente Mina
c) Gerente Concentradora
d) Gerente Ingeniería y Servicios de Geología
e) Gerente de Servicios Generales
f) Gerente de Abastecimiento
g) Gerente de RRHH
h) Gerente de Prevención de Riesgos
i) Gerente de Contraloría
j) Jefe departamento Medio Ambiente
k) Jefe Departamento Protección Industrial
l) Jefe de Asuntos Públicos

b – Seguridad.
RECEPCIÓN DE REGULACIONES
Acuso recepción conforme de la presente regulación, “Reglamento Sistema de Bloqueo,

Tarjeteo y Prueba de Equipos” revisión N° 6, establecidas por Compañía Contractual Minera
Cerro Verde para sus operaciones.
Nombre Trabajador
Registro
Empresa
Cargo
Fecha Recepción
Comentario del Trabajador:
Sobre el documento recibido, manifiesto haber tenido una capacitación teórica adecuada,
respecto de las materias incluidas en él, así como reitero mi compromiso de acatar dichas
instrucciones en la realización de los trabajos encomendados.
Firma ...................................................................................

b – Seguridad.
iv. Situaciones de emergencia/no previstas con un plan de acción a un nivel apropiado

de autorización
 En caso de atoro, avisar de inmediato a la supervisión, a control dispach para tomar

las precauciones del caso. Despejar el área, que no vaya haber derrumbes.
 Si el atoro se ha producido por un inchancable y haya atascamiento por lo que deben
intervenir mecánicos para hacer corte se debe seguir el procedimiento para despejar
el área.
 Por ningún motivo deben trabajar mecánicos teniendo carga en la taza de la
chancadora.
 En caso se produzca rompimiento o rasgamiento de faja debe avisarse de inmediato
al supervisor para hacer las coordinaciones con mantenimiento para el apoyo
respectivo.
 Utilizar el rompedor de rocas si es necesario y/o levantar o bajar el mantel para
desatorar.
 Avisar al supervisor inmediato de cualquier problema que se presente. El podrá
presentar su consulta al Departamento de Prevención de Riesgos.
 Los equipos deben trabajar al máximo de su capacidad para evitar daños a los
equipos.
 Inspeccionar las fajas y chutes de alimentación. Mantener activos los sensores para
que den una señal confiable.
 Inspeccionar los cordones de seguridad que estén operativos. Por ningún motivo
deben ser desactivados.
 Ante una parada imprevista de un equipo se debe llamar al supervisor inmediato para
buscar el apoyo y coordinación correspondiente.
 Ante una parada por corte o baja de energía se debe seguir el procedimiento
respectivo.
 Cualquier circunstancia imprevista y que se necesite apoyo de prevención de riesgos
se debe notificar mediante el supervisor quien deberá hacer el seguimiento adecuado.
 El personal de cuarto de control verificará las alarmas y pedirá hacer un
reconocimiento en campo.
 Ante cualquier situación de emergencia o imprevisto se debe utilizar el canal de
comunicación más directo para comunicar a la supervisión y/o jefatura superior para
buscar el apoyo correspondiente.
 Ante cualquier emergencia estar preparados para derrames y/o los primeros auxilios.
 Cualquier parada de planta debe ser comunicada a la brevedad posible al superior
inmediato.
 Monitorear los espacios confinados antes de ingresar.
 Ante cualquier emergencia reportar a la brevedad posible a la instancia superior.
 Ante emergencias de derrames, desbordes, estar preparados y aplicar los
procedimientos establecidos.
 Utilizar los procedimientos y equipos de emergencia cuando estos se requieran.
 Aplicar los procedimientos establecidos para este fin.
 Antes de arrancar los equipos se debe verificar en campo que no haya presencia de
personal en las inmediaciones.
 Hacer sonar la alarma de arranque para hacer conocer al personal en las
inmediaciones.
 En caso de atoro, o atascamiento de un equipo debe tomarse todas las precauciones
debidas para evitar accidentes.
v. Seguridad Eléctrica
 Está totalmente prohibido efectuar trabajos de limpieza cuando los equipos están en
movimiento. Para hacer ello los equipos deben estar parados y se debe haber cortado
energía.

b – Seguridad.
 Solo personal especializado debe tener acceso a los circuitos eléctricos.

 Evitar acercarse a los equipos en movimiento para evitar incidentes.
 Los cordones de seguridad de las fajas deben estar operativos siempre. Por ningún
motivo deben desactivarse.
 Todo equipo antes de ser intervenido debe hacerse el corte de energía respectivo
siguiendo el procedimiento de LOTOTO.
 No hacer limpieza ni maniobras de los equipos en movimiento e incluso no subirse a
ellos.
 No subirse innecesariamente a las celdas, puede haber un incidente.
 No hacer caer agua a los motores de los equipos para evitar cortos circuitos.
 No subirse a los mecanismos para evitar roturas y/o fugas.
 No intervenir los equipos si estos están energizados.
 Evitar acercarse a los equipos en movimiento para evitar incidentes.
 Los cordones de seguridad y/o sistemas de protección no deben bloquearse o
suspenderse por ningún motivo.
vi. Seguridad Química / (MSDS)
 Las cartillas con los MSDS deben estar actualizados y mantenerse al alcance de los
trabajadores para poder utilizarse cuando se requiera.
 Mantener al día la cartilla con los MSDS actualizados para cada reactivo utilizado en
planta.
 Verificar y utilizar los procedimientos de cada reactivo utilizado en la planta.
 Aplicar los procedimientos que aparecen en las cartillas para cada reactivo que se
utilice en el área.
 Utilizar el procedimiento de los reactivos utilizados en el área. Esto debe encontrarse
en una cartilla al alcance de los trabajadores en general.

b – Seguridad.
c. Medio Ambiente
i. Lista de permisos requeridos
Se exige que la operación de la concentradora cumpla con una variedad de criterios

rigurosos ambientales. Estos criterios fueron identificados y establecidos durante un
proceso de Evaluación del Impacto Ambiental (EIA) que formó la base de los permisos de
operación del Proyecto de Sulfuros Primarios de SMCV. Además, los estándares
ambientales y sociales establecidos por las Organizaciones Financieras Internacionales
para Créditos, también deben ser cumplidos.
Para asegurarse de cumplir con estos estándares, se ha desarrollado un Plan de

Dirección Ambiental y Social (ESMP). Los objetivos del Plan de Dirección Ambiental y
Social son:
1. Resumir los impactos ambientales y socioeconómicos potenciales causados por el

proyecto (Concentradora) tal como se identifican en el EIA.
2. Definir las medidas que serán aplicadas para mitigar estos impactos ambientales
potenciales
3. Establecer los procedimientos de control para controlar la eficacia de las medidas de
mitigación.
4. Delinear un Plan de Relaciones Comunitarias y de Desarrollo Social.
5. Resumir el Plan de Respuesta de Emergencia para la operación de las instalaciones.
Los puntos principales del Plan de Control Ambiental y Social se resumen más abajo.
Debe consultarse el texto completo del Plan de Control Ambiental y Social para los
detalles. La construcción y operación de la concentradora tendrán efectos sobre el medio
ambiente. El proceso EIA identificó diez aspectos del medio ambiente que podría verse
afectado por la operación de la concentradora. Los aspectos ambientales potencialmente
afectados por la operación de la concentradora son:
1. Topografía y paisaje
2. Calidad de la tierra
3. Calidad del aire
4. Agua subterránea
5. Agua de superficie
6. Flora y Vegetación
7. Fauna
8. Recursos Arqueológicos
9. Asuntos Geotécnicos
10. Tráfico
Las estrategias de mitigación han sido identificadas y colocadas en el lugar que conllevan
a los problemas identificados en cada una de las áreas de impacto ambiental. Estas
estrategias de mitigación buscan evitar, reducir y eliminar los impactos ambientales
identificados a través de un planeamiento de trabajo, diseño, ingeniería o mediante la
implementación de otros procedimientos que mitigación.
Los efectos de control sobre el ambiente es un aspecto importante del Programa de

Control Ambiental. Los objetivos del Programa de Control Ambiental son:
1. Cuantificar los efectos reales de las emisiones debido a la operación de la

concentradora.
2. Verificar la eficacia de los procedimientos propuestos de mitigación.
3. Verificar la conformidad con los estándares ambientales.
4. Notificar anticipadamente de efectos imprevistos para permitir medidas de control
hacer implementadas de una manera oportuna.

c – Medio ambiente.
Las actividades de control serán llevadas a cabo por estaciones internas y externas de
control, personal de medio ambiente y personal de operaciones de la concentradora. La
tabla 3000-c-i-1 resume los impactos potenciales ambientales, medidas de mitigación y
actividades requeridas para el control asociadas con la operación de la concentradora.
Además de cumplir con la exigencia técnica que trata y mitiga los impactos ambientales,
se necesita que el Proyecto de Sulfuros Primarios implemente un Plan de Relaciones
Comunitarias y de Desarrollo Social. El objetivo es de controlar los impactos sociales
creados por el Proyecto de Sulfuros Primarios.
Los componentes principales del Plan de Relaciones Comunitarias y de Desarrollo Social

son:
1. Un Programa de Consulta y Participación Pública.

2. Un Programa de Empleo Local que beneficie a los habitantes locales.
3. Un Programa de Salud y Seguridad para el Transporte.
4. Un Programa de Entrenamiento para Relaciones Comunitarias.
5. Un Programa de Responsabilidad Social.
El Programa de Consulta Participación Pública fue desarrollado para controlar las

percepciones de los varios interesados en el proyecto. Estos aspectos incluyen las
expectativas irrealistas de los beneficios para las comunidades locales a partir del
proyecto y tiene que ver con los impactos potenciales ambientales del proyecto.
Los objetivos específicos del Programa de Consulta y Participación Pública son:
1. Informar a los interesados acerca de las características del proyecto así como de las
medidas ambientales y sociales que se están usando para controlar, reducir o mitigar
todo impacto potencial negativo significativo y para controlar, reducir o mitigar todo
impacto potencial que pudiera ocurrir.
2. Controlar las expectativas irrealistas de los beneficios.
3. Proporcionar un mecanismo para obtener la respuesta de las comunidades en
relación a las medidas de control, implementadas dentro del Plan de Control
Ambiental y del Plan de Relaciones Comunitarias.
4. Establecer y mantener relaciones armoniosas entre SMCV y los interesados.
El Programa de Empleo Local fue establecido para promover la contratación de

trabajadores locales durante la construcción y fases de operación del Proyecto de
Sulfuros Primarios. SMCV se comprometió a contratar a 50 % de los trabajadores
requeridos para la construcción y el 80 % de los trabajadores requeridos de la zona de
Arequipa.
El Programa de Salud y Seguridad en el Transporte tiene que ver con los impactos
potenciales del transporte de concentrados desde la concentradora así como los
movimientos de material y personal hacia y desde el lugar durante la fase de operaciones
del proyecto. El aspecto principal del plan es continuar con la consulta y comunicaciones
con las comunidades más impactadas por las actividades de transporte de tal manera que
los problemas sean abordados de una manera oportuna.
El Programa de Entrenamiento de Relaciones Comunitarias trata los conflictos potenciales

entre la población local y trabajadores de SMCV. Este problema potencial será mitigado
por un entrenamiento anual de recuerdo a los trabajadores de SMCV.
El Programa de Responsabilidad Social esta diseñado para promover las actividades

sociables sostenibles y de desarrollo económico dentro de las comunidades locales. Esto
se logra mediante la coparticipación de SMCV y de los gobiernos locales. Las actividades
están centralizadas en mejorar la educación, la salud, la seguridad y la protección
ambiental del área. Los Programas de Desarrollo se desarrollan conjuntamente entre
SMCV y los gobiernos locales.

Tabla 3000-c-i-1. Resumen de impactos ambientales y las estrategias de Mitigación
Aspecto Impactos Medidas de Mitigación Actividades de control

1. Inspeccione las pendientes
de la presa de relaves
para asegurarse de los
1. Alteración de la
1. La pendiente de presa límites de diseño.
Topografía y superficie original,
de relaves asegura una 2. Inspección visual para
paisaje rellenando la presa de
estabilidad completa. asegurarse que los
relaves.
sedimentos generados no
traspasen los límites
operativos.
1. Pérdida de tierra como
1. Las áreas de
resultado de rellenar
almacenamiento de
las instalaciones de
reactivos poseen áreas
almacenamiento de
de contención.
presa de relaves.
2. La tierra por debajo de
2. Las áreas de operación
las instalaciones de la
de concentradoras
presa de relaves
poseen pisos de
puede verse afectada
concreto.
por la filtración.
3. El área para
3. Derrames desde la almacenamiento de
presa. concentrado posee piso,
concreto y un sistema de
Calidad de la drenaje.
1. Inspección visual.
tierra 4. Los derramamientos de
reactivos, hidrocarburos
4. Derramamiento u otras sustancias
daceite, hidrocarburo, nocivas serán mitigadas
reactivos o materiales mediante la remoción de
nocivos. la tierra afectada del
área resignada para
remediarse.
5. Los derramamientos del
material de la presa
serán retirados y
colocados dentro de la
instalación de
almacenamiento de
relaves.
1. Estaciones para controlar
1. Tráfico vehicular fuera
1. Emisiones de polvo de la calidad del aire internas
de las vías establecidas
las carreteras. y externas a la propiedad
será reducido.
de Cerro Verde.
2. Control visual y
2. Emisiones de polvo de 2. Las carreteras serán
mantenimiento preventivo
los equipos, de humectadas tratadas
del equipo de colección de
Calidad del trituración puntos de químicamente para
polvo por el personal de
aire transferencia de faja y reducir las emisiones de
operaciones y
equipo molienda. polvo.
mantenimiento.
3. Instalación de sistema
3. Emisiones de polvo
de supresión de polvo
desde la instalación de
de tipo niebla en los
almacenamiento de
puntos de transferencia
relaves.
de fajas.


4. Instalación de sistema
de aspersión con agua
en el bolsón descarga de
la chancadora primaria y
en la pila de acopio de
mineral grueso.
5. Instalación de sistemas
de colección de polvo
seco sobre las tolvas de
almacenamiento.
6. Instalación de un
Calidad del sistema de colección de
aire polvo por lavado vía
(continuación) húmeda en planta de
chancado terciario.
7. Almacenamiento de
concentrado dentro de
un área techada.
8. Almacenamiento de
emergencia de
concentrado dentro de
un área con paredes.
9. Transporte de
concentrado a puerto en
contenedores cerrados.
1. El diseño de la
instalación de
almacenamiento de
relaves reduce el
potencial de las
filtraciones.
2. Los drenajes instalados
debajo, y aguas abajo
del dique de relaves
colectan el agua de
filtración.
3. Las bombas para
colección de filtración
bombean la filtración de
regreso a la instalación 1. Pozos de control
1. Filtración desde la
de almacenamiento de instalados aguas debajo de
Agua instalación de
relaves. la instalación del
subterránea almacenamiento de
4. Pozos de control almacenamiento de
relaves.
instalados para medir el relaves.
impacto en el agua
subterránea.
5. Sistema de pozos
interceptores serán
instalados si se
desarrollan las
emisiones de agua
subterránea aguas abajo
de la presa de relaves.
6. Todas las áreas
operativas dentro de la
concentradora poseen
estructuras de concreto
para la contención.
Agua de 1. Ningún impacto 1. Estaciones de Control en

superficie identificado. Río Chili.


1. Inspección visual para
asegurarse que no haya
pérdida de vegetación
1. Rellenado de la
1. Transplante de ocasionada por las
Flora y instalación para
materiales según se alteraciones no
vegetación almacenamiento de
requiera. planificadas.
relaves.
2. Programas en proceso
para la propagación de la
vegetación.
1. Educación de
1. Pérdida de hábitat.
conductores.
2. Letreros de advertencia
2. Interacción humana. para áreas con
animales.
3. Efectos del ruido y 1. Evaluación cuantitativa de
3. Casería Prohibida.
Fauna vibración. los mamíferos, reptiles y
4. Riesgo de accidente 4. Proyecto específico para poblaciones de aves.
debido al tráfico. el guanaco.
5. Ingreso de Guanacos
a la instalación de
almacenamiento de
relaves.
Recursos
1. Ningún impacto
arqueológico
identificado.
s
Asuntos 1. Control de las presiones
Geotécnicos intersticiales (piezómetro).
1. Estabilidad sísmica de 1. Diseño de presa de
2. Control del desplazamiento
la presa de relaves. relaves.
del suelo durante las
ocurrencias sísmicas.
Tráfico 1. Incremento de tráfico
10 % desde la pre- 1. Nada requerido.
concentradora.
ii. Requerimientos Principales de SMCV/PD/Equator
El Plan Ambiental y de Gestión Social delineado anteriormente establece los

procedimientos y condiciones para mitigar y controlar los efectos potenciales en el medio
ambiente causados por la operación de la concentradora, como fueron identificados en el
EIA. Además, el Proyecto de Sulfuros Primarios esta regulado por los principios
ambientales y socioeconómicos establecidos por el Banco Mundial y la Corporación
Financiera Internacional. Estos principios son conocidos como los Principios del Equator y
fueron desarrollados para reducir los problemas potenciales ambientales y
socioeconómicos que podrían poner en riesgo las inversiones de las instituciones
crediticias en los proyectos. El cumplimento de estos principios fueron pre-requisitos para
recibir los préstamos financieros para el proyecto. El Plan Ambiental y de Gestión Social
satisfacen las condiciones de los Principios del Equator.
iii. Responsabilidades del Operador
La concentradora será operada dentro de los delineamientos del Proyecto Ambiental y de

Gestión Social. Es responsabilidad de todo el personal de la planta concentradora:
a. Familiarizarse con los delineamientos del Proyecto Ambiental y de Gestión Social,

especialmente aquellas relacionadas a los impactos sobre el control del aire, calidad
de aguas subterráneas y la contaminación de los suelos.
b. Asegurarse de una operación apropiada del equipo de planta que es instalado para
mitigar o controlar los efectos de la operación de la concentradora sobre el medio
ambiente. Esto se refiere principalmente al equipo de colección de polvo y a las
bombas para la colección y control de las filtraciones de relaves.

c. Conducir las actividades de mantenimiento de tal forma que haya un mínimo impacto
sobre el medio ambiente, y reducir los efectos que se presenten. Son algunos
ejemplos, la Utilización de procedimientos apropiados para drenar el agua de proceso
y las líneas de relaves, y eliminar los derramamientos de aceite durante las actividades
de mantenimiento.
d. Entender y seguir los delineamientos establecidas por SCMV para el manejo y
disposición de residuos sólidos y líquidos así como las sustancias nocivas. Estos
estándares están delineados más abajo.
e. Reconocer, reaccionar e informar de los problemas ambientales de una manera
oportuna.
iv. Requerimientos de Reportes
Los derramamientos deben ser reportados al departamento ambiental el cual tomará una
determinación en caso de requerirse los procedimientos de mitigación.
La concentradora esta diseñado para reducir los efectos de los derramamientos más
comúnmente encontrados. Estas características de diseño constan de pisos de concreto
dentro de las áreas operativas de la concentradora y dentro de instalaciones contenedoras
almacenar reactivos.
Los derramamientos dentro de la base de cimentación de la instalación de

almacenamiento de relaves, no son informados.
Los derramamientos de materiales que impactan en el terreno nativo necesitan ser

informados inmediatamente. Ejemplos de derramamientos reportables incluyen:
1. Derramamientos de agua y pulpa en proceso que impactan en el terreno nativo dentro

del área de la concentradora.
2. Derramamientos de aceite, reactivos y sustancias químicas que impactan en el
terreno nativo en cualquier lugar dentro de la instalación.
3. Las fugas del agua fresca, agua de proceso y pulpa fuera de los límites operativos
permitidos de la instalación.
v. Situaciones de Emergencia /no Previstas con Respuesta de Recuperación.
Un plan de contingencia y de respuesta a una emergencia ha sido desarrollado por SMCV

que se aplica a todas las partes de la operación en SMCV, incluyendo la concentradora. La
respuesta detallada a las siguientes situaciones esta contenida dentro de este plan:
• Incendio
• Ocurrencia sísmica.
• Derramamientos de sustancias químicas.
• Deslizamiento de tierra.
• Explosiones no planificadas.
• Emergencias médicas.
• Accidentes de tráfico.
• Problemas ambientales.
El personal capacitado y el equipo apropiado son mantenidos en el lugar para solucionar

estos problemas.
El plan completo de contingencia y de respuesta a una emergencia debe ser consultado

para mayores detalles.
La respuesta general a los problemas más significativos y más comunes del medio
ambiente asociados con la operación de la concentradora se delinean más abajo:

Tabla 30-c-v-1 Ocurrencias - Respuestas
OCURRENCIA RESPUESTAS
1. Pare la concentradora y la instalación de relaves para
Ocurrencia sísmica mayor
la inspección.
Rotura de la línea de 1. Desviar el material de relave hacia un solo punto de
relaves (la fuga descarga descarga si es posible o pare la concentradora si no
en el embalse para es posible.
relaves) 2. Arregle la causa de la fuga.
Derramamientos de pulpa
1. Aislar la causa de la fuga.
o agua del proceso en el
2. Coloque berma en el área afectada para reducir el
suelo dentro del área de la
impacto en el suelo.
concentradora.
1. Aislar la causa de la fuga.
Derramamientos de 2. Coloque berma en el área afectada para reducir el
sustancias químicas (cal y impacto en el suelo.
reactivos). 3. Mitigar el área afectada usando un equipo protector y
técnicas de disposición (Haz-Mat).
Emisiones de polvo de las
1. Asegurarse que las carreteras estén humectadas.
carreteras.
1. El personal debe usar respiradores según se requiera.
Emisiones de polvo de
2. Resolver problemas y reparar el equipo colección de
equipo.
polvo.

vi. Indicaciones para el Manejo de Desechos Sólidos
Las indicaciones establecidos por SMCV para el manejo, reciclado y disposición de los
residuos sólidos se aplicarán a las concentradoras. Estas indicaciones aparecen más abajo.
111...D
DE
D EP
EPÓÓS
SIIIT
S TO
T OS
O SPPA
P AR
A RA
R AR
A RE
R ES
ESSIIID
DU
D UUOOS
O SM
S ME
M ET
ETTÁ
ÁL
Á LIIC
L CO
C OS
S
S
(((C
COOLLOORR A
AMMAA
COLOR AMARILLO) RR I
ILLLLOO)
MATERIALES QUE DEBEN SER COLOCADOS EN ESTE DEPÓSITO:
 Abrazaderas metálicas  Pedazos de Mallas metálicas

 Alambres en general  Pasadores metálicos
 Argollas de arnés  Uñas y pasadores metálicos
 Pedazos de planchas y/o láminas de
 Estrobos metálicos
fierro
 Cadenas  Precintos de seguridad metálicos
 Pedazos de calaminas  Rodamientos y ejes
 Cerchas  Sangrías
 Cimbras  Sujetadores de cadenas
 Conexiones de mangueras  Varillas para perforación y soldadura
 Escoria y viruta metálica  Winchas (cintas métricas)
 Espátulas de Fierro y aluminio  Flejes metálicos
 Fierro corrugado  Colillas de soldadura
 Otros metales que no sobrepasen los
 Guachas
30 X 30 cm.
RESIDUOS
METÁLICOS
C
CL
C LA
L AS
ASSIIIF
FIIIC
F CA
C AR
ARRL
LO
L OS
O SR
S RE
ES
E SIIID
S DUUO
U OS
SS
S SÓ
SÓÓLLIIID
L DO
D OS
O SE
S EES
SP
S PPR
RRO
OOT
TTE EG
EGGEER
E RE
R EL
LM
L ME
MEED
DIIIO
OA
O AM
AMMB
BIIIE
B EN
E NT
NTTE
E
E
R E DU C E –
– R EU S A
RED CE – REUSA - RECICLA
R D UC E R E U S A -
- R
R E
ECC I
ICC L
L A

222... D
DEEP
D PÓ
P ÓS
Ó SIIT
TO
T OP
O PPA
AR
A RA
R AR
A RRE
EES
SIIID
S DU
D UO
U OS
O SD
S DE
DEEC
CO
C OM
O MIIID
M DA
D A
A
(((C
COOLLOORR V
VE
COLOR VERDE)E R
R D
DEE)
)
 Restos de comida en general (de carne, arroz, verduras, etc.) sin envoltura de
plástico, ni tapers
 Bolsas filtrantes de infusión
 Cáscaras de fruta
 Restos de filtrantes
 Restos de café pasado
Nota: Los restos de alimentos se regresan a nuestras casas.
Las empresas que brindan servicio de alimentos regresan los depósitos con restos
de alimentos a sus instalaciones.
C
CL
C LA
L AS
ASSIIIF
FIIIC
F CA
C AR
ARRL
LO
L OS
O SR
S REES
R SIIID
S DU
D UOOS
O SS
S SÓ
SÓÓLLIIID
L DO
D OS
O SE
S ES
E SP
S PR
P RRO
OT
O TE
T EG
EGGEER
ERRE
EL
E LM
L ME
MEED
DIIIO
D OA
O AM
AMMB
BIIIE
B EN
E NT
NTTE
E
E
RRE
R ED
EDDU
UCCE
C E ––– R
E RE
R EU
E US
U SA
S A --- R
A RE
R EC
ECIIIC
CLLA
L A
A

33.. D
DE
D EP
EPÓ ÓS
Ó SIIIT
S TO
T OP
O PA
PAARRA
RAABBA
BAAS
SSUUR
RA
R A
A
((C
CO
C OL
O LO
L OOR
RB
R BL
B LLA
AN
A NC
NCCO
O)))
O
 Envolturas de galletas, caramelos  Pernos, tornillos, tuercas en general

 Diskettes, CD, cassettes, cintas de  Latas y/o envases de solvente vacíos,
vídeo con tapa y limpios
 Cucharitas plásticas  Trapos lavados
 Latas de café, leche vacías  Vasos de plástico
 Franelas, waypes, trapos
 Lijas
industriales sin grasa ni aceites
 Sellos limpios  Clavos, chinches
 Escobas, escobillas, brochas limpias,
 Stickers y cintas adhesivas
etc.
 Útiles de escritorio en desuso (lapicero,
 Tablilla, tacos de madera, triplay
lápiz, clips, grapas, fasteners, motas de
tamaños inferiores a 30 cm.
pizarra etc.)
 Escombros y áridos de construcción
 Vasos descartables de cartón
 (máx. 1 TN)
 Vasos tecknoport  Guantes de cuero y jebe usados
 Adornos de vidrio, cerámica  Restos de plantas y raíces
 Botellas de vidrio  Conos plásticos de señalización
 Espejos rotos  Espirales y anillos
 Recipientes de vidrio tamaños
 Fólderes plásticos
inferiores a 30 cm.
 Vajilla (tazas, platos, cubiertos,
 Guantes de neopreno
etc.)
C
CL
C LA
L AS
ASSIIIF
FIIIC
F CA
C AR
ARRL
LOOS
O SR
RE
R ES
ESSIIID
DUUO
OS
O SS
S SÓ
SÓÓL
LIIID
L DO
D OS
O SE
S ES
ESSP
PR
P RO
ROOT
TE
T EG
EGGE
ER
E RE
R EL
ELLM
ME
M ED
DIIIO
OA
O AM
AMMB
BIIIE
B EN
E NT
NTTE
E
E

R
RE
R ED
E DU
UC
U E ––– R
CE
E RE
R EU
EUUS
SA
S A --- R
A RE
R EC
ECCIIIC
CLLA
C A
A
444... D
DE
D EP
EPPÓ
ÓS
Ó SIIIT
S TO
T OP
O PPA
AR
A RA
RAAPPL
PLLÁ
ÁÁSSTTIIIC
S CO
C OS
O S
S
(((C
C
COO
OLL
LOO
ORR
RAAZ
AZ U
ZU
ULL )
L))
 Polietileno (bolsas, pedazos de tubería).

 Polipropileno (arpilleras).
 Galoneras para agua.
 Bolsas de plástico vacías en general limpias.
 Botellas plásticas en general.
Otro tipo de plásticos se depositan en el cilindro blanco

correspondiente a basura.
C
CL
C LA
L AS
ASSIIIF
FIIIC
F CA
C AR
ARRL
LO
L OS
O SR
S REES
R SIIID
S DU
D UOOSSS
S SÓ
SÓÓLLIIID
L DO
D OS
O SE
S ES
E SP
S PR
P RRO
OT
O TTE EG
EGGEER
ERRE
EL
E LM
L ME
MEED
DIIIO
D OA
O AM
AMMB
BIIIE
B EN
E NT
NTTE
E
E
RREED
EDDU
UC
U CE
C E ––– R
E RE
R EU
E US
U SA
S A --- R
A RE
R EC
ECCIIIC
CLLA
L A
A

555... D
DE
D EP
EPPÓ
ÓS
Ó SIIIT
S TO
T OP
O PA
AR
A RA
R AT TTR
RA
R AP
A PO
P OS
O SC
S CO
C ON
O NH
N HIIID
H DR
D RO
OC
O CA
CAAR
RB
R BU
BURRO
ROOS
S
S
(((C
C O
O L
L O
O R
R R
R
COLOR ROJO) O
O J
J O
O))
 Trapos con aceite

 Trapos con grasa
 Trapos con combustibles
 Waypes con grasas
 Waypes con aceites
 Waypes con combustibles
C
CL
C LA
L AS
ASSIIIF
FIIIC
F CA
C AR
ARRL
LO
L OS
O SR
S RE
REES
SIID
S DU
D UO
U OSSS
S SÓ
SÓÓLLIIID
L DO
D OS
O SE
S ES
E SP
S PR
P RRO
OT
O TTE EG
GEERRE
R EL
ELLM
ME
M ED
EDDIIIO
OA
O AM
AMMB
BIIIE
B EN
E NT
NTTE
E
E
RRE
REEDDU
UC
U CEE ––– R
E RE
R EU
E US
U SA
S A --- R
A RE
R EC
ECCIIIC
CLLA
C A
A

666... D
DE
D EP
EPPÓ
ÓS
Ó SIIIT
S TOOP
PA
P AR
ARAAR
A RE
REES
SSIIID
DU
D UO
U OS
O SP
S PE
PEEL
LIIIG
GRRO
OS
O SO
S OS
O SD
S DE
DE
O
O F
F I
ICC
OFICINA I
INNA
A
 Plumones en general
 Resaltadores
 Tampones
 Accesorios eléctricos
 Pilas alcalinas
 Cintas de impresora planillera
 Toners
 Cintas de impresora (temporalmente hasta su devolución a almacén)
Las pilas de Ni – Cd no se depositan, se entregan al almacén.


Area 3000 General

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Area 3000 General

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Programa de Entrenamiento para Operadores de la Planta Concentradora

de Sociedad Minera Cerro Verde

AREA 3000 GENERAL

i. Descripción General del Proceso

1. Visión Conceptual General

La concentradora tiene tres funciones principales: preparar el mineral para su

a. Voladura en mina hasta un tamaño máximo de 1-2 m.

La separación se lleva acabo en dos etapas principales. Primeramente los minerales

El mineral principal de cobre es la calcopirita que contiene 34% de cobre combinado

La separación se lleva a cabo agregando sustancias químicas (colectores), los cuales

Una o dos etapas adicionales de separación eliminan la mayoría de la ganga

Un depresor químico (hidrosulfuro de sodio, NaHS) es agregado al concentrado

Manual del instructor: 3000 General. Página 1

molibdeno comerciable. El cobre deprimido (relave de la planta de molibdeno) es el

La disposición de los productos del concentrado incluye la eliminación de la mayor

Esta sección proporciona una descripción general de las instalaciones de los

Manual del instructor: 3000 General. Página 2

Figura 30-a-i-1 Diagrama de Flujo de Procesos

Manual del instructor: 3000 General. Página 3

La pulpa del bajo tamaño de la zaranda es bombeada a la batería de ciclones, la cual

El overflow del ciclón es muestreado y analizado para lograr el tamaño y contenido

El concentrado scavenger de remolienda alimenta a las primeras celdas de limpieza

Manual del instructor: 3000 General. Página 4

El mineral extraído de mina (ROM) es acarreado desde la mina en camiones y

Cuatro alimentadores de oruga ubicados por debajo de la pila de mineral grueso

Existen cuatro “líneas” de la chancadora secundaria que operan independientemente

Como en la sección de chancado secundario, el chancado terciario posee cuatro

Manual del instructor: 3000 General. Página 5

El concentrado bulk de cobre-molibdeno es espesado sin floculante a un 40% de

El concentrado bulk es acondicionado con hidrosulfuro de sodio (NaHS) para deprimir

El concentrado de molibdeno es secado hasta lograr una humedad del 8% en un filtro

El concentrado de cobre (relave del circuito de Mo) es espesado a un 54% en sólidos

Manual del instructor: 3000 General. Página 6

El concentrado de cobre es transportado a Matarani para su embarque a las

El concentrado cargado en cada contenedor es pesado para asegurarse de un

En Matarani, los contenedores son descargados en un área de almacenamiento, y

Los relaves provenientes de la flotación, representan el 98% del peso total de la

En la TSF, la fracción de arena más gruesa es separada para ser usada en la

La arena es conducida por gravedad por tuberías, y distribuida a lo largo de la cresta

Después de los primeros meses de operación cuando el relleno de arena alcanza el

Manual del instructor: 3000 General. Página 7

Estas bombas regresan el agua al tanque principal para usarse en la dilución de la

La fuente de agua fresca es el río Chili, el cual fluye aproximadamente 11 kilómetros

Manual del instructor: 3000 General. Página 8

El colector primario, el espumante y colector para el molibdeno son llevados mediante

En la planta de molibdeno, una solución concentrada de hidrosulfuro de sodio es

El floculante es entregado en forma seca, y es mezclado en una solución diluida

Los compresores están localizados en el área de molienda, área de chancado

Manual del instructor: 3000 General. Página 9

PERSONAS CUIDANDO A OTRAS PERSONAS

Manual del instructor: 3000 General . Página 10

i. Requerimientos generales de seguridad

ii. Requerimientos de seguridad operacional y de mantenimiento

 Se requiere el uso de los siguientes equipos de seguridad:

Manual del instructor: 3000 General . Página 11

Manual del instructor: 3000 General . Página 12

 Para los trabajos de mantenimientos programados o correctivos se deberá coordinar

iii. Consideraciones de LOTOTO

Al inspeccionar y/o intervenir un equipo, es decir, desde el instante en que es removida

El presente reglamento es aplicable a todo el personal de Cerro Verde, contratistas y

3.1. LOTOTO: Sigla de lenguaje inglés relacionado con la política de seguridad

Manual del instructor: 3000 General . Página 13

3.2. Persona Autorizada: Es una persona calificada a la cual el empleador ha dado la

Manual del instructor: 3000 General . Página 14