Ejemplos de Análisis de Fallas - Pps

Ejemplos Análisis de Fallas
Fallas – Accidentes graves o fatales
Automotriz ……………………. 02
Cementos ……………………… 21
SKF Notas de fallas ………… 44
Petróleo …………………….…. 49
Los casos presentados son hechos

Tracción Locomotora ……... 69
reales de empresas, con las cuales
el autor ha interactuado en
entrenamiento de análisis de
fallas, la información expuesta
solo tiene como finalidad ilustrar
Molino ………………….………. 85
el método de análisis de fallas con
fines de enseñanza, por lo tanto el
autor y las empresas enunciadas
se eximen
responsabilidad
de
que
cualquier
estos
Tapón Alto Horno ………….. 122
ejemplos impliquen.
Su reproducción total o total es prohibida y solo podrá hacerse con los permisos
respectivos de empresas y autor.
Corte Cizalla …………………. 162
Para ir directamente al ejemplo haga doble click al frente, en el número de página

Alberto Mora G. – coldi@coldecon.net.co – Teléfono 57 4 3361605 - Celulares 300 61110363 ó 315 5879087
SOFASA
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LAYOUT PRODUCCION
ROBOT ALINEADOR SHOW
TRABAJA EN ESTE TRAYECTO
MANTENIMIENTO ROOM
MANEJO MATERIALES
ENSAMBLE
SOLDADURA
PINTURA
2003-2010
Alberto Mora
Copyright ©G. – coldi@coldecon.net.co
COLDI® 2003 – Teléfono 57 4 3361605 - Celulares 300 61110363 ó 315 5879087
FALLO EN EL EQUIPO DE ALINEACION DE

RUEDAS
CUANDO:
FECHA: Lunes, 22/09/03
HORA: 10:20
 CUANTO: DAÑOS Y COSTOS
DAÑOS:
• MATERIALES: NO HUBO.
AMBIENTALES: NO HUBO.
A TERCEROS: NO HUBO.
PRODUCCION: 61 CARROS SIN ALINEAR
CALIDAD: AFECTÓ EL PAD (INDICADOR)
CLIENTE: SE TARDÓ LA ENTREGA DE ESTOS
VEHICULOS 1 DIA.
FALLO EN EL EQUIPO DE ALINEACION DE

RUEDAS
DAÑOS Y COSTOS
•COSTOS ASOCIADOS:
* Costo de horas extras 350.000$

* Costo financiero 20’000.000$
* Costo reparacion M.O. 200.000$
* Costo reparacion Materiales 2.000$
TOTAL 20’552.000 $
.
Cambio del dólar americano a la fecha $ 2889 pesos colombianos por dólar
EL ROBOT NO REALIZABA ESTA SECUENCIA
INFORMACIÓN ADICIONAL
 El equipo ya había presentado problemas similares.

 El equipo había sido golpeado hacia un mes en dos ocasiones
por el operario (Había arrancado en el carro sin terminar la
medición con los robots pegados).
 El equipo esta dentro de los planes de preventivo más estrictos.
 El equipo esta conformado por elementos electrónicos
delicados y es comandado bajo una tarjeta de control
autónomo de cada robot y por un computador con un software
especializado.
 El computador utiliza dos tarjetas de interfase.
 La maquina es Suiza y el técnico también.
 En el momento del problema el Técnico se encontraba en Irán
en plena guerra citado por U.S. AIR FORCE
COMPONENTES
•COMPUTADOR
•ROBOTS.
•SISTEMA NEUMATICO.
•PLATAFORMAS DE MOVIMIENTO.
•PLATOS GIRATORIOS.
•CAJA DE RELEES.
•SEMAFORO.
SECUENCIA DE MEDICION
•INGRESA EL VEHICULO
•SE TOMA LA INFORMACION CON EL CODIGO DE BARRAS
•SE COLOCAN LOS BLOQUEOS DE DIRECCION.
•EL ROBOT VERIFICA LA ALTURA Y SE DESPLAZA A LA RUEDA
DELANTERA.
•EL ROBOT BUSCA LA RUEDA TRASERA Y COMPARA EL VALOR DE
BATALLA COMO VERIFICACIÓN DEL MODELO.
•HACE LA COMPENSACION DE ALABEO Y UBICA ESPACIALMENTE LAS
RUEDAS TRASRERAS.
•VUELVE A LAS RUEDAS DELANTERAS HACE ALABEO.
•MIDE CONVERGENCIA.
•SE AJUSTA LA CONVERGENCIA A LOS VALORES.
•MIDE LA CAIDA.
•MIDE EL AVANCE.
•IMPRIME ROTULO DE ACEPTACION.
•LOS ROBOTS PASAN AL PUNTO BASE.
Análisis Técnico
Programación
Mecánica
Neumática
Fluídos
Eléctrico
Computación
Robótico
CONCLUSIONES
 CAUSA INMEDIATA:
El software no ejecuta la funcion especificada.
 CAUSAS INMEDIATAS:
1. Tarjetas de interfase no se comunican con el robot.
2. El software perdió librerías.
3. Tarjeta del robot desconfigurada.
4. Disco duro con problemas.
5. Caja de relees dañadas.
6. No hay comunicación.
CONCLUSIONES
CAUSA BASICA:
El cable y conector de la tarjeta del robot en
mal estado con un punto de ruptura que solo
se aislaba cuando el motor verificaba la
altura y tomaba un valor especifico y el cable
una posicion en la cual se aislaba y el motor
no podia seguir subiendo, el software se
quedaba esperando un valor del sensor de
altura para continuar la rutina y por esa
razon el software se quedaba sin pasar a al
siguiente instrucción.
POLÍTICAS DE CONTROL
1) Incluir dentro de las posibles fallas el deterioro de los

cables y conectores y su método de diagnostico.
2) Incluir dentro de los ítems de chequeo frecuente el

estado de los cables y programar su cambio por
frecuencia.
3) Buscar en el medio comercial un cable que tenga

mayor resistencia ala fatiga conservando el mismo
nivel de flexibilidad.
Retorno
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Primera empresa productora de

cemento del mundo Retorno
al índice
Una de las
plantas más
modernas y
automatizadas
del mundo
antiguamente
Diamante
(primera semana de diciembre de 2003)
FALLO EN LA EFICIENCIA DEL MOLINO LOESCHE
CUANDO:
FECHA: Lunes, 15/12/03
HORA: 8:20 A.M.
 CUANTO:
DAÑOS Y COSTOS
Costo de oportunidad sobrepasó los $ 27´000.000
pesos colombianos
DAÑOS:
• MATERIALES: NO HUBO.
AMBIENTALES: NO HUBO.
A TERCEROS: DISMINUCIÓN DE CAPACIDAD
DE ENTREGA.
PRODUCCION: PERDIDA 20 TONELADAS POR
HORA
CALIDAD: NO HUBO
CLIENTE: SE TARDÓ LA ENTREGA DE
CEMENTOS.
Causas Inmediatas
Causas Básicas
Análisis Técnico

CONCLUSIONES
Análisis Técnico
Análisis Técnico

CONCLUSIONES


C – 5 – D) Implementación de controles
Desarrollar un Plan de Control actualizado de explotación donde se incluya el ¨Caliche¨

requerido de acuerdo a los manuales y planes de operación de Planta, que garanticen un
porcentaje de adición continua con frecuencia mensual
Retorno
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S.K.F.
Retorno
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Montaje y Desmontaje de Rodamientos

Objetivo: Asegurar el correcto montaje y/o desmontaje de
rodamientos para evitar todo tipo de error y/o daño que pueda
afectar el funcionamiento y reducir la duración de los mismos.
Descripción del servicio: Consiste en realizar o supervisar el
montaje/desmontaje de rodamientos y sus accesorios utilizando los
métodos y herramientas más adecuadas para cada tipo de
aplicación.
Antes de confirmar la realización del servicio se deberá tener la información

completa de la aplicación, así como la disponibilidad de la maquinaria, de las
refacciones requeridas, de las herramientas indicadas y del personal requerido.
En los casos donde el cliente no disponga de las herramientas adecuadas, se podrá
utilizar el servicio de Renta de Herramientas de SKF.
Análisis de Fallas de
Rodamientos
Objetivo: Conocer las causas de las fallas
prematuras de rodamientos con el fin de
poder tomar las acciones correctivas
adecuadas para evitar sus recurrencias y
así obtener la vida útil requerida.
Descripción del servicio:
El servicio consiste en un análisis detallado del rodamiento fallado con el fin

de identificar marcas y/o huellas características que indican condiciones
incorrectos para el funcionamiento del mismo e indicar las acciones
correctivas adecuadas.
Las condiciones incorrectas pueden ser:

1. Lubricación inadecuada.
2. Contaminación abrasiva.
3. Corrosión por humedad.
4. Daños causados por montaje incorrecto.
5. Sobrecargas por desalineación o vibración.
6. Ajuste incorrectos en flecha y/o alojamiento.
7. Contactos inadecuados en flecha y/o alojamiento por
deformaciones de los mismos.
8. Empaque o forma incorrecta para el transporte del equipo.
9. Rodamiento inadecuado para la aplicación.
10.Paso de corriente eléctrica.
11.Problema de calidad del rodamiento.
Descripción del servicio:
Los pasos para la ejecución del servicio son:

El rodamiento deberá ser empacado en las condiciones en que fue desmontado, completo con todos sus
componentes y sin realizar limpieza alguna.
Se deberá llenar el Formato de Condiciones de Operación lo más completo posible. Esta información es
indispensable para poder determinar la causa de la falla con exactitud y no se realizará el análisis hasta
no tener el formato con la información necesaria.
El formato puede ser obtenido vía fax solicitándose al teléfono 01-800 8498911 o al Fax 01-800
8498910.
Enviar el rodamiento junto con el Formato de Condiciones de Operación al Centro de Servicio Técnico
SKF más cercano. Se recomienda avisar por teléfono sobre el envío para asegurar la recepción
oportuna.
Se realizará el análisis del rodamiento a la mayor brevedad posible y se enviará el Reporte del Análisis
de Falla tanto vía fax como vía mensajería.En este reporte se indicarán las posibles causas de la falla y
las acciones correctivas necesarias para evitar la recurrencia de la falla.
En el caso donde se detecte algún defecto de fabricación en el rodamiento y si es de marca SKF se

procederá de inmediato a la reclamación a fábrica y se reemplazará el producto al cliente sin costo
alguno.
Si no se especifica el retorno del rodamiento en los 30 días siguientes del envío del reporte, este será
desechado.
Retorno
Alcance: Todo rodamiento fallado, incluyendo de otras marcas no SKF. al índice
Petrolera
Venezolana
Estado Zulia
Venezuela Retorno
al índice
ACCIDENTE FATAL
CAMPO LOS MANUELES
QUE?
 A LAS 16:20 HORAS, AL MOMENTO DE DETENER
LA OPERACIÓN SE PRODUCE LA FALLA DEL
ESLABÓN DE ENLACE DE LA CADENA CON LA
GUAYA.
Dónde?:
 EMPRESAS: Servicios de Pozos
 Anzoategui, C.A. y Lubvenca.
Operadora de Convenio: Tecpetrol.
Lugar?: Taladro SPA-28. Pozo CM-21.
Campo Los Manueles.
ÁREA: Casigua
VISTA EN PLANTA Y UBICACIÓN

DEL PERSONAL.
LESIONADO SUPV. SEG.

LUBVENCA
WINCHERO
SEÑALERO
PEND. DEL TERRENO : +/- 5 %

CAMION
WINCHE
COMPANY SUPV. SEG.

MAN SUBESTRUCTURA SPA
POZO
ACCIDENTE FATAL
CAMPO LOS MANUELES
CUANDO:
FECHA: Miércoles, 02/01/02
HORA: 16:20
 CUANTO: DAÑOS Y COSTOS

Edad: 48 años
Profesión: Ayudante de Mecánico.
•LESIONADOS: Experiencia: 20 años
Antigüedad en la empresa: 2 1/2 meses
* Uno Nivel de Educación: Primaria
Diagnóstico: Fractura de Cráneo Frontal
Falleció el día 11/01/02.
DAÑOS:
• MATERIALES: NO HUBO. Cambio 753
AMBIENTALES: NO HUBO bolívares por
dólar americano
A TERCEROS: NO HUBO – Feb 2002
•COSTOS ASOCIADOS:
* Costo de atención médica / traslado: 30 MMBs.
Descubra y enuncie
POSIBLES CAUSAS
 BUSCAR DISTINGOS
 Cualidad rasgo o característica que diferencie el problema (ES) de

aquello que NO ES el problema.
 El problema está relacionado con ciertos rasgos distintivos del ES. Por
eso no ocurre en el NO ES.
 PREGUNTAS:
 Que cualidades son exclusivas del ES?
 Que hacemos en forma diferente en el ES vs el NO ES?
POSIBLES CAUSAS
 BUSCAR CAMBIOS
 En un tiempo nuestra realidad coincidia con el debiera. Pero
algo ocurrió, algo cambió para causar nuestra desviación.
 Hacer una ordenada búsqueda de los cambios con relación a
cada distingo.
 ADVERTENCIA
 Evite enunciados de causas demasiado generales. Registre
cada posible causa en detalle.
INFORMACIÓN ADICIONAL
 Esta es la primera operación de mudanza que realizaba

Lubvenca para SPA
 En RAC ni en Registro Nacional de Contratistas la empresa
Lubvenca tiene registrada la actividad de transporte /mudanza
de equipos y/o maquinarias.
 El camión winche es propiedad de SPA y era operado por
personal de la empresa Lubvenca.
 El camión winche no estaba certificado.
 No se dispone de un historial de las cargas que ha manejado el
camión winche en el pasado.
 El peso de la Subestructura es de 17,2 Ton. y para facilitar el
deslizamiento colocaron tuberías por debajo de la misma
longitudinal y transversalmente.
Tomado de Ing. Pedro Eliseo Silva ACIEM 2003 Fallos
INFORMACIÓN ADICIONAL (Cont...)
 En el amarre, el ángulo que forma el cable de 1” con la

subestructura era de aprox. 28°.
 Capacidad del Winche es de 70.000 lib. (32 Ton.)
 El material del eslabón corresponde a un acero al carbón
similar al descrito en la norma ASTM-A-413-Grado 70.
 La norma ASTM-A-413 establece que para una cadena de 5/8”
grado 70 la fuerza máxima de trabajo es de 15800 lbs. (7170
kg).
 El lesionado se encontraba retirado 12,5 mts. del sitio de
izamiento de la carga.
 La practica utilizada para el amarre de este tipo de
Subestructura (Nudo de Ahorcado), coincide con las practicas
usadas por las compañías que realizan este tipo de servicio.
INFORMACIÓN ADICIONAL (Cont...)
 Al momento de efectuar la operación no se conocía de manera precisa

el peso de la Subestructura.
 La guaya usada es de 1”(2,54 cm.) tipo IWRC con una capacidad de
tensión de 41 Ton.
 El espacio mínimo interno de una cadena de 5/8” es de 0,79”
(2 cm.)
 Todos los eslabones de la cadena de 5/8” presentaron deformaciones
mayores al 1,5 %. El eslabón de enlace con el gancho presentaba una
elongación y disminución del área interna.
 Para el momento del accidente se disponía de los ART’s
correspondientes en sitio.
 El procedimiento PDVSA (PROD-GPR-CMU-P-02), establece que la
capacidad del camión winche debe ser de un mínimo de 30 Ton.
ANÁLISIS TÉCNICO
La norma ASTM-A-413 y ASME/ANSI B 30.9 establecen que

las cadena de acero al carbón grado 70 no deben ser utilizadas
en labores de izamiento de cargas.
La guaya de 1” (2,54 cm.) no se ajusta al tamaño interior de los

eslabones que tienen 0,79”(2 cm.). Esto indica que el ultimo
eslabón fue deformado para forzar la entrada de la guaya .
Del análisis geométrico del triángulo de tensión que se forma

producto de la forma de amarre de la subestructura, se
determina que la guaya estuvo sometida a una tensión máxima
de 18 ton.
T2
T1
DATOS TOMADOS DE LA COLA DE CADENA ( 5/8” ) Y GANCHO

INVOLUCRADOS EN EL ACCIDENTE OCURRIDO EN EL EQUIPO S.P.A - 28
1 2 3 4 5
Diametros estandar para las cadenas de 5/8” :

L : 76,20 mm ( Longitud total del eslabon ).
W : 52,39 mm ( Ancho del eslabon ).
ESLABON N° 1 ESLABON N° 2 ESLABON N° 3 ESLABON N° 4 ESLABON N° 5
ENTRO EN MODO L= 84 mm 10,23 % L= 85 mm 11.5 % L= 86 mm 12.8 % L= 95 mm 24.6 %

DE FALLA W= 49 mm 06.5 % W= 49 mm 06,5 % W= 48 mm 08,4 % W= 40 mm 23,7 %
ANÁLISIS TÉCNICO
La forma de amarre propicia la proyección del Gancho y cadena una

vez que falla alguno de los eslabones, ya que la tensión que genera el
gancho sobre la guaya hace que esta ultima se comporte como la
cuerda de un arco.
A. Cadena 5/8” tipo para comparación.
A. B. Cadena 5/8” utilizada en el accidente.

PRUEBE LAS POSIBLES CAUSAS

PARA LLEGAR A LAS MAS
PROBABLE
La verdadera causa es aquella que explica todas las
dimensiones del problema
PREGUNTAS:
Como explica esta causa cada dimensión del ES ?
Como explica esta causa la razón por la cual el problema no ocurre en

cada dimensión del NO ES?
No se aferre ni defienda causas. Trate de destruirla
VERIFIQUE PARA DEFINIR

LA VERDADERA CAUSA
Prueba de coherencia lógica Confrontar la causa con nuestra

especificación para ver si explica todos
los hechos
Verificación de la realidad Realizar investigaciones en el lugar del

hecho. Si no es posible, identificar otros
hechos que deberían también ocurrir si la
causa fuera la verdadera
Verificación de Resultados Efectuar los cambios para ver si el

problema desaparece
CONCLUSIONES
 CAUSA INMEDIATA:
Falla del eslabón de enlace del conjunto Cadena de Cola por el
sobreesfuerzo de tensión al cual fue sometido.
 CAUSA BÁSICA:
Uso de una practica de amarre que presenta un modo de falla
inseguro.
Uso de un equipo no certificado que no reunía las condiciones
apropiadas para realizar el trabajo.
 CAUSAS CONTRIBUYENTES:
Deformación ocasionada al eslabón de enlace para forzar la
entrada de la guaya en el interior del mismo.
RECOMENDACIONES
1) Elaborar circular interna, a empresas contratistas y de Con-
venios Operativos que establezca la obligatoriedad de elaborar
y mantener un registro que haga constar la certificación de
el(os) equipo(s) de izamiento, los pesos de estructuras a
movilizar, condiciones y componentes, previo al inicio de una
actividad de mudanza.
2) Identificar práctica(s) de amarre que conduzca a modos de falla
segura, con el fin de reemplazar amarre tipo “nudo de
ahorcado”. (RESP.: TRANSPORTE TERRESTRE)
3) Crear equipo de trabajo Multidisciplinario, que evalúe mejores
prácticas internacionales de mudanza de equipos en
perforación y de ser factible se presente una propuesta ante el
COSHA. (RESP.: GER. PERFORACION Y TRANSPORTE
TERRESTRE)
RECOMENDACIONES (Cont…)
4) Desarrollar una hoja técnica donde se especifiquen la
características de los equipos y sus componentes a ser
utilizados en mudanzas de taladro. Esta información debe
divulgarse a todos los entes que realizan o supervisan esta
actividad.
(RESP.: GER. PERFORACION Y EMPRESAS
OPERADORAS)
5) Divulgar el evento, sus causas y recomendaciones a todas las
empresas operadoras de Convenios, a la gerencia de
Perforación y Subsuelo y la Gcia. de Operaciones Terrestres
de EPM. (RESP.: GER. NEGOCIOS DE PRODUCCION,
GER. PERFORACION Y GER. TRANSPORTE TERRES-
TRE)
Este ejemplo de petróleo en Venezuela es
reproducido de Ing. Pedro Eliseo Silva ACIEM 2003 Retorno
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Entrenamiento en Fallas – Bogotá - Colombia
ACERIAS PAZ DEL RIO S.A

DIPLOMADO EN MANTENIMIENTO
ANÁLISIS DE FALLAS
BAJA CAPACIDAD DE TRACCIÓN DE LAS
LOCOMOTORAS ELECTRICAS PARA TRANSPORTE
DE MATERIAS PRIMAS DE PAZ DE RIO A LA
PLANTA SIDERURGICA EN BELENCITO.
Julio de 2005
Retorno
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ANALISIS DE FALLAS
BAJA CAPACIDAD DE TRACCION DE LAS LOCOMOTORAS ELECTRICAS
ACERIAS
PAZ DEL RIO S.A
ANALISIS DE FALLAS
BAJA CAPACIDAD DE TRACCION DE LAS
LOCOMOTORAS ELECTRICAS
ANALISIS DE FALLAS
Problema:
 Baja capacidad de tracción de las locomotoras eléctricas
Alsthom de Acerías Paz del Río S.A, para el transporte de
materias primas de Paz de Río a la planta siderúrgica en
Belencito, el día 26 de febrero de 2005.
Beneficios económicos y productivos:

 Recuperación de la capacidad operativa de las locomotoras,
en 100 toneladas de materias primas por tren, que se
dejarían de transportar.
 Mayor disponibilidad de locomotoras para transporte de
materias primas
 Mayor disponibilidad de mano de obra del taller para
mantenimientos preventivos.
ANALISIS DE FALLAS
MOTORES
DE TRACCION
ANALISIS DE FALLAS
BAJA CAPACIDAD DE TRACCION DE
LAS LOCOMOTORAS ELECTRICAS
ANALISIS DE FALLAS
ANALISIS
Desviación:
 Disyunción de la locomotora eléctrica.
 Aislamiento de uno de los motores
 Baja capacidad de tracción de las locomotoras eléctricas.
 Deslastre de carga en el recorrido
 Envío de locomotora adicional para transporte de carga dejada
en el recorrido.
Especificación Técnica
 Capacidad normal de tracción de las locomotoras eléctricas
con sus seis (6) motores es de 600 toneladas brutas por
recorrido Paz de Río – Belencito.
 Potencia eléctrica de cada motor de tracción es de 189 CV,
alimentados a 750 voltios corriente continua, para un total de
1134 CV de potencia por locomotora.
ANALISIS DE FALLAS
Procedimiento:
 Causas inmediatas:
 Falta de corriente línea de catenaria
 Motor fuera de servicio
 Causas básicas:
 Corte general de corriente por daño de la catenaria o de Planta de
Fuerza
 Daño pantógrafo de la locomotora
 Daño eléctrico de uno de los motores por bajo aislamiento
 Embalamiento de uno de los motores
ANALISIS DE FALLAS
Pruebas de validez:
 Inmediatas:
 Falta de corriente línea de catenaria
 Verificación de la señalización que indica presencia de corriente
 Motor fuera de servicio
 Arranque secuencial de la locomotora, con un motor aislado cada vez, hasta
detectar el motor en falla.
 Causas básicas:
 Corte general de corriente por daño de la catenaria o de Planta de
Fuerza
 Verificación de la señalización que indica presencia de corriente
 Daño pantógrafo de la locomotora
 Observación directa del contacto del pantógrafo con la catenaria
 Daño eléctrico de uno de los motores por bajo aislamiento
 En Taller se meggea el motor
 Embalamiento de uno de los motores
 En taller se desmonta motor y se observa el estado del piñón de ataque.
ANALISIS DE FALLAS
Selección de la causa planteada y probada:
 Causa Básica: Embalamiento de uno de los motores
 En Taller Ferrocarriles se desmonta motor y se observa el estado

del piñón de ataque, encontrándose suelto. El motor que es de
conexión serie, queda sin carga y en consecuencia se embala,
causando daños graves en el rotor y posiblemente en estator.
 En taller de reparaciones Eléctricas, se desarma el motor y se

constata efectivamente la consecuencia.
ANALISIS DE FALLAS
Síntesis:
 Mantener en operación la locomotora con un motor menos de
su capacidad normal, dejando carga en el recorrido.
 Enviar locomotora adicional para traer carga dejada en el
trayecto.
Actuaciones a realizar
 Falla: Desajuste del piñón de ataque al eje cónico del motor.
 Causa inmediata única: Efectuar los ajustes del piñón al eje
del motor conservando los parámetros de presión exigidos.
 Causa básica única: Verificar la calidad del material de
fabricación del piñón y analizar su sistema de ajuste.
ANALISIS DE FALLAS
ANALISIS DE FALLAS
 Implementación de controles:
 Solicitar a Ingeniería de proyectos el diseño de un nuevo sistema
de ajuste del piñón al eje de estos motores para garantizar su
correcto funcionamiento.
 Solicitar a Control de Calidad la especificación del material de
fabricación de los piñones.
 Efectuar seguimiento a este nuevo diseño. Frecuencia quincenal.
Seguimiento a controles: División Servicios

 Fechas de seguimiento a control: Reuniones de División.
ANÁLISIS DE FALLAS
ANALISIS DE FALLAS
Beneficios técnico económicos logrados:

 Recuperación de la capacidad operativa de las locomotoras,
100 toneladas de materias primas por tren, con un costo de
$3000 / t, ($1.800.000/día).
 Costo de reparación del motor de $27.000.000,oo
 Utilización de mano de obra para recuperación de la

locomotora 64 horas hombre Taller a un costo $18.000
/hora ($1.152.000)
Con las medidas tomadas, no se ha vuelto a

presentar este tipo de daños, muy
frecuentes en el último año, con los altos
costos ya descritos para la compañía. Retorno
al índice
ANALISIS DE CAUSA RAIZ

DE FALLOS
DAÑO: Alimentador de Mandil – Marca

Telsmith
MOLINO DE MATERIAL
Julio de 2005
Retorno
al índice
Especificaciones unidad involucrada
Alimentador Telsmith
Modelo SHOP #4782
Capacidad 250 Ton- hora
Tamaño: 36” x 10ft 1½”
No. Empresa: C63-01
Ubicación
Planta trituradora, operación plantas.

Acería Paz de Río
Boyacá
Colombia
Julio de 2005
Costo aproximado $ 100 millones de pesos colombianos

CASO
Daño en el alimentador de
Mandil Telsmith que suministra
el mineral de hierro al
triturador de mandíbulas
primario Allis Chalmers
Pasos en el Análisis de la
Causa Raíz de los Fallos
Identificación del problema o

mejora a realizar
Daño en el piñón conducido Z=72

(Rotura de 2 dientes y un brazo)
originado por la salida de uno de
los ejes que soportan la cadena
del alimentador, provocado por
las piedras de gran tamaño.
Beneficios económicos, técnicos,

productivos, etc.
Todo el mineral de hierro (grueso), consumido en el

alto horno es procesado a través de este circuito, con
una rata de alimentación de 250 Ton-hora.
Entrega nula de mineral de hierro y parálisis de la

planta, considerando que el stock actual es de 2400
Ton. (Consumo diario de útil grueso 900 Ton).
60% Util grueso 40% Finos
DIAGRAMA DE FLUJO DE
MINA DE HIERRO
Desarrollo ANALISIS
1. Desviación – Fuera del estándar –

2. Falla:
Inicialmente daño en el piñón de 13

dientes y luego, daño en la rueda de
72 dientes “Engrane directo”
Desarrollo ANALISIS
Desarrollo ANALISIS
2. Especificación Técnica:
Alimentador de mandil marca

Telsmith
Ref: 36” x 10ft 1½”
Alimentador de Mandil Telsmith
Alimentador de Mandil Telsmith
PROCEDIMIENTO
A. Diferentes posibles causas:
 Inmediatas:
- Sobre tamaños del mineral que alimenta el triturador Allis

Chalmers.
- Daño en chumacera.
- Rompimiento de un eje.
- Desgaste en las tejas.
- Desalineamiento en los ejes.
- Desgaste en las estrellas del alimentador (Interferencia en el
movimiento entre el eje y la estrella – “SALTOS”)
 Básicas:
- Rotura de eje y atorcamiento del alimentador produciendo el

rompimiento de la rueda.
- Mantenimiento previo del conjunto.
PROCEDIMIENTO
B. Pruebas de validez (evidencias

fotográficas)
Sobretamaño de mineral
Daño en chumacera
Desgaste de tejas
Desgaste de tejas
Desgaste de tejas
Desgaste de tejas
Desalineamiento ejes y desgaste

en estrellas
Rotura de dientes
Rotura de brazo
PROCEDIMIENTO
C. Selección de la causa planteada y

probada:
Se encontró el alimentador
atascado, como producto de los
sobre tamaños del mineral a
triturar.
BITACORA DE CALCULOS –
Técnicas utilizadas
Síntesis:
- Con el propósito de aumentar la rata de
alimentación se debe recibir una
granulometría máxima de 50 x 100 mm.
- Se mantiene la velocidad de
alimentación, utilizando el Sproket de 11
dientes a la salida del reductor.
Actuaciones a realizar
A. Falla: Daño alimentador Telsmith 36” x 10ft 1½”

B. Causa inmediata única: Rotura del piñón
C. Causa básica única: sobretamaños mineral
D. Implementación de controles
Falla a resolver y erradicar: control de la
granulometría en la explotación de minas de
hierro a cielo abierto.
Implementación de controles
 Control 1 a realizar: Sistema de Franqueo
- Distancia y profundidad entre barrenos.
- Tipo de explosivos: dureza del mineral
de hierro no es homogénea en toda su
extensión.
Fecha de implementación de control:
inmediata
Prioridad: 1A
Implementación de controles
 Control 2 a realizar: Inspección y

separación en el patio de la mina de
los posibles sobretamaños para no
ser transportados al patio de la
planta trituradora.
- Fecha de implementación:
Inmediata
- Prioridad: 1B
Seguimiento a los diferentes

controles
 Reuniones viernes de permanencia

en donde se analizan las diferentes
situaciones de los frentes mineros –
Sector Paz de Río.
Beneficio económico y técnico

logrados
 Garantizar el suministro oportuno del
mineral de hierro para el proceso del
Alto Horno.
 Minimizar el número de horas de
parada para efectuar el rompimiento
del sobretamaño sobre el mismo
triturador.
Retorno
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Taponar alto horno entre coladas,

para evitar pérdidas de material
Julio 2005
ACERÍA PAZ DE RÍO – Belencito – Boyacá - Colombia Retorno

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ACERÍA PAZ DE RÍO – BELENCITO – Sogamoso –

Departamento de Boyacá – Colombia
Julio de 2005
IMPOSIBLE TAPONAR EL ALTO HORNO

DESPUES DE LA COLADA
 IDENTIFICACION DEL PROBLEMA: No hay PASTA para

taponar la piquera de arrabio. Si no se tapona el Alto
Horno una vez termina la Colada, se debe suspender
inmediatamente la Operación de éste, para evitar que
por la piquera, salgan las materias primas con las que
está cargado o que haya que botar arrabio al piso.
PASTA PARA PIQUERA

 ARCILLA 60%
 COQUECILLO 30%
 BREA 10%
 AGUA.
 MOLER Y MEZCLAR HASTA OBTENER
TEXTURA SIMILAR A LA PLASTILINA

 BENEFICIOS: El Alto horno,

produce en la actualidad 1000 TN
de arrabio/día en promedio. 42
TN/HR, que representan, por hora,
$62´000.000 de producto
terminado.

 NO HAY PASTA, POSIBLES CAUSAS:

• NO HAY MATERIA PRIMA PARA
PREPARAR LA PASTA (Humano).
• NO HAY OPERARIO PARA EL MOLINO
(Humano)
• SE “OLVIDÓ” PREPARAR LA PASTA
(humano)
• NO ESTA DISPONIBLE EL MOLINO
(Humano).

 NO ESTA DISPONIBLE EL MOLINO
• No hay energía eléctrica
• Mantenimiento programado.
• En Stand By por falta de repuestos.
• IMPREVISTO: Se rompió el eje
horizontal
MOLINO DE ARCILLA
 MOLINO DE RUEDAS MARCA G-
PINNETTE
 PLANO GENERAL 76817
 MOTOR JEUMONT 900 RPM. 31,6 AMP
23 CV 440V.
 DOS RUEDAS DE MOLIENDA, SOBRE
UN PLATON QUE GIRA A 60 RPM
 CORREAS EN V C-300.
 EQUIPO ANTERIOR A 1950
Motor 440 V, 31,6 Amp. 23 CV, 900

RPM

 SE PARTIÓ EL EJE HORIZONTAL:

• Duro mecánico.
• Error de diseño
• Mala Operación del Molino
• Problemas de lubricación
• Engranaje deficiente dientes piñón -
corona

 DURO MECÁNICO
• Dientes mal maquinados.
• Bujes desgastados.
• Soportes sueltos

 ERROR DE DISEÑO
• Soportes muy separados
• Bajo factor de servicio
• Polea conducida que genera cargas
adicionales al eje horizontal.
DISTANCIA ENTRE
CHUMACERAS
 Se ha detectado que el eje se flecta
por:
• Distancia entre chumaceras
• Peso de la polea conducida
• Desgaste en dientes piñón corona y los
esfuerzos que se derivan de esta
condición.

 MALA OPERACIÓN
• Se inicia la operación del molino, al
estar este ya cargado.
• El suministro de materia prima para
preparar la pasta, se hace en forma
excesiva.
• No se humedece la carga.

 LUBRICACION DEFICIENTE
• Lubricante mal seleccionado
• Falta de hermeticidad del cárter
• Incumplimiento de los programas de
lubricación.

 ENGRANAJE DEFICIENTE
• Dientes con módulos diferentes.
• Desgaste en los dientes piñón – corona.
• Desalineamiento
DISTANCIA ENTRE
CHUMACERAS
 Se montó una tercera chumacera,
entre el piñón de ataque y la polea
conducida.
DIAMETRO DEL EJE HORIZONTAL
 El eje es de 2800 mm largo X 80 mm

dia. (tenía unos sectores con
diámetros mayores o menores para:
facilitar el montaje del piñón de
ataque y para ajuste de los
casquetes. Plano C4-41/11
DIAMETRO DEL EJE HORIZONTAL
 SE AUMENTÓ EN 10 MM EL
DIÁMETRO DEL EJE.

 BITÁCORA DE CALCULOS
• Para montar y definir el sitio del tercer
soporte, se tuvo en cuenta el peso de la
polea conducida, la distancia entre
soportes y el punto de contacto del
piñón con la corona.
• Los 10 mm que se le aumentaron al
diámetro del eje, fueron sin análisis.

 CONTROLES:
• El eje continúa en observación, lleva mas de
ocho meses sin romperse, pero:
 El piso vibra mucho:
• Aparentemente el eje se vuelve rígido, lo que puede
haber trasladado el problema a otro punto que no
hemos detectado.
 Se debe profundizar en el análisis Causa Raiz:
• Mejorar ajuste del molino
• Mejorar el alineamiento.
• Definir técnicamente el diámetro del eje y el tipo de
acero.
• Cambiar el tipo de lubricante.
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IRREGULARIDAD EN LONGITUD DEL

CORTE EN LA CIZALLA- 7 LINEA 1 TREN
MORGAN
ACERÍA PAZ DE RÍO

Belencito
Sogamoso
Boyacá
Colombia
Julio de 2005
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IRREGULARIDAD EN LONGITUD DEL CORTE EN LA

CIZALLA- 7 LINEA 1 TREN MORGAN
 IDENTIFICACION DEL PROBLEMA:
En la operación normal de laminado en el tren MORGAN de

APDR se requiere cortar cabeza y cola del material en
proceso, esta labor es efectuada por la cizalla 7 línea 1.
Con el tiempo empieza a variar la longitud del corte
produciéndose pérdida del material lo que genera unas
pérdidas; a razón de un millón de pesos diarios.
Costo aproximado $ 78 millones de pesos.

Cambio del dólar americano a la fecha de julio de 2005 pesos colombianos por dólar
 BENEFICIOS ECONOMICOS:
Evitar el desperdicio de material y por lo tanto

mejorar el IRM. Índice Rendimiento Metálico
 DESARROLLO ANALISIS:
1. DESVIACION.
corte de longitud diferente a la establecida en la
cabeza y eliminar el corte en la cola con
problemas para las siguientes barras. La cizalla
empieza a moverse en forma irregular
2. ESPECIFICACION TECNICA:
toda barra debe despuntarse en cabeza y
cola 70 cm.
Especificación CS 500 B
3. PROCEDIMIENTO:
a. Posibles Causas.
- Patinaje del embrague y frenos.
. Correas destensionadas
. Discos desgastados
. Válvulas en mal estado
. Baja presión de aire
. Discos contaminados
. Actuador neumático en mal estado
- Mala calibración por parte del

operador.
. Falta de Capacitación
. Descuido del operador
. Mala información
- Falla Del Control Eléctrico.
. Fusibles quemados
. Conexiones defectuosas
. Señalizaciones averiadas
. Elementos defectuosos
- Solturas Mecánicas.
. Cuchillas sueltas
. Mandíbula suelta
. Tuercas de anclaje flojas
. Pernos de anclaje rotos
b. Pruebas de Validez.
* Se verifica semanalmente la tensión de las
correas, el estado de los discos y actuadores
neumáticos. Igualmente, el correcto
funcionamiento de las válvulas y la limpieza
de los discos con una frecuencia mensual. Se
mantiene un registro de la presión requerida
del aire.
Según los registros estas labores se han
cumplido.
* El problema se presenta con

todos los operadores (6) que
llevan mas de diez años operando.
* Se efectúan verificaciones
quincenales de estado de
conexiones y fusibles,
semanalmente se efectúa
termometría con termómetro laser.
Se han revisado los componentes
eléctricos del equipo sin encontrar
defectos.
* Diariamente se efectúa la
calibración y cambio de cuchillas si
se requiere. Se efectúa medición
para comprobar que las
mandíbulas no cambien de
posición. Al verificar el apriete de
las tuercas de anclaje, se notó que
los espárragos estaban rotos.
c. La falla es debida a la rotura de

los espárragos de anclaje.
POSIBLES CAUSAS DE ROTURA:

- Material inadecuado
- Mala calidad del material
- Mala fabricación del espárrago
- Mal estado del alojamiento
- Mal montaje del espárrago (torque
inadecuado)
- Fatiga del material
- Correas excesivamente tensionadas
- Demasiada holgura en los
alojamientos de la cizalla
- Apriete irregular de los espárragos
5. ACTUACIONES.
a. Falla: Rotura de los espárragos
b. Causa inmediata: Apriete irregular de los
espárragos
c. Causa básica: No existe el procedimiento
que establece el torque que debe
aplicarse a estos tornillos, adicionado a
la incomodidad para hacerlo
d. Controles: Se debe elaborar un
procedimiento que establezca el torque
que se debe aplicar a lo espárragos.
fecha de implementación: Julio15;
prioridad urgente.
Preparar espárragos para montaje en próximo

mantenimiento, después de elaborar el procedimiento.
fecha de implementación: Julio 31; prioridad, urgente
Instalar espárragos siguiendo el procedimiento
Fecha de implementación 15 días; prioridad, programada
6. Se debe verificar el torque cada quince

días durante los primeros tres meses,
posteriormente cada mes.
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Los casos presentados son hechos

reales de empresas, con las cuales el
autor ha interactuado en entrenamiento
de análisis de fallas, la información
expuesta solo tiene como finalidad
ilustrar el método de análisis de fallas
con fines de enseñanza, por lo tanto el
autor y las empresas enunciadas se
eximen de cualquier responsabilidad
que estos ejemplos impliquen.
Su reproducción total o total es prohibida y solo podrá hacerse con

los permisos respectivos de empresas y autor.
Derechos reservados de autor Retorno

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Alberto Mora Gutiérrez ©® Agosto de 2005

Ejemplos de Análisis de Fallas - Pps

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Ejemplos Análisis de Fallas

Fallas – Accidentes graves o fatales

SKF Notas de fallas ………… 44

Los casos presentados son hechos

Corte Cizalla …………………. 162

Para ir directamente al ejemplo haga doble click al frente, en el número de página

FALLO EN EL EQUIPO DE ALINEACION DE

 CUANTO: DAÑOS Y COSTOS

FALLO EN EL EQUIPO DE ALINEACION DE

* Costo de horas extras 350.000$

EL ROBOT NO REALIZABA ESTA SECUENCIA

 El equipo ya había presentado problemas similares.

1) Incluir dentro de las posibles fallas el deterioro de los

2) Incluir dentro de los ítems de chequeo frecuente el

3) Buscar en el medio comercial un cable que tenga

Primera empresa productora de

(primera semana de diciembre de 2003)

FALLO EN LA EFICIENCIA DEL MOLINO LOESCHE

FALLO EN LA EFICIENCIA DEL MOLINO LOESCHE

FALLO EN LA EFICIENCIA DEL MOLINO LOESCHE

FALLO EN LA EFICIENCIA DEL MOLINO LOESCHE

FALLO EN LA EFICIENCIA DEL MOLINO LOESCHE

FALLO EN LA EFICIENCIA DEL MOLINO LOESCHE

FALLO EN LA EFICIENCIA DEL MOLINO LOESCHE

FALLO EN LA EFICIENCIA DEL MOLINO LOESCHE

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FALLO EN LA EFICIENCIA DEL MOLINO LOESCHE

FALLO EN LA EFICIENCIA DEL MOLINO LOESCHE

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Desarrollar un Plan de Control actualizado de explotación donde se incluya el ¨Caliche¨

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Antes de confirmar la realización del servicio se deberá tener la información

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El servicio consiste en un análisis detallado del rodamiento fallado con el fin

Las condiciones incorrectas pueden ser:

Descripción del servicio:

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En el caso donde se detecte algún defecto de fabricación en el rodamiento y si es de marca SKF se

VISTA EN PLANTA Y UBICACIÓN

LESIONADO SUPV. SEG.

PEND. DEL TERRENO : +/- 5 %

COMPANY SUPV. SEG.

 CUANTO: DAÑOS Y COSTOS

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ESLABON N° 1 ESLABON N° 2 ESLABON N° 3 ESLABON N° 4 ESLABON N° 5

ENTRO EN MODO L= 84 mm 10,23 % L= 85 mm 11.5 % L= 86 mm 12.8 % L= 95 mm 24.6 %