trabajo de

evaluación

Datos
Alumno: Garcia Diaz Luis Materia: análisis de
Erick sistemas de manufactura
Matricula: 315031440
Profesor: Félix Hurtado
Estrada
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PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la empresa “La bien hecho” se fabrican embutidos, y son proveedores de grandes

cadenas de alimentos, en el producto llamado Chorizo especial de la casa, se
encontraron desviaciones al revisar los registros de inspecciones de acuerdo con los
métodos definidos actualmente. A continuación, se muestran los resultados de una
semana:

Datos para el análisis del problema 1

Turno 1

Turno 2
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problamas por empacadora en el

10000 9120
turno 2
8000
6300 6600
Turno 2
6000
Total, de faltas de
4000 vacío: 22020
Total, de manchas:
2000
650 650 420 500 655
345 verdes: 1805
0 Total, de manchas
A B C
amarillas: 1415
mancha amarilla falta de vacio mancha verde

Turno 1
Total, de faltas de
vacío: 16300
Total, de manchas:
verdes: 2200
Total, de manchas
amarillas: 1424
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Podemos indagar en las gráficas anteriores y darnos cuenta de

los siguientes aspectos:

I. En el turno dos se producen con mayor frecuencia irregularidades en el proceso de

vacío del chorizo especial de la casa.
II. En el turno uno y dos la falta de vacío aparece con mayor frecuencia en la maquina
C.

III. En el turno uno la incidencia de manchas verdes es mayor respecto al turno dos.
IV. En el turno uno y dos las manchas verdes aparecen con mayor frecuencia en la
maquina C.

V. En el turno uno la incidencia de manchas amarillas es mayor respecto al turno dos.

VI. En el turno uno y dos las manchas amarillas aparecen con mayor frecuencia en la
maquina A disminuyendo gradualmente en ambos turnos en el orden siguiente A-B-
C

Gracias a la previa observación se pudieron identificar los problemas ahora el principal

objetivo era corregirlos ya que de no hacerlo el consumidor es quien resultaría
comprometido.

Análisis del caso

Se formo un grupo de análisis del caso para tratar de dar orden y para que cada
integrante pudiese expresar su punto de vista sobre que alternativas de solución tomar y
que metodologías emplear y de esto surge lo siguiente:

El colíder del equipo quien es encargado del mantenimiento y adquisición del equipo de la
empresa reconoce que la raíz del problema pude ser atribuido a las maquinas A, B y C
por ser maquinas antiguas, también resalta que la maquina C fue retirada del mercado ya
hace mucho tiempo, indagando un poco más un compañero operario de dichas maquinas
relaciona dicho problema a sonidos irregulares provenientes de la maquina C cuando esta
ópera .Al final el equipo llega a la conclusión de que a consecuencia del desgaste interno
provocado por el uso diario en todos los años en operación de dichas maquinas se esté
ejecutando el proceso de envasado de manera incorrecta.
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todos estuvieron de acuerdo en que la solución más consciente era cambiar la maquina C
por un nuevo modelo esto debido a que una reparación ya no era posible (modelo
descontinuado) , sin embargo para las maquinas A y B lo más viable era una reparación
interna (modelo vigente).

la meta era clara, sin embargo, era necesario un método del cual respaldarse para
estandarizar el proceso para esto el quipo tomó la decisión de aplicar la metodología
SMED.

Aplicación de la metodología SMED

¿Por qué aplicaría dicha metodología?

entonces si queremos hacer el remplazo de la maquina C y la reparación de las maquinas

A y B este método nos dice como llevarlo a cabo en el menor tiempo posible.

“SMED para aumentar la fiabilidad del proceso de cambio, lo que reduce el riesgo de
defectos y averías”
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Pasos para aplicar SMED

Sensibilización: la razón del porque se aplica dicho método ya ha sido comentada con
anterioridad al igual que los beneficios, el equipo de trabajo ya está formado, en esta
etapa lo más importante es el análisis de las operaciones para su posterior separación.

Análisis de las operaciones

Lista de operaciones:

I. extracción de la maquina C
II. deshacerse de la maquina C
III. extracción de las piezas internas desgastadas de las maquinas A y B
IV. deshacerse de las piezas de las maquinas A y B
V. traslado de la nueva maquina
VI. traslado de las nuevas piezas para las maquinas A y B
VII. colocación de la nueva maquina
VIII. colocación de las piezas en las maquinas A y B
IX. implementación de POKA YOKE de detección
X. implementación de POKA YOKE de control

Separación: se clasifican las actividades por internas o externas

Actividad interna o externa

En este caso nuestras actividades internas las podemos ver como el proceso de cambio y
renovación antes de poner en marcha la maquina y las externas como los ajustes
realizados una vez las maquinas se encuentren operando
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Actividades internas

I. extracción de la maquina C
II. deshacerse de la maquina C
III. extracción de las piezas internas desgastadas de las maquinas A y B
IV. deshacerse de las piezas de las maquinas A y B
V. traslado de la nueva maquina
VI. traslado de las nuevas piezas para las maquinas A y B
VII. colocación de la nueva maquina
VIII. colocación de las piezas en las maquinas A y B

Conversión: en esta fase las actividades que se están realizando con la maquina parada
(internas) deben ser analizadas con el fin de convertirlas en actividades externas o
reducirlas como internas

A continuación, se muestra la conversión de cada actividad

I. extracción de la maquina C: Actividad interna que no puede ser remplazada a

externa, pero si puede ser reducida como interna esto puede solucionarse con el
paso siguiente.
II. deshacerse de la maquina C: Ya que hacer esto conlleva mucho tiempo porque
hay que buscar un lugar donde almacenar además generaría un costo adicional
para la empresa tenerlo almacenado una forma de reducida como interna es
regalar la maquina a alguien que tenga la capacidad de extraerla esto con el
objetivo de concentrar al equipo en otras actividades más relevantes.
III. extracción de las piezas internas desgastadas de las maquinas A y B: una manera
de reducirla como interna ya que no puede ser cambiada a externa es que los
elementos que cambien la pieza sean especialistas aunado a esto se puede
agilizar su trabajo aún más proporcionándole con anticipación las herramientas
que sean necesarias.
IV. deshacerse de las piezas de las maquinas A y B: puede ser fácilmente reducida
como interna teniendo un lugar específico para desechos dentro de la propia
empresa reduciendo de esta manera la cantidad de movimientos necesarios para
su acomodo.
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V. traslado de la nueva máquina: Actividad interna que no puede ser remplazada a

externa, pero si puede ser reducida como interna esto puede hacerse teniendo
disponible el vehículo de transporte con anticipación para evitar contratiempos.
VI. traslado de las nuevas piezas para las maquinas A y B actividad interna que puede
ser reducida si la colocación de las piezas se hace de forma previa a la puesta en
marcha de la máquina.
VII. colocación de las piezas en las maquinas A y B: actividad interna que puede ser
reducida disponiendo con persona experta en su colocación con el fin de evitar
cualquier tipo de error.
VIII. colocación de la nueva máquina: actividad interna que puede ser reducida
fomentando la participación de todos los integrantes teniendo cierto orden y
cuidado además de contar con las herramientas necesarias para dicha colocación
como pueden ser guías, soportes una grúa, etc.

Al final el proceso concluyo de manera exitosa, las maquinas funcionaron sin errores
aparentes además de que el problema principal de las manchas en los chorizos ya no se
presentaba de manera que el equipo en su conjunto se encontraba satisfecho por los
resultados además de estar a favor en seguir empleando metodologías como esta.

Problema 2
se revisan datos adicionales y se encuentra la siguiente información de los pagos de
tiempos extras del personal, analice y realice propuestas.:

productos defectuosos por semana

900 809
800
700
600 550
500 438
400 340 340 362
290 300 320
300 210 220
180 193
200 154
95 107 100 115
80 50 75 93
100 5 3 6 15 4 10 4 6 3 13 7 3 6 8 2 4 10 9 2 2 10 7
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

HRS extras %defectos

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Se puede observar que hay una relación directa entre horas trabajadas y los defectos así
que estos posiblemente se deben a la sobrecarga de actividades en los trabajadores así
que puede llevarse a cabo la metodología 3M’s y si esta no funciona puede emplear otras
metodologías como las 5’s hasta que el problema este resuelto. Después se deberán
emplear indicadores de producción y tener control óptimo sobre ellos.

Conclusiones

Aplicar metodologías es una tarea que debe ser relevante en toda empresa ya que estas
son herramientas muy eficaces, gracias a ellas se puede analizar una problemática a
fondo siguiendo una serie de pasos ya establecidos de manera que se tenga un marco
teórico al cual apegarse, además de eso puede emplearse para mejorar las condiciones
ya existentes.
Para mi el usarlas en este proyecto a sido extremadamente necesario ya que de otro
modo la información recopilada habría sido inútil digo esto porque gracias al equipo
formado se pudo indagar en la problemática y de esta manera llegar a la raíz del
problema.
El uso de una metodología también permite agilizar el proceso de corrección y mejora
porque una vez encontrado el problema se puede hacer uso de la que más convenga
para darle una estructura a lo que se tiene que hacer una vez resuelto el problema otra
vez más el empleo de una metodología es importante para dar continuidad y evitar que
dicho problema surja de nuevo.
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Se busca mejorar aún más la competitividad de la empresa para ello se tienen que
realizar cambios en toda su estructura es decir en cada una de sus partes estos cambios
deben enfocarse en la participación y colaboración efectiva que produzca verdaderas
mejoras.

Una manera de hacerlo posible es emplear estrategias como lean manufacturing,

principios de Toyota, six sigma, fordismo, instrumentos CAD,CAE,CAM, etc.

Para esta empresa el equipo previamente definido acepta emplear lean manufacturing ya
que es la más apegada a los conceptos que ya han sido aplicados.

Tomando en cuenta que lean manufacturing es una filosofía de trabajo basada en las
personas gracias a las cuales se pretende mejorar y optimizar sistemas de producción
centrándose entre otras cosas a identificar desperdicios

Para ello se puede trabajar en

➢ Sobreproducción
➢ Tiempos de espera
➢ Transporte excesivo
➢ Inventarios altos
➢ Movimientos sin utilidad
➢ Defectos
➢ Reprocesos

Las principales herramientas utilizadas para su implementación son

✓ Andon
✓ SMED
✓ Value estram mapping
✓ KPI
✓ Kanban
✓ Gemba
✓ 5´s
✓ Jidoka
✓ Jit
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Las cuales al aplicarse individualmente pueden agregar valor (por ejemplo SMED
anteriormente empleado) pero en conjunto son la herramienta lean manufacturing.

Implementación

Antes de actuar es importante reconocer las condiciones actuales de operación en la

empresa para posteriormente tomar decisiones sobre aspectos que podemos mejorar de
la mano de lean manufacturing.

Estado actual de la compañía y posicionamiento en el mercado: actualmente tenemos

presencia en la mayoría de las carnicerías Toluca Estado de México ya que somos el
principal proveedor nos distinguimos por la capacidad de producción/calidad y la gran
vocación de servicio de nuestra gente.

Funcionamiento y estado actual de los medios humanos y recursos productivos con los
que cuenta la planta: en cuanto a nuestra capacidad de producción contamos con tres
máquinas empacadoras, 5 máquinas encargadas de la elaboración de los chorizos y 20
operadores encargados de la línea de producción.

Variabilidad existente debido a la demanda de los clientes y la oferta de los proveedores

de la compañía: normalmente la demanda de chorizos por parte de nuestros clientes tiene
un comportamiento estable la mayor parte del año sin embargo se han identificado
variaciones que afectan la demanda de chorizo especialmente en invierno.

Plan de actuación basado en la aplicación de las técnicas lean manufacturing

correspondientes

Aprovisionamiento incompatible con la demanda

1.- consecuencias actuales:

- se tiene alto inventario en fechas donde no debería haberlo.
- debido al almacenamiento de la materia prima (carne de cerdo, grasa, chile y demás
especias) se generan costos adicionales.
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- cambia la calidad de la materia prima debido al periodo de almacenamiento.

2.- herramientas lean a usar:
Para solucionar lo anterior se emplea el concepto JIT(justo a tiempo) de la mano de el
sistema pull esto con el fin de reducir el stock de producto en temporadas bajas y entregar
solo el producto necesario al cliente manteniendo la calidad y frescura del chorizo. El
modo de hacer esto posible es cambiar el tipo de producción actual (en serie) por un
sistema basado en proyectos/lotes esto con ayuda de profesionales en el área de
automatización.

Necesidad de mejorar la comunicación

Consecuencias actuales:
1.- los operadores que se encuentran en la cadena de suministro tienen ciertos
percances a consecuencia de su deficiente capacidad de comunicación entre
turnos no es muy común pero cuando se presenta la capacidad de producción se
ve afectada.
Estos pueden ser:

Cantidad de materia prima requerida deficiente (no se informan entre turnos lo que
se hace falta)
Colocación inadecuada del producto lo que provoca retrasos
No se expresan los problemas que hay en la planta (fallas mecánicas, posibles
errores de operación, etc)

2.- herramientas lean a usar: en este caso se emplea Kanban por su practicidad y
fácil implementación. Se coloca en el área requerida un tablero en donde se
muestra lo siguiente:
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En este pequeño Kanban cada turno tiene la responsabilidad de anotar todo lo

relacionado al proceso desde el listado de actividades realizadas o por realizar, notas
importantes, problemas, estado del inventario, quejas

Necesidad de optimizar procesos

1.- consecuencias actuales: se realizó un análisis estadístico preguntando a los 40
operadores que especto de la cadena de suministro se podía mejorar y de esto surge lo
siguiente:
2.- herramientas lean a usar: análisis visual

mejoras en el area de producción

poka yokes (detección de errores y corrección)

señalisaciones
herramientas de trabajo adecuadas
espacio de trabajo comodo
interfaces de usuario mejoradas
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Los operadores presentaron muchas mejoras, pero las más comunes fueron las
anteriores de ellas se pidió a cada uno que escogiera cual era la más necesaria, según
esta elección y en base al grafico generado se podrá observar su relevancia y actuar con
base a ello.

Conclusión
Los aspectos anteriores eran los más relevantes para le empresa los que ocasionaron
perdidas para la empresa y no agregaban valor para el cliente. Se procuro durante el
proceso de mejora no echar el peso del problema al trabajador sino más bien buscar la
colaboración para identificar y corregir los problemas.
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Referencias
¿Qué es SMED? - MTM Ingenieros. (s. f.). MTM

Ingenieros. http://mtmingenieros.com/knowledge/que-es-smed/

Iniciativas Empresariales. (s. f.). Iniciativas Empresariales - Cursos Elearning, Online, In Company,

Presenciales y

Blended. https://mexico.iniciativasempresariales.com/listado.php?c1=536&c2=748&c3=

781&c4=1083&c5=388&a=6

El Método Kaizen. (s. f.). Gemba Academy. https://www.gembaacademy.com/escuela-lean/el-

metodo-kaizen
Iniciativas Empresariales. (s. f.). Iniciativas Empresariales - Cursos Elearning, Online, In Company,
Presenciales y
Blended. https://mexico.iniciativasempresariales.com/listado.php?c1=536&c2=748&c3=
781&c4=1083&c5=388&a=6
¿Qué es SMED? - MTM Ingenieros. (s. f.). MTM Ingenieros. http://mtmingenieros.com/knowledge/que-
es-smed/