Datos

Alumno: Garcia Diaz Luis Materia: análisis de

Erick sistemas de manufactura
Matricula: 315031440
Profesor: Félix Hurtado
Estrada

trabajo de
evaluación
 2

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la empresa “La bien hecho” se fabrican embutidos, y son proveedores de grandes

cadenas de alimentos, en el producto llamado Chorizo especial de la casa, se
encontraron desviaciones al revisar los registros de inspecciones de acuerdo con los
métodos definidos actualmente. A continuación, se muestran los resultados de una
semana:

Datos para el análisis del problema 1

Turno 1

Turno 2
 3

problamas por empacadora en el turno 2

10000 9120
9000
8000
7000 6300 6600
6000 Turno 2
5000 Total, de faltas de
4000
3000 vacío: 22020
2000 Total, de manchas:
1000 650 650 420 500 345 655
verdes: 1805
0
A B C Total, de manchas
amarillas: 1415
mancha amarilla falta de vacio mancha verde

Turno 1
Total, de faltas de
vacío: 16300
Total, de manchas:
verdes: 2200
Total, de manchas
amarillas: 1424
 4

Podemos indagar en las gráficas anteriores y darnos cuenta de los

siguientes aspectos:

I. En el turno dos se producen con mayor frecuencia irregularidades en el proceso de

vacío del chorizo especial de la casa.
II. En el turno uno y dos la falta de vacío aparece con mayor frecuencia en la maquina
C.

III. En el turno uno la incidencia de manchas verdes es mayor respecto al turno dos.
IV. En el turno uno y dos las manchas verdes aparecen con mayor frecuencia en la
maquina C.

V. En el turno uno la incidencia de manchas amarillas es mayor respecto al turno dos.

VI. En el turno uno y dos las manchas amarillas aparecen con mayor frecuencia en la
maquina A disminuyendo gradualmente en ambos turnos en el orden siguiente A-B-
C

Gracias a la previa observación se pudieron identificar los problemas ahora el principal

objetivo era corregirlos ya que de no hacerlo el consumidor es quien resultaría
comprometido.

Análisis del caso

Se formo un grupo de análisis del caso para tratar de dar orden y para que cada
integrante pudiese expresar su punto de vista sobre que alternativas de solución tomar y
que metodologías emplear y de esto surge lo siguiente:

El colíder del equipo quien es encargado del mantenimiento y adquisición del equipo de la
empresa reconoce que la raíz del problema pude ser atribuido a las maquinas A, B y C
por ser maquinas antiguas, también resalta que la maquina C fue retirada del mercado ya
hace mucho tiempo, indagando un poco más un compañero operario de dichas maquinas
relaciona dicho problema a sonidos irregulares provenientes de la maquina C cuando esta
ópera .Al final el equipo llega a la conclusión de que a consecuencia del desgaste interno
provocado por el uso diario en todos los años en operación de dichas maquinas se esté
ejecutando el proceso de envasado de manera incorrecta.
 5

todos estuvieron de acuerdo en que la solución más consciente era cambiar la maquina C
por un nuevo modelo esto debido a que una reparación ya no era posible (modelo
descontinuado) , sin embargo para las maquinas A y B lo más viable era una reparación
interna (modelo vigente).

la meta era clara, sin embargo, era necesario un método del cual respaldarse para
estandarizar el proceso para esto el quipo tomó la decisión de aplicar la metodología
SMED.

Aplicación de la metodología SMED

¿Por qué aplicaría dicha metodología?

entonces si queremos hacer el remplazo de la maquina C y la reparación de las maquinas

A y B este método nos dice como llevarlo a cabo en el menor tiempo posible.

“SMED para aumentar la fiabilidad del proceso de cambio, lo que reduce el riesgo de
defectos y averías”
 6

Pasos para aplicar SMED

Sensibilización: la razón del porque se aplica dicho método ya ha sido comentada con
anterioridad al igual que los beneficios, el equipo de trabajo ya está formado, en esta
etapa lo más importante es el análisis de las operaciones para su posterior separación.

Análisis de las operaciones

Lista de operaciones:

I. extracción de la maquina C
II. deshacerse de la maquina C
III. extracción de las piezas internas desgastadas de las maquinas A y B
IV. deshacerse de las piezas de las maquinas A y B
V. traslado de la nueva maquina
VI. traslado de las nuevas piezas para las maquinas A y B
VII. colocación de la nueva maquina
VIII. colocación de las piezas en las maquinas A y B
IX. implementación de POKA YOKE de detección
X. implementación de POKA YOKE de control

Separación: se clasifican las actividades por internas o externas

Actividad interna o externa

En este caso nuestras actividades internas las podemos ver como el proceso de cambio y
renovación antes de poner en marcha la maquina y las externas como los ajustes
realizados una vez las maquinas se encuentren operando
 7

Actividades internas

I. extracción de la maquina C
II. deshacerse de la maquina C
III. extracción de las piezas internas desgastadas de las maquinas A y B
IV. deshacerse de las piezas de las maquinas A y B
V. traslado de la nueva maquina
VI. traslado de las nuevas piezas para las maquinas A y B
VII. colocación de la nueva maquina
VIII. colocación de las piezas en las maquinas A y B

Conversión: en esta fase las actividades que se están realizando con la maquina parada
(internas) deben ser analizadas con el fin de convertirlas en actividades externas o
reducirlas como internas

A continuación, se muestra la conversión de cada actividad

I. extracción de la maquina C: Actividad interna que no puede ser remplazada a

externa, pero si puede ser reducida como interna esto puede solucionarse con el
paso siguiente.
II. deshacerse de la maquina C: Ya que hacer esto conlleva mucho tiempo porque
hay que buscar un lugar donde almacenar además generaría un costo adicional
para la empresa tenerlo almacenado una forma de reducida como interna es
regalar la maquina a alguien que tenga la capacidad de extraerla esto con el
objetivo de concentrar al equipo en otras actividades más relevantes.
III. extracción de las piezas internas desgastadas de las maquinas A y B: una manera
de reducirla como interna ya que no puede ser cambiada a externa es que los
elementos que cambien la pieza sean especialistas aunado a esto se puede
agilizar su trabajo aún más proporcionándole con anticipación las herramientas
que sean necesarias.
IV. deshacerse de las piezas de las maquinas A y B: puede ser fácilmente reducida
como interna teniendo un lugar específico para desechos dentro de la propia
 8

empresa reduciendo de esta manera la cantidad de movimientos necesarios para

su acomodo.
V. traslado de la nueva máquina: Actividad interna que no puede ser remplazada a
externa, pero si puede ser reducida como interna esto puede hacerse teniendo
disponible el vehículo de transporte con anticipación para evitar contratiempos.
VI. traslado de las nuevas piezas para las maquinas A y B actividad interna que puede
ser reducida si la colocación de las piezas se hace de forma previa a la puesta en
marcha de la máquina.
VII. colocación de las piezas en las maquinas A y B: actividad interna que puede ser
reducida disponiendo con persona experta en su colocación con el fin de evitar
cualquier tipo de error.
VIII. colocación de la nueva máquina: actividad interna que puede ser reducida
fomentando la participación de todos los integrantes teniendo cierto orden y
cuidado además de contar con las herramientas necesarias para dicha colocación
como pueden ser guías, soportes una grúa, etc.

Al final el proceso concluyo de manera exitosa, las maquinas funcionaron sin errores
aparentes además de que el problema principal de las manchas en los chorizos ya no se
presentaba de manera que el equipo en su conjunto se encontraba satisfecho por los
resultados además de estar a favor en seguir empleando metodologías como esta.

Problema 2
se revisan datos adicionales y se encuentra la siguiente información de los pagos de
tiempos extras del personal, analice y realice propuestas.:

productos defectuosos por semana

900 809
800
700
600 550
500 438
400 340 340 362
290 300 320
300 210 220
180 193
200 154
95 107 100 115
80 50 75 93
100
5 3 6 15 4 10 4 6 3 13 7 3 6 8 2 4 10 9 2 2 10 7
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

HRS extras %defectos

 9

Se puede observar que hay una relación directa entre horas trabajadas y los defectos así
que estos posiblemente se deben a la sobrecarga de actividades en los trabajadores así
que puede llevarse a cabo la metodología 3M’s y si esta no funciona puede emplear otras
metodologías como las 5’s hasta que el problema este resuelto. Después se deberán
emplear indicadores de producción y tener control óptimo sobre ellos.

Conclusiones

Aplicar metodologías es una tarea que debe ser relevante en toda empresa ya que estas
son herramientas muy eficaces, gracias a ellas se puede analizar una problemática a
fondo siguiendo una serie de pasos ya establecidos de manera que se tenga un marco
teórico al cual apegarse, además de eso puede emplearse para mejorar las condiciones
ya existentes.
Para mi el usarlas en este proyecto a sido extremadamente necesario ya que de otro
modo la información recopilada habría sido inútil digo esto porque gracias al equipo
formado se pudo indagar en la problemática y de esta manera llegar a la raíz del
problema.
El uso de una metodología también permite agilizar el proceso de corrección y mejora
porque una vez encontrado el problema se puede hacer uso de la que más convenga
para darle una estructura a lo que se tiene que hacer una vez resuelto el problema otra
vez más el empleo de una metodología es importante para dar continuidad y evitar que
dicho problema surja de nuevo.
 10

Referencias
¿Qué es SMED? - MTM Ingenieros. (s. f.). MTM

Ingenieros. http://mtmingenieros.com/knowledge/que-es-smed/

Iniciativas Empresariales. (s. f.). Iniciativas Empresariales - Cursos Elearning, Online, In Company,

Presenciales y Blended. https://mexico.iniciativasempresariales.com/listado.php?

c1=536&c2=748&c3=781&c4=1083&c5=388&a=6

El Método Kaizen. (s. f.). Gemba Academy. https://www.gembaacademy.com/escuela-lean/el-

metodo-kaizen
Iniciativas Empresariales. (s. f.). Iniciativas Empresariales - Cursos Elearning, Online, In Company,
Presenciales y Blended. https://mexico.iniciativasempresariales.com/listado.php?
c1=536&c2=748&c3=781&c4=1083&c5=388&a=6
¿Qué es SMED? - MTM Ingenieros. (s. f.). MTM
Ingenieros. http://mtmingenieros.com/knowledge/que-es-smed/