CALIDAD Y MEJORA CONTINUA

III Ciclo
Laboratorio N° 12

“PRESENTACION DE TERCER AVANCE”

Integrantes del equipo:

- Alvarado Silva, Jonathan
- Núñez Magallanes, Sergio
- Quintana Aliaga, Owen
- Vega Llaja, Gavino

Docente:
Ruiz Castillo, Evelyn

Sección:
“C5 – AB”

Fecha de realización: 4 de noviembre

Fecha de presentación: 10 de noviembre

2022 – 2
 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

Descripción de la empresa y reseña histórica

Comenzando desde el fundador con el nombre de Henri Nestlé, que nació en Alemania,

siendo emprendedor, con la inspiración y apasionado por la investigación, en donde elaboraba

productos alimenticios, que denomino a uno de ellos como Harina Lacteada, concentrándose en

elaborar nuevos productos en donde se había lanzado al mercado en 1866 y en el 1868 oficialmente

internacionalmente, alcanzando las ventas de los productos de medio millón al año, con la frase

que lo caracteriza de “Good Food, Good Life”, que significa “Buena comida, buena vida”.

Descripción de los productos o servicios ofrecidos

Los servicios brindados se caracterizan de diversos productos como; Cereales, comida para

bebes, agua, chocolate, servicio de alimentación profesional, cuidado para mascotas, etc.

Enfocándose en el bienestar de la salud, preparando mejores productos cada vez más, garantizando

con una alta calidad nuestros productos brindados comercialmente.

Descripción del mercado objetivo de la empresa

Para un mejor desenvolvimiento en el mercado, además con el objetivo claro para poder

lograrlo. Desde un inicio nos caracterizamos en como una empresa internacional líder en productos

con aporte a la nutrición, además acercándose con las personas de manera indirecta sobre una

comunicación de nuestro producto en mejorar cada vez aún más, adaptándonos a las necesidades

de clientes y poder satisfacerlos.

Misión

Trabajamos con nuestros socios para mejorar la calidad de vida y promover un futuro más

saludable para las personas, las familias y nuestras comunidades y la tierra.

Visión

Como la empresa de alimentos líder en el mundo, la empresa se esfuerza por mantenerse

pendientes en la industria alimentaria. Sobre esta base, nuestro objetivo es satisfacer la necesidad

de la sociedad de estilos de vida más saludables y crear un alto valor a largo plazo, generando

confianza en nuestros accionistas, empleados, consumidores y las comunidades en las que

operamos.

MAPA DE PROCESOS

Procesos estratégicos

En este proceso estratégico de la empresa Nestlé se mencionará los procesos de la

organización donde se dará prioridad a la planificación estratégica que aceleren el logro de los

objetivos planteados y que permitan construir el liderazgo y confianza de los consumidores. Donde

se realizará un estudio de mercado y se identificaran las problemáticas que puedan existir, por otro

lado, la gestión de calidad se encargara de medir los ingredientes apropiados de los productos y

satisfacer las necesidades actuales de los clientes, ante ello, mediante publicidad se promoverá el

consumo de los productos.

Procesos Operativos

En este proceso se realiza la manufactura de los productos de la empresa Nestlé, la cual

inicia con la recolección de los insumos como la leche, el cacao, Harina y el café, para ello, en

planta se realiza el procesamiento de enfriamiento de la leche, clasificación del cacao y café, para

luego ser procesados para la fabricación de los productos. Por otro lado, al terminar el

procedimiento anterior, procede el envasado donde empaqueta y registra los ingredientes y la fecha

de caducidad, asimismo, pasa a inspección final donde tiene que cumplir con los estándares de

calidad, para luego distribuirlo a bodegas y supermercados.

Procesos de Soporte

Este proceso está enfocado a dar apoyo al proceso estratégico y operativo mediante las

gestiones financieras, el cual contribuye en financiar y administrar los gastos de manera estratégica

de la organización. Asimismo, la gestión logística está encargada de contabilizar el flujo eficiente

del almacenamiento, tanto de los productos que salen e insumos que entran a la empresa. Por otro

lado, la gestión de supervisión de calidad exige el cumplimiento de los estándares apropiados y

certificación de los productos.

Figura 1.

Mapa de procesos de Nestlé S.A.

 DISEÑO DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD PARA LA

EMPRESA (SGS)

Objetivos de calidad SMART

▪ Brindar servicio de atención al cliente de manera oportuna mediante canales digitales

▪ Aumentar la satisfacción de los clientes a través de la innovación y mejora de productos

▪ Mejorar continuamente el Sistema de Gestión de la Calidad de la empresa Nestlé S.A.

Política de Calidad

En empresa Nestlé S.A. elaboramos alimentos y bebidas sabrosas y saludables con gran

aporte nutricional. Estamos comprometidos con la Nutrición, Salud y Bienestar para la mejora de

la calidad de vida de los consumidores de nuestros productos, garantizando la seguridad

alimentaria, el cumplimiento normativo de estándares de calidad y promoviendo el compromiso

de todos nuestros colaboradores. De esta manera buscamos el posicionamiento y reconocimiento

de nuestra marca a nivel nacional e internacional.

Es por ello por lo que La Dirección General ha implementado en la compañía un sistema de gestión

de la calidad basado en la norma ISO 9001:2015 y se compromete a cumplir con los requisitos

aplicables con el fin de conseguir la mejora continua del sistema de gestión de calidad.
 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO DE MEJORA

Problemática encontrada:

Problemas de producción de empaquetado frente a la alta demanda.

Matrix factis:

Para desarrollar la matriz factis hay que tener en cuenta la priorización dentro de varios criterios,

logrando encontrar la problemática en donde es un problema prioritario identificando en este caso

los siguientes datos relacionando la producción de empaquetamiento en nuestra empresa Nestlé.

Tabla 1.

Criterios de selección de la matriz factis

Criterios de selección F.P.

Facilidad para solucionarlo

F 5
1: Muy difícil 3: Difícil 5: Fácil
Afecta a otras áreas su implementación
A 3
1: Si 3: Algo 5: Nada
Mejora la calidad
C 2
1: Poco 3: Medio 5: Mucho

Tiempo que implica solucionarlo

T 3
1: L. Plazo 3: M. Plazo 5: C. Plazo
Requiere inversión
I 4
1: Alta 3: Media 5: Poca

Mejora la seguridad industrial

S 3
1: Poco 3: Medio 5: Mucho
Tabla 2.
Matriz factis

OPCIONES F A C T I S TOTAL

A 3 3 1 5 3 3 66

B 3 3 1 3 3 3 56

C 1 3 3 3 1 3 42

D 3 1 3 1 1 3 38

F. P 5 3 2 4 4 2
F.P = Factor de Ponderación
Se considera de un rango de [1 a 5]

Fórmula para el Total:

A=

B=

C=

D=
Tabla 3.

Puntajes obtenidos

N PUNTAJE PRIORIDAD ▪ NOMBRE DE LOS PROBLEMAS A EVALUAR

A 66 1 Empaquetamiento lento de cereales

Problemas de producción de empaquetado frente a la alta

B 56 2 demanda

C 42 3 Reemplazo de equipo defectuoso

D 38 4 Perdida de material al realizar el empaquetamiento

Identificación del problema:

A 66 1 Empaquetamiento lento de cereales

Descripción del Proceso en estudio e identificación de variables

Diagrama de flujo

Se ha considerado para el diagrama de flujo, el suceso de la avería de una máquina

dispensadora que se encuentra en la sección de empaque y embalaje.

Figura 2.

Diagrama de flujo
Diagrama de estratificación

En la empresa Nestlé se quiere evaluar cuáles son los problemas más resaltantes por los

que los cereales “CORN FLAKES” son empaquetados en mayor tiempo de lo establecido. La

lentitud del empaquetamiento se da en 3 líneas de empaquetado dentro de la fábrica de la sede

LIMA, los siguientes resultados corresponden a una encuesta realizada a los 150 trabajadores de

esta área, mediante la siguiente pregunta: ¿Cuál cree que es el motivo por el cual es lento el proceso

de empaquetamiento del cereal?

Tabla 4.

Tabla de datos para el diagrama de estratificación

Línea de Línea de Línea de

Razón del lento
empaquetado empaquetado empaquetado TOTAL
empaquetamiento de cereales
1 2 3
Personal no capacitado 24 17 23 64
Equipos de bajo rendimiento 26 35 31 92
Falta de mantenimiento
preventivo a los equipos 33 29 36 98

Demora en la entrega de
materiales de empaque y 19 15 14 48
embalaje
Automatización desactualizadas
de las líneas de empaque 29 24 20 73

Equipos insuficientes 19 30 26 75

TOTAL 150 150 150 450

Figura 3.

Diagrama de estratificación

Nota. La falta de mantenimiento preventivo a los equipos es el problema más importante por el

cual el proceso de empaquetado de los cereales es lento

Histograma

En el proceso de empaquetamiento del cereal “CORN FLAKES” en la empresa Nestlé se

tiene un tiempo de demora muy tardía con una tolerancia de ± 0.6 s, la cual se cuenta con máquinas

de envase robóticas con falta de mantenimiento. Es importante decir que el tiempo estimado para

el envasado de productos es de 20 segundos, por ello, si no el tiempo de producción toma más

tiempo, la cual trae pérdidas a la empresa, ante ello, se toma una muestra del tiempo de demora de

envasado de 110 productos.

Tabla 5.

Colecta de datos

Tabla 6.

Resultados obtenidos de la muestra de datos

Sturges 7.86
N° Datos 120
X max 29.68
X min 15.14
Rango 14.54
Clases 8
Amplitud 1.82

Moda 29.08
Mediana 23.29
Desv. Estándar 4.38
TABLA 7.

Tabla de frecuencia de los limites superiores e inferiores

Tabla 8.

Resultados de la tabla de frecuencia para el histograma

Figura 4.

Histograma del tiempo de demora de empaquetamiento de ciertas cantidades de productos

Análisis del histograma

En este procedimiento se conoció la problemática de demora de envasado de los cereales “CORN

FLAKES”, la cual se estima un tiempo de demora de 0.6 segundos por producto, por este motivo

se evaluó mediante una colecta de dato de 110 muestras de productos, para ello, fue necesario

medirlo mediante las fórmulas de Excel y saber los rangos de tiempos inferiores, superiores, la

amplitud, las clases y el Sturges, de esta manera hallar la tabla de frecuencias, para poder

interpretar los resultados mediante el histograma, la cual se obtuvo las cantidades de tiempo de

demora de los productos y analizamos una falla técnica de los equipos de envasado.
Tabla 9.
Colecta de datos

Tiempo de envasado Personal disponible

18.67 62
28.5 77
26.73 94
17.25 99
25.19 95
16.94 60
18.71 52
26.04 90
18.32 84
16.14 83
24.04 70
28.83 85
15.17 73
18.88 68
21.78 92
29.1 79
16.34 97
17.06 54
26.85 54
21.7 85
27.39 80
29.52 100
17.97 55
27.28 99
17.23 83
26.86 53
28.12 52
15.45 91
29.62 56
25.23 77
24.76 70
26.86 52
17.89 61
26.24 54
28.41 50
22.91 58
26.77 79
25.89 54
28.3 91
17.73 87
17.26 89
 20.16 51
26.56 50
20.54 77
27.65 61
20.08 59
21.59 100
19.01 58
17.89 59
29.88 82

Figura 5.

Grafica de dispersión de tiempo de envasado de ciertas cantidades del personal disponibles.

Análisis de la gráfica de dispersión

En este proceso se recolectó una muestra de datos del tiempo de envasado del personal disponible

como análisis de ayuda en la demora de empaquetamiento de los productos; para analizar las fallas

del procedimiento de empaquetamiento, la cual se observó mediante los datos obtenidos y la

gráfica de dispersión que afecta al proceso, ya que al tener menos personal el tiempo de demora es

mayor.
 CONTROLAR EL PROCESO MEJORADO

La empresa Nestlé cumple estrictamente con ciertos procesos y protocolos para realizar el

envasado de los cereales “CORN FLAKES”.

Las fases para el correcto proceso de envasado del cereal son 6:

1.- Recepción

2.- Filtrado

3.- Traslado

4.- Dispensación

5.- Pesaje

6.- Sellado

De 20 000 cajas de cereal envasadas se encontraron los siguientes defectos:

Tabla 10.

Procesos y defectos del caso planteado

Procesos Defectos
Recepción 5
Filtrado 9
Traslado 11
Dispensación 30
Pesaje 85
Sellado 27
TOTAL: 167
Cálculo del DPMO del proceso

Tabla 11.

Cálculo del DPMO y nivel sigma

DEFECTOS D 167
UNIDADES U 20 000
OPORTUNIDADES 0 6

DPMO 1391,67

DPU 0,0013917

Z 2.990706

NIVEL DE ZIGMA 4.49

Figura 6.
Fórmula utilizada para el cálculo del DPMO
 GRÁFICOS DE CONTROL
En la empresa Nestlé, tiene que cumplir por hora, con el envasado de cierto número de cajas de

cereal. Por máquina empaquetadora este es de alrededor de 40 cajas ± 3 unidades. Se tiene que

llevar un monitoreo constante sobre el comportamiento del proceso de envasado en la planta, para

esto se usa una carta de control X – R.

Tabla 12.
Registro de datos del monitoreo

Cajas de cereal envasadas (unidades)

Lote 1 2 3 4 Promedio Xmax Xmin Rango
1 41 42 40 41 41.00 42.00 40.00 2.00
2 42 37 42 39 40.00 42.00 37.00 5.00
3 39 41 40 41 40.25 41.00 39.00 2.00
4 41 41 41 38 40.25 41.00 38.00 3.00
5 42 41 40 37 40.00 42.00 37.00 5.00
6 40 37 42 38 39.25 42.00 37.00 5.00
7 40 38 41 42 40.25 42.00 38.00 4.00
8 37 42 43 39 40.25 43.00 37.00 6.00
9 42 37 41 37 39.25 42.00 37.00 5.00
10 41 37 38 38 38.50 41.00 37.00 4.00
11 39 40 40 43 40.50 43.00 39.00 4.00
12 42 39 41 39 40.25 42.00 39.00 3.00
13 41 42 37 42 40.50 42.00 37.00 5.00
14 41 37 41 37 39.00 41.00 37.00 4.00
15 39 41 39 37 39.00 41.00 37.00 4.00
16 40 43 41 43 41.75 43.00 40.00 3.00
17 42 37 40 43 40.50 43.00 37.00 6.00
18 39 42 42 41 41.00 42.00 39.00 3.00
19 37 43 38 38 39.00 43.00 37.00 6.00
20 42 41 41 43 41.75 43.00 41.00 2.00
21 37 37 43 43 40.00 43.00 37.00 6.00
22 42 43 43 37 41.25 43.00 37.00 6.00
23 39 41 39 40 39.75 41.00 39.00 2.00
24 39 38 43 42 40.50 43.00 38.00 5.00
25 40 37 42 40 39.75 42.00 37.00 5.00
26 41 37 39 40 39.25 41.00 37.00 4.00
27 40 43 37 40 40.00 43.00 37.00 6.00
28 38 38 39 37 38.00 39.00 37.00 2.00
29 41 37 43 39 40.00 43.00 37.00 6.00
30 37 41 43 37 39.50 43.00 37.00 6.00
40.01 4.30
Tabla 13.
Factores para el gráfico de control

TABLA DE FACTORES PARA GRÁFICOS DE CONTROL

n 2 3 4 5 6 7 8 9 10
A 2.121 1.732 1.500 1.342 1.225 1.342 1.061 1.000 0.949
A2 1.880 1.023 0.729 0.577 0.483 0.419 0.373 0.337 0.308
A3 2.659 1.954 1.628 1.427 1.287 1.182 1.099 1.032 0.975
E2 2.660 1.772 1.457 1.290 1.284 1.109 1.054 1.010 0.975
D3 0.076 0.136 0.184 0.223
D4 3.267 2.574 2.282 2.114 2.004 1.924 1.864 1.816 1.777
B3 0.030 0.118 0.185 0.239 0.284
B4 3.267 2.568 2.266 2.089 1.970 1.882 1.815 1.761 1.716
d2 1.128 1.693 2.059 2.326 2.534 2.704 2.847 2.970 3.078
C4 0.7979 0.8862 0.9213 0.9400 0.9515 0.9594 0.9650 0.9693 0.9727
K1 3.257 2.046 1.630 1.413 1.278 1.185 1.119
d3 0.853 0.888 0.880 0.864 0.848 0.833 0.820 0.808 0.797

Tabla 14.
Criterios de desarrollo para los gráficos de control

Lote Promedio LIC LC LSC

1 41.00 36.88 40.01 43.14
2 40.00 36.88 40.01 43.14
3 40.25 36.88 40.01 43.14
4 40.25 36.88 40.01 43.14
5 40.00 36.88 40.01 43.14
6 39.25 36.88 40.01 43.14
7 40.25 36.88 40.01 43.14
8 40.25 36.88 40.01 43.14
9 39.25 36.88 40.01 43.14
10 38.50 36.88 40.01 43.14
11 40.50 36.88 40.01 43.14
12 40.25 36.88 40.01 43.14
13 40.50 36.88 40.01 43.14
14 39.00 36.88 40.01 43.14
15 39.00 36.88 40.01 43.14
16 41.75 36.88 40.01 43.14
17 40.50 36.88 40.01 43.14
18 41.00 36.88 40.01 43.14
19 39.00 36.88 40.01 43.14
20 41.75 36.88 40.01 43.14
 21 40.00 36.88 40.01 43.14
22 41.25 36.88 40.01 43.14
23 39.75 36.88 40.01 43.14
24 40.50 36.88 40.01 43.14
25 39.75 36.88 40.01 43.14
26 39.25 36.88 40.01 43.14
27 40.00 36.88 40.01 43.14
28 38.00 36.88 40.01 43.14
29 40.00 36.88 40.01 43.14
30 39.50 36.88 40.01 43.14

Lote Rango LIC LC LSC LIC

1 2.00 0 4.30 9.81 -1,21
2 5.00 0 4.30 9.81
3 2.00 0 4.30 9.81
4 3.00 0 4.30 9.81
5 5.00 0 4.30 9.81
6 5.00 0 4.30 9.81
7 4.00 0 4.30 9.81
8 6.00 0 4.30 9.81
9 5.00 0 4.30 9.81
10 4.00 0 4.30 9.81
11 4.00 0 4.30 9.81
12 3.00 0 4.30 9.81
13 5.00 0 4.30 9.81
14 4.00 0 4.30 9.81
15 4.00 0 4.30 9.81
16 3.00 0 4.30 9.81
17 6.00 0 4.30 9.81
18 3.00 0 4.30 9.81
19 6.00 0 4.30 9.81
20 2.00 0 4.30 9.81
21 6.00 0 4.30 9.81
22 6.00 0 4.30 9.81
23 2.00 0 4.30 9.81
24 5.00 0 4.30 9.81
25 5.00 0 4.30 9.81
26 4.00 0 4.30 9.81
27 6.00 0 4.30 9.81
28 2.00 0 4.30 9.81
29 6.00 0 4.30 9.81
 30 6.00 0 4.30 9.81

Capacidad
Z area rendimiento
LES 43 1.43252132 0.92400266 84.91%

LEI 37 -1.44050194 0.07486272 1.032751675

Desviación 2.0883924 sigma 2.532751675

Cp 0.4788372

Cpk 0.4775071

cpkM 0.48016731
cpkm 0.47750711

Figura 7.

Gráfico de medias
Figura 8.

Gráfico de rangos
Analizar causas raíces
Continuamente con la elaboración de nuestro proyecto, se ha previsto realizar un diagrama de Ishikawa, identificando causas raíces a
problemas específicos que se está viendo involucrado en nuestra empresa, utilizando de vía oral los métodos de los 5 porqués para llegar
exactamente las causas raíces de un problema determinado.

Empaquetamiento
lento de cereales
Para lo realizado en el diagrama de Ishikawa se ha elaborado una lluvia de ideas, obteniendo

diversas relaciones de proceso y también sobre los resultados, en donde se ha clasificado de 4

causas posibles que son: “Método, maquinaria, mano de obra, operaciones” en donde se categoriza

en las sub - causas logrando identificar 16, en donde hemos identificado 3 causas principales para

nuestro problema.

Priorización de causas

Luego de definir las causas raíces mediante el diagrama de Ishikawa, se realiza 3 criterios para

poder priorizarlo, estos son: Frecuencia de ocurrencia, gravedad de la causa y la capacidad de

poder dar solución.

Figura 9.
Matriz FGC

Continuamente se realizó el grafico de priorización de causas, con el objetivo de prioridad los

problemas más concurrentes y de alta necesidad, con una solución inmediata, mediante los criterios

para así priorizarlo, con el objetivo de encontrar los problemas de riesgo a partir del 80 %,

empezando con esos datos una priorización, encontrando una mejoría para nuestra empresa.
Tabla 15.

Listado de causas

N° Causas Raíces Puntaje Frecuencia Frecuencia

ordenado Relativa acumulada
1 Falta de modernización en los equipos. 125 24.32% 24.32%
2 Equipos en decadencia. 100 19.46% 43.77%
3 Falta de mantenimiento en las maquinarias. 100 19.46% 63.23%
4 Personal desorientado a la modernización. 36 7.00% 70.23%
5 Falta de conocimiento empírico en los procesos. 27 5.25% 75.49%
6 Escases de equipos. 24 4.67% 80.16%
7 Falta en la elaboración de presupuestos. 18 3.50% 83.66%
8 Tardío en la aprobación de cotizaciones. 18 3.50% 87.16%
9 Falta de supervisión operativo. 16 3.11% 90.27%
10 Insuficiencia en la seguridad (SST). 12 2.33% 92.61%
11 Falta de definiciones de funciones en el personal. 12 2.33% 94.94%
12 Retraso en atención de servicios. 8 1.56% 96.50%
13 Falta de trabajadores. 6 1.17% 97.67%
14 Falta de manuales instructivos. 4 0.78% 98.44%
15 Falta de capacitación al personal. 4 0.78% 99.22%
16 Ausentismo laboral 4 0.78% 100.00%
514

De los datos obtenidos se ha realizado el cuadro causa raíces con un puntaje ordenado, además

realizando la frecuencia acumulada y frecuencia relativa, logrando identificar los problemas más

altos en nuestra empresa y con una solución inmediata, llegando a definir que el analizar las causas

raíces es de lo más efectivo para nuestro proyecto realizado.

Además, realizamos un gráfico de priorización de causas guiado a rango superior del 80%, que los

problemas a priorizar son 5 que se comienza a partir de 3 problemas causados.

Figura 10.

Priorización de causas

Mediante el grafico 1. Priorización de causas se está logrando una identificación de cada problema

planteado en el diagrama de Ishikawa.

Evaluación de causas que afectan en el empaquetamiento

Para este procedimiento de la gráfica de Pareto se realizó una recolección de datos que ayuden a

solucionar el problema de empaquetamiento de los cereales Corn Flakes, la cual afecta a la

empresa Nestlé en sus ventas, para ello, se hizo una previa encuesta de 60 días y poder detectar las

causas que ayuden a evaluar la recurrencia del problema en el día a día en el proceso de envasado

de este producto.
Tabla 16.

Colecta de causas

Tabla 17.

Frecuencia de causas recolectadas

DIAGRAMA DE PARETO

Figura 11.

Diagrama de Pareto
 Arboles de soluciones

Figura 12.

Árbol de soluciones

Desperdicios encontrados en la empresa Nestlé S.A

Tabla 18.

Registro de desperdicios encontrados en la empresa Nestlé SA

Desperdicios encontrados en la empresa Nestlé S.A.

Movimientos Traslado manual de cajas de apilamiento
Innecesarios Material desordenado
Exceso de Acumulación de cajas de empaquetado
inventario Grandes cantidades de productos a ser procesados
Mano de obra adicional a lo requerido en el proceso
Sobreproducción
Exceso de espacios para el almacenamiento de los productos
Distancias largas entre almacenes y la planta de proceso
Transporte
Montacarga con baja capacidad de carga
 El operario espera mucho tiempo el empaquetado de cereal
Esperas Máquina de sellado tiene paros inesperados
Ciclos de trabajo amplios para los operarios encargados de almacén
Rechazo o Cajas de cereales deformados
defectos Peso inexacto del producto
Sobre
Equipos de medición de peso no calibrados
procesamiento
Talento no Ambiente laboral inestable
utilizado Falta de programas de interrelación laboral
Fugas de aire comprimido en la planta
Energía Cableado eléctrico no cumplen con normas técnicas
Mala iluminación de las áreas de trabajo