Entrega Final Del Proyecto de Investigación

INGENIERÍA INDUSTRIAL
PROYECTO DE INVESTIGACIÓN
¨APLICACIÓN DE LA MEJORA CONTINUA EN LA

EMPRESA KLAOS¨
TALLER DE INVESTIGACIÓN II
GRUPO A
INTEGRANTES
MARTÍN EDUARDO GAYOSSO RESENDÍZ
CAROLL JIMENA ROJAS MARÍN
OMAR ALDAIR ALVARADO VILLAZANA
PROFESORA
BERTHA ESPERANZA ALTAMIRANO FUENTES
Pachuca de Soto, Hidalgo, 22 de mayo del 2023

AGRADECIMIENTOS
Agradecemos de manera especial a la ing. Bertha, por su guía en el desarrollo de

este proyecto de investigación.
1
RESUMEN
Actualmente las empresas tienen la necesidad de mejorar continuamente sus

procesos a causa de las exigencias crecientes del mercado, la competencia y la
globalización. La mejora continua y la metodología 5´s son un método sencillo que
permite establecer y mantener mejoras con el compromiso de toda la
organización.
La implementación de mejoras en todo el proceso productivo de la empresa
donde se lleva a cabo esta mejora continua es de suma importancia, ya que al
mejorar el proceso y el desempeño de las distintas áreas como de las personas
que laboran en él, eleva los estándares de calidad del producto y de la empresa.
Por lo que el propósito principal de este proyecto consiste en analizar todos los
equipos y procesos que se llevan a cabo para encontrar oportunidades de mejora
utilizando diversas herramientas de mejora continua.
En el desarrollo de las actividades internas de la empresa Klaos se evidencia la
necesidad de implementar un procedimiento para clasificar y ordenar equipos,
áreas y reactivos; así como identificar los desperdicios que existen en el proceso
que se traducen en pérdidas.
Mediante la aplicación de esta metodología de transformación analizaremos los
principios fundamentales de la empresa buscando la mejor estrategia que la ayude
a ser rápida, mejor y eficiente ante sus competidores.
El presente proyecto tiene como objetivo implementar el método de las 5S 's en la
empresa productora de cosméticos y Skin Care, específicamente en las áreas de
almacén, producción y ventas. Para poder implementar las 5 's primero se
presentó el proyecto a los directivos, una vez definida el área se visitó y se tomó la
evidencia inicial: tiempo, fotos, auditorías, pláticas informativas y evaluaciones.
También se capacitó al personal en el método de las 5 's, luego se implementó
cada uno de los pilares de las 5S' s, a lo que se le dio seguimiento a través de
auditorías continuas y finalmente se realizó la evaluación final: encuestas, fotos,
tiempo y auditoría.
El seguimiento y monitoreo de la metodología 5S y la mejora continua permitirá
que la empresa Klaos, tenga una cultura laboral sólida, enfocada en mantener el
2
orden, limpieza y disciplina en las diferentes áreas que conforman esta
organización, con el fin de obtener mejoras cuantificables en relación con el
presupuesto establecido para materia prima, condiciones de equipos y áreas, un
mejoramiento continuo de los procesos y un mejor control visual del mismo.
Los resultados obtenidos en este proyecto fueron satisfactorios, ya que el tiempo
perdido en la búsqueda de herramientas, materiales, documentos y productos
redujo exponencialmente; así mismo, la imagen del las áreas de almacén,
producción y despacho mejoró considerablemente en aspecto de orden; limpieza y
clasificación, lo que ayudó a reducir los riesgos y a desarrollar el compromiso por
parte del personal al ver los beneficios obtenidos. Se llegó a la conclusión de que
se logró cumplir con el objetivo y que para la implementación del método de las
5´s y la mejora continua es de gran importancia el compromiso de los directores
como del personal de trabajo, ya que sin ello no es posible el desarrollo de la
implementación.
CONTENIDO
CONTENIDO i
ÍNDICE DE FIGURAS ii
ÍNDICE DE TABLAS iii
INTRODUCCIÓN iv
JUSTIFICACIÓN v
OBJETIVOS vi
Capítulo 1. La Empresa 1
1.1. Título de segundo nivel 1
1.1.1. Título de tercer nivel 1
Capítulo 2. Descripción del Problema 4

2.1. Encabezado de segundo nivel 4
3
Capítulo 3. Fundamentos 9
Capítulo 4. Análisis, Procedimientos y Propuestas 12

Capítulo 5. Resultados 15
CONCLUSIONES 18
RECOMENDACIONES 19
REFERENCIAS 20
GLOSARIO 21
ANEXOS 22
Anexo 1) Plano de la distribución en planta 33
Anexo 2) Diagramas de proceso 33
4
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 3.1 Mapa conceptual del marco teórico. 5
Figura 4.1.1 Distribución de planta. 9
Figura 4.1.1.2 Diagramas de proceso. 10
Figura 4.1.2 Platica sobre la importancia de las 5´s 11
Figura 4.1.3 Auditoria inicial. 11
Figura 4.1.4.1 ficha de problema detectado y área o departamento. 12
Figura 4.1.4.2 Etapa de organización. 12
Figura 4.1.4.3 Manual limpieza constante y gran limpieza. 13
Figura 4.1.4.4 Fichas para método de evaluación. 13
Figura 5.6.1 Auditoría inicial 20
Figura 5.6.2 resultado de las auditorías realizadas 21

Figura 5.6.3 Auditoría final 21
5
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 4.1 Actividades de la implementación de las 5s en las áreas de almacén,

producción y ventas.
Tabla 5.4 Indicadores de la implementación 5´s
19
Tabla 5.5 tiempos antes y después 20
6
INTRODUCCIÓN
En la actualidad, uno de los principales factores que permiten hacer que permanezca una
empresa es que éstas sean competitivas. Para ello las empresas requieren experimentar
un mejoramiento continuo de sus prácticas, lo cual es necesario contar con el apoyo de
todas las personas que constituyen la organización.
En el presente trabajo se integran las bases teóricas, actividades y resultados de

un proyecto de mejora continua dirigido a los cambios de la cultura laboral y
mejora en los procesos productivos destinados a corto y mediano plazo.
En el Capítulo I, se describe a la empresa, a sus productos y el proceso que

realiza.
Capítulo II se describe de manera puntual la problemática que presenta la empresa

en cada uno de sus departamentos.
Capítulo III se describen los fundamentos teóricos que se utilizarán a lo largo del

proyecto de investigación. Donde se describen los conceptos objeto del presente estudio:
mejora continua, administración por procesos, distribución de planta y 5´s.
Capítulo IV en esta sección se describe la propuesta de solución utilizando la

metodología seleccionada en el capítulo anterior (propuesta basada en la mejora continua
mediante la implementación de la metodología 5´s y la eliminación de tiempos muertos
mediante diagramas de procesos). Se definirán, las características y requerimientos
principales que la aplicación necesita para su óptimo desempeño y se visualizarán los
resultados obtenidos durante el desarrollo de la aplicación.
Capítulo V se presentan los resultados de la investigación obtenidos mediante el

procesamiento, análisis e interpretación de los datos obtenidos, arrojados de la empresa
objeto de estudio.
Finalmente se realizaron las conclusiones y recomendaciones del estudio,

esperando que esta investigación sea de gran aporte a la organización y sirva de guía a
otros investigadores u organizaciones de servicios basados en la aplicación de estos
principios de calidad probados.
7
JUSTIFICACIÓN
De acuerdo a las necesidades de la empresa, los dueños especificaron que es

necesario realizar la implementación del método de las 5 's en las áreas de
almacén, producción y ventas para reducir el tiempo de búsqueda de productos.
Al implementar el método de las 5 's en las 3 áreas mencionadas se

pretende mejorar las condiciones de trabajo laborales a manera de que se tenga
un área de trabajo cómoda, higiénica, segura y organizada así como también se
tiene la necesidad de mejorar la imagen del área.
8
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL:
Elaborar una propuesta de mejora continua en los procesos de almacén,

producción y ventas mediante metodología 5´ s para optimizar el proceso
productivo de la empresa KLAOS.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
· Administrar el almacén de materias primas y producto terminado con
la metodología just in time.
· Estandarizar el proceso de producción en la elaboración de productos
de belleza.
· Generar un ambiente de orden y limpieza en las áreas de trabajo a
partir de la metodología de las 5´s.
9
Capítulo 1. La Empresa Klaos
KLAOS es una microempresa orgullosamente hidalguense ubicada en la ciudad

de Pachuca de Soto, fundada por una pareja de emprendedores que desde 2020
decidió aventurarse en el mundo de la dermocosmética, dedicándose al proceso
de fabricación de productos de la línea cosmética y skincare destinada a resaltar y
cuidar la belleza.
El objetivo de esta empresa es fomentar el cuidado consciente de la piel.
Sin embargo, los problemas que el equipo puede encontrar en la empresa es un
mal manejo que se tiene en las áreas de almacén, producción y despacho, que
no hace posible optimizar actividades, mantener la efectividad en las
operaciones, lograr la satisfacción del cliente y un entorno de trabajo
colaborativo.
1.1. Hechos y acontecimientos de la empresa
KLAOS comenzó por una necesidad personal de los dueños de la empresa,

Claudia y Oscar.
Claudia tenía la necesidad de usar productos dermatológicos y lo intentó
con muchas marcas dermatológicas y no obtenía resultados , al ver eso , su
esposo retomó sus conocimientos en química y comenzó a elaborar una crema
especial de acuerdo a sus necesidades. Realizando experimentación con los
productos obtuvo una crema perfecta para ella y al ver que tuvo muy buenos
resultados decidieron compartir sus productos con el público y empezaron a
elaborar cremas, serums y limpiadores; vendiendo en tianguis que ellos
organizaban con el apoyo de otras microempresas. Ahí se dieron cuenta que sus
productos eran el pilar de sus ingresos y en ese momento decidieron hacerlo de
manera formal, dedicándole todo su tiempo.
Actualmente se dedican de tiempo completo a la elaboración de sus cremas
Características y sus elementos: (relaciones y explicaciones y la importancia

dentro del lugar, y el beneficio que traerá consigo.) Características:
KLAOS es una microempresa creada en el 2018 que tiene como
1
Capítulo 1 La Empresa Klaos
característica principal la elaboración de cremas para el cuidado personal
• Tienen días y horarios de producción y ventas específicos para surtir a

sus clientes y cuentan con un apoyo en la cuestión química y de higiene,
• No cuenta con áreas de seguridad

• Cuenta con equipo de higiene para la producción antes y después de
realizarla.
• Cuentan con 2 ubicaciones una para la venta y otra para la producción

• El área de producción cuenta con muy poco espacio.
• No hay estándares en su proceso
• No hay manejo tiempos
Actualmente cuenta con relaciones con las que se ha extendido a gran parte de
las microempresas de la ciudad
2
Capítulo 2. Descripción del Problema
En las nuevas empresas es muy común que surjan diferentes problemáticas al

momento en el que se decide emprender un negocio. La empresa KLAOS
presenta diversas problemáticas en los procesos de gestión de almacenes,
producción y despacho, ya que ha utilizado el mismo método de trabajo, desde su
comienzo hasta la actualidad. Actualmente se desglosan las problemáticas en
cada una de sus departamentos.
2.1. Almacén
En la entrada cuenta con un ineficiente sistema de gestión de almacén de materia

prima. La inadecuada distribución de la oficina no permitía aprovechar el espacio
existente debido a la presencia de equipo que no era utilizado.
2.2. Producción
Dentro del proceso productivo no se aplica un medio de trabajo estandarizado. Así

mismo no se cuenta con el nivel de organización y limpieza adecuado, además no
presenta una clasificación y organización de los herramentales, por lo que se
perdía tiempo en buscar herramientas y materiales.
La inadecuada distribución del laboratorio no permitía aprovechar el espacio

existente debido a la presencia de materia prima de más y equipo que no era
utilizado, como consecuencia el espacio entre cada área se veía reducido.
Las áreas de trabajo no se encuentran delimitadas ni señalizadas, las
máquinas se mezclaban con otras herramientas de trabajo, las cajas donde se
encontraban los herramentales no contaban con etiquetas legibles y se prestaba a
la confusión entre los diferentes tipos de herramentales, además que los
trabajadores no contaban con un botiquín de primeros auxilios.
2.3. Ventas
En la salida del proceso productivo (despacho) no hay un control definido de

cuanta mercancía que está disponible para entregar, razón por la que se evita
confirmar entregas porque se desconoce cuánto producto se tiene en existencia.
3
Capítulo 3 Mejora continua
La meta de la empresa es el mejoramiento en un sistema de gestión óptimo

en los procesos descritos para así lograr una mejora en los procesos de
producción hasta su despacho.
4
Capítulo 3. Mejora continua
En este capítulo se presentan algunos estudios que se tomaron como

antecedentes para esta investigación, del cual sirvieron de guía para el desarrollo
de la misma, así como también las bases teóricas que sustentan el estudio
realizado.
En la búsqueda de información relacionada con el presente proyecto de
investigación, fue de gran importancia tomar en cuenta algunos trabajos de
investigación y artículos realizados con anterioridad, ya que, fueron sustento del
objeto de este estudio, de manera que su evaluación e interpretación permita
hacer aportes desde el punto de vista científico, teórico y metodológico
La revisión bibliográfica tiene como objetivo principal el estudio de la
mejora continua. Para un análisis organizado, se divide el marco teórico como se
muestra en la figura 3.1.
Figura 3.1 Mapa conceptual del marco teórico.
Para Caffyn y Bessant (1996), la mejora continua es un proceso ejecutado

en toda la organización, enfocado en la innovación incremental y continua.
De acuerdo con Harry Boer (2000), la define como un proceso planificado,

organizado y sistemático de cambios incrementales y continuos en las prácticas
existentes en toda la compañía, con el propósito de mejorar su desempeño.
Se define a la mejora continua como un enfoque gerencial basado en la

innovación incremental para la mejora de procesos con enfoque en el cliente.
5
La mejora continua es uno de los pilares de un sistema de gestión de calidad. Sus

actividades deben ser consideradas innovaciones, incluyendo las orientadas a
mejorar el proceso minimizando las tareas que no generan valor tales como:
desperdicios, retrabajos, tiempos de puesta en marcha, etc. (Azzone y Cainarca:
1993).
Se define también como un método de resolución de problemas, aplicado en

forma permanente por equipos de proyecto que utilizan una metodología
sistemática para realizar los análisis y diagnósticos. Su aplicación práctica
encuentra con frecuencia barreras importantes que dificultan la obtención de
resultados y generan desmotivación, frustración y riesgo de abandono del proceso
sistemático de mejora.
Los principales obstáculos para la mejora continua son:
• El compromiso y las señales que la dirección y las gerencias intermedias dan a

toda la organización en general y a los grupos de mejora en particular.
• La falta de disciplina metodológica para atacar los problemas crónicos con la

mente abierta y una alta cuota de creatividad a la hora de vencer paradigmas y
encontrar nuevas soluciones.
• La falta de una estructura operativa que genere y mantenga viva la dinámica del
proceso de mejora.
• La falta de un proceso efectivo de entrenamiento que permita aplicaciones
inmediatas y fijación definitiva de los conceptos básicos.
• La creencia de que los grupos de mejora deben integrarse única o

preferentemente con personal del nivel inferior de la planta o miembros de un
sector o área de trabajo. Es decir, confundir un equipo de proyecto con un círculo
de Calidad.
• La mala selección de los líderes o su ausencia.
6
3.1. Distribución de Planta
Según Chaese y Aquilano, Administración de producción y operaciones Pág., 374

“La decisión de distribución en planta comprende determinar la ubicación de los
departamentos, de las estaciones de trabajo, de las máquinas y de los puntos de
almacenamiento de una instalación. Su objetivo general es disponer de estos
elementos de manera que se aseguren un flujo continuo de trabajo o un patrón
específico de tráfico”.
Según Muther, Richard, Distribución en planta, 4° edición “La distribución en planta
implica la ordenación física de los elementos industriales y comerciales. Esta
ordenación ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios
para el movimiento del material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas
las actividades de servicio”.
“Es una herramienta propia de la ingeniería Industrial, donde el ingeniero tiene que
poner a trabajar toda su inventiva, creatividad y sobre todo muchas técnicas
propias para plasmar en una maqueta o dibujo, lo que se considera que es la
solución óptima de diseño del centro de trabajo e incluye los espacios necesarios
para el movimiento del material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas
las otras actividades o servicios como la maquinaria y equipo de trabajo, para
lograr de esta manera que los procesos se ejecuten de manera más racional.”
3.2. Filosofía 5´s
No se puede avanzar en la eliminación del desperdicio, si el lugar de trabajo no

está debidamente limpio y ordenado. Es posible organizar la estación de trabajo
recurriendo a la técnica japonesa de las 5´s:
Las 5s es un método de origen japonés, el cual permite que la clasificación,

el orden, la limpieza y estandarización se vuelvan un hábito en el área de trabajo,
desarrollando así una cultura laboral.
Este método se puede utilizar en cualquier tipo de empresa y área de trabajo de la
misma. (Barcia Villacreses Kleber F., 2006)
7
Definición de cada una de las 5´s
La metodología de las 5s recibe ese nombre porque representa los 5 pasos que se
deben seguir para cumplirla, los cuales se expresan en palabras japonesas que
comienzan con s, a continuación se mencionan más detalladamente:
1. Seiri (Clasificación). La palabra Seiri significa identificar, clasificar y

separar los materiales necesarios de los innecesarios y eliminar éstos últimos. Es
muy común que en el lugar de trabajo se acumulen muchas cosas como
herramientas, máquinas, hojas, libretas, libros que no son muy necesarios y sin
embargo forman parte del área de trabajo. El exceso de todo este tipo de objetos
crea problemas como la pérdida de tiempo al buscar lo que se requiere, falta de
espacio, malas condiciones de trabajo, estrés y condiciones inseguras, ya que
también generan accidentes. Los impactos que seiri tiene en el área de trabajo, es
que ésta sea más productiva y segura, sin embargo, su principal impacto es la
seguridad.
2. Seiton (Orden). Ya que se hayan clasificado todos los elementos y
eliminado todo lo innecesario, se debe organizar los elementos que estén
clasificados como necesarios, de tal manera que se les asigne un lugar a cada
uno ellos. Para esto, se requiere analizar bien el área de trabajo, lo que permitirá
establecer una ubicación que facilite la identificación, uso y devolución de los
elementos, lo que ayuda a cumplir con la frase "un lugar para cada cosa y cada
cosa en su lugar".
3. Seiso (Limpieza). Una vez que se tengan solamente los elementos
necesarios y que estén debidamente identificados y ubicados, es necesario que
éstos se dejen en las mejores condiciones para su uso. Por lo que en seiso se
busca identificar y eliminar las fuentes de suciedad, con el objetivo de que todo
esté en buen estado para su uso. Para qué aplicar correctamente seiso se debe
adoptar la limpieza como parte del trabajo diario.
8
4. Seiketsu (Estandarizar). Seiketsu consiste en estandarizar las actividades

de una forma visual, para asegurar que los logros obtenidos se mantengan. Es
necesario establecer un sistema que permita tener una retroalimentación rápida de
la situación, para ello se utilizan los controles visuales. Un ejemplo de dichos
controles visuales son las etiquetas rojas para fallas, gráficas e indicadores de
proceso, paneles con siluetas, etc.
5. Shitsuke (Disciplina y hábito). Shitsuke significa lograr obtener el
compromiso en todo el personal, para trabajar de forma permanente con las
normas establecidas en las 4 's anteriores.
(Villaseñor Contreras, 2011).
3.3. Diagramas de flujo
De acuerdo con (Manene, 2013) Un diagrama de flujo es la representación

gráfica del flujo o secuencia de rutinas simples. Tiene la ventaja de indicar la
secuencia del proceso en cuestión, las unidades involucradas y los responsables
de su ejecución, es decir, viene a ser la representación simbólica o pictórica de
un procedimiento administrativo.
Los diagramas de procesos pueden representarse sobre hojas, sobre todo
cuando se trata de describir acontecimientos que atañen a más piezas o bien las
actividades de más de una persona. Es un instrumento para analizar los costos
ocultos, permite reducir la cantidad y duración de las demoras, traslados y
almacenamientos; se realiza el análisis de operaciones mediante:
Se muestra cómo funciona un proceso y las diferentes etapas por las que pasa.
Se utilizan para mejorar la comunicación dentro de un equipo, identificar áreas
de mejora y hacer un seguimiento del progreso.
1. Manejo de materiales
2. Distribución de los equipos en la planta
3. Tiempo de retrasos.
4. Tiempos de almacenamientos
9
Capítulo 4. Aplicación de herramientas de mejora continua
Eliminar todas las operaciones que no agregan valor o ayuda en las áreas que se
enfocan para trabajar, así como servicio o proceso, generando valor en cada
actividad realizada y desechando aquello que no se requiere ni necesita. Al
eliminar lo innecesario, la calidad aumenta, mientras que los tiempos y costos de
producción disminuyen en un plazo de tiempo muy corto.
Como se muestra en la tabla 4.1 se planificó y desarrolló la ejecución de la
herramienta de mejora 5´s.
Tabla 4.1 Actividades de la implementación de las 5´s en las áreas de almacén,

producción y ventas.
4.1.1. Estado actual de la empresa
Se llevó a cabo una evaluación inicial de cada una de las áreas que conforman la
empresa a través de una distribución de planta con el objeto de determinar las
condiciones y características del departamento y al mismo tiempo se realizaron
diagramas de proceso de los 3 productos estrella.
10
Capítulo 4 Aplicación de herramientas de manufactura esbelta (análisis, Procedimientos y Propuestas)
Figura 4.1.1 Distribución de planta.
Figura 4.1.1.2 Diagramas de proceso.
11
4.1.2. Plática importancia de las 5´s
Es fundamental tener claro el tema que se va a tratar, 5 's es la herramienta

principal para la mejora continua de la empresa, al comenzar el proyecto, se
genera una conversación para dar a conocer ideas, conocer el diagnóstico y
desarrollo de cada una de las áreas. Esta comienza organizando una reunión con
Claudia y Oscar, iniciando con un tríptico que generaliza las ideas y cómo se
entrelazan, se prepara una exposición que demuestra el plan de trabajo que se
tiene a lo largo del semestre, una visualización de que se espera y se obtienen
resultados con antes y después de los hechos y se concluye con la práctica, que
son visitas mensuales o semanales, poniendo empeño en cada s repartida.
Figura 4.1.2 Platica sobre la importancia de las 5´s
4.1.3. Auditoria inicial
Realizar una auditoría inicial en las áreas de almacén, producción y ventas para
poder enfocarnos en los puntos correspondientes y para tener un punto de
comparación en las siguientes auditorias.
12
Figura 4.1.3 Auditoria inicial.
4.1.4. Aplicación y seguimiento metodología 5´s
4.1.4.1 Clasificar
Figura 4.1.4.1 ficha de problema detectado y área o departamento.
4.1.4.2 Organizar
Ahora sólo permanece lo que es necesario. Después de la clasificación

se ordenaron las herramientas y materiales en diferentes estantes para
su rápida localización.
Con ayuda de etiquetas rotulamos los sitios de colocación y se trazó el

perímetro para el control de uso de las herramientas.
13
Figura 4.1.4.2 Etapa de organización.
4.1.4.3 Limpieza
Teniendo en orden los equipos y materiales procedimos a la limpieza

de las áreas, para la ejecución se tienen que seguir una serie de pasos
a cumplir:
Definición de metas -> Plan de limpieza -> Preparación de elementos

de limpieza -> Ejecución.
Figura 4.1.4.3 Manual limpieza constante y gran limpieza.
4.1.4.4 Estandarizar
14
En la estandarización buscamos crear hábitos de limpieza y orden para

evitar perder todo lo que se ha logrado con las primeras 3 's. Nos
encargamos de que todos los operarios conocieran claramente cuáles
son sus responsabilidades. Se etiquetaron las áreas, los estantes y los
lugares de trabajo en toda el área.
Figura 4.1.4.4 Fichas para método de evaluación.
4.1.4.5 Disciplina
Ya implementadas las primeras 4 's realizamos auditorías posteriores

para poder comparar los resultados y así ver la mejora del trabajo en
las áreas.
Realizamos actividades que fomenten la participación personal, así

como establecer situaciones que requieran disciplina, tal lo es la
puntualidad, limpieza y orden, implementos de seguridad y políticas de
la empresa.
4.1.5. Evaluación final.
Después de un mes de la implementación, se realizará una evaluación final en el

área y con los trabajadores de la misma, para poder notar el impacto que tuvo la
técnica al trabajar y los resultados obtenidos. Se tomarán fotos para ver el cambio
resultante de cada área, agregando un antes y después de referencia, se medirán
15
tiempos para encontrar un molde y ver el cambio que tuvo con respecto a cómo se
trabajará anteriormente.
16
Capítulo 5. Propuestas de mejora continua
En este capítulo se presentan los resultados de la investigación obtenidos

mediante el procesamiento, análisis e interpretación de los datos obtenidos,
arrojados de la empresa objeto de estudio.
Dichos resultados fueron recabados mediante la utilización de metodologías
ya mencionadas, dirigidas a los empleados y directivos de la empresa, los datos
recabados permitieron dar respuesta a los objetivos y a las variables planteadas
en esta investigación, permitiendo así evaluar el control interno de los procesos de
la empresa.
5.1. Resultados etapa 1 clasificar
PRIMER S (CLASIFICAR)
ANTES DESPUÉS
Descripción del área antes de la En el área de las estanterías se

implementación: No se contaba con cambiaron los herramentales de caja
clasificación ni orden de los se ordenaron de forma ascendente por
herramentales, no había una limpieza el nombre de la horma v el nombre del
adecuada ya que había objetos estilo así como también se agregó una
17
Capítulo 5 Propuestas de mejora continua (Resultados)
personales y comida en el área de etiqueta de color verde indicando que

trabajo. la caja con la etiqueta verde es de uso
frecuente.
5.2. Resultados etapa 2 organizar
SEGUNDA A (ORGANIZAR)
ANTES DESPUÉS
Las herramientas no estaban en el área de las estanterías se

ordenados ni clasificados, el nombre cambiaron los herramentales de caja
de la horma y el nombre del modelo no se ordenaron de forma ascendente por
eran legibles en la caja del el nombre de la horma y el nombre del
herramental. modelo así como también se agregó
una etiqueta de color verde indicando
18
que se usa ese modelo

frecuentemente.
19
5.3. Resultados etapa 3 limpieza
TERCER S (LIMPIAR)
ANTES DESPUES
cada una de las cajas de los En el área de los herramentales se

herramentales no estaban ordenados y dejó la misma caja se arregló y limpió
no tenían una clasificación adecuada luego se ordenaron de forma
en algunas cajas deterioradas y ascendente por el nombre de la horma
sucias. y el nombre del modelo, también se
agregó una etiqueta de color verde
indicando que la caja es de uso
frecuente.
5.4. Resultados etapa 4 estandarizar
20
CUARTA S (ESTANDARIZAR)
ANTES DESPUÉS
21
En el área de corte no tenían Se ordenó y limpio el área de corte

delimitada el área de trabajo, las quitando los desechos así como
herramientas de trabajo estaban también se acomodó y delimitó el área
mezcladas con las cosas personales y de trabajo
los desechos estaban en el piso al no
contar con un contenedor.
22
Tabla 5.4 Indicadores de la implementación 5´s
No. Indicador Resultado inicial Resultado final
1 Tiempo en 1.20 minutos 30 segundos

búsqueda de
herramientas
2 No. de personas 0 3
capacitadas
3 Puntaje total en 11.6% 70%

auditoría
5.5. Resultados etapa 5 disciplina
QUINTA S (DISCIPLINA)
23
Con la disciplina nos ayudamos de unas hojas de auditoria digitales donde les
preguntábamos sobre sus áreas y conforme a las preguntas cada uno se daba
cuenta lo que estaba bien y may dentro de su área pues éstas hojas digitales
tenían una calificación que van de 0 siendo la más baja , hasta 4 siendo la más
alta y al finalizar dicha auditoría les entregábamos el resultado y ellos se dan
cuenta en donde se tiene que trabajar más. Y esto se le dejó a la empresa para
que ellos mismos la realicen y que tengan un mejor control cada semana
24
TRABAJADORES TIEMPO ANTES DE TIEMPO DESPUÉS DE

5´S(MIN) 5’S (MIN)
PERSONA 1 10 MIN 4 MIN
PERSONA 2 8 MIN 2 MIN
PROMEDIO 9 3
Tabla 5.5 tiempos antes y después
Como se muestra en la Tabla 5.5 hubo una disminución de 6 minutos en promedio

de tiempo de búsqueda por herramental.
5.6 Resultado y análisis de las auditorías.
Se realizó una auditoría inicial en el área de corte para poder evaluar si la

empresa cumple con los requerimientos solicitados y para tener un punto de
comparación con los datos posteriores.
Se muestran los siguientes resultados, destacándose la auditoría final con
resultados positivos habiendo implementado el método de las 5S's:
Como se muestra en la siguiente gráfica 77% de los requerimientos solicitados no
cumplían con las especificaciones, 20% cumplieron con observaciones y 3%
cumplen totalmente con los mismos:
25
Figura 5.6.1 Auditoria inicial
Posterior a la primera auditoría se realizaron tres, cada semana después de la

primera, en donde se puede notar la evolución que se tuvo en cada una de las
evaluaciones, se muestran en la siguiente gráfica los resultados:
Figura 5.6.2 Resultados de auditorias realizadas
Como se muestra en la siguiente gráfica, en la auditoría final se obtuvieron los

siguientes resultados: 87% de los requerimientos solicitados cumplieron
26
totalmente, 13% cumplieron con observaciones y no hubo algún punto en donde

no cumpliera con lo solicitado:
Figura 5.6.3 Auditoria final
27
CONCLUSIONES
El equipo de trabajo llegó a las siguientes conclusiones con respecto a los

diagnósticos, análisis, aplicaciones y propuestas de este proyecto de
investigación:
-Se logró la implementación del método de las 5S 's, con esto se mejoraron
las condiciones de trabajo, de seguridad, el clima laboral, la motivación personal y
la eficiencia y en consecuencia la calidad de los procesos y del producto final.
-Se asignaron responsabilidades, compromisos y deberes a todos los

miembros de la empresa.
-Para la empresa Klaos fue de gran importancia haber implementado la

herramienta de mejora continua a partir de la metodología de las 5S 's en las
áreas de , ya que se obtuvieron grandes resultados y esto ayudó a disminuir las
pérdidas de tiempo y a tener un mejor ambiente de trabajo.
-Se capacitó a los integrantes del área sobre cómo es adecuado trabajar a
través de las 5S 's.
-Tras la implementación de la metodología de las 5's se logró reducir en

gran medida el tiempo de búsqueda de materiales y equipo dentro del laboratorio,
al mismo tiempo se creó un mejor ambiente de trabajo ya que se ampliaron las
áreas que cada uno de los trabajadores tenía para trabajar, con esto se redujo el
riesgo de accidentes ya sea por golpes o caídas por la gran cantidad de cajas que
había en el piso y cercanía entre las estaciones de trabajo. Gracias a la
capacitación y compromiso de los trabajadores se ha logrado mantener el área en
orden y crear una nueva cultura de trabajo para ellos.
La implementación del método de las 5S's es una filosofía que se debe de adoptar
en todas las empresas, ya que es indispensable para la calidad del proceso y
28
tener las mejores condiciones de trabajo, permite tener sólo lo que es necesario
en el área de trabajo, así como también la delimitación de las áreas ayuda a un
control visual y mantener un control de orden y limpieza.
Con la implementación del método de las 5 's se mejoró el ambiente laboral, la

imagen ante los clientes, se disminuyeron los accidentes laborales, menos
movimientos y traslados inútiles y se logró disminuir de tiempo de búsqueda de un
herramental.
Al implementar el método de la 5S 's se tomó en cuenta la opinión de todos los

trabajadores en el área de corte, ya que con esto se adquiere mayor compromiso
ante la nueva cultura laboral de la empresa.
-La implementación de la metodología de las 5s a las áreas de almacén,

producción y ventas generó mejoras significativas en el tiempo de búsqueda de
documentación, materiales, herramientas, equipo y una mejora en el ambiente de
trabajo. Se pudo apreciar una disminución en el tiempo de búsqueda el cual da
una mayor rapidez en todos los procesos.
-El cambio de actitud de los trabajadores es uno de los puntos más importantes en
este tipo de implementaciones, ya que este fue uno de los mayores retos. Ellos
tienen que estar conscientes que son el pilar fundamental que sostiene la
metodología a través del tiempo.
Los resultados obtenidos luego de la implementación de la mejora continua a partir

de la metodología de las 5 's en las áreas de almacén, producción y ventas fueron
muy positivos, ya que se logró reducir el tiempo de búsqueda de herramentales
gracias a la clasificación y orden de los mismos.
29
Así mismo, se pudo mejorar la imagen de las áreas a través de la obtención de

más espacio mediante eliminación de maquinaria y materia prima que no se
utilizaba.
RECOMENDACIONES
Se sugiere como recomendación a la empresa Klaos, dar un seguimiento

apropiado al programa, así como a su personal, capacitación y auditorías
constantes.
Esto es clave para detectar fallas a tiempo y encontrar soluciones de mejora
rápidas y precisas. Así mismo, es conveniente determinar los agentes que
30
permitan actuar sobre la motivación del personal para emplearlos como

instrumentos que promuevan el desarrollo del programa.
Apoyar a la persona encargada de llevar a cabo las auditorías continuas de
la metodología 5s en la planificación de las mismas, con el objetivo de dar un
seguimiento adecuado, sin dejar de lado el control de la medición de los
indicadores de manera permanente.
Continuar con las reuniones del equipo de la implementación de las 5s, para lograr
mantener el programa, y resolver problemas en el futuro asociados con el mismo.
Finalmente, para garantizar el éxito de la metodología de las 5s, es
necesario que la empresa se integre en todos los niveles de la misma en un
mismo objetivo, ya que de ello dependerá que los logros obtenidos sigan siendo
eficaces
• El método implementado puede ser utilizado como ejemplo para

más áreas de la empresa.
• Capacitación de las 5S 's en otras áreas.
• La persona encargada del seguimiento puede realizar auditorías
mensualmente para hacer notorio el avance.
• Cambio de mobiliario para mejorar la ergonomía.
31
REFERENCIAS
Autycom. (2020). Qué es la manufactura esbelta y cuáles son sus beneficios.

AUTYCOM https://www.autycom.com/que-es-manufactura-esbelta/
Medina,J. (2020). Método Just in time: qué es, orígenes y cómo se aplica.
https://blog.toyota-forklifts.es/origenes-just-in-time
MEJÍA, J. C. (2012). IMPLEMENTACIÓN DE MANUFACTURA ESBELTA EN LA

LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA SEDEMI S.C.C.
…...http://dspace.unach.edu.ec/bitstream/51000/397/1/UNACH-EC-IINDUST-2012-
0003.pdf
MRP.(2022). An Introduction to Just-in-Time Manufacturing (JIT).

https://manufacturing-software-blog.mrpeasy.com/just-in-time-manufacturing/
Moncalvi, R. (2022). ¿Qué es Lean Manufacturing o manufactura esbelta?

https://www.evaluandoerp.com/que-es-lean-manufacturing-o-manufactura-esbelta/
Piñero, E. A., Vivas, E. V., & Valga, L. K. (2018). Programa 5S´s para el
mejoramiento continuo de la calidad y la productividad en los puestos de
trabajo.https://www.redalyc.org/journal/2150/215057003009/html/#:~:text=La%20m
etodolog%C3%ADa%205S%20es%20una,(Ghodrati%20%26Zulkifli%2C%202012)
.
Tovar, E. (2017). Qué es la manufactura esbelta.

https://www.mms-mexico.com/columnas/manufactura-esbelta
32
GLOSARIO
-Almacén: Centro estructurado y planificado para llevar a cabo funciones de

almacenamiento, tales como: conservación, control y expedición de mercancías y
productos, recepción, custodia, etc.
-Producción: Obtención o elaboración de bienes materiales y/o servicios mediante
la aportación de trabajo, fabricación o logro para obtención de productos a través
de diversas herramientas y métodos prácticos.
-Manufactura esbelta: Modelo de gestión enfocado a la creación de flujo en la
producción para poder entregar el máximo valor para los clientes, utilizando para
ellos los mínimos recursos necesarios y evitando desperdicios.
-Despacho: Actividades que permiten la salida temporal o definitiva, de
mercancías o servicios al precio de venta, tal como se hace en el inventario
periódico, tomando los factores de la factura de venta.
-Software: Actividades informáticas dedicadas al proceso de creación, diseño,
despliegue y compatibilidad de software, así como el conjunto de instrucciones o
programas que le dicen a una computadora qué hacer.
Inventario: Registro de los bienes que pertenecen a una persona natural o
jurídica.
-Distribución: Componente crítico, ya que su razón de ser está relacionada
principalmente con un papel de intermediario que recoge ganancias,
proporcionando a sus clientes el beneficio de su experiencia.
-Metodología: Técnica que se utiliza para realizar una indagación de manera
eficaz y conseguir los resultados deseados, con ella se obtiene la estrategia a
seguir en el proceso de investigación.
-Administración: Técnica y procedimiento para tener una dirección y control de
recursos, en pro de obtener en ellos el mayor beneficio posible.
-Control: Diagnóstico del funcionamiento de la organización y retroalimentación del
sistema con esa información, para solventar sus necesidades y su funcionamiento.
33
Anexo 1) Plano de la distribución en planta
Anexo 2) Procedimiento de compras
34

Entrega Final Del Proyecto de Investigación

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Entrega Final Del Proyecto de Investigación

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

INGENIERÍA INDUSTRIAL

¨APLICACIÓN DE LA MEJORA CONTINUA EN LA

Pachuca de Soto, Hidalgo, 22 de mayo del 2023

Agradecemos de manera especial a la ing. Bertha, por su guía en el desarrollo de

Actualmente las empresas tienen la necesidad de mejorar continuamente sus

ÍNDICE DE TABLAS iii

Capítulo 2. Descripción del Problema 4

Capítulo 4. Análisis, Procedimientos y Propuestas 12

Anexo 1) Plano de la distribución en planta 33

Anexo 2) Diagramas de proceso 33

Figura 3.1 Mapa conceptual del marco teórico. 5

Figura 4.1.1 Distribución de planta. 9

Figura 4.1.1.2 Diagramas de proceso. 10

Figura 4.1.2 Platica sobre la importancia de las 5´s 11

Figura 4.1.3 Auditoria inicial. 11

Figura 4.1.4.1 ficha de problema detectado y área o departamento. 12

Figura 4.1.4.2 Etapa de organización. 12

Figura 4.1.4.3 Manual limpieza constante y gran limpieza. 13

Figura 4.1.4.4 Fichas para método de evaluación. 13

Figura 5.6.1 Auditoría inicial 20

Figura 5.6.2 resultado de las auditorías realizadas 21

Tabla 4.1 Actividades de la implementación de las 5s en las áreas de almacén,

En el presente trabajo se integran las bases teóricas, actividades y resultados de

En el Capítulo I, se describe a la empresa, a sus productos y el proceso que

Capítulo II se describe de manera puntual la problemática que presenta la empresa

Capítulo III se describen los fundamentos teóricos que se utilizarán a lo largo del

Capítulo IV en esta sección se describe la propuesta de solución utilizando la

Capítulo V se presentan los resultados de la investigación obtenidos mediante el

Finalmente se realizaron las conclusiones y recomendaciones del estudio,

De acuerdo a las necesidades de la empresa, los dueños especificaron que es

Al implementar el método de las 5 's en las 3 áreas mencionadas se

Elaborar una propuesta de mejora continua en los procesos de almacén,

KLAOS es una microempresa orgullosamente hidalguense ubicada en la ciudad

1.1. Hechos y acontecimientos de la empresa

KLAOS comenzó por una necesidad personal de los dueños de la empresa,

Actualmente se dedican de tiempo completo a la elaboración de sus cremas

Características y sus elementos: (relaciones y explicaciones y la importancia

KLAOS es una microempresa creada en el 2018 que tiene como

característica principal la elaboración de cremas para el cuidado personal

• Tienen días y horarios de producción y ventas específicos para surtir a

• No cuenta con áreas de seguridad

• Cuentan con 2 ubicaciones una para la venta y otra para la producción

En las nuevas empresas es muy común que surjan diferentes problemáticas al

En la entrada cuenta con un ineficiente sistema de gestión de almacén de materia

Dentro del proceso productivo no se aplica un medio de trabajo estandarizado. Así

La inadecuada distribución del laboratorio no permitía aprovechar el espacio

En la salida del proceso productivo (despacho) no hay un control definido de

La meta de la empresa es el mejoramiento en un sistema de gestión óptimo

Capítulo 3. Mejora continua

En este capítulo se presentan algunos estudios que se tomaron como

Figura 3.1 Mapa conceptual del marco teórico.

Para Caffyn y Bessant (1996), la mejora continua es un proceso ejecutado

De acuerdo con Harry Boer (2000), la define como un proceso planificado,

Se define a la mejora continua como un enfoque gerencial basado en la

La mejora continua es uno de los pilares de un sistema de gestión de calidad. Sus

Se define también como un método de resolución de problemas, aplicado en

Los principales obstáculos para la mejora continua son:

• El compromiso y las señales que la dirección y las gerencias intermedias dan a

• La falta de disciplina metodológica para atacar los problemas crónicos con la

• La falta de un proceso efectivo de entrenamiento que permita aplicaciones

inmediatas y fijación definitiva de los conceptos básicos.

• La creencia de que los grupos de mejora deben integrarse única o