UNIVERSIDAD DE COSTA RICA  

FACULTAD DE INGENIERÍA 
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL 
LABORATORIO DE DISEÑO DEL TRABAJO E INGENIERÍA DE FACTORES
HUMANOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PRÁCTICA 02: Estudio de tiempos
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Integrantes: 
Sofía Camacho Anchía (B81448) 
Camila Chaves Mora (B82159) 
David Fuentes Ramírez (C03085) 
Andrés Orozco Campos (B85752) 
Sofía Segura Chaverri (C07426) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FECHA:22/09/2021 
CICLO: II 2021 
 RESUMEN EJECUTIVO

El siguiente laboratorio tiene como objetivo principal realizar un estudio del

proceso de fabricación del ensamble de cohetes de la empresa Rocket-Ticos a partir de
la toma de tiempos a todos los elementos del método propuesto y así desarrollar
habilidades de medición e implementación, y análisis de las variables de tiempo.
El estudio de tiempos se inicia con la premuestra de 30 observaciones para cada
elemento y sub-ensamble de la actividad del proceso definidos previamente. Se
asegura que no existan datos atípicos con el método 1.5IQR y para cada elemento se
calcula el tamaño de muestra requerido para que el estudio sea estadísticamente
significativo. Específicamente se toman los valores de 90%, 95% y 99% como nivel de
confianza y 1%, 3% y 5% con nivel de error, y al considerar los diferentes valores, se
determina que el tamaño de muestra idóneo es aquel que posee un 95% de confianza
con un 3% de error muestral. Ello, debido a que esta combinación no genera tamaños
de muestra de dimensiones que impactan de manera significativa la producción del
cohete y no provocan menor precisión en las estimaciones por menor cantidad de
muestras tomadas.
Seguidamente, se calcula el tiempo estándar global del proceso de producción,
resultando en un valor de 234,27 s a partir del cálculo del tiempo estándar para cada
actividad una vez que se obtiene el tiempo normal promedio para cada elemento y se
identifican los debidos suplementos. Además, se calcula la eficiencia, eficacia y
productividad de la línea de un turno de la empresa Rocket-Ticos; tanto para el proceso
actual de la empresa, como para los valores nuevos una vez realizado el estudio de
tiempos. Donde se comprueba que en el proceso actual no hay una adecuada gestión
del tiempo laboral por parte del operario quien tiene una alta eficacia y baja eficiencia.
En términos de productividad, se necesitaría aumentar en 12 cohetes por hora el
estándar de producción del método actual para satisfacer la demanda del método
nuevo.
Por último, se propone como propuestas de mejora realizar nuevamente la toma
de tiempos observados a un diferente operario y así obtener tiempos más
promediados. De igual manera, se considera oportuno una herramienta con la cual la
toma de decisión del nivel de confianza y el porcentaje de error muestral no sea
subjetiva y así no perjudique a la empresa.

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 1.DESARROLLO DEL LABORATORIO

Una vez que se calculan y registran todos los tiempos transcurridos, estos se
deben de estudiar para encontrar cualquier anormalidad. Se les denomina como dato
errático de la repetición cíclica de un elemento a los valores extremos. En este caso, se
utiliza el criterio 1,5IQR para determinar si un tiempo elemental es errático. Se toma el
valor del primer y tercer cuartil de la muestra de cada elemento y el IQR, el rango entre
ambos, y cualquier valor fuera de 1.5 rangos intercuartiles se considera como un valor
extremo (Hanzel Grillo Espinoza, 2020).
Una muestra del cálculo realizado, para determinar la existencia de datos
atípicos en los tiempos observados en el primer sub-ensamble se muestra a
continuación. Para obtener el valor 1.5IQR, la siguiente fórmula se utiliza:

1.5 IQR=1.5∗(Tercer Cuartil−Primer Cuartil)

Lo que significa que el tercer y primer cuartil del elemento A se debe calcular, lo
cual se realiza con el uso de la herramienta de Excel, resultando en 7.32, y el tercer
cuartil, en 8.02. Con estos datos, se aplica la formula del 1.5QR:

1.5 IQR=1.5∗( 8.02−7.32 )=1.05

Seguidamente, con este valor se encuentran los rangos en que los datos
recolectados en elemento A deben estar para no ser datos erráticos. Para encontrar el
rango inferior el valor obtenido en la formula del 1.5IQR se le resta al primer cuartil,
mientras que para encontrar el rango superior se le suma al tercer cuartil. Una muestra
del cálculo se revela a continuación:

Rangoinferior=Primer cuartil−1.5 IQR

Rangoinferior=7.32−1.05
Rangoinferior=6.27
Rango superior=Tercer cuartil+ 1.5 IQR
Rango superior=8.02+1.05
Rango superior=9.07
Una vez obtenido los rangos, se analizaron los tiempos observados recolectados
para el sub-ensamble A. Debido a que ninguno se denotó estar fuera del rango 6.27-
9.07, se evidenció que no hay datos erráticos para este elemento.
Este mismo proceso se realizó para los restantes sub-ensambles y se identificó
que de las 30 veces que el operario realizó cada elemento, no se encontró ninguna
anormalidad en los datos de tiempo observado debido a que todos los datos en cada
elemento permanecieron en su rango adecuado delimitado por el método 1.5IQR.
Posteriormente, se realizó el cálculo del tamaño de muestra para cada elemento
con base en el pre-muestreo brindado. Como consecuencia de la necesidad de apego

1
a la realidad, se decidieron hacer muestras utilizando niveles de confianza y de errores
muestrales más reales, basado en lo que, como industria, se vería como aceptable y/o
deseable; claro, los mejores valores serán los más idóneos. Por tanto, se incluyeron:
90%, 95% y 99% como valores de confianza, además de, errores muestrales de: 1%,
3% y 5% para llevar a cabo, entre ellas, todas las diferentes combinaciones y así
finalmente lograr concluir los valores más adecuados a utilizar. Dichos tamaños de
muestra se realizaron haciendo uso de la siguiente fórmula:

n=¿

Como ejemplo de aplicación de la misma, se muestra el cálculo realizado para la

obtención del tamaño muestral del elemento 1, considerando un nivel de confianza del
95% y un error muestral de 3%, a continuación:

n=¿

Donde, como se logra observar, se tiene un tamaño muestral de 15 muestras

después de ingresado los datos; todo esto, como mencionado anteriormente, basado
en el primer elemento. Así, los tamaños de muestra se encuentran en la Tabla 1.

Tabla 1. Tamaño de muestra para cada elemento a un 95% de confianza y 3% de error

muestral.

En cuanto a la determinación de los tiempos estándar para los elementos, tareas

y actividades, se utiliza los tiempos brindados en el Excel. Primeramente, para todos
los elementos, se procede a calcular el tiempo normal para cada observación por
medio de la siguiente ecuación:

Tn=¿∗Valoración

Para ejemplificar esto, se toma para el elemento A, en la primera observación, el

tiempo observado de 7,38s y una valoración de 110%, además se obtiene un tiempo
normal de:

Tn=7.38∗110 %=8.11 s

Una vez que se obtienen todos, se realiza el promedio de todos los tiempos
normales para cada elemento para así calcular el tiempo estándar por medio de la
siguiente fórmula:
Te=Tn∗(1+%suplementos)

Esto se ejemplifica igualmente con el elemento A, que tiene un promedio de

tiempo normal de 7.65 y como suplemento 13%, el cuál es igual para todos. Muestra
del cálculo:

2
 Te=7.65∗( 1+0.13 )=8.64 s

En la Tabla 2, se muestra el promedio de tiempo normal encontrado para cada

elemento, así como su respectivo tiempo estándar.

Tabla 2. Tiempo normal y estándar para cada elemento.

Con respecto a las actividades, en el laboratorio anterior se había determinado

que la creación de cohetes constaba de cuatro actividades que son el cuerpo superior
de la ojiva, cuerpo inferior de la ojiva, el soporte de rosca y la rosca. Por lo tanto, de
acuerdo al video y los datos de Excel, se define y determina que los elementos A,B,C
corresponden a la primera actividad, los elementos D,E y F para el cuerpo inferior, los
elementos G,H,I para el soporte de rosca y los últimos cuatro para la actividad de
rosca. Por esto mismo, a partir de las imágenes de cada elemento en el Excel, se
define un nombre para cada tarea de acuerdo a lo observado.
Para determinar el tiempo estándar de cada actividad, se realiza una suma de
los tiempos estándar de cada elemento que la conforma y de igual manera con las
demás actividades. Finalmente, para el tiempo global, se realiza la suma de los tiempos
estándar total de cada actividad. En la Tabla 3, se muestran los tiempos obtenidos:

Tabla 3. Tiempos estándar de cada actividad y tiempo global.

3
 Por otro lado, a partir de la información brindada, se conoce que la empresa
Rocket-Ticos, labora 21 días al mes con una jornada diaria de 8 horas menos una hora
de suplementos, su estándar de producción es de 76 cohetes por turno y que la meta a
cumplir son 3300 cohetes elaborados mensualmente.
Se determina que el tiempo productivo actual del operario es de 6,29 horas
debido a que tarda 22 660s por turno, en el cual ensambló 120 cohetes. En cambio,
dado que se realiza ajustes para cumplir la demanda en la planta de producción, el
nuevo proceso sí debe cumplir las 7 horas.
El proceso actual tiene un estándar de producción de 76 cohetes/turno, mientras
que el nuevo satisface una demanda de 157 unidades por jornada de las 3300
solicitadas mensualmente.
El estándar de producción corresponde a las unidades producidas por hora, por
esto mismo, se procede a calcular por medio de la siguiente fórmula:

Cohetes /turno
Estándar de producción= =unidades/hora
Horas trabajadas

Por ejemplo, con los datos de la producción actual el valor sería:

76
Estándar de producción= =10,86 cohetes/hora
7

Y el estándar de insumo se calcula mediante la siguiente expresión, el siguiente

valor es el del método actual:

1 1
Estándar de insumo= = =0.092 horas /cohete
Estándar de producción 10.86

4
 De los cálculos anteriores, se muestra en la Tabla 4 cada uno de estos junto con
las horas trabajadas y las unidades por turno para ambos métodos.

Tabla 4. Datos de producción.

Actuales Nuevos
Horas trabajadas 6.29 7
Unidades 120 157
Estándar de producción (unidades/hora) 10.86 22.45
Estandar insumo (horas/unidad) 0.092 0.023

Como lo menciona Grillo (2021), la productividad, eficiencia y eficacia del

operario en el proceso actual se calculan mediante las siguientes fórmulas:
salida 120
Productividad= = =19.06 cohetes/hora
insumos 6.29

Insumos consumidos 6.29

Eficiencia= = =56.95 %
Unidades ∙ Est á ndar de insumo (120 ∙0.092)

Producción diaría 120

Eficacia= = =175.59%
Insumos ∙ Estándar de producción (6.29 ∙ 10.86)

Los mismos procedimientos fueron realizados para el nuevo método propuesto,

donde el estándar de insumo se obtuvo al dividir el tiempo estándar obtenido para la
actividad de Rosca por 3600 segundos, para así obtener el estándar de insumo de
0.023 horas/unidad.
salida 157
Productividad= = =22.43 cohetes/hora
insumos 7

Insumos consumidos 7
Eficiencia= = =195.39 %
Unidades ∙ Est á ndar de insumo (157 ∙0.023)

Producción diaría 157

Eficacia= = =100 %
Insumos ∙ Estándar de producción (7 ∙ 22.43)

Cabe destacar que el estándar de producción del método nuevo es equivalente

a la productividad obtenida, ya que se están tomando en cuenta las siete horas
productivas y la cantidad de unidades total de la demanda requerida. En la Tabla 5, se
muestran los datos resumidos con respecto a la eficiencia, eficacia y productiva tanto
para el método actual y el nuevo.

Tabla 5. Datos sobre la eficacia, productividad y eficiencia ambos métodos.

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 Actuales Nuevos
Eficacia 175.59% 100.00%
Productividad (unidades/hora) 19.06 22.43
Eficiencia 56.95% 195.39%

En base a diferentes suplementos a considerar, se evalúo su impacto sobre la

eficacia, productividad y eficiencia del método actual, donde se hizo la reducción del
tiempo para cada caso individual, y la reducción del tiempo de suplementos total sobre
las horas trabajadas. Cabe destacar que estos cálculos fueron realizados con la
capacidad productiva del proceso del operario en el método actual. Los datos se
muestran en la Tabla 6.

Tabla 6. Impacto de los suplementos sobre la eficacia, productividad y eficiencia.

Suplementos

Necesidades Contingencias Fatiga Total

personales (6%) (3%) (4%) (13%)

Eficacia 186.80% 181.02% 182.91% 201.83%

Productividad (unidades/hora) 20.28 19.65 19.86 21.91
Eficiencia 53.53% 55.24% 54.67% 49.55%

2. ANÁLISIS DE RESULTADOS

Antes de proceder con cálculo del tamaño de muestra y tratar los datos, se
refina la muestra e identifica la presencia de datos atípicos que afecten la veracidad del
estudio. Si esto no se lleva a cabo, y no se estudia la calidad de los datos, sin duda los
resultados obtenidos serían cuestionables. No obstante, debido a que no se identifican
datos erráticos, se procede con el estudio.
En el cálculo del tamaño de muestra, se observa al utilizar distintos niveles de
confianza y error muestral, la tendencia del tamaño de muestra a aumentar a medida
que aumenta el nivel de confianza y disminuir a medida que aumenta el error.

Tabla 7. Tamaño de muestra con respecto al nivel de confianza y error muestral en

elemento 1.
k
Nivel de confianza 1% 3% 5%
90% 92 11 4
95% 134 15 6
99% 242 27 10

Los cálculos para el elemento 1, representados en la Tabla 7, ejemplifican, de

manera idónea, el comportamiento anteriormente descrito. Según esta, se observa que,

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al disminuir el porcentaje de error de 3% a 1%, se da un aumento de 9 veces el tamaño
de muestra anterior. De manera análoga, se aprecia que al variar el nivel de confianza
de 95% a 99%, el nuevo tamaño de muestra es de 1.82 veces el anterior. Además, es
de importancia recalcar que este comportamiento no es único para el elemento 1, pues
se replica en todos los demás.
Tomando lo anterior en consideración, se determina que el tamaño de muestra
idóneo es aquel que posee un 95% de confianza con un 3% de error muestral. Ello,
debido a que esta combinación no genera tamaños de muestra de dimensiones que
impacten de manera significativa la producción del cohete; además, tampoco provoca
menor precisión en las estimaciones por menor cantidad de muestras tomadas.
A partir de los tiempos estándar definidos para cada actividad, tarea y elemento
en la planta de producción de elaboración de cohetes, se obtuvo que la actividad de
rosca corresponde al cuello de botella del proceso con una duración de 82,15 s, y la
tarea del acoplamiento de soportes a la rosca la de mayor tiempo en dicha actividad.
En cuanto a los indicadores de rendimiento, la eficacia del proceso actual posee
un estándar de producción de 10,86 unidades/hora, en comparación la productividad
del operario supera ese número por 44 cohetes por turno. Esto también explica porque
la eficacia sobrepasa el 100% y la eficiencia es menor del 100%, dado que el operario
produce más cohetes de los necesarios en un tiempo menor al establecido en el
estándar.
El método nuevo establece que, en una jornada de siete horas se deben de
producir 157 cohetes, lo que resultaría en una productividad de 22,43 cohetes por hora.
La eficiencia obtenida para la actividad de la creación de Rosca, resulta en un 195%,
es decir, el operario está utilizando casi el doble de insumos para crear esta pieza. El
valor del 100% de la eficacia representa que en esta situación se cumple con la meta
de producción de una forma exacta.
En el caso de los suplementos, se puede observar que con las reducciones
totales, la eficacia y la producción aumentan de magnitud en comparación a la
eficiencia, esto se da porque una disminución del 13% en el tiempo definido para la
jornada de acuerdo con el operario solo significaría una reducción del tiempo y no de
su ritmo de trabajo, por lo que mantendría el ritmo durante una jornada de duración
menor a las 7 horas.
Con respecto a las propuestas, para la sección de tiempos observados, es ideal
realizar una nueva toma de tiempos en distintos operarios para que los datos sean más
representativos.
La implementación de suplementos podría tener resultados variados
dependiendo del operario, en el caso del método actual, este cambio resulta en un
aumento de la eficacia y productividad, pero no de la eficiencia. El operario de
referencia para el método actual posee una capacidad de producción que excede el
estándar, por lo que implementar suplementos en los tiempos de producción no
necesariamente es una solución viable dependiendo del contexto.
Es recomendable que la empresa brinde la capacitación necesaria a sus
trabajadores para evitar situaciones de riesgo ya sea por lesiones o fatiga, además de
mantener la productividad del personal de acuerdo al estándar.
Para la determinación del tamaño de muestra, se recomienda el uso de una
herramienta que permita una determinación objetiva del nivel de confianza y el

7
porcentaje de error muestral. Ello, debido a que los utilizados en el presente estudio
son los más recurrentes y no fueron seleccionados a través de criterios específicos de
una herramienta.
3. CONCLUSIONES

Con respecto al presente laboratorio, se concluye que el tamaño de muestra

obtenido para cada elemento, es aquel que responde a un 95% de confianza y un 3%
de error muestral. Esto, debido a que dichos porcentajes representan un equilibrio entre
el desperdicio, por muestras de tamaño mayor, y la austeridad, en muestras que
puedan afectar la precisión, por ser de menor tamaño. Además, se aprecia que
conforme aumenta la desviación estándar muestral de los datos, el tamaño de muestra
aumenta. De esa manera, si se logra que las muestras se encuentren más cercanas
alrededor de la media y se reduce la desviación, los tamaños de muestra disminuyen.
Por ende, esta disminución significa un ahorro de tiempo, mas este ahorro no hace que
la muestra pierda precisión ni significancia estadística.
De acuerdo con las condiciones ideales incluidas en el nuevo modelo, la
actividad cuello de botella posee una alta eficiencia debido a que el operario dispone de
más tiempo del necesario para llevar a cabo la actividad. Dado que el tiempo estándar
global es de 234,47s y la actividad de rosca, definida como la de cuello de botella,
contempla un tiempo de 82,15s y no es tan elevado, esto genera una afectación en la
eficiencia y genera un valor que sobrepasa el 100% y se aproxima al 200%.
Por otro lado, algunas propuestas observadas a lo largo de la ejecución del
presente escrito, entre las cuales se destacan oportunidades de mejora en cuanto a la
veracidad de los datos observados, por ejemplo, pues se sabe que los mismos podrían
tener mayor representatividad si se varían los operarios en inspección. Además de ello,
se propone extender las debidas capacitaciones a los colaboradores para
conocimientos relevantes. Por otra parte, se sugiere la utilización de herramientas para
la determinación de los valores de confianza y error muestral a utilizar cuando se trata
de calcular los tamaños de muestras.
Finalmente, para realizar un estudio de tiempos y consecuentemente un análisis
de las variables de tiempo involucradas, se comprende que para llevar a cabo las
distintas funciones relacionadas con el estudio de tiempos todos los pasos que lo
componen, desde seleccionar al operario, analizar el trabajo y desglosarlo en sus
elementos, registrar los valores elementales de los tiempos transcurridos, obtener la
valoración, asignar los suplementos u holguras adecuadas están interrelacionados de
manera que si uno de los anteriores no se lleva a cabo de la manera adecuada, todo el
estudio se puede ver perjudicado. Esto, demostrando que para asegurar su éxito, los
analistas deben de estar bien capacitados y entrenados en el proceso que vayan a
estudiar.

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 4. BIBLIOGRAFÍA

Baca, G. (2014). Introducción a la ingeniería industrial (2a ed.). Grupo editorial Patria,
S.A de C.V.

Hanzel Grillo Espinoza (2020, March). Módulo 3 - Parte I. Medición del trabajo: Estudio
de tiempos y valoración del ritmo. [Video]. https://www.youtube.com/watch?
v=cctee4PFfK0&list=PLe2fmcRZZU96tD9H_UEeMsC5oqZPvu7yr&index=4

Hanzel Grillo Espinoza (2021, April). Módulo 1: Conceptos de Productividad, Eficacia y

Eficiencia. https://www.youtube.com/watch?v=DNxzdxPLBkI

Kanawaty, G. (1996). Introducción al estudio del trabajo (4a ed.). Organización

Internacional del Trabajo.

Niebel, B., & Freivalds, A. (2009). Ingeniería industrial. Métodos, estándares y diseño
del trabajo. (P. Roig Vásquez & A. L. Delgado Rodríguez (eds.); 12a ed.). McGRAW-
HILL/INTERAMERICANA EDITORES, S.A. DE C.V.

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 5. DESGLOSE DE PARTICIPACIÓN

Nombre Sofía Camacho Anchía

Carné B81448
Nota 100

Nombre Camila Chaves Mora

Carné B82159
Nota 100

Nombre David Fuentes Ramírez

Carné C03085
Nota 100

Nombre Sofia Segura Chaverri

Carné C07426
Nota 100

Nombre Andrés Orozco Campos

Carné B85752
Nota 100

Firmado por: Camila Chaves Mora, David Fuentes Ramírez, Sofia Segura Chaverri,
Andrés Orozco Campos, Sofía Camacho Anchía.

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