Proyecto Aplicación de transporte de fluidos

Materia: Fenómenos de transporte 1

Integrantes:
Carrasco Medina Axel Eduardo
Iztlapale Hernández Anuar Emanuel
Alegría Avendaño Yoshuel Israel

Proceso de producción de la industria de cerveza

Introducción
Entre la amplia variedad de bebidas que podemos encontrar en nuestra vida
cotidiana la cerveza es una de las bebidas con un origen transcendental entre los
puntos de tiempo más importantes de origen, fue en el año 3300 a.C. donde los
sumarios describieron la primera receta escrita que prueba la existencia de la
cerveza se encontró en el pueblo sumerio, la primera gran civilización de Oriente
Medio, donde el arte de prepararla era bastante común, sobre todo entre las
mujeres. Su deidad de la cerveza, la diosa Ninkasi, cuenta como las féminas se
encargaban de elaborar pan de cebada especiado y lo dejaban fermentar con
agua en tinajas de agua. Pasados unos días, ya existían catadores expertos que
lo probaban y bebían en pajillas para evitar el paso del grano de la superficie. Sin
embargo, y aunque no podemos concebirla como la cerveza actual, la ‘sikaru’ (“lo
que desea la boca”) se hacía en hornos de malteado en distintas tonalidades, más
ligeras o fuertes.
En cuento a como fue el camino que tomo la cerveza tras los años y décadas
podemos destacar el periodo de tiempo de la misma revolución industrial. Los
primeros signos de la Revolución Industrial en Inglaterra fueron sacando la
cerveza poco a poco de las casas y pequeñas fábricas de producción, para
venderlas y servirlas en las ‘public houses’ o pubs, dándole una dimensión mucho
más ambiciosa. Así nacieron las primeras industrias de extraordinarios avances,
generando gran repercusión a nivel mundial.
La cerveza se fue convirtiendo en bebida popular, con ayuda de las
comunicaciones y los avances científicos. El ferrocarril que la transportaba a todos
lados y la microbiología, con el descubrimiento de la naturaleza de las levaduras, y
otras innovaciones como el envasado o la refrigeración, extendieron su producción
durante todo el año.
Finalmente podemos destacar que durante El S.XX, a partir de los años 70, y
especialmente los 90 hasta la actualidad, toman un talante distinto en cuanto al
modo de concebir la cerveza, donde la diversidad y la calidad resurgen en todo su
esplendor. Los norteamericanos viajan hasta las culturas más tradicionales de la
cerveza europea, recreando los estilos por los que sienten fascinación, y nace así
una nueva forma de preparar cerveza que genera el movimiento ‘homebrewing’.
Nuevas tendencias que recuperan las cervezas más tradicionales y perdidas por el
paso del tiempo.
Las witbier belgas de trigo, o las amargas y las aromáticas India Pale Ale (IPA)
desparecidas en Inglaterra, se pueden volver a disfrutar plenamente. A partir de
aquí la cultura de la cerveza se vuelve más intensa que nunca.

Aspecto Químico de la cerveza

La cerveza es una bebida alcohólica consumida en todo el mundo y, aunque
pueda parecer un producto sencillo, en su fabricación entran en juego más de 800
componentes químicos. Se trata de un proceso químico muy delicado, gracias al
cual la cerveza adquiere ese ligero toque amargo que la caracteriza.
Cada uno de los componentes químicos de la cerveza aporta algo diferente y
único a su sabor, por lo que la combinación de todos ellos debe estar en la
proporción exacta para que los diferentes matices se complementen de forma
armoniosa.
Su componente principal es agua, la cual forma entre el 85 y el 90 % de la
cerveza. Sin embargo, es en el lúpulo donde se encuentran los componentes
químicos que dotan a la cerveza de la acidez y amargor por la que se la distingue.
Concretamente, en la composición química de la cerveza destacan los
compuestos orgánicos del lúpulo conocidos como alfa y beta-ácidos. Estos
pueden ser diferentes en función del lúpulo y por eso este ingrediente es
seleccionado estratégicamente para variar las propiedades químicas de la
cerveza.
Los alfa-ácidos son los principales causantes del sabor de la cerveza. En cuanto a
los beta-ácidos, es importante destacar que, aunque dotan a la cerveza de una
amargura más penetrante, son compuestos químicos menos solubles en agua.
Por eso cuanto más largo es el proceso de maduración de la cerveza, más
amarga llega a ser.
Ambos compuestos son también responsables de otras propiedades químicas de
la cerveza, como su capacidad antiséptica. Gracias a ellos la vida de la cerveza es
tan larga y está a salvo de bacterias. Por el contrario, estos compuestos químicos
se degradan ante la luz, produciendo sabores desagradables. Por ello, el proceso
químico de la cerveza debe llevarse a cabo de forma muy cuidadosa. Además,
también por eso las botellas de cerveza son opacas o de cristales oscuros.
Por otro lado, los ácidos esenciales presentes en el lúpulo también juegan un
papel importante en la composición química de la cerveza. Son ellos los que
aportan los aromas únicos y diferenciadores de cada tipo de cerveza
Por último, también durante la fermentación se originan una serie de compuestos
químicos que pueden dotar a la cerveza de un sabor afrutado. Se trata de los
ésteres, que se forman cuando los compuestos orgánicos del lúpulo reaccionan
con el alcohol. Hay una gran variedad de ésteres, que confieren a la cerveza
diferentes aromas, como a manzana, plátano o piña.
Proceso de fabricación

Para la fabricación de la cerveza se dan las siguientes especificaciones.

1. Malteado
Se realiza un almacenado de la materia prima en este caso la malta que es el
ingrediente principal en la cerveza y que se almacena en silos. La malta es un
grano se cebada en base a la modificación y cultivación controlada.
La germinación es el proceso a través del cual los granos desarrollan los enzimas
necesarios para el posterior proceso de maceración. Para ello, necesitan tener un
grado de humedad próximo al 45% lo cual se consigue sometiendo a las semillas
a procesos de remojado; con agua a 16 ºC y a los procesos de drenado; en los
cuales se deja el grano al aire, minimizando los posibles cambios bruscos de
temperatura.
Alternando la exposición al aire y agua se evita que los granos consuman todo el
oxígeno del agua de remojado con lo que detendrían su proceso de germinación,
con lo cual no se formarían los enzimas.
Y además se minimizan los focos térmicos que producen los propios granos
durante su actividad metabólica Industrialmente se puede llevar el proceso sobre
el suelo de grandes almacenes y se va regando el grano con agua y se va
removiendo con palas o rastrillos (figura VII dcha.) con el objetivo de que los
granos inferiores no acumulen todo el calor desprendido durante la aparición de la
raicilla.
En las industrias más modernas se recurre a germinadores de torre (figura VII
izqda.) que reaprovechan el agua y el calor de cada una de las etapas de forma
muy eficiente.
Por el contrario, si se disponen de pocos medios, poco espacio y el proceso se va
a llevar a cabo a pequeña escala, bastará con una cuba donde se dejarán las
semillas sumergidas unas 8 h y en aireación durante unas 12 horas.
Industrialmente se puede llevar el proceso sobre el suelo de grandes almacenes y
se va regando el grano con agua y se va removiendo con palas o rastrillos con el
objetivo de que los granos inferiores no acumulen todo el calor desprendido
durante la aparición de la raicilla. En las industrias más modernas se recurre a
germinadores de torre que reaprovechan el agua y el calor de cada una de las
etapas de forma muy eficiente.

2.- Posteriormente se pasa a la casa de cocimientos

Esta sección se empieza el proceso de fabricación de la cerveza en base a la

utilización de 5 equipos principales.
2.1.- Cocedor de adjuntos
Se obtienen azucares fermentables provenientes de la cocción de cereales con
agua y reposo a diferentes temperaturas
2.2.- Macerado
Para el proceso de macerado, la malta se mezcla con el agua a diferentes tiempos
y temperaturas, produciendo las transformaciones necesarias para convertir el
almidón en azúcares fermentables, como se describe a continuación. En la
maceración, los cereales, se introducen en una cuba, a los cuales se les añade
agua previamente acidificada hasta un pH de 5.5. La cantidad de agua se basa en
una relación de tres litros de agua por kilo de cereales. Esta mezcla remueve
hasta que se forma una pasta consistente. El proceso más simple es precalentar
el agua hasta los 70°C temperatura que descenderá hasta los 65ºC (temperatura
de trabajo óptimo de los enzimas) al introducir el grano, el cual se deja durante
una hora y media o dos horas según si quedase o no almidón en el mosto.
Las enzimas son los responsables del hidrolisis de los azucares contenidos en el
grano. Se trata de biocatalizadores que encuentran su actividad favorecida a
determinadas temperaturas, en este caso, y para las enzimas de interés los
rangos están comprendidos entre 55\,y\,68\lyxmathsym{º}C de modo que, para la
realización de la mejor maceración, es decir, aquella que asegure la máxima
conversión en glúcidos fermentables, se trabaja en estos márgenes de
temperaturas.
Industrialmente, los procesos de malteado son largos y su único fin es la
generación de enzimas, por esta razón muchas empresas emplean enzimas
ajenas al grano que son inoculadas al inicio de la maceración, con lo que tiempo
total del proceso se ve reducido lo cual se traduce en mayores producciones y en
menores tiempos, lo cual supone mayores beneficios.
2.3.- Filtro Lauter
Tras la maceración, se separa el mosto líquido de los restos de malta. Para ello
filtramos el mosto a través de una cuba filtro o de un filtro prensa, en ambos casos
se separa el líquido del sólido, a este último le llamamos bagazo y normalmente es
reaprovechado para alimentación animal.
2.4.-Olla de cocción
El mosto se lleva a ebullición con el objetivo de aportar amargor y aroma
presentes en el lúpulo. Además, durante esta etapa se esteriliza el mosto, se
coagulan proteínas y se evaporan aromas indeseables, posteriormente el mosto
final es sometido a una especie de centrifugado o whirpool, un procedimiento
donde los restos no deseados de lúpulo y cebada se trasladan al centro de la olla
de cocimiento. Así se evita que sean transferidos al intercambiador de calor y al
fermentador.
2.5.- Whirlpool
Es un tanque se sedimentado que se encarga se separar los sedimentos del
mosto formado por la cocción

2.6.-Enfriamiento
Como último paso controlado desde la casa de cocimientos el mosto es enfriado
con agua a contracorriente

2.7.- Dosificación de levadura

A temperatura adecuada la levadura se dosifica al mosto para iniciar el consumo
de azucares, el gas carbónico y alcohol
3.- Fermentación
Este proceso dura 7 días, este paso consiste en inocular el mosto con una
determinada cantidad de levadura para que esas levaduras conviertan los
azúcares presentes en alcohol y CO

3.1.- Maduración de la cerveza

Se deja reposar el producto en el tanque durante unas semanas

4.-Filtración
Para eliminar proteínas y levaduras restantes se lleva a cabo la filtración donde a
su vez la cerveza obtiene su brillantes que la hace muy apetecible.
Proceso de envasado
1.- Área de descarga
Aquí son vaciados los camiones que portan los envases vacíos y los montacargas
trasladan las pilas de paletas al salón de desempaque donde son almacenadas

2.- Despaletizado
En esta parte las cajillas son separadas de las tarimas en camas de 9 para
dirigirlas al trasporte mecánico
3.- Desempacado
Las botellas son extraídas de las casillas para poder continuar con el proceso de
limpieza

4.- Lavadora
Las botellas ingresan a una maquina lavadora para ser enjuagadas con agua a
presión, así como se esterilizan con agentes químicos a altas temperaturas.

5.- Inspector de botellas vacías

Tras el lavado las botellas pasan por un inspector de botellas el cual se asegura
de la limpieza interior y exterior de los embaces.
6.- Llenado
Una vez aprobada la botella es llenada con cerveza con la menor cantidad de
oxigeno posible para no afectar las características de sabor y aroma. En la línea
de producción se pueden llenar alrededor de 80000 botellas por hora

7.- Sellado
Tras el llenado inmediatamente las botellas son selladas con tapas corona para
culminar el proceso de llenado.

8.- Pasteurización
En este paso la cerveza es esterilizada térmicamente para asegurar su estabilidad
biológica y de esa forma asegurando su tiempo de vida util
9.- Etiquetación
Se fija las etiquetas de las botellas usando un pegamento especial

10.- Empaquetamiento
El producto terminado es introducido en las cajillas que han sido limpiadas
previamente y finalmente son armadas en arreglos de 9 cajas cada uno y se alista
para su distribución

Calculo de transporte de cerveza

La cerveza luego de pasar por el proceso de cocción, que incluye cocción del
mosto con lúpulo, separación del mosto y el turbio caliente, y la refrigeración, sale
del proceso directo a pasar al proceso de fermentación, en el fermentador o
tanque de guarda.
Este proceso se lleva a cabo a través de un cierto recorrido de tubería, para lo
cual hay que dimensionar los tubos, accesorios y la bomba en función a caudales
requeridos y recomendados. Para líquidos como la cerveza se obtiene de la
literatura recomendaciones acerca de su velocidad, se recomienda del fluido esté
comprendida entre el rango de 0,5 a 1, 2 m / s. Para mantener unas pérdidas de
carga razonables, así como una velocidad de fluido dentro de las
recomendaciones encontradas en la documentación bibliográfica consultada, la
velocidad de fluido que tomaremos para realizar los cálculos y determinar la
sección de tubería, será la media aritmética entre los extremos de las velocidades
de fluido antes mencionadas.
V =0.85m /s =3060m /h

1.0 m
El caudal del fluido será: 3

Partiendo de la expresión:
Velocidad de fluido = Caudal volumétrico / Sección trasversal de la tubería
1.0 m
Q Q
3

S ; S= VS = 3060 =3.27 × 10 m
V= h −4 2

m/h

Al ser todas las conducciones de sección circular

S= ( π4 )∗d ;
2
d=(
[ 4∗S ] 1
π
)
2

d= ([
4 ×3.27 ×10 2 1
π 2 ]) 3
=0.0204 m=20.4 mm=0.80 pulg= pulg
4

Y conociendo los diámetros normalizados que existen en el mercado para tubos

de acero inoxidable tipo Schedule. Tubos de acero inoxidables sin soldadura
(Norma: ASTM-A-312 ANSI B-36-19, Certificado: S / ASTM-A-530 DIN-50049,
Calidades TP AISI-304-L y AISI-316-L
Maquinaria
Mezcladores
Tanque de maceración. El proceso de agitación se realiza dentro de un tanque de
maceración este proceso permite homogeneizar la mezcla de cebada con agua y
mantener una temperatura uniforme en toda la mezcla, El proceso consiste en
generar una turbulencia en el inferior del recipiente para poder mezclar de forma
homogénea la cebada y el agua y a la vez distribuye el calor en toda la mezcla
permitiendo extraer de forma adecuada las proteínas y azúcares necesarios para
la elaboración de cerveza, es necesario insertar en el recipiente un agitador
mecánico capaz de generar la mezcla.
Tipos de mezcladores:

1.-De paletas o palas

Ventajas:
Economico, Construccion mecánica sencilla, Optimos para velocidad bajas,
utilizado en fluidos de mediana y alta viscosidad, flujo rotacional
Desventajas:
No es efectivo en fluidos de baja viscosidad.

2.-De Hélice

Ventajas:
flujo radial longitudinal y rotacional, utilizado en fluidos de baja y mediana
viscosidad, utilizado en velocidades altas

Desventajas:
Coste de elaboración elevado.

3.-De turbina

Ventajas:
Ofrece flujo en todas las direcciones, puede ser colocado de forma vertical o
inclinado al eje vertical, ideal para fluidos de viscosidad alta.
Desventajas:
 Elevado costo de implementación.
 Normalmente en la industria cervecera se utiliza el mezclador de paletas
por lo cual es de interés conocer la potencia necesario del motor para
mover el agitador.
 Para determinar la potencia requerida lo primero que se deberá analizar es
el número de revoluciones a la que va a trabajar. Se desea realizar una
mezcla homogénea, y que la temperatura se distribuya de manera uniforme
dentro del tanque de cocción. Otro factor importante a tratar es verificar que
al realizar el proceso de agitación los sensores que se colocarán en el
recipiente no sean dañados por causa de choque con el agitador o por
exceso de turbulencia. Para poder mantener este parámetro se trabajará
con una caja de reducción que nos brinde una reducción entre>15rpm y
<25rpm
calculamos la densidad de la mezcla, para ello primero debemos conocer la
densidad de sus componentes
ρ H2O =1 kg l
ρ cebada =0.4762 kg l
Entonces se realiza el cálculo de la densidad de la mezcla en base a los
valores de masa y volumen que ocupan cada una de las sustancias de la
mezcla Masa de agua.
m H2O = ρ H2O ⋅ V H2O
m H2O = (1 kg l) (500 l) =500kg
Masa de cebada triturada según la receta de 150 kg entonces se procede a
calcular el volumen que ocupa la misma.
m cebada = ρ cebada ⋅ V cebada
V cebada = m cebada ρ cebada
V cebada = 150kg 0.4764 kg l =315l
determinamos la densidad de la mezcla
ρ mezcla = m H 2 O + m cebada V H 2 O + V cebada
ρ mezcla = 500kg+150kg 500l+315l = 650kg 815l =0.79754 kg l
ρ mezcla =0.79754 kg l (1000l 1 m 3) =797.546 kg m 3
Viscosidad:
Para la obtención del valor de viscosidad dinámica de la mezcla se utilizó un
equipo llamado Reómetro, te equipo sirve para observar el comportamiento de un
fluido ya sea este líquido, mezcla o suspensión; sometido a la acción de fuerzas
externas, entre sus características se encuentran las mediciones siguientes:
• Ensayos de obtención de viscosidad, tanto en modo estacionario como en
aumento lineal de esfuerzo o velocidad de cizalla.
• Ensayos de relajación-esfuerzo.
• Ensayos de creep-recovery.
• Ensayos oscilatorios tanto en modo esfuerzo controlado como deformación
controlada (barridos de esfuerzo o deformación, barridos de frecuencia o barridos
de tiempo).
• Ensayos de fuerza normal.
El interés para este proyecto es el de obtener el valor de la viscosidad dinámica de
la mezcla por lo que se utiliza el ensayo de viscosidad dinámica en modo
velocidad de cizalla, con la flexibilidad de analizar a cualquier temperatura dentro
de un rango de -20 °C a 150 °C.
Se realizaron ensayos a una temperatura de 50°C para obtener el dato de
viscosidad que se muestra a continuación.

De acuerdo a los datos de la tabla obtenidos por el software del Reómetro para obtener el
valor de viscosidad a 2.1 rad s se realiza una interpolación en vista de que en los puntos
tomados por el software no hacen referencia exacta a dicho valor, procedemos:
y2=(x2-x1)(y3-y1)(x3-x1)+y1
y 2 = ( 2.1-1.9952 ) ( 4.8367-6.0779 ) ( 2.5118-1.9952 ) +6.0779
y 2 =5.8263
por lo que la viscosidad es:
μ =5.8263p=5.8263 Pa ⋅ s
Una vez obtenidos los parámetros se procede a calcular el valor de Reynolds.
Re=N⋅Da2⋅ρμ
Datos:
N=20rpm=2.1 rad s
Da=680mm=0.68m
μ =5.8263 Pa ⋅ s =5.8263 kg m ⋅ s
ρ =797.54 kg m 3
Solucion:
R e = ( 2.1 rad s ) ( 0.68m ) 2 ( 797.54 kg m 3 ) 5.8263 kg m ⋅ s =132.92
Una vez obtenido valor de Reynolds se observa la Figura 11 donde se observa la relación
entre el número de Reynolds 𝑉𝑠 el número Potencia y basado en la curva 14 que
corresponde al agitador de paletas en estanques sin placas deflectoras- dato de White y
Sumerford, con el valor de Reynolds obtenido se busca la intersección con la curva 14 y se
proyecta este punto hacia el eje correspondiente al número de potencia donde se encuentra
su valor dado en escala logarítmica, por lo tanto el número de Potencia Np=1.6, como se
indica con un punto de color rojo en la figura 11.
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