CALIDAD Y MEJORA CONTINUA

CÁLIDAD Y MEJORA

CONTÍNUA

INFORME

Título de la práctica:

“APLICACIÓN DEL METODO DMAIC”

MEJORA EN EL ÁREA DE CONTROL Y MANTENIMIENTO DEL

CARGADOR FRONTAL

Alumnos, código y Sección:

- Tucto Aguirre Juan Clímaco 110646 / C11 A

- Limaypuma Flores, Pedro 110215 / C11 A

- Aranda Bayona Roy 110883 / C11 A

Profesor:

Jorge Valcárcel Gonzales

2021-1
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ÍNDICE

ÍNDICE .............................................................................................................................. 2

I. OBJETIVOS ............................................................................................................... 3

• Objetivos principales: .............................................................................................. 3

• Objetivos específicos: ............................................................................................. 3

II. INTRUDUCCIÓN ........................................................................................................ 4

DEFINICIÓN DE LA PROBLEMÁTICA: ............................................................................. 9

III. FASE DEFINIR ..................................................................................................... 10

• Lluvia de ideas: ..................................................................................................... 10

• Diagrama de afinidad: ........................................................................................... 11

IV. FASE MEDIR ........................................................................................................ 12

• Diagrama de estratificación: .................................................................................. 13

• Gráfico de control: ................................................................................................. 17

V. FASE ANALIZAR ...................................................................................................... 19

• Diagrama Ishikawa: ............................................................................................... 19

VI. FASE MEJORAR .................................................................................................. 20

• Diagrama de Pareto: ............................................................................................. 20

• Árbol de soluciones: .............................................................................................. 22

• PRESUPUESTO: .................................................................................................. 23

VII. FASE CONTROLAR ............................................................................................. 24

• Diagrama de Gantt: ............................................................................................... 24

VIII. CONCLUSIONES: ................................................................................................ 25

IX. RECOMENDACIONES: ........................................................................................ 26

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I. OBJETIVOS

• Objetivos principales:

✓ Poder Aplicar la metodología DMAIC para así solucionar y mejorar la problemática

encontrada.
✓ Asegurar la continuidad de las operaciones de producción de la compañía
minimizando las fallas por medio del procedimiento DMAIC.

• Objetivos específicos:

✓ Analizar las adecuadas herramientas para resolver la problemática.

✓ Identificar la principal problemática y así poder llegar a presentar una solución de
gran impacto.
✓ Analizar el proceso y así determinar las causas raíces.
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II. INTRUDUCCIÓN

¿Qué es DMAIC?

DMAIC es una herramienta interactiva utilizada para la mejora de procesos. Su uso más

común es en proyectos que utilizan la metodología Seis Sigma, pero su aplicación no es

exclusiva para proyectos guiados por dicha estrategia, o sea, usted puede utilizar esa

herramienta en cualquier situación en la cual desee implantar mejoras.

DMAIC es el acrónimo en inglés para cinco pasos: Definir, Medir, Analizar, Controlar y

Mejorar (Define, Measure, Analyze, Improve y Control). Cada uno de estos pasos debe

realizarse en el orden D-M-A-I-C y, si al final del ciclo el resultado esperado no se alcanza,

el ciclo se debe reiniciar. Este proceso debe repetirse hasta que se alcance la mejora

deseada.
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¿Cómo funciona DMAIC?

Para que quede más claro, voy a explicar sobre cada paso del DMAIC y lo que cada uno e

ellos significa.

D – Definir

El primer paso es definir las oportunidades, el alcance, los objetivos y los participantes. En

general, en este paso se define lo que se hará y cuál es el resultado esperado al final de la

ejecución del ciclo. Una sugerencia importante es: reflexionar sobre las mejoras que se

pueden realizar y centrarse en las más relevantes y viables. Brainstorming es una técnica

que puede ser muy útil para usted en ese paso.

M – Medir

El objetivo de este paso es recolectar datos e informaciones para analizar y evaluar el

escenario actual, preferentemente de forma cuantitativa y estadística, para así establecer

baselines para las mejoras pretendidas y, al final del ciclo, usted pueda comparar el

escenario actual con el resultado obtenido y así verificar si las mejoras implantadas fueron

satisfactorias. Usted puede contar con el apoyo de herramientas como el Diagrama de

Ishikawa, Pareto, Matriz GUT o Causa y Efecto.

A – Analizar

El foco aquí es identificar la causa raíz del problema. Generalmente al analizar un proceso

varias posibles causas raíz se identifican, pero la clave para el éxito de este paso es

priorizar y validar la causa raíz del problema a tratar. Como resultado de este paso, se

espera que se crean oportunidades de mejora. Utilizar el 5 Porqués es un enfoque

interesante para ayudarte en la identificación y validación de la causa raíz.

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I – Mejorar

Es el momento de tratar las oportunidades de mejoras identificadas en el paso anterior.

Primero debe identificar las posibles soluciones para corregir y evitar la causa raíz del

problema, a continuación, se recomienda probar para averiguar si la solución propuesta es

efectiva, si no es así, debe ser repensada y replanificada; si el resultado de la prueba es

prometedor, se debe implementar la acción. Sin embargo, puede que en esta etapa

encuentre varias soluciones, no necesariamente todas necesitan ser probadas e

implementadas, muchas de ellas sólo pueden ser identificadas y registradas para ser

utilizadas en el futuro. De forma resumida, este paso consiste en:

• Identifique / Cree soluciones

• Concentrarse en las soluciones más fáciles y sencillas de implementar

• Pruebe las soluciones

• Cree un plan de acción (se puede adoptar la herramienta 5W2H)

• Implemente / Implante las mejoras

C – Controlar

¿De qué sirve usted identificar o crear soluciones si no se implementan? El foco de este

paso es controlar las acciones del plan de acción para que no se pierda. Para ello, es

fundamental que usted defina criterios de control como, por ejemplo, checklists, metas y

estadísticas para servir como fuente de información para el monitoreo de la implementación

de las acciones. Usted debe verificar el desempeño del plan de acción para asegurar que

los resultados deseados se alcancen y consecuentemente, lograr responder al final de ese

paso si las acciones de mejoras implementadas han sido o no eficaces. La idea a ser

fomentada en ese final de ciclo es: ¡Busque la mejora continua!

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Existe una variación do ciclo DMAIC: RDMAIC. Esta variación a

grega al principio del ciclo el paso de Reconocer el problema “correcto” para trabajar,

evitando que los esfuerzos se concentren en procesos o proyectos que no son relevantes

para ese determinado momento.

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ANTECEDENTES DE LA EMPRESA:

Descripción de la empresa y reseña histórica:

Esta compañía empezó la formación de lo cual hoy somos: Compañía Minera Antamina

S.A. De esta forma, luego de un proceso de investigación y de creación del complejo

minero, iniciamos nuestras propias operaciones de prueba el 28 de mayo del 2001. El 1 de

octubre del 2001, comenzamos a crear comercialmente concentrados de cobre y zinc, y

otros subproductos.

Misión:

Logramos buenos resultados y predecibles en salud y estabilidad, medio ambiente,

colaboraciones comunitarias, calidad, y eficiencia, con el compromiso, colaboración y

liderazgo de nuestra gente.

Visión:

Ejemplo peruano de excelencia minera en el planeta. Buenos dirigentes transformando

desafíos en éxitos. ¡Trabajando por el desarrollo del mañana…ahora!

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DEFINICIÓN DE LA PROBLEMÁTICA:

En la organización minera “ANTAMINA” un equipo delegado de hacer indagación de la

productividad de diferentes grupos con objetivos de mejorar la eficiencia de todos ellos, los

grupos hacen la tarea de carga y descarga de minerales extraídos de los suelos. En unos

sondeos y pruebas que realizo los accesorios obtuvo un más grande índice de

inconvenientes de productividad, que provenían de los cargadores frontales los cuales

presentaban fallas mecánicas, fallas en el momento de carga y descarga, tiempos de ciclos

largos, etcétera. A continuación, presentamos las probables razones que determinan la

deficiencia de productividad del cargador frontal.

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III. FASE DEFINIR

En esta fase se ha recopilado todos los problemas que se presentaron y así poder definir

las problemáticas que afecta la poca producción a causa de los cargadores frontales CAT-

966H.

• Lluvia de ideas:

En una reunión de todo el personal encargado de mantenimiento y conductores de

los cargadores frontales aportaron sus ideas y opiniones y/o comentarios con el fin

de identificar los problemas. El cual se obtuvo los siguientes datos:

1 Fallas de arranque 15 Neumáticos desgastados

2 Depresión en cilindro hidráulico 16 Desgaste excesivo de dientes del
cucharon
3 Ruidos internos en el diferencial 17 Mala conducción de algunos
encargados.
4 Alta temperatura en el motor 18 Reparación de los caminos agrietados
5 Manguera de freno dañada 19 Capacitación ineficiente a los
conductores
6 Recalentamiento del motor 20 Neumáticos desgastados
7 Baja presión de aceite de motor 21 Falta de personal de mantenimiento
8 Falta de potencia 22 Uso incorrecto del cargador frontal
9 Motor de arranque no enciende
10 El equipo no enciende
11 Caja de velocidades n funcionan
correctamente
12 Ruido anormal en el motor
13 Amortiguador del asiento dañado
14 Fugas de fluidos
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• Diagrama de afinidad:

Matriz multicriterio:

Entre los representantes se eligió a alguien para que pueda clasificar las ideas en torno a

una misma problemática. De esta manera se pudo clasificar de la siguiente manera.

IMAGEN1: TABLA MATRIZ MULTICRITERIO

Como resultado de la tabla de matriz multicriterio, se prioriza la problemática principal

aquella que tiene mayor puntaje.

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En base a este resultado se determina la problemática a evaluar es “Las fallas mecánicas”.

El presente trabajo tendrá por objetivo solucionar y mejorar las consecuencias de dichos

problemas.

IV. FASE MEDIR

En esta etapa se procede a medir la problemática para así nosotros poder entender cuál es

la situación actual, teniendo así el diagnóstico de situación actual. En esta etapa se procedió

a usar la herramienta hoja de verificación en el que se recolectó datos relacionados a las

fallas en los cargadores frontales que se presentan con mayor frecuencia a lo largo del mes

de marzo los cuales se hicieron en el área de carga de material para procesar y en el área

de carguío de la ganga.
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HOJA DE VERIFICACIÓN

Inspector (s): Roy Aranda y Pedro Limaypuma

Reporte mensual de las fallas técnicas Área de mantenimiento y
Mes: Marzo control de maquinarias.
Resultado de la inspección Verificación

Razón de fallas encontradas Área de carga de Área de carguío de la TOTAL

material para procesar. ganga.
Recalentamiento de motor 12 6 18
Fallas de arranque 3 8 11
Amortiguador del asiento dañado 1 5 6
Fuga de aceite 5 6 11
Falta de potencia 8 5 13
Ruidos internos en el diferencial 4 2 6
Otros 6 4 10

TOTAL 39 36 75

Luego de elaborar la hoja de verificación teniendo como razón el área de carga de material

para procesar, se procede a utilizar la herramienta de Diagrama de estratificación utilizando

la data anterior.

• Diagrama de estratificación:

✓ En la siguiente tabla podemos representar las fallas y condiciones que han venido

alterando la producción del cargador frontal mediante una lluvia de ideas.

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Luego de procesar la información se obtiene los siguientes gráficos para una mayor

comprensión visual y mayor impacto en el entendimiento, de la razón de las fallas

mecánicas en las supervisiones representando los resultados.

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Después de visualizar el diagrama de estratificación, se evidencia que el recalentamiento

del motor tiene más evidencia y ocurrencias siendo la problemática que más afecta el

proceso presentando un mayor nivel de incidencias que el resto a lo largo del periodo de 1

mes.

Analizando el Diagrama de estratificación por área, se determinó que el área más crítica es

el Área de carga de material para procesar. El cual tiene un nivel mucho más alto de

incidencias a comparación del área de carguío de la ganga que representa un número

mucho menor.

Procedemos a representar los datos a través de gráficos de porcentaje siendo de mayor

impacto de visual.
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A representación de la gráfica se determinó que la falta de potencia representa el 24% de

la razón de los defectos, siendo el problema más crítico; por otro lado, el Área de carga de

material para procesar es el más crítico con un 52 % referente a la otra Área de carguío

de la ganga.
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• Gráfico de control:

En el gráfico de control evaluamos la estabilidad de las fallas. Y así determinar cuándo es

necesario ajustar el proceso.

El equipo obtuvo resultados de la matriz multicriterio y pudo notar que la falla mecánica

obtuvo una mayor puntuación y se presenta con mayor frecuencia generando que la

maquina tenga menor productividad, por ende, decidió realizar solo pruebas mecánicas

semanalmente, así ver el comportamiento que tienen las fallas por un periodo de 4

meses aprox.

FALLAS
MECANICA LIC LC LSC
semana S(x)
semana1 10 7.10 18.83 30.56
semana2 1 7.1 18.83 30.56
semana3 4 7.10 18.83 30.56
semana4 6 7.10 18.83 30.56
semana5 12 7.10 18.83 30.56
semana6 35 7.10 18.83 30.56
semana7 21 7.10 18.83 30.56
semana8 32 7.10 18.83 30.56
semana9 12 7.10 18.83 30.56
semana10 22 7.10 18.83 30.56
semana11 24 7.10 18.83 30.56
semana12 35 7.10 18.83 30.56
semana13 21 7.10 18.83 30.56
semana14 19 7.10 18.83 30.56
semana15 17 7.10 18.83 30.56
semana16 21 7.10 18.83 30.56
semana17 23 7.10 18.83 30.56
semana18 24 7.10 18.83 30.56
IMAGEN 2: Tabla de fallas mecánicas en el transcurso de las semanas.
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40
30 FALLAS MECANICAS
20
10
0

semana1
semana2
semana3
semana4
semana5
semana6
semana7
semana8
semana9
semana10
semana11
semana12
Series1

semana13
semana14
semana15
semana16
semana17

semana18
Series1 Series2 Series3 Series4

IMAGEN 3: Análisis de fallas mecánicas en el transcurso de las semanas

Una vez realizado el Grafico de control es posible afirmar que no se está trabajando con un

proceso que está bajo control estadístico, se tiene puntos críticos en los procesos lo cual

nos da como evidencia mucha variabilidad en todas las supervisiones realizadas y las fallas

encontradas.
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V. FASE ANALIZAR

• Diagrama Ishikawa:

Con el Diagrama de Ishikawa se propuso encontrar cuales son las causas raíces

de la problemática definida de las fases anteriores. Estas causas se asignaron

bajo el criterio 6M de las cuales se utilizaron las siguientes:

MANO DE
MATERIAL MÉTODO OBRA

Falta de control en la
recepción de los Falta de capacitaciones. Falta de personal en el área de
cargadores.
recepción y verificación de los
cargadores frontales.

Falta de seguimiento a
Falta de herramientas y las máquinas con fallas
repuestos.

FALLAS
MECÁNICAS EN
EL CARGADOR
FRONTAL
Ausencia por parte de Mal uso de la maquinaria
los controladores de
mantenimiento.
Falta de mantenimiento a los
cargadores frontales.

Ausencia de TIC’s.

MEDICIÓN
MÁQUINA
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VI. FASE MEJORAR

• Diagrama de Pareto:

Una vez identificada las causas raíces que origina nuestra problemática se

aplicará la herramienta de Diagrama de Pareto para identificar el 20% de las

causas raíces vitales que vendrían a ser la mayoría de los problemas reportados.

Priorización de causas

Matriz FCG
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80%

La grafica que brinda esta herramienta nos da a entender con facilidad cuales son las

causas raíces que se debe brindar una solución prioritaria y/o de mayor importancia. La

izquierda de la flecha roja nos indica el 20%, las cuales son, Falta de mantenimiento a los

cargadores frontales, Falta de capacitaciones y la falta de seguimiento a las máquinas con

fallas.
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• Árbol de soluciones:

Luego de haber hecho el análisis total de la problemática, y llevado a cabo el estudio

respectivo identificando las causas raíces, se debe llevar a cabo la optimización tomando

acciones y soluciones usando la herramienta del "Árbol de soluciones".

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• PRESUPUESTO:

ROI
En el área de control y supervisión de maquinaria en la empresa minera “Antamina” se
estima un ingreso de $500,000. ROI nos permite medir el rendimiento que hemos
obtenido de una inversión con la siguiente ecuación:

INGRESOS−GASTOS 500,000−13,250.00
𝑅𝑂𝐼 = 𝑥100% 𝑅𝑂𝐼 = x 100%
GASTOS 13,250.00

ROI=36.74%
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VII. FASE CONTROLAR

• Diagrama de Gantt:

Como última fase, se debe conceptualizar un cronograma para realizar las soluciones

planteadas anteriormente, con este cronograma se llevara registro del desarrollo de

proceso, así como las fechas de inicio y finalización de cada actividad.

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VIII. CONCLUSIONES:

✓ Se pudo aplicar la metodología DMAIC para así solucionar y mejorar la problemática

encontrada.
✓ Con los resultados de la aplicación de la metodología DMAIC se asegura la
continuidad de las operaciones de producción de la compañía minimizando las fallas por
medio del procedimiento DMAIC.
✓ Se analizaron las adecuadas herramientas para la resolución de la problemática.
✓ Se logró identificar la principal problemática y así se pudo llegar a presentar una
solución de gran impacto.
✓ Se analizó el proceso y así se determinaron las causas raíces.
✓ Los resultados obtenidos a través de esta metodología permitirán que la producción
que tiene la empresa sea más eficaz.
✓ Se lograron implementar las herramientas en cada fase de la metodología lo cual
permitió analizar secuencialmente la mejora del proyecto y el cual será de mucha
beneficencia para la empresa.
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IX. RECOMENDACIONES:

✓ Distribuir y otorgar responsabilidades a cada miembro del equipo.

✓ Tener conocimientos en office para tener un correcto uso de tablas y gráficas.

✓ La continuidad y el seguimiento constante y eficiente garantizara que los procesos

cada vez sean más eficaces y garantiza una sostenibilidad a la empresa.

✓ Tener base teórica sobre las herramientas de calidad para la mejora y eficacia que

se pueda dar en este proyecto.