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Figura 10. Clasificación de ensayos no destructivos

La aplicación de una tinta que
Inspección Discontinuidades

detecta

mediante
se introduce en la
por tintas superficiales como
discontinuidad dejándola en
penetrantes grietas, juntas,
evidencia luego de la
(PT) porosidades y traslapes.
limpieza.

Inspección La magnetización de la zona y

detecta
Defectos en la superficie

mediante
por partículas aplicando partículas las cuales
y ligeramente debajo de
magnéticas se acumulan en las
ella, máximo 6mm.
(PM) imperfecciones.

Un emisor y receptor de señal

Inspección
detecta

mediante
acústica, la variación de
Ensayos no destructivos (END)

por Defectos debajo de la

frecuencia se visualiza en la
ultrasonido superficie.
pantalla del equipo de
(UT)
inspección.

La aplicación de rayos

mediante
Inspección Detectar discontinuidades electromagnéticos que
permite

por rayos x internas tales como atraviesan el material y

(RT) grietas y porosidades. permiten obtener una imagen
interna.
mediante

Obtener una imagen de la La aplicación de rayos gamma

permite

Inspección
estructura interna que atraviesan el material y
por rayos
permitiendo detectar permiten obtener una imagen
gamma
discontinuidades. interna.

Inducción electromagnética, la
Materiales conductores,
mediante

Inspección variación de la frecuencia

para

detecta irregularidades y
por corrientes generada por las irregularidad
variaciones en su
Eddy (ET) se visualiza en la pantalla de
composición.
equipo.

Grafitización,
La obtención en negativo de
mediante

crecimiento de grano,
detecta

Réplica la estructura de la superficie

descarburización,
metalográfica preparada y una posterior
globulización y cambios
observación con microscopio.
de fase.
Fuente: (Norma Pazos Peinado, 2006), (Ing. Alfonso Gonzales Zambrano, s. f.), (Guliáev,
1990), (Marta López Jenssen & Ana Hidalgo Aedo, 2007), (Núñez, Roca, & Jorba, 2013)
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 Globulización de la perlita o cementita en la perlita: Fenómeno que se presenta

cuando la cementita dentro de la perlita aparece en forma globular, disminuyendo las
propiedades mecánicas de los aceros, se obtiene cuando el acero se somete a un
tratamiento químico de recocido. Estos aceros presentan una gran ductilidad y una
excelente maquinabilidad. (Marta López Jenssen & Ana Hidalgo Aedo, 2007)

El análisis metalografía como tal es un procedimiento de tipo destructivo, es decir este

procedimiento es llevado a cabo en un laboratorio mediante la extracción de una muestra del
elemento a analizar, el procedimiento que se lleva cabo para el análisis es: Selección de la zona y
extracción de la muestra, desbaste, pulido, ataque químico, y observación microscópica. Cada
uno de estos pasos debe realizarse correctamente ya que una preparación inadecuada puede dar
lugar a una estructura distorsionada que conduzca a una interpretación errónea. (Petzow, 1999)
El análisis específicamente denominado metalografía no puede ser aplicado para la inspección
de los cangilones del rodete ya que extraer una muestra del material implicaría que el rodete
quede irremediablemente fuera de funcionamiento, indistintamente de que esté presente o no
algún tipo de falla relevante. Sin embargo, debido a la importancia que tiene una inspección de
este tipo, existe un procedimiento metalográfico el cual no requiere una extracción de la muestra,
este procedimiento de tipo no destructivo es denominado “replica metalográfica” mismo que se
lleva a cabo en el lugar de operación del mecanismo es decir in-situ. El desarrollo del
procedimiento respecto al proceso normal tiene ciertos parámetros que deben ser considerados
durante la elaboración del procedimiento. (Marta López Jenssen & Ana Hidalgo Aedo, 2007),
(Ojeda & Marcelo, 2016)
El procedimiento denominado replica metalográfica resulta ideal para el análisis de los
cangilones del rodete, el cual se detallará minuciosamente haciendo uso de normas existentes en
la ASTM (1351, E-407, E-3) adaptadas específicamente para el análisis en los cangilones para un
posterior análisis de la estructura.
4.6. Réplicas metalográficas
Las Réplicas metalográficas son usadas para detectar heterogeneidades u homogeneidades es
decir cuando el valor de una propiedad es el mismo independientemente del lugar donde se hace
la medida, y defectos superficiales que se manifiestan en equipos y componentes en servicio que
trabajan a presión y temperatura en forma continua. (Marta López Jenssen & Ana Hidalgo Aedo,
2007)