Manual de Curso Inspeccion Visual Nivel I y II

INSPECCION
VISUAL
VISUAL AND OPTICAL TESTING
VT
De conformidad con los requerimientos establecidos en el estándar SNT-TC-1A
II
NIVEL
Introducción a los sistemas de
calificación y certificación de
personal en END
SNT-TC-1A
Los ensayos no destructivos (END), son la aplicación de desarrollos tecnológicos, para
la evaluación de la integridad de los materiales, sin que ello modifique su
serviciabilidad o sus propiedades.
Estas técnicas aplican un tipo de energía (sonido, corriente eléctrica, magnetismo,

radiación, presión interna o atmosférica, luz, etc.) en los materiales bajo prueba. Y la
existencia de cualquier cambio en la estructura normal de estos (discontuniudad),
ofrece una respuesta (indicación).
Los ensayos no destructivos, propiamente aplicados pueden ofrecer resultados

óptimos, dentro de propia limitación y alcance. Los END tienen ventajas y desventajas,
como todo sistema tecnológico.
José Luis Ponce López 3

Nivel III ASNT
WHITE BOARD SPACE

Nivel III ASNT
Una discontinuidad técnicamente es definida como la interrupción en la homogeneidad de un material.
Una indicación, es la respuesta a la aplicación de un método.
CONOCER LOS MECANISMOS DE DAÑO A LOS QUE UN MATERIAL ESTA PROPENSO A SUFRIR, ASI COMO
LAS FALLAS QUE SE PRESENTAN EN CADA PROCESO DE MANUFACTURA, CONSTITUYEN EL 80 % DEL
ÉXITO DE UNA EXAMINACION NO DESTRUCTIVA.
Thermal testing Leak testing Ultrasonic testing Radiographic testing
Visual and Optical Magnetic testing Penetrant testing Electromagnetic testing

testing
José Luis Ponce López

Nivel III ASNT 5
Para entender las bases de los ensayos no
destructivos (END), debemos de entender lo
relacionado con sus regulaciones y sus esquemas
de capacitación, calificación y certificación.
la sociedad americana de ensayos no destructivos

ASNT (the american society for nondestructive
tensting inc.), quien inicialmente emitió un
documento que sugiere un esquema unificado
para la capacitación y certificación de personal en
ensayos no destructivos (END). Denominado SNT-
TC-1 A. “Practica recomendada para la calificación
y certificación de personal en ensayos no
destructivos” cuya ultima edición es la 2020.

Nivel III ASNT
ASNT, ha emitido el documento SNT-TC-1 A. “Practica recomendada para la calificación y
certificación de personal en ensayos no destructivos” cuya ultima edición es la del 2016.
Esto para ayudar al los usuarios a establecer su propia practica escrita.
La practica escrita: es un documento emitido por el usuario, “el usuario es cualquier compañía
que desarrolle una inspección no destructiva, y que argumente contar con personal calificado y
certificado, para desarrollar cualquier servicio de inspección END”.

Nivel III ASNT
De acuerdo con SNT-TC-1 A, cada empleador, deberá de desarrollar su propia practica escrita, para
por una parte tener un procedimiento para el control y la administración de la capacitación,
calificación y certificación, pero principalmente para establecer los requerimientos adicionales a
los básicos preestablecidos en el estándar SNT-TC 1 A.
DIFERENTES SECTORES DE LA INDUSTRIA, DEMANDARAN DE DIFERENTES

REQUERIMIENTOS DE PERSONAL, DEPENDIENDO DE LAS RESPONABILIDADES
INHERENTES DE CADA SECTOR.

Nivel III ASNT
Estructura SNT-TC-1 A
Capacitación: programa organizado para la impartición de conocimiento y habilidades

necesarias para la calificación.
Los candidatos para una certificación inicial, deben de cumplir con un programa de
entrenamiento, de acuerdo con ASNT, dentro del concepto de entrenamiento se
engloban;
• Cursos presenciales con instructor.

• Cursos en línea
• Cursos por computadora
LOS PROGRAMAS DE CAPACITACION, DEBERIAN DE ESTAR DISEÑADOS PARA

DESARROLLAR EN CADA PARTICIPANTE, EL HABITO DE LA INVESTIGACION,
EXPLORACION Y ANALISIS EN MATERIA DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Nivel III ASNT
Calificación: habilidades demostradas, conocimiento HABILIDAD DEMOSTRADA:
demostrado, entrenamiento documentado y experiencia
documentada especifica para desarrollar tareas de un
trabajo especifico.
CONOCIMIENTO DEMOSTRADO:
Contario contra lo que normalmente se conoce o a lo que
se nos ha acostumbrado, y de acuerdo con esta
definición, no se debería de recibir una constancia de ENTRENAMIENTO DOCUMENTADO:
calificación, después de haber recibido un curso por
primera vez ya que ello contradice la definición misma y
los requisitos especificados en ella. EXPERIENCIA DOCUMENTADA:

Nivel III ASNT
Certificación: testimonio escrito de la
calificación.
De acuerdo con ASNT, la certificación es

responsabilidad del empleador o en palabras
coloquiales del patrón del trabajador, del cual se
argumenta cuenta con dicho documento.
La certificación para el buen entendedor, es

básicamente la adopción de la responsabilidad de
un nuevo empleador, sobre las tareas o actividades
de un examinador.

Nivel III ASNT
Niveles de calificación y certificacion
Para efectos de aquellos que realicen su proceder de acuerdo con los requerimientos de SNT-TC-1 A, existen
tres niveles de calificación.
• Nivel I
Persona quien desarrolla inspecciones básicas de rutina, realiza calibraciones especificas basadas en
instrucciones escritas, puede hacer evaluaciones bajo instrucciones escritas, pero siempre debe de trabajar
bajo supervisión de un nivel II o III. No se recomienda firme reporte de resultados.
• Nivel II
Persona quien desarrolla ajuste de equipos y calibraciones, interpreta y evalúa los resultados de las pruebas,
basado en normas, códigos y estándares. Conoce bien las limitaciones y alcance del método que esta
aplicando y organiza reporte de resultados. Esta autorizado para la firma de reportes de resultados.
• Nivel III
Persona capaz de desarrollar calificar y aprobar procedimientos de inspección, establecer y aprobar técnicas
de inspección, interpretar normativa. Designar métodos y técnicas especificas a emplear en productos en
particular.
Capaz de realizar evaluaciones basadas en criterios de aceptación establecidos, o establecer criterios de
aceptación cuando no existan. Tener amplio conocimiento sobre materiales, fabricación y mecanismos de
fallas. conocer los alcances y limitaciones de otros métodos no destructivos. Ser capaz de entrenar y examinar
personal en los niveles I, II y III.
Jose LJosé
Ponce Nivel
Luis Ponce III ASNT
López 12
Nivel III ASNT
Jose LJosé
Ponce Nivel
Luis Ponce III ASNT
López 13
Nivel III ASNT
FUNDAMENTOS
DE
INSPECCION VISUAL
1
Jose L Ponce
Nivel III ASNT//AWS CWI-CWE//API 577-580
INTRODUCCION
De manera general los ensayos no destructivos, basan su operatividad en la aplicación de un tipo especifico de
energía o medio, para su funcionamiento.
Es decir, magnetismo (partículas magnéticas, fuga de campo magnético), corriente eléctrica (corrientes de Eddy),
fluidos con propiedades químicas especificas (líquidos penetrantes), ondas ultrasónicas (ultrasonido),
radiación (radiografía). Etc.
PARA EL CASO ESPECIFICO DE LAS PRUEBAS ÓPTICAS Y VISUALES, SU MEDIO DE PRUEBA ES;
LA LUZ VISIBLE.
Por lo que los conceptos relacionados con las pruebas ópticas y visuales, dictan la necesidad de instruir los principios
básicos de la óptica y la luz.
Jose L Ponce
15
LUZ VISIBLE
Como fue anteriormente mencionado, la luz visible, es el medio de prueba para las inspecciones que se llevan
acabo con las pruebas ópticas y visuales. Por lo que el instrumento para la captación de este medio es el ojo
humano.
Las teorías relacionadas con el comportamiento y origen de la luz, para efectos de pruebas no destructivas,
conceptualizan o se basan en el complemento de dos teorías.
• Teoría “quantum”: establece que la luz esta compuesta de partículas llamadas fotones, estas partículas viajan
en el aire y terminan excitando la retina humana, para crear sensación de visión.
• Teoría del electromagnetismo: establecida por james Clerk maxwell y establece que la luz esta compuesta
de un espectro electromagnético, y su velocidad de desplazamiento depende de su longitud de onda, este
espectro termina excitando la retina del ojo humano ofreciendo sensación de visión.
Ambas teorías complementan el concepto de como opera la luz para generar la sensación de visión en el ser
humano.
EN ELLO LA IMPORTANCIA DE EN TODA OPERACIÓN QUE INVOLUCRE LA EXAMINACION VISUAL, CONTAR

CON NIVELES DE ILUMUNACION ACEPTABLES Y DE CONFORMIDAD CON LOS REQUERIMIENTOS
NORMATIVOS APLICABLES.
Jose L Ponce
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LUZ VISIBLE
Entendiendo ahora el concepto que define el comportamiento de la luz, se abordan los temas que definen la luz y las
regiones detectable por el ser humano.
Existe un tipo de energía presente en el ambiente que esta denominada como el espectro electromagnético, y eta
comprendido desde las regiones con longitud de onda mas cortas como los son las ondas de radiación (rayos x y
rayos gamma), hasta las ondas con longitudes mas largas como las ondas de radio. Sin embargo el ojo humano, esta
diseñado para poder captar solo aquellas longitudes de onda que se encuentran en el espectro visible, que son las
comprendidas de los 370 a los 780 nm (nanómetros)
EL SER HUMANO PROMEDIO, TIENE 370 nm a los 770 nm.

SU SENSIBILIDAD PICO EN LA
REGIÓN MEDIA DEL ESPECTRO
VISIBLE COMPRENDIDA EN LAS
LONGITUDES DE ONDA DEL ORDEN
DE 550NM
Jose L Ponce
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PARAMETROS VISUALES
Contar con las condiciones ideales para la ejecución de una examinación visual, es fundamental, un check list básico
para estos propósitos estaría conformado por:
• Agudeza visual del examinador de conformidad con los requerimientos normativos o contractuales.
• Niveles de iluminación necesarios para el desarrollo confiable del proceso de examinación.
• Conocimiento sobre el articulo que se esta examinando.
• Entorno confortable y seguro.
La examinación visual, es un método un tanto complejo de impartir, ya que su campo de aplicación es bastante
diverso, aun cuando el la industria actual las capacitaciones en examinación visual están direccionadas a soldadura,
el presente manual, adicionalmente abordara otros temas de interés para dar cobertura a las demandas de la industria
actual.
La examinación visual es el método

base para el resto de los métodos en
ensayos no destructivos, ya que para la
interpretación de los resultados, se
deben de contar con las condiciones ya
citadas.
Jose L Ponce
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MODALIDADES EN LA INSPECCION VISUAL
La examinación visual como ya se comento, es basta y diversa, por lo que los involucrados en su ejecución deben
poseer habilidades generalistas para poder adaptarse a cualquier sector de la industria y por su puesto a la
examinación de cualquier tipo de componente, con entrenamiento mínimo adicional.
La inspección visual esta básicamente dividida en dos categorías
• Inspección visual directa: es aquella en la que el examinador se encuentra en intima cercanía con el objeto a
examinar, dicha cercanía estará determinada por los requerimientos del estándar que se utilice para su
evaluación y que generalmente es no mayor a 24” (pulgadas).y con un ángulo con respecto de la superficie no
menor a 30°.
• Inspección visual remota: es aquella en la que el examinador se encuentra, a una distancia mayor a 24”
(pulgadas) del objeto a evaluar, o que por razones geométricas, operativas o de seguridad no puede ubicarse en
cercanías de la superficie de prueba. Y que para tales casos puede recurrir a apoyos remotos para incrementar
su alcance a las superficies a examinar, o bien reducir el riesgo presente; algunos ejemplos de apoyos remotos
son: espejos, boroscopios, cámaras de video o circuitos cerrados, etc.
El uso de lupa, durante la examinación

de una superficie a una distancia no
mayor a 24”, no es considerado
examinación remota.
Jose L Ponce
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INSPECCION VISUAL DIRECTA INSPECCION VISUAL REMOTA
Usualmente los requerimientos de la examinación visual remota,

deberán de cumplir con los mismos de la examinación visual directa,
como por ejemplo: los niveles mínimos de iluminación y sensibilidad en
materia de detección de imperfecciones, sin embargo se deberá de estar
atento a los requerimientos normativos aplicables.
Jose L Ponce
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SOLDADURA Y METALURGIA
2
Jose L Ponce
Los requerimientos actuales que gobiernan la industria, demandan inspectores de soldadura con alto nivel de calificación y
un extenso conocimiento en materia de soldadura, capaces de cubrir las necesidades de diversos sectores industriales, los
cuales comparten un esquema de fabricación en particular “soldadura”.
Una de las tereas mas importantes de un inspector de soldadura, es la capacidad de poder comunicarse con otros de
manera efectiva. Capaz de hacer ver a los involucrados cuales son los requerimientos normativos, así como entender que es
lo que los demás tratan de comunicarle. Y esto no siempre se lleva acabo de manera verbal.
AWS ha desarrollado en estándar AWS A 3.0 como ayuda y guía para estandarizar el lenguaje y la terminología en materia
de soldadura.
Jose L Ponce
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TIPOS DE UNIONES
Previo al inicio de toda operación de soldadura, el inspector debe de verificar, que la configuración de las uniones, sea de
acuerdo a los requerimientos de ingeniería. En esta etapa toma extrema relevancia la tarea del inspector ya que es
precisamente en esta etapa, donde se pueden resolver la mayoría de los problemas, que de encontrarlos en etapas de
fabricación avanzadas, generarían re trabajos y gastos adicionales.
Para una identificación física del tipo de unión en cuestión, refiérase al material
didáctico físico (probetas) de complemento para este curso..
A TOPE
Donde los extremos a unirse, se encuentran en el mismo plano.
Jose L Ponce
jpinspecciones@hotmail.com
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EN ESQUINA
Donde los extremos a unirse se encuentran en planos perpendiculares, y las esquinas de estos son las que se unen.
EN T
Los elementos a unirse se encuentran con sus planos perpendiculares, pero uno de ellos cae sobre la superficie
plana del otro.
Jose L Ponce
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DE TRASLAPE
Donde los extremos a unirse se encuentran paralelos, pero en diferente plano
DE ORILLA
Los elementos a unirse se encuentran con sus planos perpendiculares, cara a cara y se unen por las orillas
Jose L Ponce
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SOLDADURA A TOPE
• 1 RAIZ (ROOT)
• 2 CARA DE LA RAIZ (ROOT FACE)
• 3 BISEL (BEVEL)
• 4 ANGULO DE BISEL (BEVEL ANGLE)
• 5 RANURA (GROOVE)
• 6 SIMBOLO DE SOLDADURA (WELDING SYMBOL)
• 7 ESPESOR (THICKNESS)
Jose L Ponce
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SOLDADURA DE FILETE
1.-PIERNA (LEG)
2.- RAIZ (ROOT)
3.- CARA (FACE)
4.- PIE (TOE)
5.-GARGANTA (THROAT)
Jose L Ponce
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SOLDADURA DE FILETE
Jose L Ponce
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SIMBOLOGIA EN SOLDADURA
En los párrafos anteriores se menciono la importancia de establecer una comunicación efectiva, atraves de nombrar los
componentes por su nombre técnico correcto, así como conocer los tecnicismos relacionados con los tipos de unión y las
partes que las componen.
Y que esta puede ser expresada de manera verbal, así como también atravez de esquemas dibujos y componentes, sin
embargo existe una manera universal de comunicar las instrucciones en materia de soldadura y es atravez de los
símbolos.
Como se menciono inicialmente existe un documento emitido por AWS que establece la manera mas practica de ofrecer
una instrucción en materia de soldadura, se trata del AWS A 2.4 “ESTÁNDAR PARA LA SIMBOLOGIA DE
SOLDADURA”
La simbología básica de soldadura tiene inicio con una línea horizontal denominada línea de referencia (reference
line)
A.- COLA
B.- LINEA DE REFERENCIA
C.- FLECHA
Jose L Ponce
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SIMBOLO BASICO DE SOLDADURA
La línea de referencia como lo mencionamos, será nuestro punto de

partida es decir sobre el dibujaremos el símbolo y dependiendo de el
lado en donde lo dibujemos indicara que lado de la unión de los
materiales recibirá la soldadura.
Por ejemplo tras dibujar la línea de referencia, independientemente de

donde se coloque la flecha, si dibujamos el símbolo debajo de la línea
esto nos indicara que trabajaremos del lado de la unión a donde apunta
la flecha.
Si por otra parte, colocamos el símbolo arriba de la línea de referencia,

esto nos indica que el lado opuesto a donde apunta la flecha, es el lado
en el que trabajaremos
Y finalmente si dibujamos el símbolo de tanto arriba como debajo de la

flecha, esto nos instruye a trabajar (aplicar soldadura) por ambos lados.
EL USO DE LOS SIMBOLOS SIMPLIFICA DE MANERA

SIGNIFICATIVA TODAS LAS INSTRUCCIONES VERBALES O
GRAFICAS (ESQUEMAS) QUE PUDIERAN CONFUNDIRSE POR EL
USO INCORRECTO DE LA TERMINOLOGIA.
Jose L Ponce
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BISEL CUADRADO BISEL SENCILLO BISEL DOBLE
JUNTA EN V DOBLE JUNTA EN V BISEL EN J
DOBLE BISEL EN J BISEL EN U DOBLE BISEL EN U
Jose L Ponce
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Jose L Ponce
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Jose L Ponce
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SIMBOLOS ESPECIALES
Soldadura perimetral
En los casos en que se requiera aplicar soldadura sobre
el perímetro de un elemento, este podrá ser especificado
con el símbolo soldadura perimetral, que consiste en
colocar un circulo entre la línea de referencia y la flecha.
Jose L Ponce
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MULTIPLES OPERACIONES TERCERA OPERACION
Una manera practica de ejemplificar, es SEGUNDA OPERACION

atravez de las líneas de referencia
múltiples que nos indicas los pasos
PRIMERA OPERACION
secuenciales de una operación.
Como en el caso del ejemplo anexo se

trata de instruir lo siguiente.
Primera operación.- soldadura de

respaldo por la parte posterior
Segunda operación.- soldadura a tope

con un elemento con preparación biselada
MULTIPLES LINEAS DE REFERENCIA
Tercera operación.- esmerilado al ras.
Revisa el cuaderno de ejercicios, en donde encontraras preguntas y actividades para

este tema.
Jose L Ponce
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training
CONCEPTOS BASICOS DE DUREZA DE MATERIALES
Diversos requerimientos de ingeniería, demandan de controlar los valores de dureza después de las operaciones de
soldadura, especialmente en aceros de gran espesor o con alto contenido de carbono. Así también en el monitoreo de
sistemas de diferentes especialidades industriales, con el propósito de detectar degradación o mecanismos de degradación
en los materiales o bien como apoyo para los trabajos de aseguramiento de la integridad mecánica.
Jose L Ponce
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Para el caso especifico del acero al carbono, material en el que mayormente se desarrollan la mayoría de los
procesos de manufactura en la actualidad, las variaciones en dureza, inician en los procesos de solidificación de este.
Cuando es fundido, para darle diferente formas en los procesos primarios. El acero al carbono presenta una
temperatura de fusión de 1650°c
Cuando el metal liquido, pierde la energía que lo mantiene en este estado, los átomos se agrupan (nucleación) y
forman regiones especificas denominadas granos de material, y estos a su vez se agrupan en regiones denominadas
cristales.
Jose L Ponce
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Técnicamente la estructura de una soldadura es cristalina y existen tres tipos de posiciones en las que los átomos de
una soldadura se pueden agrupar.
BCC ( body centred cubic) Cubo centrado en el cuerpo
En este tipo de arreglo, los átomos se acomodan de tal manera que asemeja a un cubo con un átomo a cada una de
las esquinas y un quinto átomo en el centro de el cubo. Los metales que presentan estas características son:
aceros al carbono, cromo, molibdeno y tungsteno.
ESTRUCTURA BCC
Jose L Ponce
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FCC (faced centred cubic) cubo centrado en las caras
En este tipo de arreglo, los átomos se acomodan de tal manera, que existe un átomo en cada esquina del cubo, y un
átomo en cada una de las caras de este. los materiales con esta característica son:
aluminio, cobre níquel y acero inoxidable autentico
ESTRUCTURA FCC
Jose L Ponce
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HCP (paquete cerrado en hexágono)
En este tipo de arreglo, los átomos se acomodan como un prisma hexagonal, con dos hexágonos, uno en la parte superior
y otro en el fondo, cada uno con un átomo en cada vértice y al centro, y en el medio del prisma un triangulo conformado
por tres átomos. Los materiales con esta característica son:
zinc, cadmio y manganeso.
ESTRUCTURA HCP
Jose L Ponce
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ACERO
El acero puede existir en diferentes fases, típicamente
• Austenita
• Ferrita
• Perlita
• Bainita
• Martensita
A temperaturas cercanas a los 721 °C (definida como la temperatura de transformación) el acero existe en una fase
denominada perlita.
A temperaturas superiores a los 721 °C el acero existe en una fase mixta denominada austenita-ferrita.
A temperaturas cercanas a 843 °C , el material cambia completamente a austenita. y se mantendrá en esa fase hasta que
alcance la temperatura de fusión en donde de hecho ya no hay fase.
Jose L Ponce
41
UNA VEZ ALCANZADA LA FASE DE AUSTENITA, DE AHÍ SE PUEDE MANIPULAR EL RITMO DE
ENFRIAMIENTO, PARA OPTENER ACERO CON DIFERENTES PROPIEDADES.
Dependiendo del método de enfriar en acero, partiendo de la temperatura de austenitizacion, de ello

dependerán las propiedades que tendrá el producto final.
Recocido (annealing)
En este método de enfriamiento, se toma el acero a temperatura de austenitizacion, y se deja enfriar dentro
de una caldera, este método, coloca el acero en su condición mas débil (suave)
Jose L Ponce
42
Normalizado
En este método de enfriamiento, se toma el acero a temperatura de austenitizacion, y se deja

enfriar a temperatura ambiente, este método forma nuevos granos de perlita ferrita.
Jose L Ponce
43
TEMPLADO
En este método de enfriamiento, se toma el acero a temperatura de austenitizacion, y se enfría

súbitamente en aceite, agua o espuma.
Este método de enfriamiento, resulta en un acero con estructura denominada martensita. La cual es una
estructura extremadamente dura, muy quebradiza y con una ductilidad muy baja “PROPIEDADES
INDESEABLES EN UNA SOLDADURA”.
Jose L Ponce
44
REVENIDO
PARA RECUPERAR LAS PROPIEDADES DE UN MATERIAL CON ESTRUCTURA

MARTENSITICA, SE DEBE DE SOMETER A UN PROCESO DE RECUPERACION LLAMADO
REVENIDO: QUE CONSISTE EN RECALENTAR EL MATERIAL ENTRE 38 °C - 704 °C , PARA
ASI SUAVIZARLO. Y RECUPERAR PROPIEDADES.
EN TÉRMINOS SIMPLES, PARA EL ACERO:

ENTRE MAS RÁPIDO EL ENFRIAMIENTO MAS DURO Y MENOS DÚCTIL.
PERO EXTREMADAMENTE PROPENSO A AGRIETAMIENTO.
Jose L Ponce
45
Durante las operaciones de soldadura, el metal inmediatamente adyacente, a el charco de
soldadura, estará sujeto a un ritmo de enfriamiento mayor. Debido a que es calentado a
temperaturas extremadamente altas, para ser posteriormente enfriado de manera súbita por la
masa de material no afectado por el calor. (mas frio). A esta zona que ha sufrido los embates del
calentamiento y enfriamiento súbito, se le denomina zona afectada por el calor (ZAC)
HAZ (heat affected zone)
Jose L Ponce
46
EL propósito del tema, es entender lo relevante de
prestar atención a los requerimientos de
precalentamiento y tratamiento térmico post soldadura. A
controlar las rachas de aire durante las soldaduras,
controlar la temperatura entre pasos, etc.
Jose L Ponce
47
Jose L Ponce
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DEFINICION DE DUREZA
La metodología mas común para la determinación de las propiedades de un material, es la dureza. Con
suficiente conocimiento de la composición y proceso de manufactura de un material en particular, la dureza
puede ser utilizada para hacer mediciones indirectas de las propiedades de un material.
Por ejemplo la dureza es rutinariamente utilizada para determinar que materias primas han recibido
tratamientos especiales por ejemplo tratamiento térmico, para así separarlas antes de que avancen en sus
diferentes operaciones secundarias.
Jose L Ponce
49
En términos generales, se define a la dureza, como la habilidad de un material de resistir penetración

superficial.
la penetración superficial, demanda del uso de un indentor y una fuerza, para generar de manera
localizada algún tipo de deformación plástica en el material bajo prueba.
Existen en la industria actual diversas metodologías para medir la dureza de los materiales, como
continuación se describe:
Jose L Ponce
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En términos generales, se define a la dureza, como la habilidad de un material de resistir penetración

superficial.
la penetración superficial, demanda del uso de un indentor y una fuerza, para generar de manera
localizada algún tipo de deformación plástica en el material bajo prueba.
Existen en la industria actual diversas metodologías para medir la dureza de los materiales, como
continuación se describe:
PRUEBA MOHS
Uno de los primeros sistemas de medición de dureza de los materiales, fue el sistema MOHS, o escala
MOHS, la cual básicamente especifica y agrupa 10 minerales acomodados dependiendo de su dureza,
iniciando con el numero 1, como el mas suave.
Jose L Ponce
51
PRUEBA MOHS
Uno de los primeros sistemas de medición de dureza de los materiales, fue el sistema MOHS, o escala
MOHS, la cual básicamente especifica y agrupa 10 minerales acomodados dependiendo de su dureza,
iniciando con el numero 1, como el mas suave.
POSICION MINERAL POSICION MINERAL

1 TALCO 6 FEDELPASTO
2 YESO 7 CUARZO
3 CALCITA 8 TOPAZ
4 FLURITA 9 CORUNDO
5 APATITA 10 DIAMANTE
Jose L Ponce
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Si un material podría ser notablemente rayado o marcado con topaz por ejemplo, pero no
con cuarzo, entonces se le otorgaba la escala entre 7 y 8, esta escala tiene una aplicación
nula en metalmecánica, pero sigue siendo utilizada en mineralogía.
Es conocida como la madre de las mediciones de dureza, ya que de hecho fue el primer sistema
regulado y estandarizado.
Jose L Ponce
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FILE TEST
Otro método de abrasión o marcado para medir la dureza de los materiales, es el método FILE TEST, este
método tiene ciertamente una aplicación practica en la medición de durezas en la industria de los metales.
Un set de limas, es utilizado para realizar un marcado sobre la superficie de los materiales, de una manera
relativamente rápida y poco precisa. Puede ser fácilmente utilizada en situaciones de taller en donde se
requiera confirmar o corroborar la identificación de un material de una manera practica y sobre todo rápida,
con buenos resultados.
Jose L Ponce
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DUREZA BRINELL
En 1900 Johan August Brinell, un ingeniero suizo introdujo un nuevo sistema universal para la medición de
dureza, el cual consistía en imprimir mediante fuerza una esfera de acero endurecido en los materiales bajo
prueba y atraves de dicha impresión asignar un numero en la escala Brinell.
Se han utilizado esferas con diferentes dimensiones y cargas pero la mas común es una esfera de 10 mm,
impresa con una fuerza de 3,000 kilogramos por 10 segundos, para el acero, y una carga de 500 kilogramos
para materiales no ferrosos.
El valor numérico brinell, se obtiene de dividir la carga en kilogramos entre el área de la impresión en el
material en milímetros. La operación habitual es leer el diámetro de la impresión y utilizar este valor junto
con las tablas ya existentes para asignar un valor brinell.
Jose L Ponce
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Jose L Ponce
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El estándar ASTM E10, ofrece directrices para la medición de dureza en escala brinel.
Jose L Ponce
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VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA PRUEBA BRINELL
El método brinel, tiene la enorme ventaja, de que es capaz de conocer la dureza de un material, sobre un
área relativamente mayor, que con el resto de los métodos conocidos. reduciendo con ello las
inconsistencias causadas por pequeñas imperfecciones o irregularidades en la superficie de los
materiales.
Con aceros al carbono y aceros de baja aleación, la relación entre esfuerzo a la tensión y dureza brinell
pueden ser correlacionados con resultados consistentes, si multiplicamos en valor brinell por 500.
Una desventaja significativa, es que para poder imprimir la huella de una manera consistente, se debe de
contar con una maquina de un tamaño poco portable, no obstante existen equipos portátiles, no es tan
fácil acomodar cierto tipo de piezas de manera que la huella quede impresa uniformemente. O por
ejemplo no es practico para la medición de dureza de componentes muy pequeños o delgados, ya que
podría destruir dicho espécimen.
Jose L Ponce
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DUREZA ROCKWELL
Debido a su conveniencia y a que solo una pequeña marca es dejada en el material bajo prueba, una de las
metodologías de prueba de dureza mas utilizada es el método de dureza rockwell.
Es también una prueba de marcado (indentacion), solo que a diferencia del método brinell, las lecturas de dureza son
tomadas directamente de la caratula del instrumento usado para aplicar la carga. Para obtener el numero rockwell, el
equipo es primero usado para aplicar una carga primaria de 10 kilogramos sobre el indentador o penetrador. con con
esta acción primaria se eliminan los errores inducidos por la presencia de elementos no deseados en la superficie de
los materiales, tales como escamas, oxido pinturas o aceites. Posteriormente una carga principal de 60, 100 o 150
kilogramos (dependiendo del tipo de indentador y la escala que se use), es aplicada hasta que el indentador penetra lo
máximo que los ajustes le permiten.
ENTONCES LA DIFERENCIA DE PROFUNDIDADES ENTRE LA CARGA PRIMARIA Y LA CARGA PRINCIPAL ES

CONOCIDA COMO EL NUMERO ROCKWELL.
Jose L Ponce
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Jose L Ponce
60
Para los materiales mas duros, se usa un indentador con forma cónica con una punta con un ángulo de
120° conocido como BRALE.
El indentador o penetrador utilizado y la carga a utilizar, son definidos por la letra que le
precede al numero rockwell.
Jose L Ponce
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DUREZA VICKERS
La metodología del método de dureza vickers, opera de una manera similar al método binell, con la
diferencia de que utiliza un indentador piramidal de cuatro caras. Y la medición de la indentacion (huella) es
medida mediante un microscopio debidamente posicionado en la misma maquina que imprime la huella de
prueba. Este método de dureza, es principalmente usado para la medición de regiones muy pequeñas
incluso a nivel microestructura, para efectos de análisis metalúrgico.
ES BASICAMENTE UNA PRUEBA DE LABORATORIO CUYAS CONDICIONES DEBEN DE SER

DEBIDAMENTE CONTROLADAS, PARA OBTENER RESULTADOS CONSISTENTES.
Jose L Ponce
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DUREZA LEEB
METODO DE DUREZA POR REBOTE (EQUOTIP)
La medición de dureza en general, ha sido un aproximación fácil, practica y económica, cuando la tarea es conocer ciertas
propiedades de los materiales. Sin embargo la medición de dureza en ocasiones se ve limitada por diversos aspectos físicos
que limitan su aplicación.
• Localización de los materiales a probar.

• Dimensión de los materiales a probar.
• Costo asociado con la ejecución de las pruebas.
• Tiempo que consume la prueba misma.
• Posición de la superficie a probar.
Sin embargo los desarrollos tecnológicos, impulsados por la constante necesidad de mejora y resolución de problemas, han
empujado esta necesidad al grado en que los investigadores siempre encuentran nuevas formas de sustituir las
metodologías tradicionales.
Y LA MEDICION DE DUREZA NO ES LA ECEPCION
Jose L Ponce
63
La medición de dureza aparece en el escenario, en diversos sectores de la industria y en diferentes etapas
de fabricación o manufactura de un producto. Las etapas en donde mas destaca su uso y su necesidad de
uso es en aquellas que están asociadas con gradientes térmicos elevados, como por ejemplo: tratamientos
térmicos, soldadura, maquinado. Aun cuando también en algunas etapas en servicio. ESPECIALMENTE EN
LOS ACEROS AL CARBONO.
Jose L Ponce
64
LAS METODOLOGIAS CLASICAS PARA LA MEDICION DE DUREZA COMO LA BRINELL, VICKERS Y ROCKWELL,
SON DENOMINADAS: METODOS DE DUREZA ESTATICOS.
Derivado de esta necesidad, El suizo Dietmar Leeb, en conjunto con otros investigadores, detectaron una solución para
realizar mediciones de dureza, que lograran vencer los inconvenientes que agobiaban a las metodologías existentes.
Fue entonces que el resultado de esta investigación, dio origen a la medición de dureza mediante el método EQUOTIP o
también conocido como método leeb (método de rebote)
LAS METODOLOGIAS CLASICAS PARA LA MEDICION DE DUREZA MEDIANTE EL METODO LEEB, ES

DENOMINADA METODO DINAMICO..
Jose L Ponce
65
Esquema original del diseño del dispositivo de impacto, para la medición de dureza
mediante el método leeb (método dinámico)
Jose L Ponce
66
La metodología leeb, opera mediante la medición de la velocidad del cuerpo de impacto, que inicialmente es acelerado
mediante el uso de un resorte que lo proyecta a gran velocidad sobre la superficie del material bajo prueba. Esta
velocidad es medida en tres etapas diferentes en la trayectoria del impactador:
• Se mide la velocidad de esta antes de impactar el material de prueba

• Cuando impacta el material de prueba
• Cuando el impactador rebota consecuencia de la colisión
La velocidad en es turno medida por una bobina, ubicada generalmente a 1mm de distancia desde la cara del dispositivo
de impacto. Entonces interactúa con un magneto contenido dentro del mismo cuerpo de impacto, midiendo la diferencia
de velocidades a travez de leer las diferencias de potencial eléctrico (voltaje inducido). La relación matemática para
efectuar esta medición y ofrecer una lectura se expresa matemáticamente mediante la formula anexa, y su vector de
inducción es representado como a continuación se muestra.
Jose L Ponce
67
La idea es que el cuerpo de impacto al hacer colisión con la superficie del material bajo prueba, deforma plástica y
elásticamente este material, y la esfera en el cuerpo de impacto sufre solo deformación elástica, ambas fuerzas interactúan
para ofrecer los valores mostrados en el display del instrumento.
El valor presentado en el método leeb, se le denominado como HL (HARDNESS LEEB), y dependiendo del tipo de cuerpo
de impacto y sonda utilizado, se le adiciona una letra para designar esta combinación. (HL-D, HL-G, HL-S)
Jose L Ponce
68
Pruebas destructivas y
procedimientos de soldadura
3
Jose L Ponce
PRUEBAS DESTRUCTIVAS
Las pruebas destructivas, a diferencia de los cálculos teóricos, nos ofrecen datos un poco mas reales sobre las
propiedades de los materiales de ingeniería.
De manera que en lo que corresponde a soldadura, las pruebas destructivas cobran relevancia cuando se desea saber
el desempeño de una soldadura en términos de resistencia a los ciclos de trabajo. Y como estás propiedades ayudaran
a un desempeño optimo en servicio.
UNA COMBINACION ENTRE DISEÑO, PROPIEDADES MECANICAS Y OPERACIÓN, ASEGURAN ALTOS NIVELES
DE CONFIABILIDAD DE LOS EQUIPOS. POR ELLOS ES IMPORTANTE CONOCER LAS BASES DE LAS
PROPIEDADES DE LOS MATERIALES
ENDigital Jose L Ponce

70
PRUEBA DE TENSION
La primer prueba destructiva que tomaremos en este apartado, será la prueba de tensión (tensile test), atravez de esta
prueba, se pueden obtener una serie de datos de suma importancia acerca de los materiales.
• Ultimate tensile strengh ( esfuerzo máximo de trabajo)

• Yield strengh (cedencia)
• Ductility (ductilidad)
• Percent enlogation (porcentaje de elongación)

• Percent reduction of área (porcentaje de reducción de área)
Algunos de estos valores pueden ser leídos directamente de los instrumentos, mientras que otros son determinados
atravez del análisis de la curva esfuerzo deformación.
Para la prueba de tensión, se sustrae una sección del material que será sometido a prueba, para el caso de las pruebas
de tensión de soldaduras, se toma la muestra, procurando que la soldadura quede en el centro de la probeta (muestra)

71
EN TÉRMINOS GENERALES, UNA PRUEBA DE TENSIÓN EXITOSA ES AQUELLA QUE:
• Falla (se rompe) en el metal base

• En la soldadura ( siempre que esta falla se presente en valores por encima a los especificados para el material base)
CALCULO DE EZFUERZO A LA TENSION

Actualmente los códigos y especificaciones, dictan dimensiones especificas para las probetas que se sometan a pruebas
de tensión, esto con el propósito de simplificar los cálculos ala hora de tomar las lecturas.
Si por ejemplo tenemos una probeta con un diámetro de 0.505”, que arroja un área de 0.200”.
A=π r ²
Para este ejemplo se somete una probeta a una tensión que termina con la ruptura de la probeta y alcanza un valor de
12 500 lb. Para determinar el esfuerzo a la tensión, se divide la fuerza al punto de ruptura entre el área original para
obtener el resultado requerido.
TS= CARGA/AREA (12500/0.200= 62,500 lb/in ²)
(12500 * 5= 62,500 lb/in ²)

72
POSTERIOR EL DESARROLLO DE LA PRUEBA DE TENSIÓN, OBTENEMOS ALGUNOS VALORES DE GRAN
UTILIDAD PARA LOS INGENIEROS, QUE LES AYUDARAN A CALCULAR ESPESORES Y FACTORES DE
SEGURIDAD EN SUS DISEÑOS. PARA ELLO DEBEMOS DE ENTENDER LA CURVA ESFUERZO DE FORMACIÓN.

73
DUREZA
la fuerza de un material, es definida como la capacidad de este para transmitir cargas. Es una practica común
determinar este parámetro (strengh) atravez de la prueba de dureza.
DUREZA: HABILIDAD DE UN MATERIAL PARA RESISTIR PENETRACION SUPERFICIAL.

Para determinar en campo el esfuerzo a la tensión, se deberán de multiplicar el valor brinell (BHN) obtenido por 500
60,000 lb/in² /500= 120 brinell (BHN)

74
TENACIDAD (TOUGHNESS TEST)
La tenacidad, se describe como la habilidad de un material, para absorber energía, especialmente cuando hay muescas o
concentradores de esfuerzo presentes. Y este valor es determinado atravez de la prueba de impacto. Dentro de ellas
siendo la mas común la prueba charpy.
En donde básicamente se sustrae una muestra del material en cuestión, y se le induce una muesca con formas y
dimensiones controladas por especificación. Para posteriormente ser colocada en un yunque y así ser goleada por un
péndulo instrumentado. El cual determinara la capacidad del material para soportar y absorber impactos.
LA TEMPERATURA, ES UN FACTOR QUE AFECTA DRASTICAMENTE

LOS RESULTADOS DE ESTA PRUEBA, ENTRE MENOR SEA LA
TEMPAATURA, EL MATERIAL TENDRA MENOR CAPACIDAD DE
ABSORCION DE IMPACTOS

75
SANIDAD
Dentro de las pruebas destructivas en materiales y específicamente en soldadura, existe una prueba que sirve de
complemento para la calificación de procedimientos de soldadura y de soldadores, se trata de la prueba de sanidad, que
básicamente consiste, en sustraer secciones de una probeta soldada con dimensiones y formas especificadas y analizar el
contenido de discontinuidades en ellas, como a continuación se describe.
Doblez lateral
Se corta una sección del material recién soldado y se procede a doblarlo en una maquina con especificaciones controladas,
para exponer la sección lateral de una soldadura a tope.

76
DOBLEZ DE CARA
Se corta una sección del material recién soldado y se procede a doblarlo en una maquina con especificaciones controladas,
para exponer la sección de la cara de una soldadura a tope.

77
DOBLEZ DE RAÍZ
Se corta una sección del material recién soldado y se procede a doblarlo en una maquina con especificaciones
controladas, para exponer la sección de la raíz de una soldadura a tope.

78
PRUEBA DE RUPTURA DE CUELLO
Se corta una sección del material recién soldado y induce una muesca por el centro de la soldadura, que
circunde la zona central de la muestra, el propósito de esta prueba, es para determinar la presencia de
discontinuidades en la sección transversal de la unión soldada. Y es usada para la calificación de soldadores.

79
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS)
Un procedimiento de soldadura, es un documento guía que establece los parámetros, valores y rangos de valores a
utilizar durante las operaciones de soldadura. Ya que en esencia el procedimiento de soldadura determina las
propiedades mecánicas de una junta.
Un procedimiento de soldadura puede ser desde solo una hoja o un par de ellas, sin que ello signifique la simplicidad de
su elaboración. De manera que un procedimiento de soldadura, debe de contener como mínimo:
• Alcance
• Materiales base a los que aplica
• Proceso de soldadura
• Materiales de aporte (soldadura)
• Tipos y rangos de corriente
• Requerimientos de calificación de soldadores
• Diseño de las juntas y tolerancias
• Posición de soldadura
• Precalentamiento (si aplica)
• Reparación
• Tratamiento térmico post soldadura
• registros

80
Un punto a considerar cuando se
trata de calificación de
procedimientos de soldadura, es la
posición para la que el
procedimiento aplica, de manera
que la misma posición en la que
fue calificado el procedimiento, en
esa misma deben de ser realizadas

las soldaduras en campo.

81
Una regla de dedo en la calificación de
procedimientos, que también aplica para la
calificación de soldadores, es que si se califica
en la posición que presenta un mayor grado de
dificultad, en automático se califica para las
posiciones mas sencillas.

82

83
No solo la posición es importante en la
calificación de un procedimiento, sino
también el tipo de soldadura.
Filete
Ranura

84
El propósito de la calificación del procedimiento de soldadura, es básicamente para demostrar que los materiales y los
métodos establecidos en el procedimiento producirán soldaduras con propiedades mecánicas que satisfagan los
requerimientos de un código en particular.
Existen 4 pasos a seguir para la calificación de un procedimiento:
Preparación de probetas
Realizar pruebas a muestras representativas de estas probetas

Evaluación de los resultados de las pruebas
Aprobación (si se obtienen resultados favorables)

85
CALIFICACION DE SOLDADORES
En los diferentes ámbitos industriales, las exigencias están gobernadas por las normas que se estén empleando en
la construcción de un elemento en particular, dichas normas ya sea nacionales o internacionales, exigen que los
soldadores estén calificados y certificados, basados en un procedimiento de soldadura (WPS), y la calificación del
soldador debe de estar sujeta a las siguientes VARIABLES
• Proceso de soldadura
• Materiales a soldar
• Posición de soldadura
• Rango de espesores
• Rango de diámetros
• Parámetros de los equipos de soldadura.

86
POSICIONES PARA LA CALIFICACION DE SOLDADORES
En el caso de la calificación de soldadores, para soldaduras de filete existen 4 posiciones básicas donde el primer
numero designa la posición y la “F” significa filete. El soldador solo podrá aplicar soldaduras en producción
dependiendo de la posición el la que haya sido calificado, si fue calificado con la 4F, puede aplicar soldaduras de filete
en todas las posiciones.

87
POSICIONES PARA LA
CALIFICACION DE
SOLDADORES
En el caso de la calificación de
soldadores, para soldaduras de
ranura existen diversas

posiciones tanto para placa como
para tubería, para el tipo de
soldadura por penetración
completa. Al igual que con las
soldaduras de filete, el numero
designa la posición y la “G”
significa Groove (de ranura), el
soldador solo podrá aplicar
soldaduras en producción, en las
posiciones en las que haya sido
calificado, si califico en 6G, podrá
soldar en todas las posiciones de
filete (F) y todas las posiciones
de ranura (G)

88
RECALIFICACION DE SOLDADORES
Por regla general, la calificación de los soldadores tiene una vigencia de 6 meses, y el proceso de recalificación
puede ser el mismo que se utilizo para su calificación inicial, o puede ser recalificado si en el anterior periodo de los
6 meses, existe el registro de que produjo soldaduras satisfactorias.
Así también si el soldador deja pasar un periodo de 4 meses en que no aplico soladura, su calificación se revoca de
manera automática, y requerirá de se calificado nuevamente como una calificación inicial.
En ello la importancia de contar con un sistema de calidad y de monitoreo de las operaciones de soldadura, para
llevar el control de las soldaduras de cada operario y con ello respaldar las calificaciones por continuidad
satisfactoria.

89
DISCONTINUIDADES DE SOLDADURA Y METAL BASE
Discontinuidades son imperfecciones en el metal base o

soldadura, idealmente los materiales debería de estar
exentos de imperfecciones, sin embargo una soldadura no
es perfecta y puede contener imperfecciones de diferentes
grados de severidad.
Si un tipo de discontinuidad en particular deba ser

rechazada o no dependerá del criterio de aceptación del
código que en particular se este utilizando, como regla
general para la determinación de esta condición de deben
de conocer las siguientes características de una
discontinuidad.
• Tipo de discontinuidad
• Tamaño de la discontinuidad
• Localización
• Porosidad
• Inclusiones
• Relleno insuficiente
• Falta de fusión
• Falta de penetración
• Traslape
• Socavado
• Laminación
• Desgarre laminar
• Grietas
• Golpes de arco
ENDigital
• delaminacion Jose L Ponce
90
• Porosidad
La porosidad se presenta, cuando el gas queda
atrapado en el metal solidificado, este gas
proviene de el gas usado en los procesos de
soldadura o de las reacciones químicas que
ocurren durante el proceso de soldadura. Por lo
general los poros tienen una forma circular, sin
embargo en ocasiones se forman poros de

forma cilíndrica denominados poros
“vermiculares” o de “agujero de gusano”. La
presencia de poros esta generalmente asociada
con un pobre control de los materiales de
soldadura, desde la limpieza y el manejo de los
electrodos
• Inclusiones
Son básicamente material solido atrapado en el
metal solidificado, generalmente escoria de los
procesos con protección solida, que debido a
malas practicas no es removida eficientemente,
o en el proceso TIG, partes de la punta del
electrodo de tungsteno quedan atrapadas en el
metal.

91
• Relleno insuficiente
Esta condición se presenta cuando posterior a
la aplicación de la soldadura, quedan secciones
sin rellenar, el punto a entender aquí es que
siempre que la soldadura caiga por debajo del
plano de los metales unidos, se considerara

relleno insuficiente, si la soldadura aportada
queda por encima del plano del metal o al ras,
no se considera esta condición.
• Falta de fusión
Esta condición se genera, cuando el material de
aporte (soldadura) y el metal base, son
incapaces de unirse en una estructura
homogénea, o falta de unión entre cordones de
soldadura, y es provocada por temperatura
insuficiente, contaminación de los materiales,
incompatibilidad de los materiales. El traslape
es considerado también como falta de fusion

92
• Falta de penetración
Básicamente se considera falta de penetración,
cuando existe un relleno insuficiente de la raíz
de la soldadura en soldaduras de penetración
completa.
• traslape
Se trata de una protrusión de metal de aporte,
que cae mas allá del pie de la soldadura o que
sobresale entre los cordones de soldadura, y
que presenta ausencia de fusión.

93
• socavado
El socavado es un tipo de discontinuidad, en
donde básicamente el exceso de corriente
eléctrica, funde parcialmente el metal adyacente
al pie de la soldadura, lo que provoca una
depresión que genera un concentrador de
esfuerzos. Otra causa es una velocidad de viaje
excesiva. No existe el socavado entre

cordones.
• Laminación / de laminación
Las laminaciones son discontinuidades planas,
que se ubican al centro de los productos
rolados, que en un principio fueron poros o
contracciones, que durante el proceso de rolado
se aplanaron sobre la región media del espesor
del material rolado. La de laminación es la
separación de una laminación, consecuente del
calor aplicado durante la soldadura.

94
• Desgarre laminar
Se trata de una fractura o separación, en
sección de de soldadura de gran espesor, que
se localiza inmediatamente debajo de la zona
afectada por el calor. En donde el material es
sometido a tanto estrés que no es capa de
soportar los esfuerzos y cede. Esta condición es

generada por un diseño de ingeniería y
practicas de soldadura ineficientes.
• Golpes de arco
Los golpes de arco, son básicamente
depresiones en el metal base, generadas por el
establecimiento accidental del arco eléctrico en
el metal base (fuera de la zona de deposito de
soldadura). Que provocan en algunos casos
perdida de material, pero que el mayor daño
inducido, es el calentamiento y enfriamiento
subido de la zona.

95
• grietas
Las grietas pueden ocurrir en el metal base
o en la soldadura, cuando la resistencia del
material a los esfuerzos es excedida. Todas
las consideraciones relacionadas con las
grietas van enfocadas a diseños erróneos
en la preparación de las ranuras, cambios
de sección abruptos. O como característica
en particular de ciertos materiales.
Como regla general en los aceros, entre

mayor contenido de carbono, mayor será su
probabilidad de agrietamiento, por ello la
importancia de un precalentamiento en las
operaciones de soldadura.
En algunos aceros de alto contenido de

carbono, se pueden desarrollar grietas
incluso 72 hrs. Posteriores a la aplicación
de la soldadura.

96
Jose L Ponce
97

Manual de Curso Inspeccion Visual Nivel I y II

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