CURSO DE INSPECCION CON

PARTICULAS MAGNETICAS
NIVEL I Y II
BLOQUE DE ENTRENAMIENTO: 7

a. Cálculos de corriente

La cantidad de corriente necesaria depende del tamaño y de la permeabilidad

del objeto. Es bueno usar un espécimen con una indicación típica para
asegurar que hay bastante (pero no demasiada) corriente.

Si hay demasiada corriente, tal vez quemará la parte, o tal vez habrá mucha
acumulación de las partículas de hierro.

Si no hay bastante corriente, tal vez no habrá bastante escape del flujo para
atraer las partículas de hierro.
b. Puntas (aguijones) y yugos

Los yugos y las puntas son a menudo usados para asegurar campos de alta
fuerza sin la necesidad de corrientes muy altas. Por ejemplo para inspecciones
soldadura, no es necesario magnetizar todo la pieza soldada. El campo
magnético establecido por un par de puntas es esencialmente circular, mientras
que el campo de un yugo es esencialmente longitudinal.
Puntas

Para la magnetización se deberá usarse corriente directa o rectificada. La

corriente será de 100 (mínimo) amperes por pulgada (4 amp/mm) a 125
(máximo) amperes por pulgada (5 amp/mm) de espaciamiento entre puntas
para secciones de ¾" (19 mm) de espesor ó mayores. Para secciones con un
espesor menor de ¾" (19 mm), la corriente será de 90 amperes por pulgada (3.6
amp/mm) a 110 amperes por pulgada (4.4 amp/mm) de espaciamiento entre
puntas.
c. Bobina

Cuando la longitud del objeto es varias veces mayor que su diámetro o su

sección transversal se puede magnetizar el objeto si se le pone en el campo de
una bobina.

Formas, tamaños y capacidades de corriente

Las piezas de gran longitud serán examinadas en secciones no mayores de

18"(450 mm), y 18"(450 mm) será usada como longitud (L) de la pieza al
calcular la fuerza del campo magnético requerida. Para piezas no cilíndricas, D
será la diagonal de la sección transversal máxima.
Fórmulas para cálculos de corriente

1. Piezas con relaciones L/D iguales ó mayores de 4.

La corriente magnetizante estará dentro del ±10% del valor en ampere/vueltas

determinado como sigue:

Por ejemplo, una pieza de 10" (250 mm) de longitud y 2" (50 mm) de D
tienen una relación L/D de 5, por lo tanto:

2. Partes con relaciones L/D menores de 4 pero no menores de 2.

La fuerza magnetizadora en ampere/vueltas estará dentro de ±10% del valor en

ampere/vueltas determinado como sigue:
3. Partes con relaciones L/D menores de 2.

La técnica de bobina no puede ser usada.

4. Si el área a magnetizar excede de 9” (225 mm) en ambos lados del

centro del rollo, la adecuación del campo deberá ser demostrado usando un
indicador de campo con fallas artificiales.

5. Para piezas muy grandes debido a su tamaño ó a su forma, la corriente

magnetizadora será de 1200 a 4500 ampere/vueltas. La adecuación del campo
deberá ser demostrada usando indicadores de campo tipo Pie o calzas con
fallas artificiales. Un gaussometro no deberá ser usado con técnicas de
magnetización con bobinas.
Tipos de corriente requerida

Para magnetizar piezas que se van a examinar mediante esta técnica se utilizará
corriente directa ó rectificada. La fuerza del campo requerido será calculada
con base en la longitud L y el diámetro D de la pieza de acuerdo con c (1) y (2)
o como se establece en (4) y (5).

Corriente de magnetización.

La corriente requerida para obtener la fuerza del campo de magnetización

necesaria será determinada dividiendo los ampere/vueltas obtenidos en los
pasos c (1) ó (2), entre el número de vueltas de la bobina, como sigue:

Por ejemplo, si se utiliza una bobina de 5 vueltas y los ampere/vueltas

requeridos son 5000, utilice:
d. Cabezales

Corriente de Magnetización

Se utilizará corriente magnetizante directa ó rectificada (rectificada de media

onda ó rectificada de onda completa).

• La corriente deberá ser de 300 a 800 (12 A/mm a 31 A/mm) amperes por
pulgada de diámetro exterior;

• Para piezas con formas geométricas no redondas, la diagonal mayor de su

sección transversal tomada en un plano perpendicular al flujo de la corriente
determinará el valor en pulgadas a ser utilizado en el cálculo requerido.

• Si los niveles de corriente requeridos no pueden ser obtenidos, se deberá

utilizar la corriente máxima disponible y la adecuación del campo deberá ser
demostrado.
e. Conductor central

1. La fuerza del campo requerida será igual a la determinada para cabezales

para un conductor central con una vuelta. El campo magnético será
incrementado en proporción al número de veces que el cable del conductor
central pase a través del hueco de la pieza. Por ejemplo si se requieren 6000
amperes para examinar una pieza utilizando un conductor central sencillo, se
requieren 3000 amperes cuando se utilizan dos vueltas del cable, y 1200
amperes si se utilizan cinco vueltas. Cuando se usa técnica del conductor
central la adecuación del campo magnético será verificada utilizando un
indicador de campo para partículas magnéticas.
2. Conductor Central Descentrado. Cuando el conductor que pasa por dentro
de la parte es colocado en la pared interior de la parte, aplicarán los niveles de
corriente dados en para cabezales, excepto que el diámetro usado para cálculo
de corriente será la suma del diámetro del conductor más dos veces el espesor
de pared. La distancia circunferencial de la parte (exterior) que es
efectivamente magnetizada se tomara como 4 veces el diámetro del conductor
central, como se ilustra en Fig. 2 La circunferencia completa será
inspeccionada rotando la parte sobre el conductor, permitiendo un traslape
aproximado del 10% del campo magnético.
BLOQUE DE ENTRENAMIENTO: 8

a. Principios de la desmagnetización

La definición de desmagnetización es: quitar el magnetismo residual al

disminuir e invertir del campo magnético, simultánea o alternamente.

b. Resumen del magnetismo residual.

• La dirección del campo residual es la misma que la del campo magnético.

• El campo residual es más débil que el campo magnético.
• La fuerza magnética causa el campo residual.
• Si se magnetiza un objeto en una dirección, y luego se magnetiza en otra,
y si el campo segundo es más fuerte que el primero, entonces el campo
segundo domina completamente. Pero, si el campo segundo no es más fuerte
que el primero, habrá un campo residual que es circular y longitudinal
 DESMAGNETIZACIÓN

Definición de la norma ASTM E 1444-01

Es la acción de reducir a un nivel aceptable, el flujo magnético residual presente

en un material.
Después de la desmagnetización, no debe existir un magnetismo residual mayor
a 3 G (240 A/m).
c. Razones para la desmagnetización

Hay muchas razones para la desmagnetización, no es bueno tener un campo

magnético residual porque:

• Los campos residuales afectan las brújulas magnéticas y pueden causar

problemas en instrumentos delicados.
• Los campos residuales en partes que giran, atraen partículas de metal, y
esto causa más deterioración o aglutinación de la parte.
• Es necesario eliminar las partículas magnéticas antes de procesar más la
parte.
• Los campos residuales pueden causar "soplos de arco" que desvía el metal
derretido durante la soldadura.
d. Campos residuales longitudinales y circulares

Es difícil determinar si una barra con magnetización circular es

desmagnetizada, porque las líneas del flujo no salen de la barra.

Por otro lado, es fácil determinar si es desmagnetizada una barra con

magnetización longitudinal.

Por eso, muchas veces se recomienda que después de la magnetización

circular, se ponga magnetización longitudinal en la parte, y entonces
desmagnetizarla.
e. Principios básicos de desmagnetización

Cada vez que se disminuye y, se invierte el campo magnético, se disminuye el

campo residual.
Para invertir el campo magnético:

1. Invierta la parte en el campo magnético

2. Invierta la corriente en la bobina
3. Invierta la bobina (A 180°)

Para disminuir el campo magnético:

1. Disminuya la corriente magnética

2. Ponga la parte más lejos de la bobina
3. Ponga la bobina más lejos de la parte

Cualquier método de desmagnetización combina un método de disminuir el

campo magnético y un método de invertir el campo magnético.
f. Equipo para la desmagnetización.

Por lo general, el equipo más típico para la desmagnetización es una bobina

abierta con corriente CA.

Este equipo tiene una vía que lleva la parte por la bobina, cuando va lejos de la
bobina, se reduce el campo magnético, como la corriente siempre alterna, la
desmagnetización viene completa.
g. Métodos de la desmagnetización

1. Método con una bobina de corriente alterna

La corriente alterna fluye por el alambre en una dirección, y entonces cambia a

la dirección opuesta. Cada vez que cambia su dirección, el campo magnético es
invertido (y esto es uno de los dos requisitos para la desmagnetización).

Para hacer completa la desmagnetización, se disminuye la corriente, y esto

disminuye la fuerza del campo magnético.

Muchas veces se usa un reóstato para disminuir la corriente.

Muchas veces para disminuir el campo magnético con CA poco a poco se aleja
el objeto de la bobina.
2. Desmagnetización con corriente directa.

Como la dirección de la corriente no cambia con CD, es necesario tener un

método mecánico para cambiarla.

Se usa CD en partes grandes, porque penetra más que CA.

Se obtiene la desmagnetización máxima con CD, Cuando se invierte el campo

una vez cada segundo, con desmagnetización con CD, es mejor disminuir
primero el campo, y entonces invertirlo.

El método práctico para desmagnetizar el hierro suave es: invertirlo al menos 10

veces, pero no más de 30 veces.

Cuando se desmagnetiza un objeto, habrá menos magnetismo residual causado

por el campo de la tierra si el campo desmagnetizado está en la dirección norte-
sur.

Si es necesario tener desmagnetización completa. Hay que poner el campo de

desmagnetización en la dirección este-oeste (es decir, las aberturas de la bobina
están al este y al oeste).
BLOQUE DE ENTRENAMIENTO: 9

a. Equipo de inspección por partículas magnéticas

Consideraciones en la selección del equipo.

Para el ensayo de partículas magnéticas se requiere conocer lo siguiente cuando

se selecciona el equipo:

Método: vía seca o vía húmeda

Corriente: CA, CD o CDMO
¿Cuántos amperios son necesarios?
¿Cuánto voltaje de la línea es necesario?
¿Requiere desmagnetización?
¿Cuáles accesorios son necesarios?
b. Equipo de inspección Manual - Equipo portátil

Es ligero y menos caro que otros equipos de ensayo de partículas magnéticas.

Los magnetos permanentes, los yugos electromagnéticos y bobinas
prefabricadas comprenden la mayoría de los equipos de partículas magnéticas
existentes.

Los yugos tienen forma de “C” y algunos tienen patas flexibles para proveer
contacto con piezas complejas. Ellos proveen un campo magnético longitudinal
inducido entre los polos de las piezas. Pueden ser usados con partículas secas o
húmedas.

Las bobinas tienen forma circular y son mejores para inspeccionar objetos
cilíndricos.

Por lo general, el equipo portátil típico usa CA de 110/220 voltaje. Y produce

entre 500 y 1200 amperios. Puede producir corriente magnética de CA o de
CDMO.

También el equipo portátil por lo general se usa con polvo seco.

c. Equipos pesados y semi-pesados - Equipo móvil

Por lo general, el equipo móvil típico usa CA de 220/440 voltaje. Y produce

cerca de 6000 amperios, puede producir corriente magnética de CA y CDMO.
Por lo general, se usan cables (de 4.5 m a 31 m, los cables más cortos hacen
más corriente) y puntas con el equipo móvil, y es necesario tener dos técnicos
para usar las puntas y aplicar las partículas.
Por lo general, se usa polvo seco con el equipo móvil, pero es posible usar botes
atomizadores o tanques externos para aplicar partículas húmedas.
d. Equipo estacionario.

El equipo estacionario es permanentemente instalado para usar en un taller o

laboratorio. Estas máquinas tienen cabezales para magnetización circular y
bobinas para magnetización longitudinal. Normalmente usan partículas
suspendidas en aceite o agua con tanques para colectar la suspensión y
reciclarla. Una bomba es usada para agitar la suspensión y suministrarla a través
de una manguera o boquilla atomizadora. Estas máquinas proveen los
instrumentos y controles para dar niveles discretos de corriente. Algunos tienen
controles continuos para ajustar la corriente a cualquier valor deseado.
e. Equipos de magnetización multidireccional

Algunas unidades cuentan con un máximo de tres circuitos de salida que son
sistemáticamente energizados en secuencia rápida, ya sea eléctrica o
mecánicamente, para magnetizar una parte efectiva en varias direcciones en el
mismo marco de tiempo. Esto pone de manifiesto las discontinuidades que
yacen en cualquier dirección, después de sólo un único paso.
f. Equipos especiales

Para fines especiales unidades fijas están diseñadas para el manejo y la

inspección de grandes cantidades de artículos similares. Generalmente, los
transportadores, los marcadores automáticos, y sistemas de alarma están
incluidos en tales unidades para acelerar el tratamiento de las piezas.
BLOQUE DE ENTRENAMIENTO: 10

Desarrollo de una inspección en soldaduras con yugo electromagnético de

acuerdo a recomendaciones de la norma API RP 2X.

a. Plan de inspección

Un plan escrito de inspección debería ser desarrollado de acuerdo a la geometría

de las piezas a ser inspeccionadas, aplicación del yugo, niveles de luz,
accesibilidad, seguridad, y otros factores que pudieran afectar el desempeño del
sistema.

Las inspecciones deberían ser siempre conducidas con suficiente traslape para
asegurar el 100 porciento de cobertura. Sin embargo, si la geometría de la pieza
no permite el inspector cubrir la evaluación al 100porciento de la pieza, esta
información debería estar disponible en el reporte entregado al cliente.
A menos que otra cosa sea especificada, el cliente deberá especificar las áreas y
porcentajes de la parte a ser examinada por MT, el cliente puede solicitar al contratista
presentar una práctica de identificación (nomenclatura) de las juntas específicas a ser
inspeccionadas. En ciertas soldaduras, puede ser deseable requerir puntos de principio y
fin de inspección a ser marcados. El cliente debería especificar si la soldadura a ser
inspeccionada deberá ser marcada temporal o permanentemente con una técnica de
marcado que sea aprobada por el cliente. El cliente debería también especificar algún
criterio para la prueba en el plan de inspección. (Típicamente, cualquier discontinuidad
lineal es rechazable. Sin embargo, el cliente puede también definir límites a ser
reportados de las condiciones de la soldadura).

La localización y áreas específicas de cobertura para el inspector de MT deberían ser

verificadas y referenciadas en los dibujos o en el plan de inspección, y deberían ser
referenciadas en el reporte general de MT.

El plan de inspección debería incluir también la técnica. Típicamente, existen dos

opciones para la detección de discontinuidades de fabricación, como sigue:

a. MT para discontinuidades longitudinales y transversales (ver figures 1 y 2).

b. MT para una sola dirección de discontinuidades.
Durante la fabricación, la inspección con MT debería ser checada para la
detección de discontinuidades en todos los ángulos, con la parte que está siendo
magnetizada en al menos dos direcciones perpendiculares.

Figura 1
 Figura 2

Para inspección en servicio, la mayor clase de discontinuidades que ocurren en

uniones soldadas son grietas longitudinales en la línea de fusión, y para
maximizar la eficiencia de inspección, se puede especificar que la MT sea
efectuada para tales discontinuidades y direcciones.
b. Identificación y marcaje de las soldaduras

En ciertas soldaduras puede ser deseable marcar los puntos de inicio de la

inspección, o área de indicaciones relevantes. El cliente debería especificar si la
soldadura a ser inspeccionada debería ser marcada temporal o
permanentemente. La técnica de marcado debería ser aprobada por el cliente.
Si el marcaje es permanente, el marcado debería ser suficiente para retener su
identificación hasta después de la evaluación final y evaluaciones subsecuentes.
Es recomendado que los materiales probados y encontrados con
discontinuidades relevantes sean permanentemente marcados para
relocalización para propósitos de reparación. Letras de golpe de bajo impacto
son recomendadas para este propósito.
c. Preparación superficial

Acondicionamiento superficial

Una condición superficial apropiada es esencial para la MT. Todas las

soldaduras deberían ser inspeccionadas visualmente para detectar el grueso de
las imperfecciones y la marcación del área a ser saneada antes de cualquier
aplicación de pintura o recubrimiento.

La limpieza al metal desnudo antes de la MT puede ser realizada por

esmerilado, ataque de chorro de arena, chorro de agua, carda, rasquetas, o una
combinación de estas. La limpieza remueve salpicadura de la soldadura, óxidos,
y cualquier pintura existente, pero no debería ser lo suficientemente fuerte para
cerrar indicaciones potenciales.

Las soldaduras a ser inspeccionadas en condiciones sin tratamientos posteriores

deberán estar secas y libres de materiales contaminantes tales como suciedad,
grasa, y salpicaduras de soldadura. Una capa ligera de recubrimiento de
contraste deberá ser aplicable para auxiliar en la detección de imperfecciones
pequeñas.
Material Pintado

Las soldaduras que han sido pintadas por otras razones, el recubrimiento deberá
ser removido a menos que una sensibilidad adecuada para MT pueda ser
demostrada. Típicamente, un espesor de pintura que exceda de 0.006” puede
reducir la sensibilidad de la MT por el método de yugo con CA a un nivel
inaceptable. Es a menudo necesario remover el recubrimiento solo en el área de
interés, típicamente en la soldadura y en la zona afectada por el calor.

Donde no hay certeza del espesor de recubrimiento que existe, este debería ser
verificado con un calibrador medidor de espesores de película seca. La
calibración debería ser efectuada para estar dentro del rango a ser medido.
d. Colocación del yugo y orientación de la pierna

Inspección para discontinuidades longitudinales con un yugo

Las figuras 3 y 4 muestran los métodos preferidos de colocación del yugo

cuando se inspeccionan conexiones en T. Una configuración similar del yugo
debería ser usada en una inspección de una conexión en Y. la inspección
efectiva del área es la soldadura entre las piernas del yugo, y un área lateral de
aproximadamente 1.5” (38 mm) de cada lado de la línea de centro de las piernas
del yugo. El área efectiva total de cobertura de soldadura lineal para una
posición del yugo es de aproximadamente 3” (76 mm). Esta área efectiva
depende del espaciamiento entre piernas y la geometría de la parte que
determina la fuerza del campo magnético tangencial en la superficie de la parte.
Este puede ser cuantificado por el uso de un gaussometro electrónico para medir
el efecto Hall (medidor de tesla).
Posición incorrecta Posición correcta
Figura 3

Figura 4
Un traslape suficiente debería ser usado para asegura el 100 por ciento de
cobertura cuando se está moviendo a lo largo de la longitud de la soldadura, el
movimiento del yugo en intervalos de 2” (50 mm) debería asegurar un traslape
adecuado.

Las piernas del yugo deberían ser posicionadas de modo que estén a
aproximadamente de 1” a 1/2" (25 a 12 mm) desde la línea de fusión de la
soldadura. Esto coloca un campo magnético fuerte en la línea de fusión de la
soldadura, el área de ocurrencia más alta de discontinuidades pronosticadas. En
una inspección de soldadura, el yugo puede ser ligeramente arrastrado sobre el
área de inspección. Sin embargo, cuando se inspeccionen conexiones en Y,
ajustes de las piernas del yugo serán necesarias para asegurar que las piernas
hacen buen contacto con el material base circundante.
Inspección para discontinuidades longitudinales con una sola pierna del yugo

Cuando inspeccione en la dirección longitudinal, uno puede no ser hábil para

conseguir el acceso en todas las ubicaciones, por ejemplo, las zonas de la punta y
el talón (“toe” y “heel”) de uniones tubulares en “Y”. En estas ubicaciones una sola
pierna puede ser usada. Esto coloca un campo radial en la parte (ver figura 5).

Figura 5

Esto puede ser realizado removiendo una pierna una de las piernas para conseguir el
acceso. Resultados aceptables pueden ser obtenidos cuando la pierna del yugo es
tendida contra el área a ser inspeccionada. En esta configuración, el área efectiva de
inspección debería ser examinada con un gaussometro. La pierna debería ser
colocada a ½” (12 mm)
Desde la soldadura. El área total efectiva de inspección puede ser tan pequeña como 1
pulg2 en frente de la pierna. Por esta razón, puede ser necesario colocar en el metal base
de cada lado de la soldadura para asegurar que una magnetización adecuada ha ocurrido.
Un traslape suficiente debería ser usado para asegurar el 100 % de cobertura cuando se
mueve a lo largo de la longitud de soldadura; movimientos en intervalos de ¼” deberían
ser asegurados para asegurar un traslape adecuado de inspección.

Inspección para discontinuidades transversales con Yugo

Las indicaciones transversales se detectan mejor cuando la soldadura se rastreada con las
piernas del yugo moviéndose paralelamente a la soldadura aproximadamente a ½” de la
línea de fusión de la soldadura. Si el yugo ha sido colocado sobre la soldadura para
conseguir acceso, el técnico debería asegurar el mejor contacto posible de las piernas del
yugo a la soldadura (ver figura 2).

El área efectiva será la soldadura entre las piernas del yugo, Un espaciamiento entre
piernas de 4” (100 mm) es recomendado. Un traslape suficiente puede ser obtenido
moviendo el yugo a una posición que traslape la última posición en 1” (25mm) si la
soldadura es extremadamente ancha (mayor de 2” (50 mm), puede ser necesario
inspeccionar colocando el yugo por ambos lados de la soldadura.
e. Aplicación de las Partículas

Partículas secas

Las partículas deberán ser aplicadas de tal manera que una capa ligera de polvo
y uniforme de partículas se asiente sobre la parte que está siendo magnetizada.
El personal de MT debería observar las indicaciones que se forman conforme el
polvo es aplicado, y mientras el exceso está siendo removido. Se debe tener
cuidado en la remoción del exceso de partículas, de modo que indicaciones
finas o débiles no sean removidas. Sin embargo, una velocidad suficiente debe
ser dirigida al área de inspección para remover el exceso de partículas que no
son debidamente sostenidas por las fugas de campo magnético desde
discontinuidades, sino por el atrapamiento mecánico en áreas tales como
socavados de soldaduras.
Partículas húmedas

Cuando se usa el método húmedo. El exceso de partículas es usualmente

removido por drenaje gravitacional. Por lo tanto cuando trabaje en superficies
planas, debe tenerse cuidado de producir un respaldo que no produzca un
respaldo excesivo de partículas, que puedan causar indicaciones falsas.

f. Criterio de aceptación
Todas las indicaciones relevantes, como son determinadas por MT (típicamente
grietas y faltas de fusión) son rechazables sin considerar la longitud a menos que
otra cosa sea especificada por el cliente. Todas las indicaciones relevantes
deberán ser reportadas
BLOQUE DE ENTRENAMIENTO: 11

a. Partículas magnéticas vía húmeda

Se obtiene partículas fluorescentes o no fluorescentes en forma muy

concentrada. Hay que mantener la concentración correcta de partículas en el
baño para obtener la sensibilidad deseada.

Concentración del baño

Para mantener la suspensión, hay que tener agitación constante. Por lo general,
se usan bombas eléctricas para mantener la agitación, hay que inspeccionar el
baño cada día, porque hay evaporación, y algunas partículas quedan en la
superficie de la parte.
Prueba de decantación

Se usa la prueba de decantación para determinar la fuerza del baño, se usa un

tubo de centrifuga, periforme y graduado, y se lee la decantación causada por la
gravedad, Así;
1. Agite bien la suspensión.
2. Ponga 100 ml de la manguera de carga al tubo de centrífuga.
3. Desmagnetice si es necesario (cuando coagulan las partículas).
4. Deje decantar por 30 minutos.
5. Escriba la indicación en el registro.
6. Ajuste el baño — añada partículas o líquido, si es necesario.

Si el baño no es fluorescente, la indicación debe estar entre 1.5 y 2.0 ml; Si es

fluorescente, debe estar entre 0.2 y 0.1 ml. (estas son guías generales; pueden
cambiar según especificaciones).
Prueba de decantación

Se usa la prueba de decantación para determinar la fuerza del baño, se usa un

tubo de centrifuga, periforme y graduado, y se lee la decantación causada por la
gravedad, Así;

1. Agite bien la suspensión.

2. Ponga 100 ml de la manguera de carga al tubo de centrífuga.
3. Desmagnetice si es necesario (cuando coagulan las partículas).
4. Deje decantar por 30 minutos.
5. Escriba la indicación en el registro.
6. Ajuste el baño — añada partículas o líquido, si es necesario.

Si el baño no es fluorescente, la indicación debe estar entre 1.5 y 2.0 ml; Si es

fluorescente, debe estar entre 0.2 y 0.1 ml. (estas son guías generales; pueden
cambiar según especificaciones).
b. Iluminación

Una apropiada iluminación es de gran importancia cuando se inspecciona visualmente

la indicación en una superficie. Obviamente los requerimientos de iluminación son
diferentes para los dos tipos de inspecciones.

Para la mayoría de las normas, la iluminación para partículas visibles (no fluorescentes)
requerida es de al menos 100 pies-candela (1000 Lx) en la superficie a ser
inspeccionada.

Usando aceites no fluorescentes, la suspensión puede ser usada aplicando partículas

fluorescentes. Hay mejor visibilidad, pero hay que usar la luz negra (ultravioleta) para
verlas.

Cuando el tinte fluorescente de las partículas es activado por la luz ultravioleta emitirá
luz visible no fluorescente, de modo que cuando son usadas en la oscuridad producirán
un alto contraste.

La luz ultravioleta se obtiene de lámparas de vapor de mercurio a alta presión, que

proveen una alta intensidad de luz, esta luz tiene corta longitud de onda por lo que el
ojo humano no puede verla, esta es la razón por la que se le llama luz negra.
Las normas y procedimientos de inspección requieren la verificación de la intensidad
de luz.
También es importante la limpieza del filtro pues un filtro sucio puede reducir la
intensidad hasta un 50%.

Para la evaluación de componentes usando luz UV, la intensidad normalmente

aceptada es de 1000μW/cm2 medidos a 15 pulgadas desde la cara del filtro, aunque
los requerimientos pueden variar de 800 a 1200μW/cm2.
 
La lámpara de luz negra nunca debería ser usada con un filtro roto debido a la
posibilidad de un daño al inspector.
 
Una verificación regular de la intensidad de luz UV es muy importante porque los
bulbos pierden intensidad con el tiempo. De hecho, un bulbo que esta cerca del final
de su vida útil tiene solo el 25% de su desarrollo original.

La intensidad de la luz negra también será afectada por variaciones en el voltaje. Por
eso es importante proveer un voltaje constante a la luz.
c. Precauciones generales de seguridad

1. Es peligroso si hay arco eléctrico

A. Causado si hay mal contacto o demasiada corriente.

B. También puede ser causado si se mueven los aguijones esto puede hacer daño a la
superficie de la parte.
C. Puede producir chispas, que pueden causar un fuego.

2. Aunque el polvo magnético no es tóxico. No es bueno respirarlo en cantidades

grandes, es bueno usar un respirador para polvo.

3. Es bueno prohibir el fumar o una llama abierta cerca del baño.

4. Si hay filtros correctos, la luz ultravioleta (que se usa con partículas

fluorescentes) no hace daño a la piel o a los ojos. Si se dirige la luz ultravioleta a los
ojos, es posible anublarlos, porque el fluido en los ojos fluoresce por un momento.

5. Para evitar quemadas, hay que tener cuidado cuando se toca la parte o los
aguijones, porque pueden estar calientes.
BLOQUE DE ENTRENAMIENTO: 12

a. Discontinuidades detectables por partículas magnéticas

La utilidad de inspección de partículas magnéticas en la búsqueda de

discontinuidades o imperfecciones depende de los tipos de discontinuidades que
el método es capaz de encontrar. De importancia son el tamaño, forma,
orientación, y la ubicación del discontinuidad con respecto a su capacidad para
producir campos de fuga.
Las discontinuidades detectables por partículas magnéticas pueden ser abiertas a
la superficie o cercanas a ella. La primera etapa de la evaluación es determinar si
la indicación es el resultado de una discontinuidad superficial o sub-superficial.

1. Indicaciones superficiales:

La inspección por partículas magnéticas es capaz de localizar las costuras,

traslapes, grietas de esmerilado, grietas de fundición, forja y soldadura. El
método también detecta grietas en la superficie de fatiga desarrolladas durante el
servicio.
Los métodos de aplicación de magnetización y las partículas usadas pueden ser
críticos en ciertos casos, pero en la mayoría de las aplicaciones los requisitos
son relativamente fáciles de cumplir, porque los campos de fuga suelen ser
fuertes y muy localizados.

Para la detección exitosa de una discontinuidad, debe haber un campo de fuerza

orientado favorablemente a la dirección de la discontinuidad para producir
campos de fuga fuertes. Para máxima detectabilidad, el campo creado en la
parte debe estar en ángulo recto a la longitud de la discontinuidad sospechada
cuando se requiere la detección en cualquier dirección es necesario magnetizar
al menos en direcciones perpendiculares entre si. Esto es especialmente cierto si
la discontinuidad es pequeña y fina. Las características de una discontinuidad
que mejorar su detección son:

•Su profundidad está en ángulo recto a la superficie

•Su anchura en la superficie es pequeña, de modo que el espacio de aire que
crea es pequeño
•Su longitud en la superficie es grande con respecto a su anchura
•Es relativamente profunda en proporción a la anchura de su apertura superficie
2. Indicaciones sub-superficiales:

Son detectables si no están muy profundas. La profundidad máxima no puede

ser establecida ya que la forma y el tamaño son factores importantes.
b. Clasificación de discontinuidades

Hay diferentes formas de clasificar las discontinuidades, particularmente en su

relación a su origen y descripción. La siguiente clasificación es la más utilizada.

•Discontinuidades inherentes. Discontinuidades inherentes son aquellas que

están asociadas con la solidificación del metal durante el proceso de fabricación
del metal. Se refiere a la fundición original y solidificación del metal en un
lingote o en una pieza de fundición.
• Discontinuidades de proceso primario. Discontinuidades de proceso primario
son aquellas que son asociadas con el formado primario y los procesos de
forjado tales como, rolado, trefilado, forja y piezas fundidas.
• Discontinuidades de proceso secundario. Discontinuidades de proceso
secundario son aquellas asociadas con las operaciones de acabado final del
material, tales como varias operaciones de maquinado, tratamientos térmicos,
aplicación de recubrimientos, y soldadura.
• Discontinuidades de servicio. Discontinuidades de servicio son aquellas
asociadas con las condiciones de servicio real. Grietas por fatiga, corrosión y
erosión son los tipos más comunes de este tipo de discontinuidades.
c. Formas de productos y materiales

1. Discontinuidades típicas encontradas en piezas Forja

Discontinuidades de forja ocurren durante el proceso de forja, cuando el metal

es martillado o prensado para conformarlo, normalmente en el proceso de forja
pueden producirse:

Costuras: Cuando se rola un tocho para formar acero en barras las

discontinuidades inherentes del lingote, tales como las inclusiones no metálicas,
son apretadas a lo largo y sobre la superficie en discontinuidades delgadas
llamadas costuras.

Traslape de forja: Se forma cuando metal de superficie se desliza o dobla

sobre la misma superficie, generalmente cuando una parte del metal que esta
siendo forjado se aprieta entre los dados o troqueles.

Reventón o reventada de forja: Es una ruptura causada por realizar el proceso

de forja a temperaturas inadecuadas, pueden ser internas o abiertas a la
superficie.
2. Discontinuidades típicas encontradas en piezas fundidas

Traslape en frió: Es causado cuando se vacía del metal fundido sobre metal que
ha solidificado.

Desgarres en caliente (Grietas por contracción): Causados por la contracción

desigual entre secciones delgadas y gruesas.

Inclusiones: Las inclusiones son material extraño que queda atrapado en el

metal solidificado, las inclusiones pueden ser: arena del cucharón, materiales
extraños de la carga en el horno, o piezas de arena del molde o del corazón.

Microcontracciones: Es un grupo de huecos pequeños que aparecen en la

entrada del metal líquido conocida como cabeza de alimentación.

Sopladuras: Son huecos pequeños en la superficie de la fundición, causados por

gas atrapado, el cual proviene del molde (muchos moldes son fabricados de
arena). Cuando el metal fundido entra en contacto con el molde la humedad de
la arena es transformada en vapor.
Porosidad: Es causada, también por gas atrapado. Normalmente es sub-
superficial, aunque puede ocurrir en la superficie, dependiendo del diseño del
molde.

3. Discontinuidades típicas encontradas en placas

Laminaciones: El lingote original puede ser procesado por rolado para formar
tochos, que después se aplanan para formar placas o laminas. Todas estas
transformaciones provocan que las discontinuidades inherentes del lingote
cambien de forma y tamaño, quedando finalmente, aplanadas. Se localizan al
centro de la placa y se orientan paralelas a sus superficies y toman el nombre de
laminaciones.
4. Discontinuidades en la soldadura.

Las discontinuidades son imperfecciones en soldaduras o metales base.

Idealmente una soldadura sana no tendrá discontinuidades, sin embargo, las
soldaduras no son perfectas y las imperfecciones existen en diferentes grados.

Porosidad: Las porosidades resultan cuando el gas queda atrapado en el metal

solidificado. El gas atrapado viene ya sea del gas usado en el proceso de
soldadura y del gas liberado de las reacciones químicas que están ocurriendo
durante el proceso de soldadura.

Falta de fusión: Es la falla en la que el metal de aporte se funde parcialmente

con el metal base. La falta de fusión es causada principalmente por una
aplicación insuficiente de calor en las caras de la unión o bien son causadas por
la presencia de óxidos refractarios que inhiben la fusión del metal base.

Traslape: Es el aporte del metal de soldadura fuera de la cara o raíz de la unión

sin fusión completa. El resultado de la discontinuidad es un defecto mecánico
severo en la superficie. Esta discontinuidad es similar a la fusión incompleta
con la diferencia de localización en donde la unión metálica falló.
Socavado: Es una discontinuidad superficial resultante de la fusión del metal
base en la unión de la cara de la soldadura y metal base o en la raíz de la
soldadura. Toma la forma de un corte mecánico en los límites de fusión. El
socavado es causado por la aplicación de calor excesivo que funde el metal base,
manipulación inadecuada del electrodo y excesiva velocidad de aporte.

Grietas: Las grietas pueden ocurrir en la soldadura o en el metal base, o ambos,

cuando las tensiones localizadas exceden la resistencia del material. Las grietas
son generalmente asociadas con las discontinuidades en las soldaduras y los
metales base, con cortes, con tensiones residuales altas y con fragilización por
hidrógeno. Los grietas pueden ser clasificadas como grietas calientes o grietas
frías.
5. Grietas de esmerilado

Las grietas por esmerilado se producen, generalmente, en ángulos rectos con

respecto a la rotación de la rueda de esmeril.

6. Grietas por tratamiento térmico

Son causadas por los esfuerzos generados durante el calentamiento y el

enfriamiento de piezas, debido a que las secciones delgadas no se enfrían a la
misma velocidad que las secciones gruesas.

No tienen dirección específica y por lo general empiezan en esquinas agudas

que son consideradas como puntos de concentración de esfuerzos.
d. Proceso de evaluación e interpretación

Indicaciones

Los términos de indicación, discontinuidad, y defectos suelen ser usados

indistintamente para referirse a algo cuestionable sobre la parte que está siendo
inspeccionada, pero las especificaciones, códigos, y/o normas de uso local
pueden dar diferentes definiciones para estos términos.

Algunas de la definiciones siguientes fueron obtenidas de la norma ASTM E

1316-02a STANDARD TERMINOLOGY FOR NONDESTRUCTIVE
EXAMINATIONS, documento adoptado por ASME como SE 1316.

Una prueba no destructiva produce una indicación, la indicación está sujeta a

una interpretación como falsa, no relevantes o relevante. Si se interpreta como
relevante, una evaluación posterior es necesaria para dar lugar a la aceptación o
rechazo de los materiales
1. Indicaciones: Es la respuesta o evidencia que se obtiene al aplicar algún
método de pruebas no destructivas, y que requiere ser interpretada para
determinar su relevancia

2. Indicación falsa: una indicación que se interpreta como causada por una
condición diferente a una discontinuidad o imperfección.
Para ASNT también puede presentarse debido a una aplicación incorrecta del
método de prueba.

3. Indicación no relevante: es una indicación causada por una condición o

tipo de discontinuidad que no es rechazable. Las indicaciones falsas son no
relevantes.

4. Indicación relevante: es aquella indicación que es causada por una

condición o tipo de discontinuidad que requiere evaluación.

ASNT añade a esta definición que la evaluación debe ser realizada por un
técnico calificado y basada en un criterio de aceptación y rechazo por virtud del
tamaño o localización de la discontinuidad. Aunque algunas veces los criterios
de aceptación incluyen el factor de la forma de la discontinuidad.
Discontinuidades

Una discontinuidad es una falta de continuidad o cohesión; una interrupción intencional o

no en la estructura física o configuración de un material o componente

Falla
Es una imperfección o discontinuidad que puede ser detectable por una prueba no
destructiva que no es necesariamente rechazable.
Caracterización de la falla: es el proceso de cuantificar el tamaño, la forma, orientación,
desarrollo y otras propiedades de la falla basada en la respuesta de una PND.
Las discontinuidades detectables por líquidos penetrantes deben estar abiertas a la
superficie.

Evaluación
Evaluación es una revisión que sigue a la interpretación de las indicaciones para determinar
si cumplen el criterio de aceptación especificado.

Defectos
Es una o varias discontinuidades cuyo tamaño acumulado, longitud, localización, forma,
orientación, o propiedades no cumple el criterio de aceptación y es rechazable.
BLOQUE DE ENTRENAMIENTO: 13

a. Uso de estándares

El término estándar aplica colectivamente a códigos especificaciones, prácticas

recomendadas, clasificaciones, métodos, guías, procedimientos que han sido
preparados por una organización y aprobados con procedimientos establecidos.

Los estándares son aplicados para controlar los factores en el proceso de inspección
que pueden ser medidos y reproducibles. Por ejemplo, los estándares son disponibles
para medir los rangos aceptables de concentración de partículas, intensidad y
longitud de onda de la luz negra, y otros factores del equipo.

Así mismo, los estándares nos proporcionaran los criterios de aceptación y rechazo
para las indicaciones encontradas por el método de pruebas no destructivas.

b. Procedimientos escritos
El alcance de un procedimiento intenta cubrir solamente un componente critico o
complejo, o un grupo de piezas similares. Un procedimiento especifica todo lo que
un inspector necesita conocer para inspeccionar las piezas especificadas.
La siguiente lista de variables esenciales debería ser cubierta en el procedimiento escrito:

1. Tipo de soldadura a ser examinada.

2. Tipo de equipo de magnetización, incluyendo el tipo de corriente empleada, y el uso de
inducción residual (si es empleada).
3. Preparación superficial.
4. Secuencia de inspección.
5. Plan de magnetización.
6. Dirección del campo magnético para el método continuo.
7. Fuerza del campo magnético en la ubicación de inspección durante la magnetización
continua.
8. Tipo de partículas magnéticas –húmedas o secas- y el color de contraste con el área de
inspección.
9. Interpretación de las indicaciones.
10. Criterio de Aceptación.
11. Formatos de reportes y procedimientos.
12. Una evaluación del desempeño del sistema y sensibilidad deberían ser demostrados
antes del inicio de cualquier trabajo de inspección. Esto puede ser incluido dentro del
procedimiento.
13. Variaciones del procedimiento aceptado deberían ser considerados como una causa de
recalificación del procedimiento.
c. Registros

Registros permanentes de localización de todas las indicaciones relevantes

deberán ser conservados, y pueden ser hechos por uno de los siguientes medios:

1. Croquis de la indicación: el formato de reporte de indicaciones de MT

requiere un croquis de localización que deberían incluir una localización total
de la estructura y la localización especifica en la parte.

2. Fotografía de la indicación: si es requerido por el cliente, la indicación

debería también ser documentada como sigue:

•Fotografía amplia o video del área total.

•Fotografía de acercamiento o video de la indicación de MT.
•Fotografía de acercamiento o video de la indicación de MT removida.
Todas aquellas indicaciones deberían ser fotografiadas con un respaldo de
contraste blanco, contendrá una escala, y tendrá un medio único de
identificación de la localización de las indicaciones.

Un reporte de campo debería ser disponible con las inspecciones completas.

Personal de MT nivel II es considerado el responsable de asegurar que todos los
requisitos necesarios del reporte son realizados antes de abandonar el sitio de
inspección. La agencia de inspección debería retener una copia del reporte
completo de inspección. El reporte debería incluir las siguientes áreas:

1. Soldaduras inspeccionadas y técnica de MT utilizada

2. Indicaciones de MT encontradas, incluyendo la interpretación MT (Vea el
formato de reporte de inspección con partículas magnéticas).
En la siguiente figura se representa un formato típico de reporte de inspección.
d. Calificación y certificación de personal de pruebas no destructivas

Los siguientes párrafos son un resumen del documento de ASNT “SNT-TC-1A”

Práctica Recomendada para la Calificación y Certificación de Personal de
Pruebas No destructivas, que es uno de los más requeridos por códigos de la
industria metalmecánica.

Alcance: Esta práctica recomendada ha sido preparada para establecer guías

para la calificación y certificación de personal de pruebas no destructivas cuyo
trabajo específico requiere un conocimiento apropiado de los principios
técnicos en las pruebas no destructivas que ellos desarrollan, atestiguan,
monitorean o evalúan.
Definiciones:

Certificación: testimonio escrito de calificación.

Agencia certificadora: el empleador del personal que esta siendo certificado.
Experiencia: actividades de trabajo cumplidas en un método especifico de PND,
bajo la dirección de supervisión calificada incluyendo las funciones del método
del PND y actividades relacionadas, pero no incluyendo el tiempo de programas
de entrenamiento organizado.
Calificación: habilidad y conocimientos demostrados, junto con entrenamiento
documentado y experiencia requerida para personal que realiza actividades en
forma apropiada de un trabajo específico.

Niveles de calificación.
 
Existen niveles de calificación, nivel I, nivel II y nivel III. Durante el proceso
de entrenamiento inicial, para ser calificado y certificado, el individuo será
considerado como un aprendiz. Un aprendiz trabajará con un individuo
certificado y no debe realizar ningún tipo de examen en forma independiente,
no interpretará ni evaluará los resultados de una examen ni registrará los
resultados de la misma.
Los tres niveles de calificación son como sigue:

Nivel I: Debe estar calificado para realizar en forma adecuada calibraciones, pruebas
y evaluaciones específicas, para la aceptación o rechazo de acuerdo con instrucciones
escritas y para registrar resultados. Este individuo debe recibir la instrucción
necesaria o supervisión de una persona certificada como nivel II o nivel III.

Nivel II: Debe estar calificado para operar y calibrar el equipo, para interpretar y
evaluar resultados de acuerdo con los códigos aplicables, normas y especificaciones.
Debe estar totalmente familiarizado con el alcance y las limitaciones de los métodos
de las inspecciones no destructivas en las cuales esta calificado y se le podrá asignar
la responsabilidad de guiar y entrenar a los aprendices y al personal nivel I.

Nivel III: El individuo nivel III debe ser capaz de desarrollar, calificar y aprobar
procedimientos, establecer y aprobar técnicas, interpretar códigos, normas,
especificaciones y procedimientos, así como designar métodos de pruebas técnicas y
procedimientos especiales. En los métodos en los cuales está certificado, será
responsable de el entrenamiento y examen de personal de nivel I y II para su
respectiva certificación.
Requisitos de educación, entrenamiento y experiencia para la calificación
inicial.

El personal considerado para certificación debe tener una educación suficiente,

entrenamiento y experiencia que asegure la comprensión de los principios y
procedimientos de aquellas áreas de prueba en las que pretende su certificación.
Se puede utilizar documentación de adiestramiento anterior como evidencia de
calificación para certificación de niveles equivalentes.

Nota: Si una persona está siendo certificada directamente como nivel II sin
tiempo como nivel I, la experiencia requerida debe consistir de la suma de los
tiempos requeridos para nivel I y para nivel II y el entrenamiento requerido
debe consistir de la suma de las horas requeridas para nivel I y para nivel II.
Exámenes de capacidad

Exámenes de la vista.

Agudeza visual. La examen debe asegurar una agudeza para visión cercana
natural o corregida en al menos un ojo, de tal forma que el candidato sea capaz
de leer como mínimo la carta Jaeger No. 2 o letras de tamaño y tipo
equivalente, a una distancia no menor de 12” (305 mm) en una carta de prueba
estándar. Este examen debe ser administrado anualmente.

Diferenciación de contraste de colores. El examen debe asegurar la capacidad

de distinguir y diferenciar el contraste entre los colores usados en los END. Este
examen debe ser conducido en la certificación inicial y posteriormente a
intervalos de tres años.

Los exámenes administrados para calificación, deben tener como resultado un

grado compuesto aprobatorio de por lo menos 80%, pero ninguna examen
individual podrá tener un grado aprobatorio menor de 70%.
Examen general (para niveles I y II): Los exámenes generales deben estar
orientadas a los principios básicos del método aplicable.

Examen específico (para niveles I y II): Los exámenes específicos deben

orientarse al equipo, procedimientos operacionales y técnicas de END que el
individuo pueda encontrar durante asignaciones específicas en el alcance
requerido por esta práctica escrita. El examen específico también debe cubrir los
códigos, especificaciones criterios de aceptación usados.

Examinen práctico (para niveles I y II).: El candidato debe mostrar familiaridad

y habilidad para operar el equipo adecuado, registrar y analizar la información
resultante, en el alcance requerido.

Reexaminación: Aquellos individuos que no logren el grado requerido, deben

esperar por lo menos 30 días, o recibir un adiestramiento adicional, según sea
determinado por el nivel III antes de tener una segunda oportunidad.
Certificación.

Los registros de calificación del personal certificado debe incluir lo siguiente:

a. Nombre de la persona certificada.

b. Nivel de certificación y método END.
c. Nivel educacional y experiencia.
d. Declaración que indique el cumplimiento satisfactorio de entrenamiento de
acuerdo con esta práctica escrita.
e. Certificado vigente de la examen de la vista.
f. Copia del examen o evidencia de la realización exitosa de los exámenes.
g. Otras evidencias de calificaciones satisfactorias a falta de exámenes.
h. Calificaciones compuestas si los exámenes fueran suministradas o evidencia
de calificación.
i. Firma del nivel III que verificó las calificaciones del candidato a
certificación.
j. Fecha de certificación o re-certificación.
k. Fecha de expiración de la certificación.
l. Firma de certificación del Gerente de Calidad o del Gerente General.
Recertificación: Los niveles I y II deben recertificarse por lo menos una vez
cada tres años y los niveles III cada cinco años de acuerdo con cada uno de los
siguientes criterios:

a. Evidencia de trabajo satisfactorio continuo.

b. Re-examen de acuerdo con esta práctica

Finalización de la relación laboral: Todas las certificaciones de END quedarán

invalidadas, después de que termine la relación laboral.