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CIV 218 – “TECNOLOGIA DEL HORMIGON”

TEMA 2 – CAMBIOS FISICOS EN LA PASTA DE CEMENTO Y EL

HORMIGON

1) MATERIALES EN EL HORMIGON NORMAL

CEMENTO PORTLAND
Es un material granular muy fino, color gris verdoso, resultante de la molienda
del producto llamado clinker mezclado con yeso. El clinker es un material que se
produce por la cocción a altas temperaturas de una mezcla de ciertos tipos de
calizas y arcillas. El cemento común se suele llamar Portland por la semejanza
de su color con el de las tierras naturales de la isla de Portland, en Inglaterra, fue
preparado por primera vez por Joseph Aspdin en 1824.
Este cemento, es un conglomerante que mezclado con agua y áridos puede
generar una masa que una vez solidificada es muy resistente y duradera, tal
como se describió antes.
La fabricación del cemento es un proceso complejo principalmente por el
volumen que se maneja ya que para su uso en construcción son necesarias
grandes cantidades del mismo, lo que convierte a esta industria en grande y
costosa, sin embargo la utilidad que presta al desarrollo es tal que todos los
países se esfuerzan por contar con la cantidad suficiente de estas fábricas.
AGUA
No es necesario hacer mayores comentarios, excepto que el agua para el
hormigón debe ser limpia y libre de sustancias que alteren su estado, de hecho
se suele afirmar que el agua buena para que beban los humanos es también
buena para el hormigón. Antiguamente este solía ser un problema por la falta de
medios de provisión de agua para el consumo de la gente especialmente en
zonas urbanas alejadas y peor aún en el campo; actualmente es una
circunstancia muy rara y de ocurrir se resuelve fácilmente transportando el agua
necesaria al lugar en cuestión.
AGREGADOS O ARIDOS
El agregado para hormigón es un material formado por granos de piedra de
diversos tamaños que varían desde 4” (aproximadamente 10 cm.) en los más
grandes hasta menos de 0,074 mm. en los más chicos; todos provenientes de
una fuente de material pétreo.
Se considera AGREGADO DE RIO O GRAVA, al resultante del proceso natural
que ocurre en las rocas cuando éstas se parten en grandes bloques en las
alturas de montañas y por efecto de la gravedad, el viento y el agua van
descendiendo y partiéndose en fragmentos menores durante el trayecto hasta
llegar a corrientes de agua o ríos donde continúan con esta fragmentación. Esto
significa que cuanto mas “aguas abajo” se recojan los fragmentos estos serán
de menor tamaño. De hecho, el ser humano recoge estos materiales de diversas
alturas de las corrientes de agua para completar la serie de tamaños que
requiera.
Como consecuencia de estos recorridos “rodando”, este material también se
conoce como CANTO RODADO y los granos suelen tener un aspecto
redondeado y una superficie tendiente a lisa cuanto mayor haya sido el proceso
de desgaste por fragmentación, fricción y rodamiento. Por estos motivos se sabe
que este tipo de material suele tener menor adherencia al aglomerante en la
mezcla de hormigón.
Se suele afirmar que estos granos “rodados” suelen ser la parte más fuerte de la
roca de donde provienen por lo que se estima una mayor capacidad de
resistencia al desgaste.
Por otra parte, se considera AGREGADO CHANCADO al que resulta de la
fragmentación directa (normalmente mecánica) de las rocas provenientes de un
yacimiento o fuente llamada cantera. El proceso de chancado o fragmentación
es complejo y requiere mucho espacio, infraestructura y maquinarias apropiadas.
Generalmente las “chancadoras” se sitúan en los propios yacimientos y se
suelen elegir aquellos que están en la cercanía de fuentes de agua para su uso
en el proceso.

Agregado de río o Grava Agregado Chancado

El material de roca extraído en grandes bloques por el uso de explosivos es

cargado en tolvas que a su vez descargan en distintos medios de fragmentación
o chancado que van reduciendo progresivamente el tamaño de los granos que
procesan. Simultáneamente se van seleccionando y separando los tamaños
previstos de modo que tras el proceso se dispone de todos los tamaños
seleccionados previamente mediante el uso de cedazos o tamices, que son
mallas de alambre con aberturas graduadas que permiten o no el paso de
determinados tamaños de granos, separándolos de esta manera.
Estos granos de diversos tamaños se vuelven a combinar o juntar, esta vez en
proporciones previamente definidas de modo que cuando se completa la mezcla
o el producto se cuenta con un material con los tamaños de granos y
proporciones previamente establecidos. A esta selección y ordenamiento de
tamaños de granos se llama “granulometría”.
Por la manera como se ejecuta el proceso mediante fragmentación forzada se
considera al material chancado como generalmente de menor capacidad al
desgaste que el canto rodado, sin embargo, por la misma razón los granos
suelen resultar de formas irregulares y angulosas además de superficies rugosas
lo que supone una mayor adherencia al aglomerante.

Explotación de cantera y producción de agregados

Es momento de decir, al haber resaltado la importancia de la granulometría, que

la grava también requiere una clasificación y ordenamiento de tamaños de
granos por lo que el proceso de su recolección de las fuentes naturales
generalmente debe ser apoyado por un trabajo de selección y clasificación por
tamizado antes de su combinación definitiva.
Estos aspectos técnicos, incluyendo el de la limpieza de los agregados están
establecidos en las normas y su aplicación y cumplimiento depende de las
calidades con que cuenta el mercado en sus diversos estratos.
Es conocido también que en la práctica, para la preparación del hormigón, los
usuarios suelen usar los agregados separados en dos grupos: los granos
gruesos formando el “AGREGADO GRUESO” (conocido como “ripio” en nuestro
medio y “cascajo” en algunas localidades del país) y los finos formando el
“AGREGADO FINO” o arena.
 Agregado grueso Agregado fino

2) HIDRATACION DEL CEMENTO

El cemento tiene una composición química compleja e inestable y al entrar en

contacto con el agua se produce una reacción inmediata que genera enlaces y
estructuras cristalinas que lo convierten en un material aglomerante, es decir
capaz de unir una o varias sustancias y dar cohesión al conjunto.
En el proceso químico se producen importantes transformaciones en la
estructura interna del cemento y como consecuencia de ellas una larga serie de
transformaciones físicas que son las que interesan particularmente al Ingeniero
constructor puesto que las utiliza y aprovecha para lograr altas calidades del
material de construcción.
Al evento de combinación del cemento con el agua se llama “hidratación del
cemento” aunque en realidad esta hidratación y sus consecuencias son un largo
proceso de transformaciones continuas y graduales en el tiempo.

Calor de hidratación

Hidratación del cemento

El contacto y reacciones iniciales son exotérmicas, es decir que se producen

generando y emitiendo calor al ambiente, a este calor se denomina “CALOR DE
HIDRATACION” y es particularmente importante en los casos en que las
temperaturas son altas y/o las cantidades de hormigón son muy voluminosas, ya
que en grandes masas el calor se acumula y le es más difícil salir al exterior lo
que tiene consecuencias negativas que se explicarán más adelante.
En este tema también es importante el tamaño de los granos de cemento, ya que
cuando son muy finos el calor acumulado es mayor. Por el contrario, cuando las
partículas son muy grandes o existe una acumulación de ellas (grumos) es
posible que la hidratación no alcance al núcleo de la partícula y por tanto se
produzca una hidratación solo parcial.
La cristalización de las partículas hidratadas inicialmente de consistencia blanda
endurece las mismas al paso del tiempo generando así el estado endurecido ya
antes mencionado para el hormigón.

3) PASTA DE CEMENTO

Se llama así a la mezcla resultante de cemento y agua, material que en su estado

inicial obedece exactamente a la descripción ya expuesta para el hormigón
fresco, al igual que todo lo ya explicado sobre el grado de las características
físicas señaladas en el inicio, es decir inmediatamente después del mezclado y
su variabilidad en relación al tiempo durante el paso del cual se van perdiendo
esas condiciones hasta llegar al estado sólido.
En realidad, y es necesario afirmarlo con claridad, todo lo descrito para el
hormigón fresco ocurre en realidad en la pasta de cemento y por extensión se
aplica al hormigón, en el que por definición, está la presencia de los áridos. En
otras palabras, todos los cambios físicos señalados son en la pasta de cemento;
al incluir en ella los agregados se aumenta la proporción de sólidos (más el
cemento) en la mezcla resultante lo que obviamente altera su “grado” de fluidez
disminuyéndolo, al igual que a la plasticidad. Esto, desde el estado inicial a partir
del cual el fenómeno de pérdida de estas “cualidades” es progresivo.

Pasta de cemento

En conclusión, los áridos no cambian durante el proceso y se mantienen como

tales en todas sus características físicas que poseían antes, tanto durante como
después de la preparación y todo el manipuleo y usos que se puede dar al
hormigón resultante hasta su endurecimiento y servicio final.
Si consideramos una sola partícula de cemento y la combinamos con una porción
adecuada de agua, ésta “moja” la partícula desde afuera hacia adentro de la
misma y si es lo suficientemente chica (lo es) la moja completamente
produciendo lo que llamamos hidratación del cemento. Es decir, la partícula
originalmente sólida y seca, se convierte en una partícula de “cemento hidratado”
que como consecuencia cambia su condición física a un estado blando y
gelatinoso llamado “gel de cemento”.
La presencia de muchos miles de partículas hidratadas y juntas en este estado,
forman una masa que es la pasta de cemento y que tiene el aspecto y
condiciones ya descritas.
Como es lógico entender, la partícula seca de cemento solo puede mezclarse
con cierta cantidad de agua para hidratarse, si añadimos más agua de la
necesaria estará demás y no participará del “matrimonio”. En el conjunto, es decir
en la masa de geles o pasta de cemento, el agua en exceso, al ser un líquido,
aumenta la fluidez global resultante.
En conclusión: el grado de fluidez inicial de la pasta depende de la proporción de
agua utilizada en relación a la proporción de cemento. En realidad hablamos de
la proporción líquido-sólido lo cual es también válido para el caso del hormigón
donde los áridos forman parte de la porción sólida aumentándola y determinando
en su conjunto junto con el cemento y ambos con el agua, el estado físico inicial
del concreto.
En la práctica, tanto una pasta como un hormigón que contenga “solo” el agua
necesaria para hidratar su contenido de cemento, no es utilizable para la mayoría
de los casos puesto que su capacidad para ser moldeado es mínima o nula,
debido a su poca o casi nula fluidez y plasticidad. Por ello, en general, se suele
admitir que “siempre” hay un excedente normal de agua en las mezclas y si bien
su presencia solo favorece el manipuleo y moldeo del material, permite
justamente por eso, que el usuario (Ingeniero) pueda definir y controlar
adecuadamente la fluidez necesaria para su caso.
Añadir arena o agregado fino a la pasta de cemento, da lugar al “MORTERO DE
CEMENTO”, material muy utilizado en albañilería para revoques, mamposterías,
fijación de revestimientos de paredes y pisos, etc. y que obedece al mismo
comportamiento físico ya mencionado antes.

4) VISCOSIDAD DE LA PASTA DE CEMENTO

Según se puede leer en Wikipedia: …“La viscosidad es una propiedad física

característica de todos los fluidos, la cual emerge las colisiones entre
las partículas fluido que se mueven a diferentes velocidades, provocando una
resistencia a su movimiento”...En pocas palabras es una “resistencia a fluir”
Hemos intentado describir el estado fresco del hormigón como un “semi-fluído”
y también hemos afirmado que esta condición se debe a la pasta de cemento
por lo que en adelante asociaremos la viscosidad como un concepto para
describir el comportamiento físico de la pasta en su estado inicial y posterior,
hasta su conversión en un sólido (recordando y para ser precisos: tras el tiempo
de fraguado final en el aparato de Vicat)
Una representación gráfica cómo se comporta la viscosidad en función del
tiempo, en un sistema de ejes coordenados ortogonales en el que designamos
el tiempo (T) como parámetro en el eje de las abscisas y la viscosidad (V) en el
de las ordenadas, nos muestra una línea recta ascendente puesto que la
viscosidad (o resistencia a fluir) es mayor a medida que más tiempo pasa.

Cambios físicos en la pasta de cemento

Sin embargo, es necesario hacer notar algunos detalles:

El punto de partida o arranque de la VISCOSIDAD INICIAL no arranca de la
viscosidad “0” porque esto sería contradictorio con el estado físico del gel y de
su agrupamiento que es la pasta. Ya se explicó y existe una “viscosidad inicial”
que depende de la proporción de sólido (cemento) y líquido (agua) utilizados, por
tanto el punto de partida de la viscosidad en el eje de las ordenadas es variable
en su posición y podría ser cualquiera en tanto mantengamos las condiciones
físicas ya mencionadas para el material resultante, por ese motivo hacemos un
corte en el gráfico entre el “0” y el punto de arranque de este parámetro.
Luego se desarrolla la recta cuya pendiente muestra la proporcionalidad entre
ambos parámetros: el aumento de viscosidad puede ser lento resultando un
ángulo menor o puede ser rápido mostrando un ángulo más amplio, es decir la
pendiente de la recta nos muestra la velocidad de los cambios y estos dependen
de dos factores: el primero, el proceso físico tendiente al endurecimiento de la
pasta, propio del fenómeno de la hidratación y el segundo, las condiciones
ambientales que influirán en las pérdidas del agua sobrante que a su vez afectan
la relación entre sólido-líquido reduciendo este último.
Finalmente es necesario decidir hasta dónde se produce el aumento de
viscosidad y coincidiendo con todas las definiciones adoptadas debe ser hasta
que la viscosidad es máxima, puesto que más allá ya no es aplicable como
parámetro físico de referencia. En otras palabras, hasta que la pasta se solidifica
o mejor: empieza a solidificarse, punto a partir del cual (porque el tiempo sigue
corriendo) los cambios físicos ameritan otro parámetro: la resistencia.
Ya se comentó que se suele elegir como punto de viscosidad máxima el ocurrido
en el tiempo de fraguado final de Vicat, por lo que desde esta óptica, su posición
en las ordenadas sería fijo. Por esto es que en el ensayo mencionado, se fija
primero una “consistencia normal” (relación entre cemento-agua) para unas
condiciones ambientales dadas, a manera de normalizar el escenario.

5) RESISTENCIA DE LA PASTA DE CEMENTO

A partir del punto de viscosidad máxima, asumimos resistencia inicial

teóricamente “0”, este valor aumenta constantemente al paso del tiempo, por
tanto la línea gráfica de los cambios se mantiene contínua, aunque ya no es una
recta puesto que el grado de los cambios de resistencia no son proporcionales a
los periodos de tiempo en que ocurren (como en el caso de la viscosidad) sino
que a iguales periodos la magnitud de los aumentos es cada vez menor, tal como
se dijo antes. Esto hace que la gráfica sea una gráfica de ángulo decreciente y
tendiente a “0”.
Es importante hacer notar que la representación gráfica es artificiosa puesto que
en el caso de la viscosidad los tiempos en que transcurren los cambios son de
apenas muy pocas horas mientras que los cambios en la resistencia se suelen
apreciar en días y hasta en un año, por lo que usar una sola escala gráfica para
el eje del tiempo no ayudaría a la “didáctica” de la intención de “mostrar” ambos
procesos juntos y parte de uno solo, como en realidad ocurre.

6) CAMBIOS FISICOS EN EL HORMIGON

Los cambios descritos como aumento de viscosidad en la pasta de cemento se

aplican a la pasta de cemento que forma parte de hormigón, es decir a éste. En
la práctica, y de hecho, el tiempo transcurrido en estos cambios desde el
momento inicial o terminación del mezclado del concreto hasta el inicio de la
solidificación es variable.
Estas circunstancias son trascendentales para el uso del material en la obra:
tanto la condición física inicial del concreto (relacionado a la viscosidad inicial de
la pasta) como a la pérdida progresiva de sus cualidades para el moldeo. El
Ingeniero está obligado a considerar seriamente ambos hechos.
 Cambios físicos en el Hormigón

Para fines prácticos ya se dijo que el tiempo “útil” de moldeo en la obra es de

apenas 30 minutos en la mayoría de las especificaciones que se aplican, lo que
determina lo que podríamos llamar la ZONA DE MOLDEO en la gráfica.
Las acciones de moldeo del hormigón son varias, se inician con la descarga del
material de la mezcladora, su transporte hasta el sitio de trabajo, su colocación
en el molde, la consolidación del material y las tareas de terminación o acabado.
Una vez moldeado el concreto, el material continúa con sus cambios y ocurren
la viscosidad máxima y consiguiente desarrollo de la resistencia.
El “valor” que la resistencia alcanza en el tiempo esperado (Resistencia
esperada) es en primera instancia, como se ha visto, función del tiempo
transcurrido, periodo que a su vez se elige según la necesidad del problema a
resolver y las condiciones para lograrlo.
El resultado final depende también de los materiales empleados y su
combinación, es decir de la calidad de los primeros y la “receta” o “dosificación”
empleada para preparar el concreto y finalmente de las condiciones en que se
desarrolle el proceso integral de manejo desde la preparación hasta el día del
inicio de la etapa de servicio o entrega de la obra.
Es obvio que habiendo el hormigón alcanzado su calidad prevista y habilitado
para el servicio, seguirá desarrollando la resistencia “remanente” que podría
alcanzar con el tiempo. Sin embargo, en la práctica, a partir de la entrega o
puesta en servicio de la obra, las condiciones de uso, de mantenimiento y de
reparaciones si hicieran falta, determinarán su estado hasta el final de la etapa
de uso (ZONA DE SERVICIO, en la gráfica).
Una vez que en el proyecto se fija el valor necesario para el hormigón y se define
el valor esperado de la resistencia para el hormigón en obra exactamente en el
plazo de días establecido, el constructor tiene la misión de cumplir
satisfactoriamente con ese objetivo, es decir alcanzar “por lo menos” el valor
propuesto. Para ello se realiza una verificación o prueba de rotura de muestras
del material en un laboratorio y se decide si corresponde la aprobación
respectiva.
En las obras más importantes se suelen hacen controles previos para advertir el
normal desarrollo del aumento de la resistencia, se pueden hacer pruebas a los
7, 14 y/o 21 días si se desea, para el seguimiento del proceso y la detección
temprana de cualquier anomalía. Esto en los casos (la mayoría) en que el tiempo
de espera programado es de 28 días; en plazos mayores también se pueden
programar verificaciones previas.
Entre la zona de moldeo y la zona de servicio existe un periodo de tiempo de
espera en el que el proceso continúa por sí solo terminando la fase del estado
fresco, iniciando la etapa de endurecimiento y progresando éste hasta llegar a la
“Resperada” planeada. Este periodo o etapa nos muestra la ZONA DE
TRANSICION (en la figura precedente).

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