Tecnologia de los materiales

TP N° 2: CUESTIONARIO AGLOMERANTES Y MATERIALES AUXILIARES

(Áridos)

A) - AGLOMERANTES
1) Define ¿qué son los Aglomerantes?

Los materiales aglomerantes son aquellos materiales que son utilizados para unir a otros y
formar un cuerpo de consistencia homogénea que luego será utilizado para soportar cargas. A
su vez deben presentar condiciones de inalterabilidad permanente en condiciones normales
de uso. Sus características son obtenidas por medio de reacciones químicas o físicas o por
ambas a la vez. Generalmente, en la construcción, adquieren sus propiedades al ser
combinados con agua.
Los materiales aglomerantes se extraen de productos de piedras naturales que son triturados y
molidos hasta obtener un polvo fino y luego de ser tratados de formas específicas son
empastados con agua produciéndose una reacción química que, en conjunto con otros
materiales (agregados finos y gruesos) los transforma en una piedra artificial con determinada
resistencia pero que tendrá la forma que el operario quiera darle. Este proceso es irreversible.

1a) ¿Cuáles son los más utilizados en la construcción?

Los aglomerantes más comúnmente usados en la construcción son: arcilla, asfalto, cales,
cementos y yesos.

2) Describe que función cumplen los aglomerantes

Su función es, una vez en estado de pasta (luego de ser mezclados con agua) ligar a otros
elementos solidos e inertes (finos y gruesos) y formar junto a ellos una piedra artificial con
determinada resistencia y con la forma que el operario necesite.

3) Detalla cómo se obtienen las Cales

Las cales se obtienen mediante un tratamiento especial de piedras calizas que contienen
grandes cantidades de carbonato de calcio (Co2Ca)
La extracción se realiza por explotación a cielo abierto eligiendo previamente el material que
tenga las condiciones necesarias.
El material es transportado desde la cantera hasta la planta de trituración con palas
cargadoras. Luego es triturada en trituradoras que trabajan con martillos de impacto lo que
reduce la piedra caliza a un tamaño mucho menor.
La piedra, una vez clasificada, es conducida por vagonetas automáticas con el carbón de coque
a los hornos verticales, donde la temperatura alcanza los 900°C.
El calor de la combustión separa el carbonato de calcio en Oca y CO2 que se desprende en
forma de gas.
Los hornos de cal están generalmente construidos de forma tal que por debajo se pueda
extraer la cal cocida y por la parte alta agregar nueva mezcla de caliza y coque. El Oca
resultante de la calcinación es de color blanco y es el material que conocemos como CAL VIVA.
La cal viva trata de obtener agua del ambiente y se transforma en un material inestable. Al
adicionársele agua en cantidad suficiente, el Oca reacciona formándose Hidróxido de calcio
CA(OH)2 o CAL APAGADA, elevándose la temperatura por efecto de dicha reacción
aproximándose a los 150°C provocando un burbujeo.
Terminado este proceso la cal está “apagada”. Por esta razón es necesario hidratar
completamente la cal viva, para que este aumento de volumen no se produzca una vez
colocado el material.

4) ¿Qué características tienen las Cales Aéreas? 4a) ¿Y las características de las Cales
Hidráulicas?

Las cales aéreas tienen un alto poder de adherencia lo que hace que se adapten
perfectamente a superficies verticales como horizontales (cielorrasos), por lo que es utilizada
en revoques, no siendo recomendable en morteros para elevación de paredes ya que el
material que no está en contacto con el aire no llegará a fraguar y también por su menor
resistencia.
El agregado de cemento al mortero otorga propiedades hidráulicas a la cal aérea dándole
mayor resistencia y acelerando el proceso de fragüe, aunque perdiendo algo de plasticidad.
La cal aérea corroe el plomo cuando la mezcla de cal está húmeda por lo que las cañerías de
plomo son protegidas contra este material con pintura asfáltica.

La cal hidráulica se obtiene cuando al Oca se le adición hasta un 10% de arcilla seleccionada y
se realiza un procesos de cocción similar al indicado para la cal aérea.
En los hornos verticales donde se produce la cocción y la temperatura alcanza los 1200°C se
producen dos reacciones: la primera transforma el Carbonato de Calcio en Oxido de Calcio y la
segunda se combina la sílice y la alúmina contenida en la arcilla para formar silicatos y
aluminatos de calcio, que son los que producen el fragüe y el posterior endurecimiento del
material.
La molienda del material se realiza en una prensa de rodillos. Las partículas de mayor tamaño
vuelven a ingresar al molino hasta lograr la granulometría necesaria.
El agregado de la cal se realiza haciendo pasar la cal viva a través de la “apagadora” donde se
le añade agua. El Oca se combina con el agua y forma Hidróxido de calcio, controlándose la
humedad cada hora y observándose durante el apagado un aumento de temperatura y
volumen.
Una vez producida la mezcla en las apagadoras se almacena la cal durante un día y se
determina el grado de humedad. Luego se envía el material al os silos para ser embolsado.
Entre las características de la cal hidráulica se encuentra: ser más oscura que la cal aérea por
su contenido de arcilla, fraguar en grandes masas de mortero y aun en contacto con el agua,
mayor resistencia mecánica que la cal aérea, menos plástica que la cal aérea.
Se utiliza para: submuraciones, mamposterías, revoques finos y gruesos y contrapisos.

5) Detalla cómo es la fabricación del Cemento

El cemento es un material obtenido del tratamiento realizado con una mezcla de piedra caliza,
arcilla y mineral de hierro.
La explotación de la materia prima para formar el cemento, al igual que en el caso de la cal,
también se realiza a “cielo abierto”. Primero se hace una perforación y se extrae una muestra
llamada “testigo” que luego es enviada al laboratorio para su posterior análisis.
El transporte del material desde la cantera hasta la planta de trituración se realiza por medio
de palas mecánicas y camiones de gran capacidad.
La trituración se realiza con martillos de impacto que reducen la piedra caliza a un tamaño
mucho menor. Una vez triturada es trasladada mediante cintas transportadoras hasta un
parque de almacenamiento en el cual se depositan materias primas correctoras ya trituradas y
también el mineral de hierro, entonces las materias primas son conducidas hasta las
instalaciones de molienda donde comienza la etapa de “molienda de crudo”. Un equipo de
máquinas controla las proporciones de calizas, arcillas y mineral de hierro que se colocan en el
molino.
El molino contiene en su interior cuerpos moledores que por efecto de choque reducen el
tamaño de las piedras hasta que se obtiene un material de color claro, que es llamado “harina
cruda” por su similitud con ésta. La harina es elevada hasta la parte superior de la torre de
intercambio donde ocurren las primeras transformaciones químicas por suspensión y descenso
del material con los gases calientes ascendentes del horno.
El material que cae ingresa al horno rotativo con una temperatura inicial d 500°C aprox. En el
cual por su inclinación de 5° respecto a la horizontal hace que el material corra lentamente por
su interior siendo su giro por medios mecánicos de alrededor de dos vueltas por minuto.
Así comienza el proceso de cocción que alcanza su punto culminante entre los 1400 y 1500°C
hasta formarse unas pequeñas piedras porosas llamadas “Clinker”.
El clinker pasa por un enfriador y es depositado en un parque de almacenamiento.
Desde este depósito es llevado a un molino de cemento donde previo al molido se le agrega
hasta un 3% de yeso, el cual actúa como retardador de fragüe y se volverá a moler para
obtener el producto final.
El molido del Clinker se efectúa en un molino de bolas de acero a circuito cerrado con
separadores ciclónicos según el tamaño de las partículas.
Por intermedio de básculas automáticas, se adicionan los agregados según el tipo de cemento
a producir.
La etapa de almacenaje se realiza en silos donde el material está listo para ser fraccionado y
despachado. El cemento se almacena por medios mecánicos en bolsas de papel grueso de 3
hojas siendo el contenido de cada bolsa de 50kg.

6) Realiza un Cuadro con los diferentes tipos de Cemento, sus características

principales y su forma de uso.
Tipo de cemento
Cemento portland normal
Cemento de alta resistencia
inicial (A.R.I)
Cemento de alta resistencia
a los sulfatos (A.R.S)
Cemento blanco
Cemento Portland
puzolanico
Características principales Forma de uso
Alta resistencia a la compresión entrando Se utiliza en morteros comunes: para
en servicio a los 28 días de su puesta en contrapisos, en juntas de
obra cuando alcanza valores máximos de mampostería y revoques. Como así
resistencia a la compresión alrededor de también en morteros que llevan cal a
los 325 kg/cm2
fin de acelerar el fragüe. También es
utilizado para estructuras resistentes
como cimientos y columnas hechas de
hormigón debido a su alta resistencia
mecánica al a compresión.
Contiene un alto contenido de silicato Se utiliza para acelerar el ritmo de las
tricálcico (Sca3) al cual se le adiciona un obras, reparación de pavimentos a fin
pequeño porcentaje de yeso como de ponerlos en uso rápidamente,
retardador de fragüe. hormigones pretensados y
Adquiere en 3 días los mismo valores premoldeados, hormigones en climas
de resistencia mecánica que el fríos ya que al estar expuestos a bajas
cemento portland adquiere a los 28 por temperaturas los hormigones
lo que su puesta en servicio es mucho demoran en adquirir resistencia.
más rápida. A su vez alcanza valores
mayores de resistencia a la compresión
llegando a soportar 600 kg/cm2 a los
28 días de su puesta en servicio.
Se fabrica a partir del clinker con bajo Se utiliza en pavimentos, obras
contenido de Aluminio tricálciclo (AC3) hidráulicas, suelos o aguas con
con el agregado de un pequeño importantes contenidos de sulfatos,
porcentaje de yeso. fundaciones, piletas industriales,
Por su composición es un cemento que plantas cloacales, estructuras en
permite producir morteros y contacto con agua de mar y plantas
hormigones resistentes al ataque de de tratamientos de aguas.
sulfatos en ambientes con alto
contenido de estos ya que los sulfatos
penetran en el hormigón produciendo
reacciones expansivas que llevan a
desprendimientos.
De color blanco debido a la ausencia de Se utiliza en fabricación de mosaicos
óxidos de hierro, se fabrica utilizando graníticos, cuando el aglomerante
carbonato de calcio puro y arcillas sin deba ser de colores claros. Es utilizado
óxidos (caolín), conllevando una en revoque “símil piedra”
elaboración más cuidadosa que los reemplazando al cemento común por
otros cementos. su cualidad decorativa.
No presenta fisuras por contracción de
fragüe.
Se produce mezclando el clinker con Se utiliza en estructuras ya sean de
puzolana (un material silícico y hormigón armado o elementos
alumino-silícico) ocupando esta entre premoldeados, en grandes masas de
de un 15 a 50% de la masa total. hormigón (diques y embalses), en
Presenta una resistencia mecánica a la medios agresivos como piletas para

Cemento portland con
escoria de alto horno
compresión menor que los otros tratamientos de aguas, tratamientos
cementos pero alcanza valores de líquidos cloacales, acueductos, etc.
similares o mayores (dependiendo de También se utiliza en piletas para
su calidad y cantidad de puzolana depósito de vinos.
empleada) a lo largo del tiempo.
Le confiere más trabajabilidad al
hormigón y le otorga mayor
impermeabilidad y resistencia al agua
lo que reduce también el calor
producido por la hidratación del
hormigón.
Es un cemento portland con escorias de Por su bajo calor de hidratación a
horno provenientes del proceso de temprana edad, se utiliza en
fabricación del hierro colado (silicatos, construcciones que precisan grandes
aluminosilicatos de calcio y otros masas de hormigón como grandes
compuestos). presas de mar, fundaciones y obras
Posee resistencia química al igual que subterráneas. A su vez no es
el cemento A.R.S. pero presenta menor adecuado para utilizar en elementos
calor de hidratación (que es el calor de hormigón pretensado.
que desprende el cemento por su
reacción química con el agua).
Presenta menor resistencia inicial pero
consigue alcanzar la misma que el
cemento portland común con el paso
del tiempo.
Este cemento es más impermeable por
tener poros más pequeños que el
cemento normal.

6a) Elige uno de ellos y da más detalles de sus características y su uso en la

construcción

7) ¿Detalla cómo se obtienen los Yesos?

El yeso se extrae de la “roca yesosa”, “piedra de yeso” o ALGEZ, que es un mineral que se
encuentra habitualmente en la naturaleza formando un sulfato de calcio con dos moléculas de
agua de cristalización (SO4Ca + 2H2O). Luego se lo tritura y se le retiran sus impurezas para
someterlo a elevadas temperaturas en hornos especiales, obteniéndose un polvo blanco y fino.
Para obtener distintos tipos de yeso se varía la temperatura y los tiempos de cocción del
mismo.
EL yeso utilizado en la construcción es aquel que pierde ¾ partes del agua de cristalización
siendo sometido a temperaturas entre 125 y 150°C durante aproximadamente 15hs,
transformándose así en un sulfato cálcico semihidratado (SO4Ca + ½ H2O), denominado “yeso
común” o “de construcción”
8) ¿Qué tipos de yesos hay y cuáles son sus principales usos en la construcción?

En la construcción se utilizan dos tipos de yesos: yeso blanco y yeso negro (o gris).

El yeso blanco se fabrica con materia prima casi pura y evitando que los residuos de la
combustión tomen contacto con el material para así logar que éste mantenga el color blanco.

El yeso gris o negro, es un material con mayor contenido de impurezas, lo cual determina que
el tiempo de fragüe sea mayor y su resistencia menor, confiriéndole las impurezas y finas
cenizas de combustión la característica tonalidad gris.

9) ¿Cómo actúa el yeso cuando entra en contacto con los metales?

Cuando entra en contacto con algunos metales, el yeso produce una acción corrosiva que se
relaciona con la humedad proveniente de la mezcla, de la condensación del ambiente, de
filtraciones de agua, etc.

9a) ¿Cómo se protegen los materiales?

El uso de hierro o acero de construcción, debe ser protegido del yeso por medio de pinturas
epoxi o antioxidantes.
También, los procesos de galvanización o zincado y el aluminizado dan resultado si fueron bien
ejecutados.

Metales como el cobre y el aluminio tienen buen comportamiento en contacto con el yeso,
siendo el aluminio el que más se acerca a su coeficiente de dilatación. El contacto entre ambos
materiales hace que el aluminio pierda su brillo pero no su espesor.

10) ¿Cómo actúa el yeso cuando entra en contacto con el agua?

Cuando el yeso entra en contacto con el agua en forma de vapor de la humedad ambiente la
absorbe y tiende a volver a su composición original. Esto se da porque el yeso se vuelve un
material químicamente inestable una vez que la piedra es cocida y pierde parte del agua que
contiene.

10a) ¿Pondrías yeso como terminación en un baño? Justifica tu respuesta

No pondría yeso en la terminación de un baño porque el baño es la habitación de la casa en la

que más humedad ambiente hay producto del vapor de la ducha. Sabiendo que el material
tiende a tomar agua para volver a su composición original, aplicándolo como terminación en
un baño estaría exponiéndolo a una cantidad enorme de vapor, facilitando así que lo tome y
cambie su composición humedeciéndose.