Nombre del estudiante: Oscar Sebastian Narváez Gómez

Docente: Felipe de Jesus Mancilla Arroyo

23 de septiembre 2023
El término cemento hace referencia a una mezcla compuesta de
diversas sustancias calcáreas y arcilla. Esta mezcla se cuece y luego se
muele: cuando se le añade agua y se produce su solidificación, se endurece.

El cemento es un conglomerante ya que permite unir diversos materiales y

otorgarles cohesión mediante transformaciones de tipo químico. Si se le
agrega arena y/o grava, se obtiene una mezcla
llamada concreto u hormigón, muy utilizada en el ámbito de la construcción.

Antes de Cristo, los romanos y los griegos ya utilizaban el cemento. En este

caso el material solía tener origen puzolánico (debido a que procedía de las
rocas volcánicas conocidas como puzolanas). Con los años se empezó a
emplear el cemento de origen arcilloso.

En la actualidad al cemento que combina sustancias calcáreas y arcilla se lo

denomina cemento hidráulico. Entre ellos el más popular es el cemento de
Pórtland o cemento Pórtland, cuyo color grisáceo recuerda a la tonalidad
de las piedras que se obtienen de las canteras de la isla de
Pórtland (Inglaterra).

- Fabricación

La fabricación del cemento Portland se da en tres fases:

 preparación de la mezcla de las materias primas

 producción del clinker
 preparación del cemento.

Las materias primas para la producción del portland son minerales que
contienen:

 Óxido de calcio (44 %),

 Óxido de silicio (14,5 %),
 Óxido de aluminio (3,5 %),
 Óxidos de hierro (3 %)
 Óxido de magnesio (1,6 %).
La extracción de estos minerales se hace en canteras, que preferiblemente
deben estar próximas a la fábrica. Con frecuencia los minerales ya tienen la
composición deseada; sin embargo en algunos casos es necesario
agregar arcilla, o bien carbonato de calcio, o bien minerales de hierro, bauxita,
u otros minerales residuales de fundiciones.

La mezcla es calentada en un horno especial, con forma de un gran cilindro

(llamado kiln) dispuesto casi horizontalmente, con ligera inclinación, que rota
lentamente. La temperatura aumenta a lo largo del cilindro hasta llegar a
unos 1400 °C, que hace que los minerales se combinen pero sin que se
fundan o vitrifiquen.

En la zona de menor temperatura, el carbonato de calcio (calcáreo o caliza)

se disocia en óxido de calcio y dióxido de carbono (CO2). En la zona de alta
temperatura el óxido de calcio reacciona con los silicatos y forma silicatos de
calcio (Ca2Si y Ca3Si). Se forma también una pequeña cantidad de aluminato
tricálcico (Ca3Al) y ferroaluminato tetracálcico (Ca4AlFe). El material
resultante es denominado clínker. El clínker puede ser conservado durante
años antes de proceder a la producción del cemento, con la condición de que
no entre en contacto con el agua.

La energía necesaria para producir el clínker es de unos

1700 julios por gramo, pero a causa de las pérdidas de calor el valor es
considerablemente más elevado. Esto comporta una gran demanda de
energía para la producción del cemento y, por tanto, la liberación de gran
cantidad de dióxido de carbono en la atmósfera, un gas de efecto invernadero.

Para mejorar las características del producto final al clínker se agrega

aproximadamente el 2 % de yeso (aljez) y la mezcla es molida finamente. El
polvo obtenido es el cemento preparado para su uso.

El cemento obtenido tiene una composición del tipo:

 64 % óxido de calcio
 21 % óxido de silicio
 5,5 % óxido de aluminio
 4,5 % óxidos de hierro
 2,4 % óxido de magnesio
 1,6 % sulfatos
 1 % otros materiales, entre los cuales principalmente agua.

Cuando el cemento Portland se mezcla con agua se obtiene un producto de

características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en
algunas horas y endurece progresivamente durante un período de varias
semanas hasta adquirir su resistencia característica. El endurecimiento inicial
es producido por la reacción del agua, yeso y aluminato tricálcico, formando
una estructura cristalina de calcio-aluminio-hidrato, estringita y monosulfato.

El sucesivo endurecimiento y el desarrollo de fuerzas internas de tensión

derivan de la reacción más lenta del agua con el silicato tricálcico formando
una estructura amorfa llamada calcio-silicato-hidrato. En ambos casos, las
estructuras que se forman envuelven y fijan los granos de los materiales
presentes en la mezcla. Una última reacción produce el gel de sílice (SiO2).
Las tres reacciones generan calor.

Propiedades del concreto en estado fresco

El concreto es estado fresco presenta una consistencia plástica, pero es una

característica que se pierde con el tiempo por el aumento de rigidez de la
pasta y que es causada por el fraguado.

- Manejabilidad

También se conoce como trabajabilidad. Puede definirse como el grado de

facilidad con que un concreto puede ser mezclado, transportado, colocado,
compactado y terminado, sin que pierda su homogeneidad (Matallana, 2019).

Aunque la manejabilidad es una combinación de varias propiedades, en la

práctica generalmente se relaciona con la consistencia, que es el grado de
humedad y fluidez. Y la plasticidad que es la capacidad que tiene el concreto
de ser moldeado y colocado en estado fresco.

La manejabilidad depende de varios factores, como la cantidad de agua

adicionada a la mezcla, pues a mayor cantidad de agua, más fluida será; las
características de los agregados y sus cantidades, en especial la relación
arena/agregado; y otros como el uso de aditivos, la temperatura ambiente, la
temperatura del concreto, el método de mezclado, entre otros, que se deben
considerar a la hora de efectuar el diseño de mezclas.

- Medición de la manejabilidad

Aunque existen diversos métodos para determinar la manejabilidad de las

mezclas de concreto, el método más usado es el del revnimiento o Slump. Se
hace conforme al procedimiento descrito detalladamente en las normas
ASTM C143M o su equivalente NTC 396. Para esta prueba se utiliza un
cono que está hecho de un material no absorbente, conocido como cono de
Abrams, el cual se llena con el concreto en varias capas que se compactan, y
al finalizar se enrasa. Al retirar el molde ocurre un asentamiento en el
concreto, que es la diferencia entre la altura de la formaleta del cono y la
altura de la parte superior de la muestra, medida en su centro. Ese valor es
el que se reporta como el asentamiento de la mezcla. Para esta prueba, la
manejabilidad se considera baja si la medida de asentamiento está por
debajo de 4 cm; media si está entre 4 cm y 10 cm; y alta si está por encima
de 10 cm.

Para concretos muy fluidos, como el autocompactante, el asentamiento es

tan alto que ya no es representativo medirlo con la altura del cono. Para estos
casos, se mide el flujo libre, procedimiento que se encuentra descrito
detalladamente en la NTC 5222. Se llena el cono de Abrams en una sola
capa, sin compactar y se enrasa. Luego se levanta el cono. Esta vez, la
medida se hace sobre el diámetro de la “torta” resultante, es decir, se mide el
desplazamiento horizontal que tiene el concreto.

Dependiendo de las condiciones de colocación y transporte del concreto se

pueden tener otros requisitos específicos, además del asentamiento. Uno de
ellos es el sostenimiento, es decir, que el asentamiento obtenido, recién
hecha la mezcla, sea capaz de mantenerse durante un tiempo determinado.
Por ejemplo, si el concreto requiere ser bombeado, debe tener un
asentamiento alrededor de 18 cm ± 2 cm, y además, cuando necesita ser
 transportado por largas distancias, no podría perder más de 3 cm o 4 cm
finalizado su tiempo de transporte. Esto puede lograrse con el uso de aditivos
superplastificantes y estabilizadores, que permiten obtener estas
características, sin la necesidad de adicionar mayor cantidad de agua para no
afectar la resistencia y durabilidad.

- Segregación

La segregación es la separación de los componentes de la mezcla de

concreto, en este caso, los agregados, la pasta de cemento, o incluso del
agua, lo que hace que la mezcla pierda uniformidad. Es una característica
que se debe evitar para garantizar un buen desempeño. La segregación
puede ocurrir por varias causas:

Por los materiales:

 Agregados con granulometrías inadecuadas, por lo general por el uso

de arenas con muchos finos.
 Mezclas con bajos contenidos de cemento o muy secas, que impiden
la cohesividad de la mezcla.
 Exceso de agua o aditivo que causan mezclas muy fluidas, en las que
se presenta una separación entre la pasta y los agregados.
En los procesos de transporte y colocación:

 Exceso de vibrado.
 En transporte de la mezcladora o mixer, cuando no se hace un
remezclado a altas revoluciones antes de la descarga.
- Rendimiento volumétrico y densidad

El rendimiento permite conocer cuánto es el volumen de concreto que se

obtiene realmente cuando se realiza una mezcla. Es importante para conocer
la desviación que puede existir entre el material obtenido y el que
teóricamente se está produciendo. Es decir, unas veces parece que hay más
volumen de concreto que el esperado y en ocasiones parece que faltara y
otras veces coincide relativamente bien. Las diferencias se presentan por
variaciones en la densidad de los materiales respecto a las teóricas, errores
de pesaje, incorporación de aire, entre muchos otros factores.

El rendimiento volumétrico y la densidad en fresco del concreto se calculan

mediante el procedimiento que se encuentra descrito de forma detallada en la
norma NTC 1926. Por un lado, se calcula la densidad real de la mezcla,
medida sobre el concreto fresco. Y, por otra parte, se requiere conocer la
densidad teórica (antes masa unitaria) que es un valor que se obtiene
sumado los pesos (masas) individuales de los materiales que componen la
mezcla de concreto, e igualmente, sumando el volumen teórico que ocupan la
mezcla. La densidad teórica resulta de dividir ese peso y volumen.

Temperatura

En clima cálido es posible que la temperatura de los materiales sea elevada,

aumentando la temperatura de la mezcla de concreto. La norma para la
producción del concreto, NTC 3318, recomienda que la temperatura máxima
de una mezcla, tanto para su preparación como para su colocación sea de
32°C. Con temperaturas más altas se disminuye el tiempo de fraguado de las
mezclas, aumenta la cantidad de agua requerida para obtener un
asentamiento especificado, y existe un mayor riesgo de aumentar el calor de
hidratación y, por tanto, que aumente la formación de fisuras. Además, se
recomienda utilizar sistemas de enfriamiento para los agregados y el agua y
el uso de aditivos retardantes o estabilizadores para sostener el asentamiento.

Contenido de aire

Una mezcla de concreto puede contener aire naturalmente atrapado o que

esté incluido artificialmente. El aire atrapado, puede ser causado por los
procesos de mezclado y colocación del concreto. El aire atrapado
accidentalmente es perjudicial para las mezclas porque puede formar
hormigueos, coqueras y pérdidas de uniformidad del material en las
estructuras, incluso, dejando expuesto el acero.

La inclusión de aire intencional se hace a partir del uso de aditivos

incorporadores de aire, basados en compuestos químicos que disminuyen la
tensión superficial del agua creando burbujas de aire. Estas burbujas se
distribuyen uniformemente en la mezcla y aportan beneficios para la
manejabilidad, la cohesividad y en la condición de hielo/deshielo aumentan la
durabilidad de las mezclas. Cabe anotar que el aire, bien sea natural o
artificialmente incluido, afecta negativamente la resistencia.

La medición del contenido de aire en una mezcla de concreto se hace

mediante los procedimientos establecidos en el método de ensayo
normalizado, como el que está descrito en la norma NTC 1032, que ofrece
como alternativas los llamados métodos A y B, siendo el último el más
usado.

Propiedades en estado endurecido

Cuando finaliza el proceso de fraguado, el concreto se torna rígido y

comienza su proceso de endurecimiento y de ganancia de resistencia en el
tiempo. Dentro de las propiedades del concreto en estado endurecido se
encuentran varias propiedades, como la resistencia y la durabilidad.

Resistencia a la compresión y módulo de rotura

Tanto para las muestras de cilindros para compresión como para las viguetas
que son usadas para el ensayo de módulo de rotura, las probetas para
ensayos deben elaborarse y curarse con el procedimiento que está definido
en la norma para la elaboración y curado de especímenes de concreto del
ICONTEC (NTC 1377). El concreto tiene la habilidad de soportar muy bien los
esfuerzos de compresión. De ahí que, sea la principal propiedad que se usa
como parámetro de diseño y control de calidad.

El método usado para determinar la resistencia a la compresión de cilindros

se describe en la NTC 673. Consiste en aplicar una carga axial de
compresión a los especímenes de cilindros, cuidando de hacerlo a una
velocidad que se encuentra dentro de un rango dado, hasta que ocurra la
falla. La resistencia a la compresión se calcula dividiendo la carga máxima
alcanzada durante el ensayo entre el área de la sección transversal que,
previamente, fue medida para cada espécimen.
La resistencia a la compresión se define como el promedio de resistencia
obtenida de los cilindros fallados a la misma edad. Deben usarse como
mínimo 2 cilindros de 15 cm de diámetro por 30 de altura, o bien, mínimo 3
cilindros de 10 cm de diámetro por 20cm de altura. Si bien se pueden fallar
los cilindros a cualquier edad, en todos los casos, la verificación de la
conformidad con la resistencia especificada se hace a la edad especificada
por el diseñador.

Por su parte, el ensayo de módulo de rotura o de resistencia a la flexión se

realiza sometiendo una vigueta estándar de concreto a flexión, aplicando
cargas en sus tercios medios (ver Figura 3) según se describe en el método
de ensayo de vigas simples descrito en la NTC 2871. El módulo de rotura se
calcula mediante la división del producto de la carga máxima aplicada y la
distancia de los apoyos entre el producto del ancho medio de la viga y la
altura promedio de la viga, en ambos casos en el lugar de la fractura. El
ensayo se considera válido si la fractura ocurre en el tercio medio, aunque en
la norma tiene una tolerancia que permiten que se aleje hasta en un 5% de
esta zona.

El módulo de rotura se define como el promedio obtenido de varias viguetas.

El número de viguetas se define por el diseñador o el especificador de los
ensayos. Este valor es el que se tiene en cuenta en la construcción de pisos
de concreto y los pavimentos rígidos.

Durabilidad

La durabilidad puede definirse como la habilidad que tiene un material para

mantener un nivel de desempeño adecuado durante el tiempo de servicio,
ante las acciones que se generan por la exposición al ambiente y el uso
(Arango, 2020). En este sentido, dependiendo de las condiciones de
exposición que tendrá una estructura, la durabilidad es una propiedad tan
importante, o incluso más importante que la resistencia. Por lo que, desde el
diseño estructural, se deben tener en cuenta los tipos de exposición de cada
componente de la obra y, consecuentemente, poder verificar que se cumplan
los requisitos para el control de calidad.
Existen una serie de factores que pueden afectar la durabilidad del concreto.
Procederemos a hablar de algunos de ellos.

La conductividad hidráulica (k) de los concretos, más comúnmente llamada

permeabilidad, es la capacidad que tiene un sólido para ser atravesado por
un fluido, generalmente el agua. El método más común para determinar la
permeabilidad del concreto al agua se describe en la norma NTC 4483.
Consiste en poner una de las caras de un cilindro, o un trozo de concreto, en
contacto con una presión de agua elevada. Se calcula el caudal de agua que
pasa, en un tiempo determinado, y con ello se calcula la conductividad
hidráulica en m/s utilizando la ley de Darcy. O bien se mide hasta qué
profundidad logró penetrar el agua en un tiempo determinado. El valor
obtenido depende de la cantidad de poros y grietas que tenga el material en
su interior, por donde circula el agua.

La conductividad es importante porque los fenómenos de deterioro en el

concreto se relacionan con transporte de agentes agresivos que son llevados
por el agua desde el exterior del componente a través de poros y grietas. Y
en otros casos, el agua activa agentes agresivos que ya estaban presentes
en el concreto. En este sentido, mientras más conductividad hidráulica tenga
un concreto, será más fácil el tránsito de sustancias nocivas hacia su interior.

De acuerdo con lo anterior, cuando la conductividad es alta, pueden

generarse reacciones químicas de los agentes agresivos con los
componentes del concreto causando pérdidas de resistencia y rigidez,
aumento en la fisuración, formación de productos expansivos. Y finalmente,
esto suele llevar a un nuevo incremento de la conductividad hidráulica y de la
porosidad, a manera de un efecto dominó.

La formación de productos expansivos puede producirse por varios factores,

entre ellos, la hidratación de compuestos del magnesio (MgO) y la cal (CaO)
en el cemento; por la reacción que pueden producir algunos agregados con
los álcalis del cemento o reacción álcalis – sílice (RAS); o por la reacción de
los sulfatos con partículas de cemento que no se hidrataron, o bien con varios
de sus productos de hidratación, fenómeno que en general es más conocido
como un ataque por sulfatos. Para medir la expansión existen una serie de
procedimientos. La NTC 107 describe el procedimiento de ensayo para
determinar la expansión de cementos en autoclave, y para determinar el
cambio longitudinal en barras de mortero en presencia de sulfatos, se usa el
método descrito en la norma NTC 3330. El potencial de reactividad de los
agregados puede determinarse mediante los procedimientos de las normas
de la ASTM C1260 (Método estándar para la determinación del potencial de
reactividad de los agregados) y la ASTM C1567 (Método estándar para la
determinación del potencial de reactividad álcali – sílice para las
combinaciones de materiales cementicios y agregados.

Existen otros tipos de ataques químicos, que no propiamente forman

productos expansivos. Se caracterizan porque el agente agresivo reacciona
con algún componente del cemento, o los agregados, produciendo nuevos
compuestos. Entre estos están las reacciones por el ataque por ácidos, la
carbonatación, hidrólisis, entre otros, que son de interés cuando producen
deterioro en el concreto.

La abrasión. En algunas aplicaciones los elementos de concreto están

sometidos a la fricción con otros elementos, como es el caso de los pisos
industriales. En esta situación se puede ocasionar desprendimiento o pérdida
de masa superficial. Para medir la resistencia a la abrasión puede usarse
muchos métodos, como la ASTM C 418, que es el método estándar para
medir la abrasión en el concreto por sandblasting, en el que se mide la
pérdida de masa que sufre el concreto al someterse a un ciclo de desgaste
con un disco abrasivo, o bien el método de ensayo por chorro de arena y
disco ancho descrito en la NTC 5147.

Para resumir, existen una serie de propiedades en estado fresco y

endurecido del concreto las cuales se pueden medir y controlar como
parámetros de calidad. Dentro de los que se pueden medir y controlar están
el asentamiento, contenido de aire, rendimiento volumétrico, la densidad,
temperatura, resistencia a la compresión, el módulo de rotura, la
conductividad hidráulica, expansión en autoclave, y el cambio de longitud de
 barras de mortero. En la serie de artículos de control de calidad del concreto
hablaremos en más detalle de algunos de estos métodos.

- Para obtener las mejores características en estado plástico

.
A. Proteger los agregados del viento directo.
B. Drenar la arena para que no ingrese a la mezcla con exceso de
agua.
 Utilizar materiales que tengan una distribución granulométrica, que
esté acorde con lo recomendado en las especificaciones para agregados
de concreto (NTC 174).
1. Agitar los tanques de almacenamiento de los aditivos, para prevenir su
sedimentación o segregación.
2. Controlar el exceso de agua.
3. Dosificar correctamente los aditivos.
4. Mezclar el concreto durante un tiempo suficiente para garantizar la
uniformidad de la mezcla.
5. Controlar la calidad del agua.
6. Usar los aditivos compatibles con el cemento y los agregados, de tal
forma que permitan obtener las condiciones de asentamiento y
sostenimiento deseadas.
7. Utilizar los agregados en una condición de humedad mayor que
saturado superficialmente seco (SSS).
8. Actualizar permanentemente los valores de densidad y absorción de
los agregados que se están usando para una mezcla.
9. Controlar las dosificaciones de todos los componentes de la mezcla.
10. Revisar las características de los agregados.

- Para obtener las mejores características del concreto en estado endurecido:

1. Cuando se requiera fundir en temperaturas muy bajas, usar

acelerantes que permitan compensar los tiempos extendidos de fraguado y
la demora en empezar a tener ganancias de resistencia.
2. Controlar la temperatura de preparación y colocación de las mezclas.
3. Utilizar las relaciones agua a material cementante (A/Cm) lo más bajas
posibles para disminuir la conductividad hidráulica.
4. Curar las estructuras adecuadamente.
5. Usar métodos de colocación y compactación adecuados.
6. El uso de cementantes suplementarios o adiciones como Fortacret®
de Corona® para promover la mitigación de la reactividad de los agregados,
disminuir la conductividad hidráulica, aumentar la resistencia a la abrasión,
entre otros aportes a la durabilidad.

https://alion.com.co/concretoenestadoplastico/#:~:text=control%20de%20calid
ad.,Propiedades%20en%20estado%20fresco,es%20causada%20por%20el%
20fraguado.&text=Tambi%C3%A9n%20se%20conoce%20como%20trabajabil
idad.

https://alion.com.co/calidad-y-propiedades-del-concreto/

Pacheco Flores, L. M. (2017). Propiedades del concreto en estado fresco y

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