Resumen— La presente implementación se refiere al método SMED, que se puede

definir como es una herramienta de la mejora continua que de forma metodológica busca reducir
el tiempo de cambio de referencia en máquinas de entornos productivos.
Con el transcurrir de los tiempos las organizaciones también se enfrentan a cambios y
exigencias del mercado, que las conducen a adoptar planes de mejora como vía para lograr la
supervivencia ante sus competidores, lograr la satisfacción de sus clientes y aumentar su
rentabilidad. Existen muchos escenarios susceptibles de mejora en la empresa entre esos está
reducir los tiempos de alistamiento y limpieza de las máquinas entre lote de producción y otro.
Estos tiempos además de generar costos muy elevados también disminuyen la disponibilidad de
tiempo de las máquinas, lo que para la empresa Grasco Ltda., es de gran ayuda para tener un
mejor entorno financiero.
Palabras claves: Gerencia de proyectos, SMED, Línea de producción, Métodos y
tiempos, Plan de mejora.
 INTRODUCCIÓN
En búsqueda de promover una mejor estabilidad de los procesos operativos de las
compañías y garantizar que se revisen y evalúen constantemente las oportunidades de mejora,
asimismo proporciona una visión continua, medición y retroalimentación sobre el rendimiento
del proceso. De acuerdo con la problemática presentada de la empresa Grasco Ltda., podemos
decir que los altos niveles de tiempos de montaje en la línea de producción de aceites vegetales
para el consumo afectan a la productividad de la empresa, donde primeramente la intervención
cada fase del proceso que permitirá aplicar medidas, políticas o estrategias que ayuden para
mejorar la productividad, y para ello se realizara un estudio de los métodos y tiempos de montaje
y limpieza de la línea Fogg 2, que es la encargada de fabricar bienes de mayor volumen.
Sin embargo, no solo con la implementación de esta técnica garantiza la mejora continua,
la falta de capacitación del personal sobre el proceso productivo es una condición más de
depreciación del sistema productivo de la línea de producción. Por lo que se realizara
diagnóstico de la situación actual de la empresa, luego dar a conocer los beneficios de la
estrategia SMED, y finalmente determinar los puntos más sensibles donde se pueden aplicar las
mejoras con la ayuda de la estrategia y buscar una mejora financiera
DESARROLLO
Para la investigación se hace necesaria la recopilación de información que permita el
ingreso de los parámetros de entrada al modelo, esta fase es una de las que más requieren tiempo
y debe hacerse de forma responsable, porque de la misma depende el éxito de los resultados.
Se realizarán a través de observación directa del proceso de alistamiento de las diferentes
presentaciones, en un formato en Excel se tabulan todas las actividades realizadas por los
operarios, con el respectivo tiempo de ejecución.
Se realiza las respectivas toma de datos necesarios para la realización del método SMED
en la línea de producción FOGG2 además Se caracterizan y detallan los procesos, equipamientos
y funciones ejecutados en la Empresa, durante el proceso de alistamiento. Cabe destacar que la
línea de producción cuenta con capacidad de envasar presentaciones de 500, 750, 900, 1000,
1200, 1400, 1600, 2000, 2625, 3000, 5000 cm3, para realizar o envasar cada presentación es
necesario realizar un cambio de alistamiento o formato en toda la línea que a su vez está
compuesta por 4 máquinas llenadora, tapadora, etiquetadora, encintadora y una mesa
enajenadora que se realiza de forma manual.
 Por otro lado, la tabulación de los datos en Excel de las actividades internas y externas
que se realizan en cada cambio de formato de la línea FOGG2, también se definen las funciones
que debe realizar cada operario a la hora del cambio según su cargo definido. La implementación
de método arrojo que con la metodología de trabajo actual tiene un promedio en minutos de cada
cambio es de 18.57. Debemos resaltar que el cambio de alistamiento o formato empieza desde
que sale la última botella del producto a de la llenadora hasta que ingresa la primera del producto
b. cabe destacar que los operarios de la planta de llenado cuentan con la experiencia suficiente
para realizar las actividades lo más rápido posible además que a medida que pasa el tiempo se
van especializando en dichas máquinas para brindar su mejor rendimiento con ayuda de las
herramientas necesarias que tiene disponible.
Diagrama de Procesos
Para entender mejor el proceso a desarrollar se decidió realizar el diagrama de procesos
para generar la representación gráfica de la línea FOGG2 y las partes involucradas en cada
máquina.
 Figura 1. Diagrama de procesos
Metodología
Realizando la continuación del proceso se sigue con la identificación las actividades
interna y externa de cada máquina que interactúa en la línea FOGG2 del proceso de producto
terminado. Para definir la condición de cada actividad se realiza consultoría con los operarios de
cada máquina además percibir las actividades ejecutada en el cambio de alistamiento. A su vez,
se generan las siguientes:
 Tabla 1. Actividades internas y externas maquina Llenadora
MAQUINA TIPO OPERACIÓN EJECUTOR

Actividades Internas 10
INTERNA EXTERNA Actividades externas 2

X Buscar juegos de manejo y herramientas al taller de la sala

X Ubicar juegos de manejo y herramientas cerca de la llenadora

X Desmontar rodillo sin fin de entrada

X Desmontar 3 estrellas de entrada

Quitar seguros y superficie metálica estrella de entrada y salida

X
tapadora

X Ajuntar cauchos por capacidad de envases

Operador
LLENADORA
Llenadora.
X Instalar guías centrales o internas

X Instalar guía de salida interna

X Instalar las 2 medias lunas de entrada de la tapadora

X Instalar rodillo sin fin de entrada requerido

X Ajustar nivel para llenar el envase determinado (Altura)

X Ajustar velocidad de la llenadora en el tablero de la maquina llenadora

Fuente: Elaboración propia

Tabla 2. Actividades internas y externas maquina tapadora

MAQUINA TIPO OPERACIÓN EJECUTOR

Actividades Internas 13
INTERNA EXTERNA Actividades externas 1

Colocar junto a la tapadora el juego de manejo

X
y las herramientas
Colocar la maquina en modo manual
X

Desmontar estrella de entrada

X

Desmontar estrella de salida

X

Desmontar estrella central

X

Desmontar la guia
X

Aflojar prisioneros para subir o bajar nivel

X
TAPADORA (Altura del envase; Centrar botella)
Operador
Instalar estrella de entrada requerida Tapadora
X

Instalar guía central requerida

X

Instalar estrella de entrada requerida

X

Instalar estrella de salida requerida

X

Ajustar la altura acorde a la botella

X

Ajustar Guias del transportador de envases

X
(Entrada-Salida)
Cambiar parametros de velocidad en el tablero
X de control electrico según la presentacion
 Fuente: Elaboración propia
Tabla 3. Actividades internas y externas maquina Etiquetadora
MAQUINA TIPO OPERACIÓN EJECUTOR

Actividades Internas 6
INTERNA EXTERNA Actividades externas 4

Buscar accesorios y herramientas en taller de

X
envasado
Busqueda de etiquetas según la presentacion y/o
X
producto (Cuarto de etiquetas)
Ir a la video JET laser envases
X

Ajustes acorde a las dimensiones del envase

X
(Entrada y salida de la botella)
Ajustar la banda de salida de la etiquetadora
X Operador
ETIQUETADORA Etiquetadora
Cambiar tornillo sin fin según la referencia
X Ayudantes

Ubicar etiquetas en el porta etiquetas

X

cuadrar velocidades respecto a la llenadora de

X
forma manual
cuadrar la cantidad de goma utilizada por botella
X

Recoger y organizar elementos para ser

X
ubicados en el taller (mecanico)

Fuente: Elaboración propia

Tabla 4. Actividades internas y externas maquina encintadora y video jet
 MAQUINA TIPO OPERACIÓN EJECUTOR

Internas 8
INTERNA EXTERNA Actividades externas 2

Buscar caja según la referencia a trabajar

X

Se sueltan los tornillos ubicados a la salida

X de la maquina encintadora
Se le da altura al cabezal según la caja
X
Operador
ENCINTAD Apretar tornillos ubicados a la salida de la Encajonadora
ORA X maquina encintadora
Ajustar guias de entrada y salida de las
X cajas
Ajustar barras laterales de la maquina
X encintadora según dimensiones de la caja
Buscar en la tabla de codigos, el codigo del
X producto
Ir a la video jet de cajas
X
VIDEO JET DE Operador
ENVASES Buscar codigo a trabajar en la video jet Encajonadora
X

Cambiar de referencia y presentacion en el

X computador ubicado en la oficina de
envasado
Fuente: Elaboración propia
Propuesta de mejora
Para mejorar los tiempo de cambio de formato se indica que se debe implementar una
mejora del sistema de bandas transportadora o los soportes de esta al igual que mejorar el tiempo
de cambio de herramientas o piezas de la maquina llenadora la cual es la que mayor tiempo
conlleva para el cambio. Se realizan las respectivas investigaciones para validar la tasa de
retorno de la inversión de la implementación de los soportes de las banda transportadoras,
además se distribuye el personal de la siguiente forma, donde cabe resaltar que ellos son nuestra
primera fuerza de cambio por lo que se capacitara y se empoderaran de actividades para buscar
mejoras y están dadas así:
 Figura 2. Distribución Del Personal En El Proceso De Cambio De Formato Para La Línea Fogg.
Ahorro por pedidos
De acuerdo con los pedidos generados por cada referencia de productos el ahorro
anual seria:
Tabla 5. Ahorro en línea de producción
Línea de productos Ahorro Total Frecuencia Frecuencia acumulada
500 cc
$ 478.763,43 21,19% 21,19%
750 cc
$ 457.455,69 20,25% 41,44%
900 cc
$ 306.799,83 13,58% 55,02%
1000 cc
$ 282.727,13 12,51% 67,54%
1200 cc
$ 205.305,01 9,09% 76,62%
1400 cc
$ 186.403,05 8,25% 84,87%
1600 cc
$ 138.699,40 6,14% 91,01%
2000 cc
$ 107.710,84 4,77% 95,78%
2625 cc
$ 56.202,87 2,49% 98,27%
3000cc $ 28.901,87 1,28% 99,55%
5000 cc $ 10.219,21 0,45% 100,00%
$ 2.259.188,31
 Figura 3. Pareto para distintos formatos de producto para la Línea Fogg 2.
CONCLUSIÓN
En conclusión, el diagnóstico arrojo que realizando la comparación de resultados se llegó
a la conclusión que se debe implementar un método para disminuir el tiempo de cambio de
formato con un acumulador el cual realice una mayor flujo que le brinde más tiempo a la
maquina llenadora la cual es la que más demora en el proceso, con este cuello de botella se
puede llegar a disminuir el tiempo de cambio en 3 minutos aproximadamente, para un total de 15
min, además la implementación de un mejor sistema de ajuste de las barandas de las bandas
transportadora que pueden ser implementados con el ahorro de $ 2.259.188,31 mensuales como
capital de trabajo .

LISTA DE REFERENCIAS
 https://leanmanufacturing10.com/smed
 file:///C:/Users/amperez/Downloads/IMPLEMENTACION%20DE%20LA
%20METODOLOGIA%20SMED%20A%20LA%20LINEA%20DE%20PRODUCCION
%20ELMAR%20DE%20LA%20EMPRESA%20GRACETALES%20LIMITADA.pdf
 https://repository.unad.edu.co/bitstream/handle/10596/18111/72245661.pdf?
sequence=1&isAllowed=y
 https://dspace.ups.edu.ec/bitstream/123456789/1691/15/UPS-CT002299.pdf
 https://repositorio.cecar.edu.co/jspui/bitstream/123456789/86/1/SIMULACI
%C3%93NDEPROCESO.pdf