NOMBRE: ALDO BENJAMIN SANCHEZ JOYOS

CARERRA: MECANICA DE MANTENIMIENTO

ID: 1241750

SEMESTRE: VI

AÑO: 2022

INSTRUCTOR: PEDRO MANUEL GUITIERREZ BUDIEL

 CUESTIONARIO

1• ¿Qué ventajas y desventajas tienen los sistemas electroneumáticos? y ¿Por

qué se utiliza un sistema electroneumático para este proceso de envasado?

Las ventajas de la electroneumática sobre la neumática pura son obvias y se concretan

en la capacidad que tienen la electricidad y la electrónica para emitir, combinar,
transportar y secuenciar señales, que las hacen extraordinariamente idóneas para
cumplir tales fines. Se suele decir que la neumática es la fuerza y la electricidad los
nervios del sistema. Teniendo en cuenta lo anterior se puede definir la
electroneumática como la tecnología que trata sobre la producción y transmisión de
movimientos y esfuerzos mediante el aire comprimido y su control por medios
eléctricos y electrónicos.

La electroneumática se utiliza habitualmente en muchas áreas de la automatización

industrial. También se utiliza en sistemas de producción, ensamblaje, farmacéuticas,
químicas y de envasado.

Hoy en día, los sistemas de automatización industrial requieren una elevada precisión
de posicionamiento y una sincronización en fracciones de segundo. Y eso hace que los
ingenieros estén constantemente buscando formas rentables de mejorar el control y
la precisión del posicionamiento.

Últimamente, los relés electroneumáticos se están reemplazando cada vez más por
controladores lógicos programables (PLC) con el fin de satisfacer la creciente demanda
de una automatización más flexible. Los sistemas basados en esta tecnología
dependen de válvulas de precisión para controlar el flujo o la presión y, a su vez,
mover un actuador a una ubicación requerida. Veamos con más detalle las
características principales de la electroneumática y sus usos.

2• ¿Qué aplicaciones tienen los sistemas hidráulicos y electrohidráulicos? y

¿Como se regula la fuerza y la velocidad de los actuadores en los sistemas
neumáticos e hidráulicos?

Se pueden distinguir dos tipos dentro de las aplicaciones de la hidráulica, móviles e

industriales:

a) Las aplicaciones móviles: En esta se emplea la energía proporcionada por el

aire y aceite a presión pudiendo cumplir las funciones de transporte,
excavación, levantamiento, perforación, manipulación de materiales, control e
impulso vehículos móviles tales como tractores, grúas, retroexcadoras,
 camiones recolectores de basura, cargadores frontales, frenos y suspensión de
camiones, etc.

b) Industriales: En el sector industrial es de gran importancia disponer de

maquinaria especializada para controlar, impulsar, posicionar y mecanizar
elementos o materiales propios de la línea de producción, para obtener estas
funciones se usa con regularidad la energía proporcionada por fluidos
comprimidos.

Se aplica en:

 Maquinaria para la industria plástica.

 Máquinas herramientas.

 Maquinaria para la elaboración de alimentos.

 Equipamiento para robótica y manipulación automatizada.

 Equipo para montaje industrial.

 Maquinaria para la minería.

 Maquinaria para la industria siderúrgica.

 Otras aplicaciones que se pueden dar en propios de vehículos automotores,

como automóviles, aplicaciones aerospaciales y aplicaciones navales, en el
campo de la medicina y otras áreas en que se necesita de movimientos muy
controlados y de alta precisión, así se tiene:

 Sector automotriz: suspensión, frenos, dirección, refrigeración, etc.

 Sector Aeronáutico: timones, alerones, trenes de aterrizaje, frenos,

simuladores, equipos de mantenimiento aeronáutico, etc.

 Sector Naval: timón, mecanismos de transmisión, sistemas de mandos,

sistemas especializados de embarcaciones o buques militares

 Medicina: Instrumental quirúrgico, mesas de operaciones, camas de hospital,

sillas e instrumental odontológico, etc.

3• Si la presión de trabajo es 5 bar, ¿Cuánto será la fuerza de trabajo si el

actuador tiene un émbolo de Ø30 mm?

Fuerza Teórica=S A∗P

π∗0.032 N
Fuerza Teórica= ∗500000 2
4 m

Fuerza Teórica=353.429 N
4• ¿Cuáles son los tipos de sensores de proximidad y sus aplicaciones? y ¿Cuál es
el sensor recomendado para este proyecto?

Los sensores de proximidad, también llamados detectores, reconocen la presencia de

un objeto cercano sin necesidad de contacto directo. Principales tecnologías utilizadas
para detectar la presencia o la ausencia de objetos:

SENSORES INDUCTIVOS

Los sensores de proximidad inductivos representan el mayor volumen de ventas.

Integran un circuito oscilante que genera un campo electromagnético. Cualquier pieza
metálica que se aproxime a ellos será detectada al fluir una corriente de inducción en
el objeto. La oscilación se atenuará y el sensor detectará esta variación en el estado de
oscilación.

Las principales características de los sensores inductivos son:

 Su uso se limita a piezas metálicas.

 Alcance relativamente bajo: hasta 80 mm, que variará dependiendo de la

naturaleza de la aleación.

 Precio reducido: cuestan la mitad que los sensores fotoeléctricos.

 Robustos y resistentes en entornos hostiles, inalterables frente golpes y

vibraciones, polvo, etc.

 Frecuencia de conmutación relativamente alta—varios kHz—, lo que permite

controlar el paso de las piezas a alta velocidad incluso en rotación.

 Ausencia de piezas móviles sometidas al desgaste.

¿PARA QUÉ APLICACIONES?

Los sensores inductivos se encuentran en máquinas herramienta, en máquinas para la

industria textil, en la industria del automóvil, en líneas de montaje, etc. Se utilizan para
detectar piezas metálicas en entornos hostiles y para el control de piezas que pasar
con rapidez.

SENSOR DE PROXIMIDAD CAPACITIVO

El principio de funcionamiento de los sensores de proximidad capacitivos es similar al

de los sensores inductivos. Un condensador situado en la cara principal del sensor
genera un campo electromagnético. Cuando una pieza se acerca, cambia la intensidad
y la frecuencia de las oscilaciones. A diferencia de los sensores inductivos, los sensores
capacitivos no se limitan a las piezas metálicas, sino que también detectan elementos
de cualesquiera propiedades y materiales —sólidos, líquidos, viscosos, polvorientos,
etc.

Principales características de los sensores capacitivos:

 Bajo alcance:<60 mm.

 Ligeramente más caros que los sensores inductivos.

 Aptos para todo tipo de piezas y materiales.

 Pueden detectar objetos a través de paredes no metálicas.

 Alterables frente a la humedad y a los vapores densos.

 Uso muy extendido en la detección de nivel —por ejemplo, a través de frascos

de plástico— y en la detección de corto alcance de materiales transparentes.

 Ausencia de desgaste mecánico y larga vida útil independientemente de su uso.

 Aptos para entornos industriales —atmósfera contaminante—.

 Cadencia elevada.

¿PARA QUÉ APLICACIONES?

Los sensores capacitivos se encuentran en líneas de envasado, instalaciones de

acondicionamiento y en aplicaciones donde el nivel de llenado se mide a través de
paredes de plástico o vidrio.
SENSOR DE PROXIMIDAD MAGNÉTICO

Estos sensores, igualmente conocidos como sensores de efecto Hall, funcionan

siguiendo un principio similar al de los sensores inductivos. Los sensores de
proximidad magnéticos también incorporan una hoja de metal y vidrio que se imanta
muy rápidamente ante la presencia de un imán y se desimanta con la misma rapidez
cuando este se aleja. Los sensores magnéticos ofrecen un gran alcance, dadas sus
dimensiones relativamente reducidas. Por tanto, las piezas que haya que detectar
deberán estar dotadas de un imán o haber sido magnetizadas.

Principales características de los sensores magnéticos:

 Utilización con piezas magnetizadas o dotadas de un imán.

 Precio reducido.

 Detección de presencia a través de paredes no ferromagnéticas.

 Inalterabilidad frente a las vibraciones o la suciedad.

 Ausencia de desgaste.

 Se puede considerar el aislamiento galvánico entre el elemento de medición y

el circuito.
SENSOR DE PROXIMIDAD POR ULTRASONIDOS

El principio de funcionamiento de los sensores de proximidad por ultrasonidos se basa

en la emisión y recepción de ondas ultrasónicas de alta frecuencia —de unos 200 kHz
—. El retorno de la onda permite detectar la presencia de una pieza y medir la
distancia a la que se encuentra —a través del tiempo que tarda la onda en su recorrido
de de ida y vuelta—. Estos sensores por ultrasonidos se pueden utilizar tanto en la
detección directa como en cortinas fotoeléctricas.

Principales características de los sensores por ultrasonidos:

 Detección de piezas de cualesquiera propiedades —polvo, metal, sólido,

líquido, vidrio translúcido, plástico, cartón, madera, etc.—.

 Alcance de varios metros —15 m—.

 Alterabilidad reducida respecto del entorno.

 Tiempo de respuesta limitado por la velocidad de propagación del sonido en su

atmósfera.

 Precio relativamente alto —de 200 a 1.000 €—.

 Alterabilidad frente a las corrientes de aire y a las variaciones la temperatura

—-10 °C a 50 °C—.

 Incapacidad de detección de absorbentes acústicos —guata, espuma, etc.—.

¿PARA QUÉ APLICACIONES?

Estos sensores han sido diseñados para usos muy específicos: detección a larga
distancia en entornos hostiles, detección de objetos translúcidos o altamente
reflectantes, etc.

Existen, por ejemplo, sensores por ultrasonidos instalados en transportadores para la

detección de botellas o envases. También intervienen en la detección del nivel de
líquidos —frascos— o de gránulos —tolvas—.
5• Realice el esquema de mando y el esquema de fuerza, aplicando la norma ISO
1219. ¿Qué recomendaciones de SHI/A se debe tener en cuenta para aplicar este
proyecto?

Según la norma ISO 1219-2:1995-12 utilizada hasta ahora, la identificación de los

componentes incluidos en esquemas de distribución (o esquemas de circuitos)
neumáticos y eléctricos se realizaba de la forma que se muestra a continuación.