Soldadura para Insp

CURSO DE SOLDADURA PARA INSPECTORES
AUTOR: ENRIQUE VILLALOBOS

ASNT NIVEL III RT CERTIFICADO Nº 148704
AWS CWI CERTIFICADO Nº 97121101
Julio 2010
CONTENIDO
Introducción
Definiciones
Lección 1. Introducción a la Soldadura
Lección 2. Soldabilidad de los Metales
Lección 3. Interpretación de Simbología y Especificaciones de Soldadura
Lección 4. Introducción al Código ASME Sección IX y Sección II Parte C
Lección 5. Calificación de Procedimientos de Soldadura según API 1104
Lección 6. Calificación de Soldadores según Código API 1104
Lección 7. Calificación de Soldadores según Código ASME Sección IX
Lección 8. Criterios de Aseguramiento de Calidad en Soldadura
Lección 9. Niveles de Calificación para Inspectores de Soldadura
Introducción
La soldadura es un campo extenso dentro de un área de la Ingeniería Mecánica y
Metalúrgica. Su alcance abarca parte de la Ingeniería Civil, Militar, Aeronáutica y Naval.
Sin importar en cual área de ellas labore, existen códigos internacionales que permiten
que el aprendizaje en un sector específico pueda servir de base para aplicarse en las
restantes áreas.
Un inspector de soldadura es un profesional que requiere conocimientos, condiciones

físicas y ética. Sus responsabilidades y decisiones pueden acarrear consecuencias que
pueden generar costos materiales y/o humanos.
Usted inicia hoy la responsabilidad de ser un Inspector de Soldadura.

Definiciones
AC: Corriente Alterna
Aceros: Aleaciones base hierro (Fe) con contenidos de carbono inferiores al 2%.
Alta Aleación: Aceros cuyo contenido de elementos aleantes supera el 5%.
Aporte de Calor: cantidad de volumen de soldadura depositada por unidad de
longitud, se expresa en Joule/in.
Baja Aleación: Aceros cuyos contenidos de elementos aleantes no supera el 5%.
Carbono Equivalente: Medida de la tendencia al agrietamiento de AC y baja
aleación.
DCRP: Corriente directa, terminal del porta electrodo conectado al negativo de la
máquina.
DCSP: Corriente directa, Terminal del electrodo conectado al positivo de la máquina.
Electrodo: Material que inicia el arco de soldadura (Puede o no ser consumido).
Electrodo de Bajo Hidrógeno: Electrodo cuyo depósito no supera 5 ml/100 gr de
hidrógeno difusible o cuyos contenidos de humedad en el revestimiento no exceda
0.2% en peso.
Elementos Aleantes: Elementos agregados con propósitos predeterminados.
EWTH: Electrodo de Wolframio con Torio como elemento aleante.
EWTH-2: Electrodo de wolframio con 2% de Torio como aleante.
Impurezas Latentes: Carbono, Azufre, Fósforo, Manganeso y Silicio.
Máxima Temperatura entre Pases: Temperatura más alta que puede aplicarse a
cualquier pase diferente al pase de raíz.
Mínimo Precalentamiento: Temperatura más baja del metal base antes de iniciar
los procesos de soldadura (En ningún caso se acepta inferior a 10 ºC (50 ºF).
Nivel de Restricción: Valor mecánico cualitativo que determina la imposibilidad de
expandirse libremente al componente durante el proceso de soldadura.
Número A: Agrupación de los depósitos de soldadura en base a la composición
química media. Puede obtenerse mediante cartas del fabricante de electrodos o
depósitos, o de análisis químicos de las muestras.
Número F: Agrupación de materiales de aportes según grado de dificultad en su

aplicación.
Número de Grupo: Sub-división del número P en grupos según la resistencia
mecánica de los materiales.
Número P: Aplicable a códigos ASME, es una agrupación de materiales basado en
su composición química media y resistencia mecánica.
Número SFA: Aplicable al código ASME, agrupación de materiales de aportes según
características mecánicas, de proceso, de aplicación y de almacenamiento.
Lección 1
Introducción a la Soldadura
Soldadura
Se puede definir la Soldadura como un sistema de trabajo que permite la unión de materiales
en condiciones satisfactorias, utilizando técnicas razonablemente económicas y seguras.
Formas de Hacer una Soldadura
Existen cientos de formas para unir materiales, este curso se limitará a explicar solo tres (3)
de ellos, los cuales son: aplicando calor, haciendo presión o una combinación de estos.
Sin importar la forma de unión es especialmente importante para un inspector responder

estas preguntas:
¿Cuál es el resultado que espero?
¿Está predeterminado el requerimiento mínimo de diseño?
Para la mayoría de los casos la respuesta está en las propiedades mecánicas de los
miembros a unir.
Soldadura
Esfuerzo
Metal Base
Deformación
Fig. 1 Curva Tensión vs Deformación

Es lógico pensar que la soldadura a aplicar debe tener al menos un comportamiento

mecánico semejante al de los metales a soldar.
Para otro grupo la respuesta estará en la composición química y su resistencia a la
corrosión o en la dureza superficial que alcanza.
Varios ambientes corrosivos requerirán respuestas resistentes a ellos en adición a los
requerimientos básicos.
Varios ambientes abrasivos requerirán resistencia al desgaste en adición a los
requerimientos básicos.
Predeterminado el uso futuro asumiendo las condiciones más severas podemos iniciar
nuestro trabajo como Inspectores de Soldadura.
Lección 2
Soldabilidad de los Metales
Soldabilidad
Tendencia de un material a unirse con otro satisfaciendo los requisitos pre-determinados. La

Soldabilidad es función de tres (3) factores: Diseño de la junta, Metalurgia y Química de la
Soldadura.
Diseño de la Junta
La forma en la cual se diseñan las juntas, los espesores a unir y la secuencia de soldadura
pueden atentar contra la soldabilidad.
Diseños básicos deben ser hechos pensando en la facilidad para aplicar la soldadura y en la
forma en que ésta se comportará durante el enfriamiento.
Influencia de la Relación Ancho / Profundidad
ANCHO
A  1
P PROFUNDIDAD
P
Fig. 2 Junta a Tope
Las relaciones Ancho/Profundidad próximas a uno (1) resultan en una mejora notable de la
soldabilidad. Es frecuente encontrarse con valores Ancho/Profundidad  , estos fenómenos
Fig. 3 Relación ancho/profundidad

Influencia de Altos Espesores

Un incremento del espesor resulta en una reducción de la soldabilidad:
1/2”
Buena Soldabilidad
1”
Baja Soldabilidad
2”
Pobre Soldabilidad
Fig. 4 Influencia del Espesor
2”
Pobre Soldabilidad
1/2”
1 Mejor Soldabilidad por

2”
3 Diseño de Junta
1/2”
Fig. 5 Influencia de la junta

Influencia de la Restricción
Sin Restricción
Buena Soldabilidad
El calor de la soldadura expande el tubo
Con Restricción
Baja Soldabilidad
El calor de la soldadura expande el tubo pero no tiene libertad para alargarse
Fig. 6 Elementos con y sin restricción
Antes de soldar sin

restricción
Después de soldar sin

restricción
Fig. 7 Buena Soldabilidad

Antes de soldar con

restricción
Después de soldar con

restricción
Fig. 8 Mala Soldabilidad
Metalurgia de la Soldadura
Parte de la soldabilidad de los metales dependerá de la metalurgia o comportamiento
cristalino de los mismos. La unión de redes cristalinas semejantes es posible.
Calor
Presión
Buena
Soldabilidad
Calor
Presión
Presión
Acero
La unión de redes cristalinas diferentes es

muy difícil
Aluminio
Acero al carbono e Pobre

inoxidable
Soldabilidad
Fig. 9 Redes Cristalinas Cúbicas y Hexagonal
Para que ocurra una soldadura exitosa los enlaces metálicos deben ser continuos y fuertes.
Muchos factores “no permiten” que esto ocurra, pero la metalurgia de la soldadura se
encarga de estudiar lo que causa la velocidad de enfriamiento y los elementos aleantes.
Influencia de la Velocidad de Enfriamiento

Estudiando como ocurre el enfriamiento de una gota de metal depositado podemos
entender la influencia de esta sobre la soldabilidad.
Fig. 10 Disipación de Calor

La gota fundida posee al entrar en contacto con el metal base unos 2000 ºC (Caso de
Aceros)
La parte externa de la gota cede rápidamente su calor a los metales base, se solidifica y
contrae. El centro, por su parte, es el último en enfriarse y aun en estado líquido es incapaz
de resistir la tensión que le produce cada metal base y la contracción a cada lado de la
propia gota.
Fig. 11 Grieta por Contracción
La metalurgia nos provee de un recurso de amplia importancia para mejorar la soldabilidad.
El Precalentamiento
Mediante el Pre-Calentamiento de los metales base podemos hacer que nuestra gota se
enfríe más lentamente dando oportunidad a los cristales a unirse más ordenadamente y
reduciendo los esfuerzos sobre el centro de la gota.
Buena
400 ºF 400 ºF Soldabilidad
Fig. 12 Precalentamiento del Metal Base
Muchos códigos de construcción prevén el uso de precalentamiento. AWS, ASME, API

entre otros asocian a espesores y a porcentaje (%) de carbono equivalente los
precalentamientos mínimos requeridos.
TABLA 1. Precalentamientos Mínimos para ASME Sección I
Espesor Precalentamiento Mínimo

(Pulg.) Material % CE
(ºF)
1 P1 Gr 1, 2, 3  0,30 175
 5/8 P3  0,25 175
 1/2 P4 Gr 1, 2  0,25 250
 1/2 P5 A, B, C  0,20 400
Nota: ASME Sección VIII, ASME B31.3 y 31.1 tienen valores de precalentamiento próximos a estos.
Mínimo Precalentamiento Admisible antes de iniciar una Soldadura es 10º C (50 ºF)
No se establecen en los códigos tratados aquí precalentamientos superiores a 500 ºF.
Las juntas altamente restringidas podrían requerir precalentamientos superiores.
Influencia de los Elementos Aleantes en la Soldabilidad
Un acero común contiene al menos cinco (5) impurezas latentes o inherentes:
➢ Carbono (C)
➢ Silicio (Si) Hasta 0.90%
➢ Manganeso (Mn) Hasta 1.1 aproximadamente
➢ Azufre (S)
➢ Fósforo (P)
Todos los elementos aleantes (agregados con un propósito) producen una pérdida de
soldabilidad. Cromo, Níquel, Molibdeno, Vanadio, Manganeso, Silicio, etc., producen
conjuntamente un efecto medible de pérdida de soldabilidad equivalente a la siguiente
expresión:
Mn Cr + Mo + V Ni + Cu
CE = %C + + +
6 5 15
En líneas generales, porcentajes de carbono equivalente  que 0,45% serán manejados
con mayor precaución en cuanto a los precalentamientos requeridos.
El CE es una medida de la tendencia al agrietamiento.
Muchos autores han tabulado una relación entre el porcentaje (%) de CE y los
requerimientos de Precalentamiento. Estos son una aproximación de esos requerimientos.
%CE ºF Mínimo
0.40 a  0.50 200
 0.50 a  0.55 250
 0.55 a ≤ 0.65 300
 0.65 400
Nota: Combinaciones de alto carbono equivalente con altos espesores y restricciones podrá
requerir precalentamientos más altos.
Aun tomando todas las consideraciones de diseños de juntas, precalentamiento y carbono
equivalente pueden quedar Esfuerzos Residuales en la soldadura.
Entendamos Esfuerzos Residuales como cargas actuando sobre la soldadura antes de que
ésta entre a prestar un servicio.
Carga Máxima
Límite
Elástico
Esfuerzo
Esfuerzo Residual
Deformación
Fig. 13 Curva Esfuerzo vs Deformación

Aun en ausencia de cargas externas ya la soldadura parece estar trabajando

Para entender que lo causa requerimos volver a las redes cristalinas y a las velocidades de
enfriamiento.
Sin Esfuerzos Residuales:
L
L
Fig. 14 Red Cristalina en equilibrio
Con Esfuerzos Residuales:
L’
L’
L’
Fig. 15 Red Cristalina Aumentada
Teniendo una longitud L’ mayor que L es equivalente a pensar que está bajo alguna carga.
Existen varios factores que producen este esfuerzo residual, sin embargo, es el Hidrógeno el
mayor causante.
Este pequeño átomo llena las vacantes de la red cristalina deformando sus dimensiones.
Sin Hidrógeno Con Hidrógeno
Fig. 16 Redes Cristalinas Cúbicas
No se puede evitar la presencia de hidrógeno al momento de soldar. El inspector tiene la

responsabilidad de reducir su presencia al mínimo posible.
La Metalurgia prevé un medio para reducir los esfuerzos residuales.
Tratamientos Térmicos
También conocidos como tratamientos para liberación de hidrógeno o tratamiento de

relajación de esfuerzos, son una herramienta muy usada por los constructores y su
requerimiento en muchos casos es mandatorio.
Usualmente al terminar total o parcialmente los componentes soldados se aplican ciclos

controlados de temperaturas y tiempos específicos.
T
E
Sostenido
M
P
E Rata de Enfriamiento
R
A Rata de Calentamiento
T
U
R
A
Tiempo
Fig. 17. Esquema de un Tratamiento Térmico

Un tratamiento térmico aplicado a una soldadura de acero al carbono o de baja aleación

causa dos efectos favorables.
• Libera el Hidrógeno
• Relaja los Esfuerzos
Cada código de construcción tiene reglas para hacer tratamientos térmicos.
Código ASME Sección I, los requiere para cualquier espesor.
Código ASME Sección VIII, los requiere para espesores de acero al carbono que
superen 1 ½”.
Código ASME B31.3, los requiere para espesores que superen ¾”.
Algunos servicios los requieren para cualquier espesor soldado, tal es el caso de:
• Servicios Letales
• Manejos de Aminas
• Manejos de H2S
La liberación de hidrógeno se inicia a temperaturas cercanas a 200 ºC (450 ºF), pero las
temperaturas y tiempos usados para aceros al carbono y de baja aleación regularmente son:
600 a 650 ºC
1 Hr
Sostenidos de
1000 a 1250 ºF Pulg.
En ningún caso el sostenido podrá ser menor que 15 minutos para un tratamiento térmico
independientemente de su espesor.
Denominados PWHT (Post Weld Heat Treatment) por sus siglas en inglés, resulta la
herramienta metalúrgica más eficaz para reducir los esfuerzos que produce la soldadura.
Química de la Soldadura
Algunos efectos químicos pueden atentar contra la soldabilidad. En especial

estudiaremos los fenómenos causados por la Afinidad Química y la Difusión.
Afinidad Química
Algunos elementos químicos poseen la tendencia a unirse para formar moléculas. En

soldadura hay que estudiar este fenómeno a altas temperaturas. La velocidad de oxidación
es nuestro ejemplo más palpable.
Un acero al carbono puede oxidarse a una tasa muy baja a temperatura ambiente. Si
incrementamos la temperatura el proceso se acelera hasta el punto que no aísla el metal
fundido del oxígeno, entonces no tendría sentido soldar.
De la forma de proteger el metal soldado del oxígeno y de la manera de aportar el calor

nacen los diferentes Procesos de Soldadura.
Algunos elementos químicos pueden entrar en el metal soldado y combinarse a altas

temperaturas con otros afines químicos.
Un ejemplo de este fenómeno resulta de soldar aceros inoxidables austeníticos. Su

condición de inoxidable se la produce básicamente el Cromo.
Durante el proceso de soldadura el carbono tiene tanta afinidad con el cromo que lo
concentra a su alrededor produciendo un fenómeno denominado “Precipitación de Carburos
de Cromo (Cr4C)”.
Cr
Cr C Cr
Cr
Fig. 18 Radical de Carburo de Cromo

Dado que cada átomo de carbono atrae cuatro (4) de cromo, la protección del cromo se
pierde en las áreas donde hay más carbono y la condición de inoxidable desaparece.
Los químicos han compensado el fenómeno reduciendo el carbono el la soldadura y

agregando un elemento que, a altas temperaturas es de mayor afinidad con el carbono. A
estos aceros inoxidables se les denomina estabilizados con Niobio (Columbio).
Difusión
Otro proceso químico que afecta la soldabilidad es conocido como Difusión. Este proceso
se incrementa con la temperatura pero ocurre en la fase sólida.
Carbono Carbono
Tiempo y
Temperatura
Hierro Hierro
Fig. 19 Fenómeno de Difusión
La difusión puede ser un fenómeno a largo plazo con temperaturas bajas, pero a
temperaturas de soldadura, los elementos de mayor concentración entran a zonas de menor
concentración produciendo soldaduras con características inesperadas.
Es común unir aceros inoxidables con aceros al carbono para aplicaciones de protección
contra la corrosión.
Los aceros inoxidables tienen contenidos de carbono de 0,12% máximo. Los aceros al
carbono tienen contenidos de carbono de 0,25%.
Durante la soldadura el carbono del acero al carbono difunde hacia el acero inoxidable
pudiendo alcanzar valores que permitan una excesiva formación de carburos de cromo o
formen otras Micro-Estructuras que no favorezcan los requerimientos contra la corrosión.
Lección 3
Interpretación de Simbología y Especificaciones de Soldadura

Simbología Básica:
Fig. 20 Simbología de Soldadura
El símbolo básico de soldadura es una flecha con una serie de especificaciones que
conforman un lenguaje que debe ser conocido por el inspector, así tenemos como ejemplos:
Fig. 21 Símbolos de Soldadura

FIG. 22 Otros Símbolos de Soldadura

50°
1/2"
SAW
1° OPERACIÓN
SMAW Y ARCO AIRE SMAW

3/4"
1/16" 60°
60°
60°
50°
SAW
2° OPERACIÓN
SAW
Soldadura Alternada
1/4" 3"
3-10
3-10
10"
3"
1/4"
3"
10"
3"
FIG. 23 Simbología Convencional

Símbolos de Ensayos No-Destructivos
AET Emisión Acústica

ET Corrientes de Eddy
LT Prueba de Fuga
MT Partículas Magnéticas
PT Líquidos Penetrantes
RT Radiografía
UT Ultrasonido
VT Inspección Visual
Soldaduras a Tope: es la soldadura que se hace en la unión de dos piezas de metal más ó
menos alineadas en un mismo plano.
Tipos de Soldaduras a Tope:
Sencilla Doble
Fig. 24 Ranura Cuadrada Sencilla y Doble
Bisel Sencillo
Bisel Doble
Fig. 25 Bisel en “V” Sencillo y Doble
Sencillo Doble
Fig. 26 Bisel en “U” Sencillo y Doble

Sencillo Doble
Fig. 27 Bisel en “J” Sencillo y Doble
Fig. 28 Bisel Sencillo
Sencillo Doble
Fig. 29 Bisel Acampanado Sencillo y Doble
Sencillo Doble
Fig. 30 Bisel Acampanado en “V” Sencillo y Doble

Soldaduras a Filete: es una soldadura de sección transversal aproximadamente

triangular, que une dos superficies generalmente en ángulo recto, en juntas tipo “t”,
solapadas y en esquina.
Tipos de Soldaduras a Filete:
Fig. 31 Filete En Juntas Tipo “T”
Fig. 32 Filete en Juntas Tipo Solape
Fig. 33 Filete de Juntas en Esquina

Fig. 34 Partes de Junta en Filete
1 Garganta Efectiva (Base de los diseños)
2 Garganta Actual
3 Base del Filete
4 Altura del Filete

Lección 4
Introducción al Código ASME Sección IX y Sección II Parte C
La Sección IX del Código ASME fue creada con el propósito de calificar los procedimientos
de soldadura y los soldadores para calderas y recipientes a presión en construcciones
nuevas.
La Sección IX no cubre:
* Los parámetros de la soldadura en producción.
* Estándares de aceptación para inspecciones en calderas y recipientes a presión.
* Algunos procesos de soldaduras detallados por los códigos de construcción.
* Los tiempos y temperaturas requeridos para el PWHT.
Responsabilidades del Fabricante en la Calificación de Procedimientos:
Cada manufacturador tiene que:
* Preparar un WPS escrito.
* Preparar un PQR basado en la soldadura realizada y reportar los resultados de los

ensayos mecánicos y químicos si se requieren.
* Listar los parámetros para la soldadura de producción.
* Establecer un programa de control de calificaciones.
* Mantener la calidad de la soldadura de la organización.
* Establecer la compatibilidad metalúrgica de los metales de depósitos y metales bases.
Responsabilidades de cada Fabricante en la Calificación de Soldadores:
Cada manufacturador tiene que:
* Verificar que cada prueba este hecha de acuerdo con un WPS (calificado o no).
* Verificar y certificar las pruebas.
* Calificar a cada soldador para cada proceso que se requiera usar.
* Mantener la identificación de los soldadores.
* Establecer un control de calificaciones.
* Establecer los niveles de calidad de las soldaduras hechas por la organización.
Proceso de Soldadura.
Definición: un proceso de soldadura está básicamente definido por la forma en la cual se

protege el metal fundido a altas temperaturas y por el medio que se utiliza para generar el
calor. Ejemplos:
SMAW
GMAW
OFW
O
OCES
PR
SAW, ESW
GTAW
Fig. 35 Procesos de Soldadura
Parámetros para Seleccionar un Proceso de Soldadura:
* Dimensiones y forma de la pieza a soldar

* Posición a ser usada
* Abertura de la raíz
* Preparación de la junta
* Equipos disponibles
* Consumibles (electrodos) disponibles
* Disponibilidad de soldadores y operarios
* Economía
* Seguridad
Procesos de Soldaduras cubiertos por la Sección IX:
* OFW: Oxyfuel welding

* SMAW: Shield Metal Arc Welding
* SAW: Submerged Arc Welding

* GMAW: Gas Metal Arc Welding
* FCAW: Flux Core Arc Welding
* GTAW: Gas Tungsten Arc Welding
* PAW: Plasm Arc Welding
* ESW: Electro Slag Welding
* EGW: Electro Gas Welding
* EBW: Electron Beam Welding
* Stud Welding
* Inertia and Continuous Drive Friction
Procesos Especiales cubiertos por la Sección IX:

Rellenos resistentes a la corrosión (Overlay):
* SMAW.
* SAW.
* GMAW.
* PAW.
Rellenos para endurecimiento superficial (Hard Facing).
* SMAW.
* SAW.
* GMAW.
* OFW.
* PAW.
Tipos de Soldadura cubiertas por la Sección IX:

La Sección IX sólo cubre tres tipos de soldadura:
* Groove Weld (Soldadura de Ranuras):
Ranura en U. Ranura en J. Ranura en V. Ranuras de penetración parcial. Overlay.

Lección 5
Calificación de Procedimientos de Soldadura según API 1104
Introducción al Código API 1104
En general, este código cubre los requerimientos de soldaduras a tope, filetes y stud
welds en aceros al carbono y de baja aleación empleados para fabricar tuberías de
compresión, bombeo y transmisión de crudos, gases derivados, dióxido de carbono, entre
otros.
Los procesos de soldadura que permiten son:
• SMAW
• SAW
• GTAW
O combinaciones de éstos
• FCAW
• PAW
• OFW
Este código tiene sus propias reglas para calificar los procedimientos de soldadura.
También tiene sus propios criterios de aceptación para la evaluación por radiografía
industrial (Gammagrafía), Ultrasonido, Líquidos Penetrantes y Partículas Magnéticas.
Nota: Las variables esenciales para calificar procedimientos de soldadura y soldadores no se

aproximan a las usadas por ASME IX.
Concepto de API 1104
Procedimiento de soldadura calificado
Es un método probado y detallado mediante el cual obtendremos propiedades mecánicas

deseadas.
Los detalles de un procedimiento de soldadura API 1104 pueden resumirse llenando la forma
1 anexa.
Variables esenciales:
Materiales con resistencia de fluencia ≤ 42.000 PSI
Materiales con resistencia de fluencia ≥ 42.000 pero

• Metal Base
 65.000 PSI
Materiales con resistencia a la fluencia ≥ 65.000 PSI
Un cambio entre la resistencia del material con el que fue calificado el procedimiento de
soldadura o cualquier otro grupo requerirá su re-calificación.
Para materiales con resistencia a la fluencia ≥ 65.000 PSI, cada grado debe ser calificado
por separado.
Para unir dos materiales de diferentes grupos el procedimiento se preparara para el

más fuerte de ambos.
Diseño de Juntas
Un cambio de V a U o viceversa requerirá recalificación del procedimiento de soldadura.
Cambios menores en el grado de inclinación de los biseles no requerirán recalificación.
Posiciones
Un cambio de la posición de tubo fijo a tubo rotado ò viceversa requerirá
recalificación del procedimiento de soldadura.
Espesores
Un cambio de los rangos de espesores permitidos será motivo de recalificación del
procedimiento de soldadura.
• Rango 1 T ≤ 0,188” (4.8 mm)

• Rango 2 T ≥ 0,188” (4,8 mm) a ( 0,750”) (19 mm)
• Rango 3 T ≥ 0,750” (19 mm)
Metal de Aporte (Electrodos)

Un cambio de un grupo de metal de aporte a otro grupo requerirá la recalificación del
procedimiento de soldadura
Ejemplo
Grupo Especificación AWS Electrodos

1 A 5.1-A5.5 E6010/E7010
2 A5.5 E8010/E9010
3 A5.1-A5.5 ó A5.5 E7018/E8018/E9018
5 A5.18 ER-70S-2/ER70S-6
Características Eléctricas
Un cambio de DC electrodo positivo a DC electrodo negativo, requerirá la recalificación del

procedimiento.
Un cambio de AC a DC o viceversa requerirá la recalificación del procedimiento.
Tiempo entre Pases

Un incremento del máximo tiempo reportado entre el final del pase de raíz y el inicio de otros
pases requerirá la recalificación del procedimiento.
Progresión de la Soldadura
Un cambio en la dirección de la progresión vertical, requerirá recalificar el procedimiento.
Gas de Protección
Para los procesos GTAW, FCAW, GMAW un cambio en el tipo de gas de protección
requerirá recalificar el procedimiento. Incremento ò reducciones mayores a la rata de flujo
también requerirán recalificar el procedimiento.
Velocidad de Aporte
Un cambio de la velocidad de aporte fuera del rango escrito en el procedimiento de
soldadura requerirá recalificación.
Precalentamiento
Una disminución del mínimo precalentamiento descrito en el procedimiento de soldadura
requerirá recalificación.
Tratamientos Térmicos
La adición del tratamiento térmico (PWHT) es causa de recalificación del procedimiento.

La eliminación del tratamiento térmico (PWHT) es causa de recalificación del procedimiento.
Tipo y N° de Pruebas requeridas para Calificar un Procedimiento de Soldadura bajo

API 1104
Fuente: Code API Standard 1104, 20th Edition, November 2005

Localización de las Probetas, Calificación de Procedimientos de Soldadura bajo API

1104
Fuente: Code API Standard 1104, 20th Edition, November 2005

Mínimo Requerimiento para los Resultados de Tensión (API 1104)
La resistencia a la tensión en la soldadura o zona afectada por el calor tiene que ser igual
o mayor que el especificado para el material base.
Si el espécimen rompe fuera del área de la soldadura o zona afectada por el calor la
prueba se considera aceptable si el valor final de la resistencia es, al menos, igual a la
resistencia del metal base.
En ningún caso la resistencia a la tensión de las probetas necesitará superar el valor

actual de resistencia del metal base.
Mínima Resistencia para Nick-Break

- Deben mostrar completa fusión o penetración
- Ninguna evidencia de porosidad debe superar 1/16”
- La sumatoria de porosidad ( 1/16”) no debe exceder el 2% del área expuesta.
- Las escorias no deben exceder 1/32” (0.8 mm) de profundidad y su máxima longitud será
el valor menor entre 1/8” (3.2 mm) o la mitad del espesor nominal del tubo.
- Escorias sucesivas deben estar separadas al memos ½” (12.7 mm).
Mínimos Requerimientos para Pruebas de Dobles
Todos los espécimen sometidos a esta prueba deben cumplir con:
- Ninguna grieta debe superar 1/8” (3.2 mm) o la mitad del espesor del tubo bajo examen,
lo que sea menor.
- Grietas originadas en los bordes (Esquinas) no deben ser consideradas si no superan
1/4” (6 mm) a menos que se evidencie una discontinuidad.
Lección 6
Calificación de Soldadores según Código API 1104, Edición 2005.
En concordancia con API 1104, un soldador tiene que ser calificado para demostrar su
habilidad para ejecutar soldaduras siguiendo un procedimiento de soldadura calificado.
Las pruebas deben ser hechas en condiciones semejantes alas que se usaran en las
soldaduras de producción.
Variables Esenciales para Calificar Soldadores según API 1104.
Cambio de Proceso de Soldadura

Cambio de la combinación de procesos de soldador, salvo cuando el soldador este calificado
por separado en los procesos usados.
Cambio en la Progresión Vertical (Subiendo o bajando)
Un Cambio de Grupo de Aporte o Electrodo desde:
Grupo 1, 2 ó Grupo 3
Grupo 3 ó Grupo 1, 2
Un Cambio de Diámetro Externo desde:
-  2.375” (60.3 mm)

-  2.375” (60.3 mm) a 0.750” (19 mm)
-  12.750”
Cambio del Espesor
-  0.188” (4.8 mm)

-  0.188” (4.8 mm) a 0.750” (19 mm)
-  0.750” (19 mm)
Cambio de Posición
Cambios de una posición a otra, excepto para soldadores que presenten prueba en tubos
fijos colocados aproximadamente a 45º del eje vertical quienes quedan calificados para todas
las posiciones en juntas a tope o filete.
Cambio en el Diseño de la Junta
Un cambio del bisel de V a U o viceversa.
La eliminación de respaldo o backing para soldadores previamente calificados con respaldo.
Prueba de Calificación
Todas las pruebas deben ser 100% examinadas visualmente.
Deben estar libres de:
a. Grietas
b. Inadecuada penetración
c. Quemaduras
d. Socavaciones que superen 1/32” profundidad
Cualquier falla en los requerimientos de la inspección visual puede detener el proceso de

calificación.
Calificación por Tipo y N° de Pruebas Destructivas Requeridas
Fuente: Code API Standard 1104. 20th Edition, November 2005
Localización de las Pruebas Destructivas

Fuente: Code API Standard 1104. 20th Edition, November 2005
Calificación de Soldadores mediante Ensayos No-Destructivos
Pueden ser calificados los soldadores mediante Ensayo Radiográfico.

Los resultados radiográficos deben satisfacer los requerimientos del API 1104 página 21
párrafos 9.3.
Soldadores rechazados por métodos destructivos o no destructivos pueden intentar la

calificación nuevamente, previo acuerdo entre el constructor y el cliente. En todo caso el
soldador debe recibir un período de entrenamiento.
Lección 7
Calificación de Soldadores según Código ASME Sección IX
Con esta lección buscamos lograr que los participantes apliquen correctamente todos los
lineamientos esenciales para calificar soldadores (WPQ) y operarios de soldadura (WOPQ).
Responsabilidades
De acuerdo con la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME), cada
manufacturador es responsable de calificar los soldadores u operarios que laboren dentro de
su corporación.
Un Soldador, es quien realiza las acciones durante la ejecución de las soldaduras. Estas
operaciones pueden ser manuales o semiautomáticas.
El propósito de calificar a un soldador es determinar sus habilidades para realizar depósitos

de soldaduras aceptables.
Un Operador de Soldadura, es quien manipula máquinas o equipos automáticos para

realizar sus labores.
El propósito de calificar a un operador de soldadura es determinar la habilidad para

manipular los equipos de soldadura.
Consideraciones Importantes
Los criterios de aceptación para soldadores y operarios dados por la Sección IX, son
diferentes a los dados por los códigos de construcción. Nunca use los códigos de
construcción como criterio para calificar soldadores u operarios.
CALIFICACIONCURSO DE SOLDADURA PARA INSPECTORES
DE SOLDADORES
LIMITES DE ESPESORES
LIMITES EN LAS POSICIONES LIMITES EN LOS DIÁMETROS
Fig. 36. Calificación de Soldadores
Tabla 3. Límites de Espesores Calificados
Tipo de Espesor de la Probeta Espesor T Calificado Tipo y N° de Pruebas

Junta (Nota 1) Máx. (Nota 2) Requeridas (Nota 3-4)
Doblez Doblez Doblez
----- ------ ------
Lado Cara Raíz
Ranura Hasta 3/8” Inclusive 2t Nota (7) 1 1
Ranura > 3/8” Esp.  ½” 2t Nota (7) 1 1
Ranura > ½” Máx. a ser Soldado 2 --- ---
Nota de QW-452.1
Cuando se use uno, dos o más soldadores en una prueba, el espesor (t) depositado por
cada uno en cada proceso debe determinar su calificación individual.
Dos o más tubos de diferentes espesores pueden ser usados en la prueba para
determinar el espesor de metal depositado y este puede ser aplicado a los soldadores de
producción de bajo diámetro en concordancia con QW-452.3.
Para calificar tres o más soldadores empleando iguales o diferentes procesos un espesor
de 3/4” como mínimo tiene que ser usados.
Un total de cuatro probetas son requeridas para calificar las posiciones 5G y 6G en
concordancia con QW-302.3.
Doblez de cara y raíz puede ser usado para calificar una combinación de:
- Un soldador usando dos procesos.
- Dos soldadores usando el mismo o diferente proceso.
- Si espesores de pruebas de 3/8” o mayores dobles de lado puede sustituir al doblez de
cada y raíz.
1/8 ” SMAW
Calificado Hasta ¼”
1/2 ” SMAW
Calificado Hasta el Máximo a ser Soldado
Límites en los Diámetros:
El QW-452.3, presenta los siguientes límites:
Diámetro Externo del Tubo (Prueba) Mínimo Diámetro Calificado
Menor que 1” Tamaño Soldado
Entre 1 y 2 7/8” 1” hasta Infinito
Mayor 2 7/8” 2 7/8” hasta Infinito
Nota: 2 - 7/8” de diámetro externo es considerado igual a un tubo de 2 - 1/2” NPS.
Mecánicos
(Doblez/Fractura)
Métodos de
Calificación
Radiográfico
Ultrasonido
Fig. 37 Métodos para Calificar Soldadores

Pruebas Mecánicas para Soldadores
Pruebas Cantidad y Tipo de Ensayos

Ranuras en plancha doblez. 2 de doblez
Ranuras en tubos (pipes) (1G - 2G) 2 de doblez
Ranuras en tubos (pipes) (5G - 6G) 2 de doblez
Filetes en planchas 2 Macros y Fractura
Filetes en tubos 2 Macros y Fractura
Criterios de Aceptación de las Pruebas Mecánicas

Los criterios de aceptación para las pruebas mecánicas están dados por:
- QW-163 para doblez.

- QW-188 para filetes.
Tales criterios son:
- Dobles: alguna discontinuidad que exceda 1/8” medido por el lado convexo de la
superficie afectada por el dobles, no es aceptada.
- Macro/para filete: visualmente no debe presentar alguna grieta o falta de fusión.
Indicaciones lineales en la raíz menores que 1/32” son aceptables.
- Fractura/para filetes: No rompa la fractura, no debe mostrar incompleta fusión en la raíz y
alguna inclusión o porosidad más grandes que 3/8” para planchas o más grande que el
10% del espesor para pipes y tubos.
Nota: Las soluciones para macroataques están reglamentadas en QW-470.
Criterios para Calificar Soldadores por Radiografía

Indicaciones lineales:
- Alguna falta de fusión o incompleta penetración no es permitida.

- Alguna indicación alargada mayor que:
1/8” para espesores < 3/8”.

1/3” t para t > 3/8” hasta 2 - 1/4”.
3/4” para t > 2 - 1/4”.
- Algún grupo de escorias alineadas mayor que t en una longitud de 12t no es permitido,
excepto que la distancia entre las sucesivas imperfecciones sea mayor que 6L, siendo L
la imperfección más larga del grupo.
Indicaciones Redondeadas
- Máximo 20%t ó 1/8”, lo que sea menor.

- Para t < 1/8” Máximo 12 indicaciones en 6” longitud
- Para t > 1/8” use las tablas del Apéndice L. (Ver Anexo 10)
Fallas en las Pruebas de Calificación
Soldadores: Cuando un soldador falla en las pruebas mecánicas o radiográficas puede

presentar otras pruebas bajo las siguientes condiciones.
De inmediato:
- Debe realizar dos pruebas consecutivas de al menos 6” longitud.

- Si se decide calificarlo en producción por el método radiográfico debe hacerse en las
primeras 12” de producción.
- Si falló empleando medios mecánicos los dos nuevos cupones deben ser pasados solo
por medios mecánicos.
- Si falló empleando el método radiográfico los nuevos cupones no podrán ser ensayadas
por medios mecánicos.
Tiempo después: Si el soldador entrena durante un lapso prudencial, una sola prueba será
suficiente.
Límites en las Calificaciones de Soldadores según la Posición

Posiciones Calificadas
Tipo de Prueba Posición
(Láminas y Tubos)
Tubo con bisel 1G F
Tubo con bisel 2G F, H
Tubo con bisel 5G F, V, O
Tubo con bisel 6G Todas
Tubo con bisel 2G + 5G Todas
Tubo con bisel Posición especial F + Posición Especial
Posiciones Calificadas
Tipo de Prueba Posición
(Láminas y Tubos)
Lámina con bisel 1G F
Lámina con bisel 2G F, H
Lámina con bisel 3G F, V
Lámina con bisel 4G F, OH
Lámina con bisel 3G + 4G F, V, OH
Lámina con bisel 2G + 3G + 4G Todas
Lámina con bisel Posición especial F + Posición Especial
Nota: F= Posición plana H = Posición horizontal V = Posición vertical OH = Posición sobre cabeza
No. DE F
RESPALDO DIAMETROS
POSICION
ESPESOR
Fig. 38 Variables Esenciales para los Soldadores
Advertencia: La mayor variable esencial para un soldador es el Proceso de Soldadura.
Ver Anexo 11 para analizar las Variables Esenciales para soldadores en los procesos
S.M.A.W y G.T.A.W
Lección 8
Criterios de Aseguramiento de Calidad en Soldadura
El aseguramiento de calidad aplicable a soldadura son una serie de acciones planificadas en

tres (3) etapas:
Primera Etapa: Antes de Iniciar los Trabajos de Soldadura

Un grupo multidisciplinario, regularmente conformado por diseñadores, dibujantes,
inspectores de soldadura y supervisores de construcción estudian las posibilidades de
ejecución del proyecto y definen:
- Procesos a usar
- Diseños de la juntas
- Disponibilidad de consumibles
- Forma de calificar los soldadores u operarios
- Secuencia de ensamble
- Ensayos No-Destructivos requeridos
- Frecuencia de examinación, entre otros.
Segunda Etapa: Durante el Proceso de Soldadura

En esta etapa es donde el inspector de soldadura adquiere un papel vital para el proyecto.
Entre sus responsabilidades están:
- Hacer mapas de soldadura (Incluyendo consumibles)

- Hacer auditorias de campo (Según frecuencia predeterminada)
- Verificar que los soldadores puedan interpretar los WPS
- Verificar que los soldadores actúen como inspectores de sus propias soldaduras
- Programar la ejecución de Ensayos No Destructivos
- Mantener registro de los índices de rechazo generales
- Mantener registro de los índices de rechazo por soldador
- Tomar acciones correctivas ante la aparición recurrente de defectos
- Realizar inspección visual al 100% de las soldaduras, entre otras.
Tercera Etapa
- Identificar y liberar las soldaduras para continuar otros procesos (Pintura, prueba
hidrostática, tratamientos térmicos)
- Preparar documentación
Con toda la información manejada en las tres (3) etapas se deben contestar todas las
preguntas que se haría un asegurador si falla una soldadura durante la prueba
hidrostática o en servicio.
- ¿Qué material base se soldó? Materiales

- ¿Quién manufacturó el metal base? Materiales
- ¿Está el lote o colada del metal base disponible? Materiales
- ¿Qué proceso de soldadura se usó? Medios Escritos
- ¿Se calificó el procedimiento de soldadura aplicado? Medios Escritos
- ¿Se siguieron todos los pasos descritos en el procedimiento de soldadura? Ídem
- ¿Quién Soldó? Mano de Obra
- ¿Existen evidencias de la calificación? Medios Escritos
- ¿Conoce el manufacturador del material de aporte? Materiales
- ¿Conoce el número de lote o colada del aporte usado en esta junta? Materiales
- ¿Existen evidencias de ensayos no destructivos a esa junta o a un área cercana que
la represente? Medios Escritos
“si usted puede contestar todas estas preguntas, su trabajo fue satisfactorio”
Las 11 preguntas se resumen en las 5 M: Materiales, Máquinas, Mano de Obra, Medios

Escritos, Medio Ambiente.
Calidad de la Soldadura
En su término más general se considera una soldadura de calidad aquella que cumpla con
los propósitos predeterminados de diseño ó con un código o norma aplicable a la
manufactura del producto fabricado.
CALIDAD
DE LA
SOLDADURA
PROCED. SOLDADOR CONSUMIBLES

CALIFICADO CALIFICADO CALIFICADOS
Fig. 39 Factores que Afectan la Calidad de la Soldadura
Cuando un problema de soldadura es detectado (dureza, resistencia, grietas, poros,

escorias, falta de penetración o fusión) los tres factores que afectan la calidad de la
soldadura deben ser revisados.
Solo la combinación correcta de un buen procedimiento, soldador y consumibles, logrará
soldaduras exitosas.
La calidad de la soldadura puede ser “monitoreada” empleando algunos de los ensayos
siguientes:
DETERMINACIÓN DE CALIDAD DE
SOLDADURA
(PRODUCIDAS)
INSPECCIÓN CON INSPECCIÓN CON

INSPECCIÓN INSPECCIÓN INSPECCIÓN LIQUIDOS PARTÍCULAS
VISUAL RADIOGRÁFICA ULTRASÓNICA MAGNÉTICAS
PENETRANTES
Fig. 40 Esquema de Calidad para la Soldadura

Los inspectores de soldadura con la responsabilidad de realizar el monitoreo de la

producción deben reunir tres requisitos básicos:
1. Conocer el área de soldadura, materiales, ensayos destructivos y no destructivos,

normas, códigos y especificaciones.
2. Ser físicamente apto, con frecuencia los trabajos de soldadura son realizados en lugares
altos ó de difícil acceso, adicionalmente se requiere de una buena visión con o sin lentes
correctivos.
3. Tener ética profesional, los inspectores de soldadura son profesionales que deben tomar
decisiones que pueden ó no ser favorables a los intereses de los fabricantes ó
contratistas, en todo caso sus decisiones deben estar soportadas sobre argumentos
contundentes y claramente expresados en sus informes.
INSPECCIÓN VISUAL (VT)
PARTÍCULAS
MAGNÉTICAS (MT) RADIOGRAFIA (RT)
SOLDADURA
ULTRASONIDO (UT)
LIQUIDOS PENETRANTES (PT)
Fig. 41 Herramientas para Mantener la Calidad de Soldaduras
Otros métodos usados no cubiertos en este curso son:
- Pruebas de fuga (L.T.)

- Corrientes de EDDY (ET).
Inspección Visual
Cada código de construcción tiene unos criterios de inspección visual de soldaduras.
Alcance: El método de inspección visual alcanza las revisiones pertinentes antes, durante y
después de realizar la soldadura. La limpieza, preparación, junta, alineamiento,
precalentamiento, materiales base, materiales de aporte, tratamientos térmicos, están
incluidos bajo este método.
Limitaciones: Aun cuando la inspección visual esta limitada a detectar solo discontinuidades
superficiales, las estadísticas demuestran que el 80% de las imperfecciones encontradas
por otros métodos pueden ser detectadas usando correctamente la inspección visual.
Líquidos Penetrantes
Alcance: La inspección con líquidos penetrantes es un método muy sensitivo para detectar
discontinuidades superficiales. Pueden ser aplicados a una gran cantidad de materiales
(Aceros, plásticos, cerámicas, etc.) con la sola limitación de los materiales porosos. Existen
dos variantes en la aplicación de este método:
- Visible
- Fluorescente
Ventajas
- Es un método muy económico

- Fácil aplicación
- Equipos portátiles
- Requiere un tiempo de entrenamiento relativamente corto.
Desventajas
- Sólo puede detectar discontinuidades superficiales ó abiertas a la superficie.

- Algunas sustancias contenidas en los líquidos penetrantes (halógeno) puede causar
deterioro a las soldaduras o materiales donde se aplican.
- Las superficies a examinar deben estar libres de depresiones o en detalles que
puedan enmascarar discontinuidades o dificultar la interpretación.
-
Partículas Magnéticas
Alcance: Este método de inspección solo puede ser aplicado sobre materiales
ferromagnéticos.
Ventajas
- Es un método económico.
- Es muy sensitivo para detectar discontinuidades superficiales o cercanas a esta.
- Es relativamente rápido.
- Es portátil (equipo).
- No requiere de prolongados períodos de entrenamiento para el personal de NDT.
Desventajas
- Solo aplica a materiales susceptibles a formar campos magnéticos.

- Algunas consideraciones geométricas de las piezas a ensayar pueden dificultar la
aplicación del método.
- No puede precisar la profundidad de discontinuidades sub-superficiales.
- Puede dejar campos magnéticos residuales que requerirán (regularmente)
desmagnetización y por tanto costos adicionales.
Radiografía
Es el método de ensayo no destructivo más usado y confiable. Se fundamenta sobre la
propiedad de las radiaciones ionizantes de atravesar la materia opaca.
Alcance: Puede ser usado en una gran variedad de materiales de diferentes espesores.
Puede emplearse con éxito en piezas de geometría regular.
Ventajas
- Provee una información permanente.
- Es muy sensitivo, (puede detectar discontinuidad del orden 2% del espesor
examinado).
- Es un equipo portátil.
- Puede detectar todo tipo de discontinuidades excepto laminaciones.
Limitaciones
- Las radiaciones ionizantes pueden causar daños a los tejidos humanos (ver
seguridad radiológica).
- La pieza a examinar debe tener acceso por ambos lados.
- Consideraciones geométricas de las piezas imponen limitaciones a este ensayo.
- Requiere un costo inicial elevado.
- Requiere personal especializado.
Ultrasonido
Alcance: El método de inspección ultrasónica puede ser aplicado a un gran número de

materiales. Se fundamenta en la transformación de energía mecánica en ondas de
frecuencias fuera del rango audible. Las reflexiones en las discontinuidades del metal son
detectadas y evaluadas por el inspector.
Ventajas
- Puede detectar discontinuidades superficiales y sub-superficiales.
- No requiere acceso por ambos lados (pulso-eco).
- Puede determinarse con precisión el tamaño y profundidad de la imperfección.
Desventajas
- Características metalúrgicas tales como tamaño de granos, inclusiones, etc., pueden
interferir con la correcta interpretación del ensayo.
- El personal requiere de prolongados períodos de entrenamientos.
- Condiciones superficiales pueden limitar la aplicación de este ensayo.
Lección 9
Niveles de Calificación para Inspectores de Soldadura
TIPO DE CERTIFICACIÓN EXPERIENCIA NECESARIA
- Graduado de bachiller: Dos (2) años de experiencia

- Si no posee título de bachiller:
a. Hasta Octavo (8vo) grado: Cuatro (4) años de
CAWI
experiencia
b. Menos de Octavo (8vo) grado: Seis (6) años de
(Certified Associate Welding
experiencia
inspector) c. Octavo (8vo) grado con un año de escuela vocacional:
tres (3) años de experiencia
- Técnico Superior: Dos (2) años de experiencia
- Ingenieros: Seis (6) meses de experiencia
CWI - Graduado de bachiller: Cinco (5) años de experiencia

- Técnico Superior: Cuatro (4) años de experiencia
(Certified Welding Inspector) - Ingenieros y Profesores de soldadura: Tres (3) años de
experiencia
CWE - Graduado de bachiller: Cinco (5) años de experiencia

- Técnico Superior: Cuatro (4) años de experiencia
(Certified Welding Educator) - Ingenieros y Profesores de soldadura: Tres (3) años de
experiencia
- Graduado de bachiller
CWS - Tres (3) años de experiencia práctica en soldadura,
fabricación, construcción o industrias relacionadas a la
(Certified Welding soldadura
Supervisor) - Si posee tres (3) años de experiencia como profesor,
estos serán sustituidos por un (1) año de experiencia
práctica
SCWI
- Graduado de bachiller: Quince (15) años de experiencia
(Senior Certified Welding
- Debe ser CWI (Por al menos nueve años)
Inspector)
Beneficios de la Certificación CWI y CWS
- Tener personal calificado para supervisión e inspección de procesos, procedimientos y

operaciones de soldadura.
- Aumentar la productividad
- Mejorar procesos de soldadura y producción
- Aprender las claves para una soldadura relación costo-efectividad
- Mejorar el rendimiento, calidad y seguridad
- Mejorar el ambiente de sus soldadores
- Adquirir habilidades claves: de supervisión, dirección de control del proceso de
producción, aumento de la productividad por el uso eficiente de los recursos para soldar y
reducción de costos, aumentando el nivel de comunicación.
- Añadir valor al desarrollo de su carrera profesional.
Material revisado y ordenado por:
Prof. Ing. Romer Ferrer

Insp. Mecánico/Metalúrgico QA/QC

Soldadura para Insp

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CURSO DE SOLDADURA PARA INSPECTORES

AUTOR: ENRIQUE VILLALOBOS

Un inspector de soldadura es un profesional que requiere conocimientos, condiciones

Usted inicia hoy la responsabilidad de ser un Inspector de Soldadura.

Número F: Agrupación de materiales de aportes según grado de dificultad en su

Formas de Hacer una Soldadura

Sin importar la forma de unión es especialmente importante para un inspector responder

¿Cuál es el resultado que espero?

¿Está predeterminado el requerimiento mínimo de diseño?

Fig. 1 Curva Tensión vs Deformación

Es lógico pensar que la soldadura a aplicar debe tener al menos un comportamiento

Soldabilidad de los Metales

Tendencia de un material a unirse con otro satisfaciendo los requisitos pre-determinados. La

Influencia de la Relación Ancho / Profundidad

Fig. 3 Relación ancho/profundidad

Influencia de Altos Espesores

Fig. 4 Influencia del Espesor

1 Mejor Soldabilidad por

Fig. 5 Influencia de la junta

El calor de la soldadura expande el tubo

El calor de la soldadura expande el tubo pero no tiene libertad para alargarse

Fig. 6 Elementos con y sin restricción

Antes de soldar sin

Después de soldar sin

Fig. 7 Buena Soldabilidad

Antes de soldar con

Después de soldar con

Fig. 8 Mala Soldabilidad

La unión de redes cristalinas diferentes es

Acero al carbono e Pobre

Fig. 9 Redes Cristalinas Cúbicas y Hexagonal

Influencia de la Velocidad de Enfriamiento

Fig. 10 Disipación de Calor

Fig. 11 Grieta por Contracción

La metalurgia nos provee de un recurso de amplia importancia para mejorar la soldabilidad.

Fig. 12 Precalentamiento del Metal Base

Muchos códigos de construcción prevén el uso de precalentamiento. AWS, ASME, API

TABLA 1. Precalentamientos Mínimos para ASME Sección I

Espesor Precalentamiento Mínimo

No se establecen en los códigos tratados aquí precalentamientos superiores a 500 ºF.

Las juntas altamente restringidas podrían requerir precalentamientos superiores.

Influencia de los Elementos Aleantes en la Soldabilidad

Un acero común contiene al menos cinco (5) impurezas latentes o inherentes:

El CE es una medida de la tendencia al agrietamiento.

Fig. 13 Curva Esfuerzo vs Deformación

Aun en ausencia de cargas externas ya la soldadura parece estar trabajando

Sin Esfuerzos Residuales:

Fig. 14 Red Cristalina en equilibrio

Con Esfuerzos Residuales:

Fig. 15 Red Cristalina Aumentada

Sin Hidrógeno Con Hidrógeno

Fig. 16 Redes Cristalinas Cúbicas

No se puede evitar la presencia de hidrógeno al momento de soldar. El inspector tiene la

La Metalurgia prevé un medio para reducir los esfuerzos residuales.

También conocidos como tratamientos para liberación de hidrógeno o tratamiento de

Usualmente al terminar total o parcialmente los componentes soldados se aplican ciclos

Fig. 17. Esquema de un Tratamiento Térmico

Un tratamiento térmico aplicado a una soldadura de acero al carbono o de baja aleación

Código ASME Sección I, los requiere para cualquier espesor.

Algunos efectos químicos pueden atentar contra la soldabilidad. En especial

Algunos elementos químicos poseen la tendencia a unirse para formar moléculas. En

De la forma de proteger el metal soldado del oxígeno y de la manera de aportar el calor