30.11 ¿Cómo se define la soldabilidad?

R.- La Soldabilidad es la capacidad que tienen los materiales, de la misma o diferente naturaleza
para ser unidos de manera permanente mediante procesos de soldadura, sin presentar
transformaciones estructurales perjudiciales, tensiones o deformaciones que puedan ocasionar
alabeos.
30.13 ¿Qué significa diseño de punto?
R.- Significa definir el área o un lugar en específico para empezar a soldar los materiales. El diseño
del producto debe minimizar el número de soldaduras, debido a que la soldadura puede ser costosa
(a menos que sea automatizada).
Debe seleccionarse la ubicación de la soldadura para evitar los esfuerzos excesivos su
concentración en la estructura soldada y por apariencia.
Debe seleccionarse la ubicación de la soldadura para que no interfiera en cualquier proceso
posterior de las partes unidas o en el uso al que estén destinadas.
30.15 Explique las razones por las que se han desarrollado tantos procesos diferentes de soldadura.
 Debido a sus bajos costos de aplicación, facilidad de aplicación y confiabilidad en la junta de
elementos.
 La eficacia y eficiencia de un buen diseño depende de la selección adecuada del proceso de
soldadura, de los materiales de aporte, el equipo correcto, la graduación en amperios de la
máquina y de los costos en los procesos de aplicación de las soldaduras.
 Debido a las ventajas y desventajas para seleccionar el material que más se ajuste a la
necesidad del momento.
 Costos de la soldadura. Este es un factor determinante en algunos diseños, pues siempre es
necesario tener en cuenta los costos al momento de seleccionar un proceso de fabricación.
30.17 Describa las diferencias entre el corte con oxígeno y combustible gaseosos de las aleaciones
ferrosas y no ferrosas. ¿Qué propiedades son importantes?
R.- El proceso de corte con oxígeno y combustible gaseosos en las aleaciones no ferrosas es
adecuado debido a que la mayor cantidad de calor se genera con la reacción y puede producir un
aumento de temperatura de casi 870 °C (1600 °F) realizándose el corte sin ninguna dificultad. Sin
embargo, para el corte con oxígeno y combustible gaseosos de las aleaciones ferrosas esta
temperatura no es suficientemente elevada para cortarlos, por lo que la pieza se precalienta con un
gas combustible y el oxígeno se introduce después; cuanto mayor sea el contenido de carbono en la
aleación, mayor será la temperatura de precalentamiento requerida.
El espesor máximo que se puede cortar mediante el OFC depende sobre todo de logases que se
usen. Para las aleaciones ferrosas se lo hace con oxiacetilénica, el espesor máximo es de casi 300
mm (12 pulgadas); y para las aleaciones no ferrosas se lo hace con soplete oxhídrico, de unos 600
mm (24 pulgadas).
Por lo que las propiedades más importantes para tomar en cuenta al realizar este proceso son la
Densidad, Punto de Fusión, Resistividad y Resistencia a Tracción.
30.19 ¿Cuáles son las ventajas de la soldadura por haz de electrones y por rayo láser si se
comparan con la soldadura por arco?
SOLDADURA POR HAZ DE ELECTRONES:
 Una de las principales ventajas es que el haz de electrones tiene un diámetro relativamente
pequeño, pero aun así la soldadura alcanza un alto nivel de profundidad gracias al elevado
nivel energético que desprenden.
 No transmite mucho calor a la pieza, lo que permite un resultado mucho más limpio y sin
alterar la estructura. Esto permite que incluso puedan unirse distintos materiales siempre y
cuando la reacción a la temperatura sea lo más idéntica posible.
 Adicionalmente, este tipo de soldadura tiene unas velocidades muy superiores a las que se
obtienen con otros procedimientos (2.000 mm/min)
SOLDADURA POR RAYO LÁSER:

 Es un proceso fácilmente automatizable por el hecho de que los rayos se pueden conformar,
manipular y enfocar ópticamente usando fibras ópticas.
 Produce muy poca distorsión y tiene una tendencia muy pequeña a la fusión incompleta, a
las salpicaduras y a las porosidades.
 Este tipo de soldadura no genera rayos X.
 No hay desgaste de herramienta, al no estar en contacto con la zona a soldar.

30.21 Describa los tipos comunes de discontinuidades en las soldaduras y explique los métodos por
los cuales se puede enviar.

R. Las discontinuidades de la soldadura se dan:

l Alejar mucho el electrodo y crear porosidad.

l Por falta por fusión del metal y el electrodo.

l Usar bajo amperaje de la máquina de soldar y crear poco penetración del cordón
de saladura.

30.23 ¿Cómo haría para detectar grietas bajos el cordón en una soldadura?

R. Se haría con un ensayo no destructivo; puede ser:

l Ensayo no destructivo de Rayos X.

l Ensayo no destructivo de ultrasonido.

30.25 ¿Que factores influyen en el tamaño de los dos cordones de soldadura que se muestran en la
figura 30.14?

R. Cordón laser: En este caso el tamaño del cordón es delgado ya que la velocidad que recorre el
rayo es muy rápido 2.2.5 m/min.

Cordón turigsteno: En este caso el tamaño del cordón es gruesa porque el proceso de soldado es
moderadamente lento además va entrando material de aporte.

30.27 Describa sus observaciones en relación con el contenido de la tabla 30.1

R. El arco metálico es el más óptimo para trabajar por ser el más barato.

El oxígeno y combustible gaseosa es aún más ventajosos porque es más portátil, no depende de
energía eléctrica.

Los demás tipos de soldaduras serían para cosas especiales por lo que su alto medio precioso no
justifica el uso en la mayoría del mercado.

30.35 ¿Cuáles son las fuentes de las salpicaduras de soldadura? ¿Cómo se pueden controlar las
salpicaduras?

DEFECTO CAUSA CORRECCIÓN

Salpicaduras y 1. Desviación del arco.
Chisporroteo 2. Amperaje demasiado alto.
3. Arco demasiado largo.
4. Electrodo defectuoso.
1. Asegúrese de una buena
conexión a tierra.
2. Ajuste el amperaje según
necesidad.
3. Ajuste el arco a la longitud
adecuada.
4. Emplee el electrodo
adecuado.
5. Emplee polaridad adecuada.
30.37 Describa sus observaciones en relación con la figura 30.18.
Un cordón que ha sido fundido adecuadamente y que ha penetrado completamente el espesor de la
tubería a lo largo de ambos lados del bisel pero cuyo centro está más abajo de la superficie interior
de la pared de la tubería. La magnitud de la concavidad es la distancia perpendicular entre una
extensión axial de la superficie de la pared de la tubería y el punto más bajo de la superficie del
cordón soldado, es mostrado esquemáticamente en la Figura (a) Cualquier longitud de IC es
aceptable si la densidad de la imagen radiográfica en la IC no excede a la del material base más
delgado. En áreas donde se excede la densidad del material base más delgado, se aplicará el
criterio para quemada pasante (BT).

B. una soldadura poco profunda

La penetración inadecuada (IP) es definida como el llenado incompleto de la raíz de la soldadura.
Esta condición es mostrada esquemáticamente en la Figura 2.5. IP debe ser considerado como
defecto si existe alguna de las siguientes condiciones:
a) La longitud de una indicación individual IP excede de 1 pulg (25 mm).
b) La suma de las longitudes de las indicaciones IP en una longitud de cordón continuo de 12 pulg
(300 mm) excede a 1 pulg (25 mm).
c) La suma de las longitudes de las indicaciones IP exceden el 8 % de longitud en cualquier
soldadura con menos de 12 pulg (300) de longitud de cordón.

Por lo general la sección transversal de una muestra es la que más a menudo se utiliza para
observar y documentar macro estructuras conjuntas y las Micro estructuras de una unión soldada.30
A continuación se presenta detalladamente cada una de las secciones que se pueden obtener de
una junta soldada y sus respectivas aplicaciones.
El calor que se aplica durante el proceso recristaliza los granos alargados del metal base, trabajado
en frío. Los granos que se encuentran lejos del metal de soldadura se recristalizan como granos
finos, equiaxiales; en cambio, los granos cercanos al metal de soldadura se someten a temperaturas
elevadas por un periodo más largo. En consecuencia, adquieren un tamaño mayor (crecimiento del
grano) y esta región se hace más blanda y de menor resistencia. La unión será más débil en la zona
afectada por el calor. Los efectos del calor en la HAZ para las uniones efectuadas con metales
diferentes y con aleaciones reforzadas mediante otros métodos son tan complejos que quedan fuera
del alcance de este libro. Los detalles se pueden encontrar en las referencias más avanzadas que se
relacionan en la bibliografía al final de este capítulo. Debido a la historia de los ciclos térmicos y los
cambios micro estructurales que se presentan, una unión soldada puede desarrollar diversas
discontinuidades. Las discontinuidades de la soldadura también se pueden originar por la aplicación
inadecuada o descuidada de las técnicas de soldadura o por una capacitación deficiente del
operador. En la siguiente sección

30.39 Describa las razones por las que las fallas por fatiga suelen ocurrir en las zonas afectadas por
el calor de las soldaduras en lugar del propio cordón de soldadura.
Debido a que la energía involucrada en el proceso de soldadura es muy alta, se tienen afectaciones
en los materiales a juntar que se deben tomar en consideración, dado que el arco eléctrico que se
forma para poder fundir el material de aporte sobre los 1400ºC oscila entre los 3000ºC y los 4000ºC.
Teniendo en cuenta que el material de aporte en los procesos de unión siempre va a representar
una fracción pequeña en comparación con el volumen de las piezas a juntar, es que se describe una
curva tiempo-temperatura muy diferente a las que se pueden encontrar en un procedimiento de
tratamiento térmico convencional, puesto que los tiempos de enfriamiento son bastante breves
producto de la transferencia de calor que ocurre a lo largo del material luego de la deposición del
metal de aporte a las temperaturas de líquido.
30.41 Liste los procesos de soldadura que son adecuados para producir (a) uniones a tope (donde la
soldadura tiene la forma de una línea o segmento de línea); (b) soldaduras por puntos, y (c) ambas
uniones a tope y por puntos.
• El diseño del producto debe minimizar el número de soldaduras, debido a que la soldadura puede
ser costosa (a menos que sea automatizada).
• Debe seleccionarse la ubicación de la soldadura para evitar los esfuerzos excesivos o su
concentración en la estructura soldada y por apariencia.
• Debe seleccionarse la ubicación de la soldadura para que no interfiera en cualquier proceso
posterior de las partes unidas o en el uso al que estén destinadas.
• Los componentes deben coincidir apropiadamente antes de soldarlos. El método utilizado para
preparar los bordes (como aserrado, maquinado o cizallado) puede afectar la calidad de la
soldadura.
• Debe evitarse o minimizarse la necesidad de preparación de los bordes.
• Debe mantenerse al mínimo el tamaño del cordón de soldadura para ahorrar metal de soldadura y
mejorar la apariencia.
• La configuración de las partes o la estructura a unir, el diseño de la unión, el espesor y tamaño de
los componentes y el número de uniones requeridas.
• Los métodos utilizados para manufacturar los componentes a unir.
• El tipo de materiales involucrados, que pueden ser metálicos o no metálicos.
• La ubicación, el acceso y la facilidad de unión.
• Los requerimientos de la aplicación y del servicio, como el tipo de carga, los esfuerzos generados y
el medio ambiente.
• Los efectos de la distorsión, el alabeo, la decoloración de la apariencia y el servicio.
• Los costos comprendidos en la preparación de los bordes, unión y procesamiento posterior
(incluyendo maquinado, rectificado y operaciones de acabado).
• El costo del equipo, materiales, mano de obra y habilidades requeridas y la operación de unión.
 30.43 Se va a efectuar una operación de soldadura en
acero al carbono. La velocidad deseada de soldadura es de alrededor de 0.7 pulgada/s. si se utiliza
una fuente de potencia para soldadura por arco con un voltaje de 10V, ¿Qué corriente se necesita si
la anchura de la soldadura será de 02 pulgada?
RESPUESTA.
La soldadura por arco es uno de varios procesos de fusión para la unión de metales mediante la
aplicación de calor intenso el metal en la unión entre las dos partes se funde y causa que se
entremezclen. En este caso la corriente será 100 Amperios.
30.45 Grafique la dureza en la fig 30.18d en función a la distancia desde la superficie superior y
discuta sus observaciones.
RESPUESTA.
La estructura resultante depende de la aleación en particular, su composición y el ciclo térmico que
se somete a la unión. Por ejemplo, se puede controlar y reducir las diversas velocidades de
enfriamiento mediante el precalentamiento del área general de soldadura antes de soldar.

30.47 Revise los tipos de uniones de soldadura mostrados en la fig 30.27 y de una aplicación para
cada uno de ellos.
RESPUESTA.
Soldadura de ranura cuadrada sencilla: la soldadura de ranura cuadrada, en la cual la ranura es
creada por una separación especifica o ninguna separación, la distancia de la abertura es raíz, (si
existe)
Soldadura de ranura en V sencilla: Se usa en una unión a tope con los extremos biselados que
forman una ranura en V. el símbolo de soldado es una V asociada a la línea de referencia. Las
aperturas.
Soldadura de ranura doble en V:
Soldadura de ranura sencilla en V (con soporte):
Soldadura con ranura biselada abocinada sencilla:se usa un extremo cuadrado y otra con un Angulo
biseladoen la unión entre una pieza que tiene.
Soldadura con ranura en V abocinada sencilla:este tipo se caracteriza por que la unión de las piezas
se realiza en los bordes de las piezas, ya sea sobre alguna pestaña o sobre bordes alineados de las
piezas.
Soldadura con ranura biselada abocinada doble: esta soldadura se localiza en la esquina interna de
dos piezas
Soldadura con ranura V abocinada doble: el proceso de soldadura abocinada puede utilizarse sobre
una costura y tal vez sea designado en la cota como RSEW para una soldadura de abocinada con
resistencia
Unión tope: este tipo de junta se caracteriza porque los dos elementos a unir se enfrentan
directamente, pero generalmente se conserva una pequeña ranura, por lo que los procesos de
soldadura son aplicados se designan como soldadura de ranura.
Unión en esquina: se realiza entre piezas que se traslapan y se presenta como un circuito con dos
líneas horizontales dibujadas dentro de él.
Unión en T: este tipo de juntas se caracteriza por que los elementos a soldar forman un perfil en T ya
sea en su posición natural o invertida es decir las dos piezas forman un Angulo recto.
Unión de traslape: este tipo de junta se caracteriza por que los dos elementos a unir se trasplantan
es decir uno sobrepone sobre el otro.
Unión de canto: EL proceso de soldadura por canto se indica en la cola, por ejemplo, con RSW lo
que significa soldadura con resistencia.

30.49 Haga una tabla resumen que describa los principios de los procesos descritos en este
capítulo, junto con los ejemplos de sus aplicaciones.
RESPUESTA.
En todos los procesos, el calor se utiliza para soldar la unión en un estado líquido. Los gases
protectores se usan para proteger el charco de soldadura fundida y el área de soldadura contra la
oxidación. En la soldadura con el oxigeno y combustibles gaseosos y la soldadura y la soldadura por
arco puede emplearse material de aporte o no.
La selección del proceso de soldadura para una operación en particular depende del material de la
pieza de trabajo, de su espesor y tamaño, de la complejidad de su forma, del tipo de unión, de la
resistencia requerida y del cambio de la apariencia del producto provocado por la soldadura.
Existen varios equipos para la soldadura, muchos de los cuales se controlan mediante robots y
computadoras con características programables.
Se pueden desarrollar discontinuidades en la zona de soldadura (como porosidad, inclusiones,
soldaduras incompletas, aojamientos, daño superficial y grietas). Los esfuerzos residuales y su
relevado también son factores que deben considerarse en la soldadura.
Existen lineamientos generales que pueden ayudar en la selección inicial de métodos de soldadura
adecuados y económicos para una aplicación en particular.
30.51 supongo que se le pide que inspecciones una estructura soldada para una aplicación critica
describa el procedimiento que seguiría.

El proceso de construcción del puente se basa en un plan o programa de inspección durante todas
sus etapas de fabricación desde el recibo de la materia prima hasta el despacho del producto
terminado. El programa de inspección que se presenta a continuación está dividido de acuerdo a las
inspecciones que deben realizarse, respaldados en los códigos, especificaciones o documentos
correspondientes según el proceso que se esté realizando y se detalla.
Tolerancias Las dimensiones de los elementos estructurales soldados deberán cumplir con las
siguientes tolerancias: Para las planchas cortadas se debe cumplir con lo indicado a máxima
variación en la rectitud de las tornapuntas será de: Para: Longitudes menores a 9 m 1mm X No. de
metros de la menor a 9 m 1mm X No. de metros de la longitud total.
PROGRAMA DE INSPECCIONITEM PROCESOS INSPECCION Y PRUEBAS NORMA,
ESPECIFICACION O DOCUMENTO DE REFERENCIA.
Marcas de Identificación en cada Plancha provenientes de fabrica ASTM A6 Procedimientos de
Soldadura AWS D1.5 Calificación de Soldadura y Soldadores AWS D1.5 Armado de Tornapuntas y
articulaciones Planos Armado de las Vigas Planos Control de Longitudes Planos 1 Fabricación
Preparación de Biseles y Dimensiones Planos Inspección Visual de Acabado (Poros, escorias,
mordeduras, etc.) AWS D1.5 Control Dimensional de Soldaduras AWS D1.5 2 Soldadura Terminada
Ensayos No Destructivos AWS D1.5 3 Pintura Inspección Visual: Preparación de Superficie
Aplicación del RecubrimientoSSPC -SP 1 SSPC -SP 2 SSPC – SP 3
Calificación de Procedimientos de Soldadura. El objetivo de la calificación de los procedimientos es
verificar que las uniones soldadas posean las propiedades mecánicas necesarias para un
comportamiento adecuado en servicio. Los datos que se deben tener muy en cuenta en la
elaboración de los WPS que no se encuentran precalificados, son entre los más importantes:
material base, diseño de junta, material de aporte, tratamientos, gas protector, corriente, voltaje,
posición de soldadura, etc. Para la selección de estos datos es necesario conocer el proceso de
soldadura que se va a calificar. La especificación o procedimiento de soldadura es el documento que
describe todos los requisitos mencionados anteriormente y detalles necesarios para la realización de
algún tipo de unión de soldadura. Esta unión es sometida a varios ensayos, y luego de esto se
elabora el registro correspondiente, el cual acredita, en su caso, que la unión reúne las propiedades
requeridas. Antes del inicio de la fabricación del puente, se deben realizar los procedimientos (WPS)
para soldaduras en filete en las posiciones 2F y 3F proceso SMAW. A continuación, se anexa una
muestra de los
Calificación de Soldadores. Una vez que se establece el procedimiento de soldadura a ser utilizado
se procede a la selección de los soldadores, quienes deben tener la habilidad de ejecutar las
uniones utilizando los parámetros señalados en el procedimiento de soldadura. En el caso de
operadores, la única variable esencial es el proceso de soldadura. Los resultados de los ensayos
para la calificación de soldadores, junto con las características de identificación del soldador, metal
de aporte, tipo de inspecciones y resultados que se obtengan, se presentan en un documento
llamado WPQ (Registro de Calificación de Soldadores). 8. Plan de Control de Inspección de
Soldaduras. Las especificaciones del contrato indican el tipo de inspección de soldadura y los sitios
donde deben ser realizadas tanto en las vigas como en las tornapuntas. En base a estas
especificaciones se ha elaborado el Plan de Control de Inspección de Soldaduras que se muestra en
la tabla V.

30.53 explique por qué el precalentamiento de los componentes a soldar es efectivo para reducir la
posibilidad de desarrollo de grietas.

Las soldaduras pueden fallar debido a un exceso de carga, un diseño inapropiado, o por fatiga. El
agrietamiento en la soldadura se produce cerca o durante el momento de la fabricación.  Las grietas
en calientes son las que ocurren a temperaturas elevadas y son por lo general relacionadas con la
solidificación, y las grietas en frío son aquellas que se producen después de que el metal de
soldadura se ha enfriado a temperatura ambiente y tienen que ver generalmente con el
hidrógeno. Ninguna de ellas es resultado de operaciones en servicio.
La mayoría de agrietamientos son el resultado de contracciones que se producen cuando el metal de
soldadura se enfría.  Hay dos fuerzas opuestas que operan en el fenómeno: los esfuerzos inducidos
por la contracción del metal, y la rigidez circundante del material de base.
Soldaduras largas y de gran penetración aumentan las tensiones de contracción, es fundamental
prestar especial atención a la secuencia de soldadura, temperatura de trabajo, el tratamiento térmico
posterior a la soldadura, diseño de la unión, los procedimientos de soldadura y material de relleno.

Agrietamiento en la zona afectada térmicamente (HAZ)

Las características más importantes de la soldadura con electrodos revestidos, es el arco eléctrico
se produce entre la pieza y un electrodo metálico recubierto. El recubrimiento protege el interior del
electrodo hasta el momento de la fusión
Con el calor de arco, el extremo del electrodo se funde y se quema el recubrimiento, de modo que se
obtiene la atmosfera adecuada para que se produzca la transferencia de metal fundido desde el
núcleo del electrodo hasta el año de fusión en el material base.
Estas gotas de metal fundido caen recubiertas de escoria fundido procedente de la fusión de
recubrimiento del arco. La escoria flota en la superficie y forma por encima del cordón dónde
soldadura, una capa protectora del metal fundido.
Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta para su
automatización o semiautomatizacion; su aplicación es esencialmente manual.
Agrietamiento longitudinal:
Este ocurre en el centro de un cordón de soldadura, en la dirección de avance de la aplicación. En el
caso de múltiples pasadas puede que la grieta no se presente en el centro geométrico del bisel, pero
sí estará muy próximo a este (ver figura 3 y figura 5).

Agrietamiento central:

30.55 al construir grandes embarcaciones, existe la necesidad de soldar grandes secciones de acero
una con otra para formar el casco. Para esta aplicación, considere cada una de las operaciones de
soldado discutidas en este capítulo y liste los beneficios y desventajas de esa operación en particular
para esta aplicación. ¿Qué proceso de soldadora seleccionaría? ¿Por qué?
La soldadura por electro escoria utiliza una orientación vertical del dispositivo, el cabezal de
soldadura utiliza un movimiento de avance , donde unas zapatas de cobre enfriadas con agua,
hacen de contenedor de la escoria fundida, que funde ya que se genera un arco eléctrico entre la
pieza que va a ser soldada y un electrodo consumible. Se utilizarán uno o más electrodos
dependiendo del grosor de la chapa. La escoria hace de protector del proceso de soldadura.
Las zapatas de cobre delantero y trasero tienen una separación paralela de modo que forman un
molde rectangular en el cual se desarrolla el proceso de soldadura. En la parte inferior de esta
ranura se encuentra la zapata de arranque, que inicia el proceso mediante la formación de un arco
con uno, dos o tres alambres continuos según el espesor de las chapas del material a soldar. El arco
se mantiene el tiempo adecuado para que se produzca la suficiente escoria líquida (suele ser entre
30 y 50 mm de profundidad).
Cuando hay la suficiente escoria líquida, se eleva la intensidad de corriente y se disminuye la
tensión. El proceso cambia a soldadura total de escoria eléctrica. El calor generado en la escoria
líquida para formar la soldadura, es producido al disiparse la energía en la capa de escoria. La
temperatura del baño de escoria es elevada y se encuentra entre los 1750 y los 2000  °C. La
solidificación de la soldadura es progresiva desde la parte inferior hasta la superior, existiendo
siempre metal fundido sobre el metal a soldar. La escoria permanece en el parte superior debido que
su densidad es menor que la del metal fundido.
Las reacciones de la escoria se producen en el electrodo por la relación entre el área y el volumen,
además de las corrientes producidas por la escoria. Se usan fuentes de alimentación de corriente
continua para realizar la soldadura por este proceso.

Tipos de soldadura por electro escoria:

La soldadura por electro escoria tiene dos variantes:
 Soldadura con aportación de hilo continuo: El hilo de aportación es alimentado por la
corriente.
 Soldadura con aportación de hilo continuo y tobera consumible: Utiliza una tobera
consumible.
Los consumibles que se pueden utilizar son:
 Alambre.
 Flux.
Existen dos modos de implementar el proceso de soldadura por electro escoria. El primer sistema es
mediante el empleo de un dispositivo automático acoplado en una columna vertical permitiendo
elevar las zapatas y el cabezal de soldadura a medida que la soldadura va progresando desde la
zona inferior hasta la superior. Los problemas de esta primera opción son el alto coste que supone y
el gran peso del dispositivo. Además, la superficie lateral debería ser tan lisa como se pudiera para
que el desplazamiento de las zapatas fuera más fácil.
En el segundo sistema se emplea una guía consumible para llevar el alambre hacia la zona de
fusión del material.
La presencia de oxígeno empeora las propiedades a impacto de la soldadura. Las escorias de tipo
básico presentan la ventaja de reducir el contenido de oxígeno disuelto en el metal fundido y además
refinan el metal de impurezas como puede ser el azufre. Por tanto, las escorias de este tipo mejoran
las propiedades mecánicas de la soldadura.
Ventajas

 Gran velocidad de soldadura que se puede alcanzar.

 El proceso se puede autor regular.
 Soldadura de buena calidad.
 Gran rendimiento en el aporte de material. Se pueden conseguir grandes tasas de aporte de
material (entre 15 y 20 kg/h)
 Productividad elevada.
 Bajos costes de preparación de los equipos. Las máquinas utilizadas para la soldadura por
electro escoria se pueden preparar con una cepilladora o una máquina de oxicorte, siendo
esta preparación más económica que la de otros procesos de soldadura.
 La posibilidad de realizar el proceso en una sola pasada permite un ahorro de tiempo
considerable comparado con soldaduras de múltiples pasadas.

 Capacidad elevada para soldar metales gruesos.

 Se produce una mínima tensión transversal.
Desventajas

 Tiene un coste alto.

 La gran cantidad de energía que se utiliza. Además, la energía producida provoca un
enfriamiento lento causando un crecimiento de grano en la zona afectada térmicamente.
 Necesidad de una zona liza para el fácil desplazamiento de las zapatas.
 Hay casos de fractura frágil en la zona soldada. Se debe a que la resistencia al impacto no
es lo suficiente elevada en la zona afectada térmicamente y no puede soportar el
agrietamiento a temperatura baja.
30.57 inspecciones las diversas partes y componentes de un automóvil y explique si se ha utilizado
algunos de los procesos descritos en este capítulo para unirla.
¿Cuáles son las partes de un automóvil?
o Chasis
o Carrocería
o Frenos
o Suspensión
o Caja de cambios

Caja de cambios

Partes de una caja de cambios manual.

Este elemento de transmisión se interpone entre el motor y las ruedas para modificar las
revoluciones que éstas dan e invertir el sentido de giro en caso de que la marcha lo requiera, es
decir, poner reversa.

Por lo tanto, podemos decir que actúa como transformador de velocidad y convertidor mecánico de
par. Esta última capacidad es de vital importancia para subir pendientes.
En los procesos industriales discretos, la fabricación se lleva a cabo de manera secuencial a través
de la cual se ensamblan diferentes partes y componentes hasta tener el producto terminado. La
transformación de materia que se hace en estos casos es principalmente física.