Texto Basico Primera Unidad 20 - 21 Version 2

SOLDADURA DE MANTENIMIENTO
SOLDADURA MANTENIMIENTO
CONTENIDOS MÍNIMOS
“UNA PROFESIÓN NO
SOLO IMPLICA TENER
1. SOLDADURA - FUNDAMENTOS
LA EXPERIENCIA, SINO EL
2. METALURGÍA DE LA SOLDADURA. CONOCIMIENTO
ACTUALIZADO
3. PROCESOS DE SOLDADURA
CONFORME A LOS MÁS
4. CALIDAD EN EL PROCESO DE SOLDADURA RIGUROSOS
ESTÁNDARES
INTERNACIONALES”
Conceptos normalizados
Tipos y características
Seguridad industrial
Características de los materiales
“La práctica responsable
Tipos de esfuerzos en soldadura
TALLER DE RECONOCIMIENTO DEL TALLER implica el
comprometimiento de los
Soldadura de materiales disímiles que quieren aprender”
Clasificación de los materiales ferrosos y no ferrosos según la
AWS
Carbono equivalente
Selección de consumibles para aceros al carbono, aceros “Un proceso específico que
inoxidables, aluminio, fundiciones, aleaciones especiales. tiene como objeto reparar
Aplicaciones un activo, articula los pasos
Métodos para distinguir aceros muy usados industrialmente.
Recargues duros resistentes a la abrasión, fricción y/o impacto a seguir, de acuerdo a la
Recubrimientos y Metalización fundamentación del
TALLER DE IDENTIFICACIÓN DE METALES material, la valoración del
Clasificación de los procesos de soldadura de acuerdo a la defecto, la caracterización
AWS del método de reparación
Soldadura por Arco Metálico protegido (SMAW TALLER) a implementar, el
Soldadura por Oxigeno y combustible gaseoso (OAW involucramiento de
TALLER).
personal calificado y/o
Normativas usadas en la soldadura de mantenimiento certificado, en el marco de
Imperfecciones de soldadura y selección de ensayos no
un ambiente controlado y
destructivos
evaluado”
Especificación del proceso de soldadura (WPS)
Calificación del proceso de soldadura y soldadores
Procedimientos estandarizados de reparación por
SEXTO NIVEL
19 de octubre de 2020 [Edición 1, volumen 2] By Ing. Alex Tenicota García MG
CLASE 1
TEMA: Conceptos normalizados de Soldadura, pases de soldadura, atmósfera
protectora, Material base, aporte, y Temperatura de fusión.
Objetivo: Asociar elementos y conceptos fundamentales de la soldadura estandarizada

con el proceso de soldadura de mantenimiento mediante la revisión de normativas
internacionales para comprender los casos más frecuentes industriales que lo utilizan
como medio de reparación.
Actividades programadas:
1. Dinámica de los NÚMeros locos. Mencionar una palabra alusiva al tema,

contar sus letras y realizar un movimiento.
2. Detalle de fundamentos del tema
3. Exposición de problemáticas o actividad de retroalimentación
FUNDAMENTOS DEL TEMA

Generalidades:
SEXTO NIVEL
Glosario técnico selecto:
SEXTO NIVEL
SEXTO NIVEL
SEXTO NIVEL
SEXTO NIVEL
SEXTO NIVEL
Consideraciones generales de la soldadura por arco eléctrico
En los procesos de soldadura por arco eléctrico se podría estudiar el comportamiento de la
SEXTO NIVEL
corriente alterna y directa en soldadura. Por otro lado, sería importante tratar conceptos básicos
estandarizados que describa las principales variables de la soldadura como método utilizado
en la reparación, sin embargo, en las presentaciones se lo pudo resumir en gran parte.
La corriente alterna como base fundamental energética de la soldadura de por arco eléctrico,
combina ambas polaridades (directa e invertida) alternándolas constantemente en el ciclo de
soldadura a partes iguales. En el semiciclo de polaridad dificulta la circulación de corriente y
provoca inestabilidad de arco de soldadura, llegando incluso a cortarlo o apagarlo. Para evitar
estos inconvenientes, algunos equipos de soldadura están dotados de generadores de alta
frecuencia.
Un arco demasiado corto puede ser errático y producir cortocircuitos durante la transferencia
de metal, un arco demasiado largo perderá direccionalidad e intensidad, además el gas y el
fundente generado por el revestimiento no son tan eficaces para la protección del arco y del
SEXTO NIVEL
metal soldadura, por lo que se puede producir porosidad y contaminación del metal de
soldadura con oxígeno e hidrogeno. La longitud del arco a utilizar depende del tipo de
electrodo, su diámetro, la posición de soldeo y la intensidad. En general, debe ser igual al
diámetro del electrodo, excepto cuando se emplee el electrodo de tipo básico, que deberá ser
igual a la mitad de su diámetro. Según EL criterio experimentado GIACHINO, Joseph W.
(2016), y varios entes de distribución de recursos y aporte a la tecnología local en soldadura
Indura y Agua, resumen varios parámetros de soldadura que son influidos por el tipo de
corriente:
Es conveniente mantener siempre la misma longitud del arco, con el objeto de evitar
oscilaciones en la tensión e intensidad de la corriente y con ello una penetración desigual. En
el soldeo en posición plana, sobre todo cuando se utilizan electrodos de revestimiento grueso,
se puede arrastrar ligeramente el extremo del electrodo, con lo que la longitud del arco vendrá
automáticamente determinada por el espesor del revestimiento. En las primeras pasadas de
las uniones a tope y en las uniones en ángulo, el arco se empuja hacia la unión para mejorar la
penetración. Cuando se produzca soplo magnético, la longitud del arco se debe acortar todo
posible.
La polaridad es la que refiere a la dirección de la corriente eléctrica que mayores repercusiones

tiene en la continua. La polaridad directa se origina cuando el cable del porta-electrodo es
conectado al polo negativo (-) de la fuente de poder y el cable de tierra al polo positivo (+), en
el caso contrario se denomina polaridad invertida.
Polaridad inversa
Se evidencia solamente cuando la máquina de soldar trabaja bajo corriente directa o continua,
de modo que la Polaridad inversa es cuando la porta electrodos está conectado al polo positivo
de salida de la máquina de soldar y la masa al negativo. Lo que a penetración se refiere en los
cordones de soldadura que realizan en inversa es reducida, por ello se utiliza para pases de
relleno, de calor y acabados.
La polaridad inversa, aporta más calor al electrodo. Los electrones circulan desde la pieza hacia
el electrodo, alcanzando este, mayor temperatura que la pieza. Algunos de los beneficios que
SEXTO NIVEL
aporta la polaridad inversa con corriente continua, es que se consiguen cordones anchos, pero
en la mayoría de casos la penetración es reducida, con acepciones en electrodos básicos y
estabilidad de arco al soldar con estos electrodos. Este tipo de polaridad no suele utilizarse
para soldadura Tig excepto cuando se suelda aluminio.
Polaridad directa
La polaridad directa aporta más calor al material base o pieza, es cuando el cable de la porta
electrodos está conectado al polo negativo de salida de la máquina de soldar. La particularidad
reside en la circulación de electrones en el circuito. En este caso los electrones circulan desde
el electrodo hacia la pieza.
Algunos beneficios de la polaridad directa con corriente continua: es buena penetración,

menores deformaciones en pieza, para trabajar se requiere mayor velocidad de avance de
soldadura, los cordones son más estrechos. Este tipo de polaridad es el más utilizado con
soldadura TIG y con algunos electrodos revestidos por rutilo y muy apropiado para pases de
raíz.
La soldadura como medio de reparación
La reparación por soldadura en comparación con el costo de un componente mecánico a

recuperar, debe al menos tener una relación costo-beneficio de al menos el valor en 6 a 1, ósea
que el componente debe costar 6 veces más que la reparación (1).
La alternativa de reparación también debe ofrecer ahorros sustanciales por la reducción del
tiempo de paro que puede aumentar la relación costo-beneficio considerando también los
temas de productividad (2).
El aspecto económico favorable se ve algo atenuado por un cierto elemento de riesgo asociado
con la reparación por soldadura. Una reparación mal diseñada o con deficiente ejecución
puede conducir a un fallo catastrófico con un impacto económico mayor, que, de no haber
hecho reparación alguna. Por eso, cada reparación debe ser evaluada y deben tomarse en
cuenta todos los elementos particulares, porque cada reparación es un proceso único que no
SEXTO NIVEL
se puede generalizar o estandarizar.
La filosofía de cada reparación debe ser subordinada a la meta final: que el componente
mecánico después de la reparación, presente características similares a las de un componente
en estado nuevo.
El pre y post calentamiento, efectos en la zona afectada de calor
El precalentamiento durante el proceso de reparación por soldadura de componentes

mecánicos de aceros de baja, media y alta aleación tiene dos propósitos: controlar las fisuras
por hidrógeno y la relación de enfriamiento de la soldadura. El precalentamiento elimina
humedad en la zona de soldadura, reduciendo el potencial para Asurarse por hidrógeno. El
precalentamiento también controla la relación de enfriamiento de la soldadura e influye
en el cambio de características mecánicas que aparecen en la zona afectada por la temperatura.
La práctica COMÚN es precalentar por debajo de la temperatura de fusión del acero de medio
y alto contenido de carbono (260 °C hasta 350 °C) para evitar microestructuras duras y frágiles
(3).
El tratamiento térmico de la (relevado de esfuerzos) de la soldadura de reparación del rotor,

tiene el objetivo de revenir la ZAT, obtener propiedades óptimas de impacto y ductilidad de
fractura, y relajar las tensiones. Comúnmente, la temperatura de tratamiento térmico soldadura
de se selecciona alrededor de 40 °C por debajo de la temperatura original de revenido del
componente mecánico que son sometidos a grandes esfuerzos mecánicos, entre 620 °C hasta
700 °C dependiendo de los materiales de aporte de soldadura. El tiempo del proceso de
tratamiento térmico post soldadura se sitúa en un periodo de entre 6 y 12 h. El tratamiento
térmico puede ser llevado a cabo de dos maneras, en un horno o por calentamiento local in
situ con equipo de oxiacetilénica. Usualmente se lleva a cabo un tratamiento térmico post
soldadura de componentes robustos in situ. El calentamiento local reduce el potencial para
distorsionar componentes que transmiten energía, tales como rotores, piñones, cigüeñales,
entre otros. Por ejemplo el rotor se coloca típicamente en posición vertical calentando toda la
circunferencia de la zona reparada para evitar distorsiones.
SEXTO NIVEL
Consideración y elementos del flujo de calor segÚn criterios de la AWS en su hanbook chapter
III
Para el estudio minucioso del flujo de calor acontecido en el proceso de soldadura se

consideran a los siguientes aspectos:
• Tasa de enfriamiento.
• Temperatura pico.
• Anchura de la zona afectada por el calor.
• Tasa de solidificación.
Para que exista soldabilidad las condiciones térmicas dentro y cerca del metal de soldadura,
deben mantenerse dentro de los límites especificados para controlar la estructura
metaLÚRgica, las propiedades mecánicas, las tensiones residuales y las distorsiones que
resultan de una operación de soldadura.
El flujo de calor en la soldadura se dispersa en tres dimensiones; a través del espesor del
material base y las direcciones paralela o transversal al cordón de soldadura. El flujo de calor
es simplificado en algo cuando:
 La fuente de calor es aplicada en una tasa uniforme.
 La fuente de calor es movida a velocidades constantes en una

trayectoria de línea recta relativa a la pieza de trabajo.
 La sección trasversal en la unión soldada es constante.
 Los efectos finales de la iniciación y terminación de la soldadura son

descuidados.
 Soluciones de trabajo a la ecuación de flujo de calor
La tasa de enfriamiento se utiliza para comprender la metalurgia en la formación de

microestructuras controladas principalmente del acero porque con otros materiales no se
puede precisar. En la soldadura de aluminio la tasa de enfriamiento desarrollada es al menos
mucho más alta que aquello que podría considerarse crítico desde el punto de vista
metaLÚRgico. Por lo tanto, el cálculo de la tasa de enfriamiento contribuye muy poco a la
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comprensión de la metalurgia de la soldadura de aluminio.
Si las planchas a soldarse son relativamente gruesas será más difícil fundirlas, que necesitará un
rango de más de 6, en tasa de enfriamiento para completar la unión de modo que se puede
estimar de la siguiente forma:
(1)
 R (Tasa de enfriamiento)
 k (Conductividad térmica del metal)
 To (Temperatura inicial de la plancha)
 Tc (Temperatura a la cual la tasa de enfriamiento es calculada)
Si las plancha a soldarse son relativamente delgadas se deberá usar la ecuación de la tasa de
enfriamiento siguiente:
(2)
 R (Tasa de enfriamiento)
 h (grosor del metal base), mm
 p (densidad del metal base), J/g °C
La distinción entre grueso y delgado requiere alguna explicación. La primera ecuación es usada
cuando el flujo de calor es tridimensional hacia abajo, así como lateral desde la soldadura. La
ecuación de la plancha gruesa debería aplicarse en un pequeño cordón de soldadura sobre
placa que se deposita sobre materiales gruesos.
La segunda ecuación puede ser aplicada a cualquier soldadura en donde el flujo de calor es
esencialmente lateral; lo cual sucede en un metal base lo suficientemente delgado como para
que la diferencia de temperaturas entre el fondo y las superficies superiores sea pequeña en
comparación con la temperatura de fusión. También se considera el uso de la segunda
SEXTO NIVEL
ecuación cuando la tasa de enfriamiento para una soldadura de penetración completa de una
sola pasada (de Corte térmico).
A veces, no es obvio si la placa es gruesa o delgada porque los términos no tienen un

significado absoluto, por tal virtud es ÚTIl definir una cantidad adimensional denominada el
espesor relativo de placa.
(3)
La placa gruesa se aplica cuando es mayor que 0,9 y la ecuación de la placa delgada cuando
es menor que 0,6.
Cuando cae entre 0,6 y 0,9, el límite superior de la velocidad de enfriamiento viene dado por
la ecuación de la placa gruesa y el límite inferior por la ecuación de la placa delgada.
Si se fija una división arbitraria cuando es igual a 0,75, con valores más grandes considerados
como gruesos y oscuros como finos, el error máximo no puede exceder 15 por ciento en un
cálculo de velocidad de enfriamiento. El error en la aplicación de las ecuaciones para el cálculo
de los requisitos de precalentamiento es menor.
En lo que corresponde a temperatura de precalentamiento y tasa de enfriamiento critico a partir

de la ecuación de velocidad de enfriamiento, (To), expresa el aumento de la temperatura
uniforme inicial del metal base soldado, que tiene por efecto el de reducir la velocidad de
enfriamiento. El precalentamiento se utiliza a menudo para este fin en la soldadura de aceros
endurecibles. Para cada composición de acero, hay una velocidad de enfriamiento crítica; Si la
velocidad de enfriamiento real en el metal de soldadura excede el valor crítico, pueden
desarrollarse estructuras martensíticas duras en la zona afectada por el calor y se aumenta el
riesgo de agrietamiento bajo la influencia de estrés térmicos en presencia de hidrógeno.
En lo concerniente a la temperatura pico o máxima la predicción de interpretar

transformaciones metalúrgicas en un punto en el metal sólido cerca de una soldadura, requiere
de alGÚN conocimiento de la temperatura máxima o pico alcanzado en una locación
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específica.
Para la velocidad de solidificación y espaciado de la dendrita sea el tiempo de solidificación

afecta directamente a la estructura del metal de soldadura. La mayoría de las aleaciones de
importancia comercial se congelan dendríticamente, y una característica estructural importante
del metal de soldadura es el espaciado de la dendrita (más exactamente, el espaciamiento del
brazo dendrítico).
El espacio de la dendrita aumenta con el incremento de la velocidad de solidificación. Debido

a que los tiempos de solidificación del metal de soldadura son rápidos, el espaciamiento entre
las dendritas es pequeño y una microestructura resulta muy fina. Los tiempos de solidificación
más largos dan como resultado un mayor espaciamiento de dendritas y microestructuras más
gruesas. Las propiedades mecánicas de las de espacio de dendritas finas son mejores que las
de gruesa.
En conclusión, las propiedades del metal soldado son resultado del tiempo de
solidificación y la velocidad de enfriamiento del metal soldado.
SEXTO NIVEL
CLASE 2.
TEMA: Posiciones para soldar, Tipos de uniones, juntas, Biseles
Objetivo: Asociar elementos y conceptos fundamentales de la soldadura estandarizada con el

proceso de soldadura de mantenimiento mediante la revisión de normativas internacionales
para comprender los casos más frecuentes industriales que lo utilizan como medio de
reparación. .
1. Dinámica del adivinador. Describe una definición y el adivinador selecciona un

concepto. La penitencia será definir otro concepto.
3. Exposición de problemáticas o actividades de retroalimentación

POSICIONES DE SOLDADURA SEGÚN AWS A3.0
SEXTO NIVEL
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La Junta es la parte para rellenar de metal situada entre 2 o más planchas o piezas, que tienen
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los bordes convenientemente preparados. La finalidad de la preparación de la junta es

asegurar la penetración deseada en la soldadura y facilitar la operación de miras a obtener una
unión de excelente calidad.
La selección de la junta adecuada radica en definir que la mejor junta es la que, con un
mínimo costo, satisface todas las condiciones de servicio. Al seleccionar la junta, deben tomarse
en cuenta tres factores:
- La carga y sus características, es decir si la carga es de tracción o de comprensión y si

existe alguna combinación de esfuerzos de doblado, fatiga o choque.
- La forma en que la carga es aplicada, o sea si su acción es continua, variable o
instantánea.
- El costo de preparación y de la ejecución, propiamente dicha de la soldadura.
En las uniones soldadas se consideran una serie de características que conllevan a realizar
un buen trabajo, ya que los materiales de la junta que contempla los bordes de a soldar deben
llegar a fundirse, junto con el metal de aportación, de manera que sean uno solo y que el
soldador pueda controlar el enfriamiento de toda la ZAT (Zona Afectada de Calor). Además,
para referirse a dichas uniones, se tomarán en cuenta la forma de unirlos, alcanzar la calidad
deseada, saber interpretar normativas de identificación de lo que se está haciendo, y los
defectos que se debe tratar de evitar como soldadores de mantenimiento.
Se muestran varios tipos de biseles en las juntas de soldadura encontradas en la

industria siendo y reglamentadas principalmente por la AWS en temas de edificaciones
en donde hay más variedad:
Tipo de junta (AWS A3.0) Grafica

Juntas a tope
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Junta a tope en "V”:
Junta a tope en "Doble V" o "X”:
Junta a tope en "U" simple:
Junta a tope en "Doble U”:
Junta en “T” con borde plano:
Junta en "T" con borde en "V”
Junta en "T" con bordes en doble "V”
SEXTO NIVEL
Junta en “T” con Borde en “J”:
Junta de traslape de rincón simple
Junta de traslape de rincón doble:
SEXTO NIVEL
SE CONSIDERA EL CUADRO RESUMEN DESCRIPTIVO DE LOS TIPOS DE POSICION VS UNIONES,

TIPO DE TIPO DE VISTA FRONTAL VISTA SUPERIOR VISTA LATERAL TECNICAS RECOMENDADAS
POSICION UNION
EN T (Complete en casa) Línea Recta sin retorno
SOLAPE (Complete en casa) Línea Recta sin retorno
PLANA
A TOPE (Complete en casa) Línea Recta sin retorno
SEXTO NIVEL
EN T (Complete en casa)
VERTICAL (hacia
arriba)
(hacia abajo)
A TOPE (Complete en
casa)
HORIZONTAL A TOPE (Complete en Línea Recta sin retorno

casa)
SOBRE EN T (Complete en casa)

CABEZA
SEXTO NIVEL
A TOPE (Complete en casa)

SOLAPE
Nota. Se aconseja que en las posiciones horizontal y sobrecabeza no intentar soldar juntas EN T y SOLAPE
SEXTO NIVEL
CLASE 3.
TEMA: Simbología de uniones
Objetivo: Asociar elementos y conceptos fundamentales de la soldadura estandarizada con

el proceso de soldadura de mantenimiento mediante la revisión de normativas
internacionales para comprender los casos más frecuentes industriales que lo utilizan como
medio de reparación.
1. Dinámica del investigador. Expone un tema general y se busca al autor o característica.

La Normativa de simbología de soldadura
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SEXTO NIVEL
SEXTO NIVEL
SEXTO NIVEL
SEXTO NIVEL
SEXTO NIVEL
SEXTO NIVEL
SEXTO NIVEL
SEXTO NIVEL
CLASE 4.
TEMA: Seguridad industrial en soldadura
Objetivo: Emplear métodos de reconocimiento y ambientación de lugares de trabajo

mediante la experimentación de procedimientos estandarizados de seguridad y
medioambiente en el taller de soldadura para comprender los casos más frecuentes
industriales que están expuestos a riesgos
1. Dinámica del intrigado. Exhibe un caso que requiere detectives y busca al

culpable, selecciona mejor argumento para resolver el caso. La penitencia será
resolver un caso nuevo.
Normativas utilizadas como referencia oficial para tratar la seguridad en soldadura
SEXTO NIVEL
Características de los equipos de protección personal
El uso de equipos de protección personal no evita el accidente, pero contribuye a

atenuar sus consecuencias en el trabajador. Su uso requiere de una selección adecuada,
capacitación al trabajador sobre su forma correcta de uso y toma de conciencia sobre su
importancia para la seguridad.
Como parámetros de selección se recomiendan los siguientes:
1. Grado de protección que requiere la situación de riesgo.
2. Grado de protección efectiva que ofrece el equipo frente a dicha situación.
3. Analizar que el equipo de protección personal no interfiera con la producción.
4. Contemplar la posible coexistencia de riesgos simultáneos y los efectos del

equipo frente a los demás riesgos.
5. Compatibilidad con el uso de otros elementos de protección personal.
6. Variedad de tallas.
7. Comodidad de uso.
En el caso de cascos se debe tomar en cuenta lo siguiente para evitar riesgos originados
por los mismos acorde con la Norma ANSI Z89.1 2003 que se explica a continuación:
Clase G (General): los cascos clase G deben reducir la fuerza de impacto de objetos en
caída y reducir el peligro de contacto con conductores energizados a media tensión
eléctrica hasta 2200 V (fase a tierra).
Clase E (Eléctrico): los cascos clase E deben reducir la fuerza de impacto de objetos en
caída y reducir el peligro de contacto con conductores energizados a media tensión
eléctrica hasta 20000 v (fase a tierra).
SEXTO NIVEL
Clase C (Conductor): los cascos clase C deben reducir

la fuerza de impacto de objetos en caída. Esta clase no
provee protección contra el contacto con conductores
eléctricos.
Nota: debido a que el casco clase C no provee

protección contra riesgo eléctrico, debe emplearse
ÚNICAMEnte en sitios donde se tenga la certeza de que
dicho riesgo es nulo.
Para el caso de máscaras, yelmos o caretas de soldadura sus filtros ópticos de soldador
deben estar antecedidos por un cubre filtro que impida que las salpicaduras de soldadura
lleguen al filtro; deben reemplazarse cada vez que se observe que las salpicaduras
dificulten la visión. El tono del filtro se elige de acuerdo con la clase de soldadura. También
es necesario tener instalado un vidrio protector de seguridad contra impactos que impida
que las partículas provenientes del martillado o retiro de escorias impacten en los ojos del
soldador.
Los filtros protegen de:
- Radiaciones ultravioletas e infrarrojas.
- Salpicaduras de soldadura.
- Las que tienen filtro abatible, mediante el cristal a prueba de impacto que queda
insertado en el yelmo; protegen de proyección de partículas metálicas y de carbón,
provenientes de la operación de desbarbado de soldadura.
SEXTO NIVEL
Las gafas o monogafas se utilizan sobre todo en

los trabajos que ofrecen riesgo de proyección
de partículas que por sus características no
agreden el rostro, pero sí los ojos por su mayor
vulnerabilidad; asimismo, se usan cuando existe
riesgo de radiaciones infrarrojas y ultravioleta, y
en casos en que los tonos ayudan a resaltar
contrastes cuando se realizan trabajos de
precisión. Es necesario elegir modelos que
tengan variedad de tallas y diseños que se
ajusten al rostro del trabajador sin ocasionar
molestias. Igualmente, en el caso de las
monogafas, se debe comprobar que el sistema
de ventilación sea eficiente para que no se
empañen durante el trabajo.
De acuerdo con las características de cada lente, ofrecen una protección ocular ligera
contra:
- Radiaciones ultravioletas.
- Radiaciones infrarrojas.
- Material particulado volátil.
- Proyección de materiales livianos.
Las Monogafas se utilizan principalmente para proteger los ojos del polvo y demás
partículas volátiles. Están conformados por una lente integral y un adaptador que se
debe ajustar al contorno de la cara y estar provistas de una cinta elástica graduable para
asegurarlas entonces nos ayudarían a la protección de contra gases y vapores a
diferencia de las gafas abiertas.
En lo que refiere a protección auditiva cuidan el sistema auditivo, y son utilizados para
reducir el nivel de presión sonora que percibe una persona expuesta a un ambiente
ruidoso.
SEXTO NIVEL
En muchos ambientes ruidosos no resulta práctico, económico o factible reducir el

ruido en máquinas, equipos y herramientas hasta un nivel aceptable para el oído
humano, por lo cual se hace indispensable su empleo. Son fundamentales cuando se
está sometido a niveles de ruido que superen las intensidades y tiempos de exposición.
A continuación, se exponen las principales características de los diferentes tipos de
protectores auditivos:
- Protectores de copa (auriculares): consisten en dos copas circunaulares, unidas por

una diadema que se ajusta a la cabeza. Las copas disponen de empaques de espuma
para sellar el contorno de las orejas.
- Tapones auditivos de silicona: estos tapones se fabrican en silicona y se colocan
directamente sobre el pabellón auditivo de cada trabajador, ejerciendo el control del
ruido en el pabellón auricular, con una pequeña inserción en el conducto del oído
externo para disminuir la posibilidad de infecciones. Para su buen mantenimiento
deben lavarse con jabón de tocador, secarse y colocar en su respectivo estuche. Es
fundamental que quien los elabore sea una persona o entidad reconocida que ejerza
un grado de control alto, ya que el nivel de atenuación depende de la calidad de los
tapones auditivos utilizados.
Tapones auditivos de espuma auto expandible: estos tapones se introducen en el
conducto auditivo, donde deben mantenerse con presión del dedo hasta terminar su
expansión. Son fabricados en espuma de goma y proporcionan un alto nivel de
atenuación. No obstante, tienen cierta tendencia a salirse del canal auditivo por los
movimientos de la mandíbula, al reír, conversar, etc. Igualmente, pueden arrastrar el
cerumen e irritar el canal auditivo. Por la dificultad para asearlos, se deben utilizar como
desechables.
Tapones auditivos de inserción de 2, 3 y 4 rebordes: estos tapones son
premoldeados y se fabrican en varios tamaños normalizados. Por lo general, disponen
de uno a cuatro rebordes de ajuste que se adaptan al conducto del oído externo.
Tapones auditivos semi insertados: estos tapones son diseñados en un tamaño que
se ajusta a la mayoría de los oídos. Para mantenerse presionados contra la apertura del
canal auditivo disponen de una banda sujetada a la cabeza, manteniendo la presión del
protector sobre la abertura del oído.
SEXTO NIVEL
El caso de los protectores respiratorios cuando no es posible mejorar las condiciones

ambientales por ningún otro medio de la Higiene Industrial, y cuando el tiempo de
exposición es tan corto que su uso se justifica económica y técnicamente.
Los equipos de protección respiratoria pueden ser muy incómodos, por eso se
aconseja limitar su uso a jornadas de cuatro horas como máximo. El aspecto más
importante es una capacitación suficiente, tanto al personal que lo utiliza como a sus
supervisores y jefes, todos ellos deberán conocer las limitaciones del equipo a utilizar.
Es muy importante que se ofrezcan con tallas diversas y que pasen las pruebas de
adaptación facial de vacío y presión ejercida durante la respiración; para estas pruebas
se tapan las válvulas de entrada y salida respectivamente. Los protectores se clasifican
en dos grupos, debido a la función que ejercen para controlar los contaminantes en
Dependientes del medio ambiente e Independientes del medio ambiente.
Los dependientes son aquellos que purifican el aire contaminado, dejándolo en

condiciones adecuadas para ser inhalado por el trabajador, siempre y cuando el aire
contenga el oxígeno necesario (19,5 a 23,5 %) y el contaminante se encuentre en baja
concentración.
Los Independientes del medio ambiente se utilizan en medios muy contaminados o
en atmósferas con deficiencia de oxígeno, siempre y cuando no se trate de una
atmósfera explosiva, ya que, en este caso, se debe complementar el control con sistemas
de ventilación o internización que garanticen una atmósfera no inflamable. El sistema
debe estar provisto de presión positiva, para que, en caso de presentarse una falla en
los sellamientos, salga el aire a presión al exterior y no pueda ingresar el aire externo
contaminado
Los protectores corporales pueden ser parciales como en el caso de un mandil

(delantal) y a las polainas impermeables. Esta protección debe proporcionarse para
operaciones que impliquen la manipulación de sustancias químicas, zonas húmedas o
de materiales biológicos patógenos, los cuales pueden proteger de:
- Sustancias químicas nocivas.
- Humedad.
SEXTO NIVEL
- Agentes biológicos patógenos.
Típicos de trabajos que requieren su uso laboratorios clínicos y patológicos, industrias

químicas, dosificación de sustancias químicas, y lavado de piezas o partes. Así también,
existe el conjunto Chaquetón, mangas (cuando no se usa chaquetón), mandil (delantal) y
polainas de carnaza para una mejor protección como protectores corporales parciales, y se
recomiendan que estas piezas hayan sido curtidas y tratadas, para una mayor resistencia a
la combustión. Esta protección debe darse a soldadores de equipos de arco voltaico,
oxiacetileno, GTAW, GMAW, etc. Deben contar con las siguientes características:
- Su diseño debe permitir la movilidad del trabajador.
- La talla debe ser la correspondiente al trabajador.
- De color claro, para que reflecte las radiaciones.
- Se puede elegir mandil de soldador largo (aproximadamente 1.1 m), de manera

que sobrepase el borde superior de las polainas.
- También se puede emplear casaca y pantalón.
- Con polainas o escarpines que impidan que las chispas caigan entre el pantalón y la
bota.
Sin embargo, existen los protectores corporales integrales que incluye la capucha con visor,
sacón o abrigo, pantalón, cubrebotas, guante largo (aproximadamente 14") escarpines y
polainas. Se debe fabricar en material textil resistente al fuego, como rayón aluminizado y
debe componerse de pantalón, abrigo o sacón, capucha con visor, cubrebotas y guante de
14" de largo con palma reforzada. Protegen de:
- Calor radiante.
- Fuego (aproximación).
Para el caso de protección integral para trabajos con plaguicidas los overoles completos,
chaquetón, pantalón, botas mediacaña, capucha, guantes son los más recomendados.
Deben estar elaborados en materiales impermeables, resistentes a los solventes que se
utilicen y flexibles, que cubran la totalidad del cuerpo, protegiéndolo del contacto con los
SEXTO NIVEL
plaguicidas. Como protección integral también se considera aquella que protege el cuerpo
en su totalidad, sin especificar partes como: ropa de señalización en el tránsito, protección
en alturas, etc.
¿Cómo elegir el guante apropiado? Un aspecto de suma importancia en la selección de los

guantes es determinar las tallas adecuadas de acuerdo con el tamaño de la mano del
trabajador, pues cuando se suministra un guante muy grande se aumentan las posibilidades
de atrapamiento y se disminuye la precisión de maniobra. Se recomienda como mínimo
suministrar al menos tres tallas para que el operario utilice la que mejor se adeCUADO a su
mano.
SEXTO NIVEL
Se consideran dentro del grupo de los impregnados a los guantes plomados, y son
aquellos que protegen de radiaciones ionizadas. En el caso de la protección de pies, los
requerimientos de selección, uso y mantenimiento del calzado se relacionan, por sus
características, en forma general de acuerdo con las prestaciones que deban
proporcionar, por ejemplo:
- Calzado con suela antideslizante: su función es la de proporcionar una adecuada

estabilidad para el tránsito por pisos lisos, HÚMedos, en declives, etc., por
consiguiente, además de su capacidad para no deslizarse sobre el piso se requiere
que el material de la suela sea resistente a los agentes químicos que puedan existir
en el suelo del lugar de trabajo y mostrarse firmes frente al deslizamiento. El grabado
de la suela debe conservarse con una profundidad mínima de 0.001 m en el sitio más
gastado. Al presentar un mayor desgaste en cualquier sitio que haga contacto con el
piso, debe sustituirse.
- Botas de seguridad con puntera de acero: indispensables para quienes manipulen o
movilicen materiales pesados y rígidos.
SEXTO NIVEL
- Botas impermeables: son utilizadas por personal que tenga que transitar por
espacios en- fangados o HÚMedos. Su uso debe limitarse al tiempo en que cumpla
labores dentro de dichas condiciones; el uso prolongado acalora los pies y puede
producir mal olor y hongos. Es recomendable que estén forradas por dentro en
tejido de algodón y han de lavarse periódicamente con agua y jabón.
- Botas dieléctricas: al personal que realiza trabajos en redes o equipos eléctricos se
le debe dotar con calzado dieléctrico protegido para tensión de maniobra. Son de
material no conductor de la electricidad, cosidas (en ningÚN caso con clavos), libres
de ojaletes o partes metálicas. La dieléctricidad se reduce con el desgaste de la suela
y la acumulación de suciedad.
SEXTO NIVEL
CLASE 5.
TEMA: Tasa de Deposición y cálculo de costos de soldadura.
Objetivo: Asociar elementos y conceptos fundamentales de las propiedades y

características de los materiales para comprender los casos más frecuentes industriales
que lo utilizan como medio de reparación.

Según el Ing Alexis Tejedor De León, PhD:
Las operaciones de soldadura involucran un gran número de aspectos que pueden tener
algún tipo de impacto en su costo final, como por ejemplo la utilización de materiales
consumibles (metal de aporte, gas, fundentes y otros), el costo de la mano de obra y otros
costos fijos, el gasto de energía eléctrica, los costos de mantenimiento y los de depreciación
de los equipos y los costos de los equipos y materiales de protección, de las piezas,
herramientas y otros materiales.
Los costos de una operación de soldadura serán, en general, calculado para:

(a) preparar la cotización o presupuesto de un servicio en particular,
(b) comparar procedimientos de soldadura entre sí y con métodos alternativos de fabricación
y (c) determinar la cantidad de materiales consumibles necesarios para la ejecución de un
trabajo determinado.
La determinación de los costos asociados con los consumibles en la soldadura y de la mano

de obra se basa en el cálculo de la masa de metal depositado en un cordón de soldadura y
SEXTO NIVEL
del tiempo de soldadura. Este cálculo se presentará en los siguientes puntos para el caso más
simple de un único tipo de junta soldada y de una única estación de trabajo.
Cálculo de la masa de metal depositado (Md):
La cantidad de metal depositado en el cordón de soldadura se determina en función de su

volumen. Para tal efecto, se hace necesario determinar el área de la forma geométrica de la
sección transversal del cordón, la cual se multiplicará por la longitud total del cordón.
Adicionalmente se hace necesario conocer la densidad del metal de aporte, el cual se
multiplicará por el volumen anteriormente calculado. Algunos valores de densidades
aproximadas de aleaciones más comunes se presentan en la tabla a continuación:
Considérese la figura de una unión soldada, presentada a seguir:
En la figura, L corresponde a la longitud total del cordón de soldadura y As es el área

transversal del cordón asociada con el metal depositado. De esta forma, el volumen del
cordón se calcula por medio de la siguiente ecuación:
Si se conoce la densidad del metal de aporte (ρ) se procede entonces, a determinar la

cantidad de metal depositado (Md) aplicando la siguiente ecuación:
Con la aplicación de la fórmula anterior determinamos la cantidad (gramos o libras) de metal

depositado a lo largo del cordón de soldadura; sin embargo, debemos, adicionalmente,
determinar el consumo equivalente de electrodos recubiertos para la ejecución del cordón
de soldadura. En este aspecto se hace necesario recurrir a datos tabulados, como por
ejemplo los presentados por la Hobart Brothers Company (se hace hincapié en que para
aquellos valores que no aparecen en la tabla, deberá realizarse la interpolación respectiva);
o en todo caso, recurrir a cálculos bastante aproximados que relacionan la cantidad de metal
SEXTO NIVEL
depositado (Md) con la cantidad consumida de electrodo (Mce). En estos cálculos se incluyen
eventuales pérdidas de material en concepto de desperdicios y salpicaduras; lo cual
representa, aproximadamente, un 80% adicional a la cantidad de metal depositado, o sea
que la cantidad de electrodo consumido se calcula por medio de la siguiente ecuación:
Cálculo del tiempo de soldadura (tarc – “tiempo de arco abierto”):
La determinación del tiempo de soldadura se puede realizar de dos maneras diferentes: (a)
tomando en consideración la velocidad en la soldadura (v); (b) considerando la tasa o razón
de deposición del proceso (zm).
Considerando la velocidad en la soldadura (v):
Considerando la tasa de deposición del proceso (zm):
La tasa de deposición (zm), es decir, la cantidad de material depositado por unidad de

tiempo, depende de varios factores, incluyendo el proceso de soldadura, del tipo, del
diámetro y de la longitud del electrodo, del tipo, de la polaridad y del nivel de la corriente
utilizada. Una aproximación de la tasa de deposición puede obtenerse de datos presentados
en la figura a continuación:
En la siguiente figura, se presentan

valores de la tasa de deposición en
la soldadura SAW de acero al
carbono, con CC+ y longitud del
electrodo de aproximadamente 25
mm en función de la corriente y del
diámetro del electrodo
SEXTO NIVEL
El tiempo total de la operación de soldadura (tt), incluyendo el tiempo de arco abierto y el

tiempo necesario para otras operaciones (remoción de escoria y resaltos, cambio de
electrodos, posición del cabezote, etc,) se calcula por medio de la siguiente ecuación:
ψ es el factor de ocupación o de marcha y algunos valores de referencia se presentan en la

tabla a continuación:
Cálculo de los costos de la soldadura
Costos de los electrodos (Ce)

El cálculo de los costos de los electrodos se realiza en función de la cantidad de electrodos
consumidos (Mce) por el precio (Ceu) por peso de electrodo (por ejemplo $/lb o $/Kg) y
dividido por la eficiencia práctica de la deposición (ψ):
Valores de eficiencia práctica de la deposición pueden obtenerse de la tabla a continuación
Costos en la mano de obra (CMO)

El costo de la mano de obra requerido para realizar un trabajo de soldadura, es función del
tiempo necesario para ejecutarlo, del factor de ocupación respectivo y del costo por unidad
de tiempo de la mano de obra (Ch). Este costo se puede determinar por medio de la
SEXTO NIVEL
siguiente ecuación:
Costos en energía eléctrica (Cee)

El costo de la energía eléctrica es función de la potencia (Kw) eléctrica media desprendida
durante el proceso de soldadura, del tiempo de abertura del arco, de la eficiencia eléctrica
del equipo de soldadura, la cual gira en torno de los 80% y del precio de la energía eléctrica
(Pee) a nivel industrial ($/Kwh). Recordando que la potencia eléctrica es el producto de la
corriente utilizada (Amperios) y el voltaje consumido (Voltios). De esta forma el costo de la
energía eléctrica se puede determinar por medio de la siguiente ecuación:
SEXTO NIVEL
SEXTO NIVEL
CLASE 6.
TEMA: Recargues duros resistentes a la abrasión, fricción y/o impacto.
Objetivo: Asociar elementos y conceptos fundamentales de la soldadura estandarizada con

el proceso de soldadura de mantenimiento mediante la revisión de normativas
internacionales para comprender los casos más frecuentes industriales que lo utilizan como
medio de reparación.

Según el Ingeniero Rojas Néstor Fabián (2020)
Recargue duro (Hardfacing).
El recargue duro se basa en depositar mediante diferentes procesos de soldadura una

aleación resistente al desgaste sobre una parte metálica para formar una superficie protectora,
que resista a los diferentes mecanismos de desgaste como abrasión e impacto.
El recargue duro tiene por objetivo la recuperación de las dimensiones de piezas desgastadas,
es utilizado como programa de mantenimiento de piezas en servicio y para prolongar la vida
útil en piezas nuevas aumentando su resistencia al desgaste.
Sirve como protección contra el desgaste de componentes industriales. Si bien los resultados
finales producidos por el desgaste son similares, las causas que los producen son diferentes,
SEXTO NIVEL
por lo tanto es esencial entender los mecanismos involucrados antes de realizar la selección
del material de recargue a utilizar.
Los tipos de materiales que se pueden recargar son:
 Aceros de bajo y medio carbono (0.10-0.25%C y 0.25-0.55%C): Pueden ser revestidos

sin mayor dificultad, usando todos los procesos de soldadura.
Generalmente no se requiere pre-post calentamiento a no ser que se trabaje con piezas
muy grandes.
 Aceros de alto carbono (0.55% y más): Pueden ser revestidos mediante todos los
procesos de soldadura, es aconsejable realizar un pre y post calentamientos. Las piezas
que poseen tratamiento térmico deben ser revenidas, es decir se debe quitar la dureza
antes de ser soldadas.
 Aceros de baja aleación: pueden ser revestidos siguiendo las mismas precauciones
que los de alto carbono y por tener alta resistencia son una buena base para el
recubrimiento.
 Aceros al manganeso (11-14% de Mn): se recomienda el proceso de arco abierto (sin
flux, ni gas). Para asegurar un adecuado control de la temperatura, la que debe ser lo
más baja posible, haciendo cordones cortos angostos y alternados. La refrigeración de
la pieza base es aconsejada y el material puede ser trabajado en caliente para aliviar
tensiones.
 Aceros inoxidables serie 300: En general no presentan ninguna dificultad, aunque su
tendencia a la deformación, obliga a evitar todo exceso de calor posible.
 Níquel y sus aleaciones: Los procesos que usan gases inertes, se deben evitar en
extremo las concentraciones de calor, para evitar porosidades en el material base.
 Fundiciones de hierro: Por su extrema tendencia a formar grietas los revestimientos
sobre este material no son recomendados, pero, a piezas sometidas a servicio de alta
abrasión, si se han logrados revestimientos de gran eficiencia. En general se requiere
precalentamiento a temperaturas 650ºC a 760ºC, también se requiere un enfriamiento
lento y un leve martilleo para el alivio de tensiones.
La selección del consumible sería fácil para recargue si todos los componentes metálicos
SEXTO NIVEL
estuvieran sujetos solamente a un mecanismo de desgaste, pero, usualmente, se produce

una combinación de dos o más factores. Esta situación hace que la selección de la aleación
de recubrimiento sea más complicada, por lo que se aconseja elegir el mismo recargue en
una situación de compromiso entre cada uno de los diferentes mecanismos de desgaste. El
análisis inicial debe centrarse en el proceso de desgaste principal y, luego, se deben
considerar los secundarios.
Los mecanismos de desgaste primarios y secundarios se encuentran distribuidos en la

industria en las siguientes proporciones:
Mecanismo de desgaste Proporción de casos (%)
Abrasión 50%
Adhesión 15%
Altas temperaturas 8%
Corrosión 5%
Otros 22%
Decidido el grupo de desgaste (los tipos de desgaste actuantes) , se debe encontrar la relación
entre número de pasadas o capas y la dureza del depósito, ya que a los depósitos que
presentan mayor dureza se le han aplicado menor número de pasadas:
Modo de desgaste Identificacion del grupo
Grupo 1 Reparación y unión de aleaciones
Grupo 2 Desgaste metal con metal
Grupo 3 Impacto moderado a severo & abrasion
Grupo 4 Extrema abrasión y bajo impacto
Grupo 5 Abrasión acompañada por corrosión y altas temperaturas
Dureza del deposito Numero de pasada
Group 1: 62 - 66 HRc 1
Group 2: 55 - 62 HRc 2
Group 3: 50 - 55 HRc 3-maximo
Group 4: 40 - 50 HRc 4-maximo
Group 5: 20 - 40 HRc múltiples
SEXTO NIVEL
Los procesos de soldadura más utilizados para el recargue duro, son variados y según sean
los requerimientos estos pueden ser:
Consumibles para recargue duro acorde al criterio estandarizado; (AWS 5.21 & 5.13) QW-
432 / F Nº 71-72
Los requerimientos más importantes, del material depositado por el consumible son:
- Dureza.
- Características a altas temperaturas.
- Resistencia a la erosión.
- Resistencia a la abrasión.
- Resistencia al impacto.
- Resistencia a la corrosión.
- Resistencia al choque.
A continuación se explicara, la clasificación de los electrodos o varillas consumibles

especificados por norma AWS . Los cuales son los mayormente utilizados en reparación y
mantenimiento. Se debe tener en cuenta que existe gran variedad de consumibles del
mercado ,sobre todo para procesos GMAW y FCAW que no están normalizados. En muchos
casos, como el mencionado la elección de los consumibles se realiza en base a la dureza y
propiedades mecánicas de la aleación a depositar teniendo en cuanta primordialmente el tipo
SEXTO NIVEL
de desgaste al cual se encuentra sometido la pieza a recargar.
Norma AWS 5.21 – Especificaciones para electrodos y varillas consumibles para recargue duro
Alcance:
Esta especificación determina los requisitos para la clasificación de electrodos recubiertos para
la soldadura de arco de metal protegido. Los electrodos desnudos y varillas previamente
clasificadas en ANSI/AWS A5.13. Se discontinuaron y ahora se reclasificaron en AWS A5.21,
Especificación para los Electrodos Desnudos y Varillas de Recubrimiento. Esta especificación
cubre los procesos de soldadura por arco con electrodo de tungsteno, oxicombustible o
“oxiacetilénica” y soldadura manual con arco eléctrico.
Clasificación
La clasificación de los electrodos y varillas para recargue duro están clasificadas en base a su
composición química del metal de soldadura a excepción de las varillas de soldadura con
carburos de tungsteno
Las varillas o electrodos de carburo de tungsteno están clasificados según la composición

química del acero al carbono de la barra
SEXTO NIVEL
El sistema para identificar de la clasificación de los electrodos en esta especificación sigue el

modelo normal usado en otras normas AWS de especificaciones para relleno de metal. La letra
E representa el electrodo al principio de cada designación de la clasificación. Las letras
inmediatamente después de la letra E son los símbolos químicos para los elementos
principales en la clasificación. Así, CoCr es una aleación del cobalto-cromo, Cuál es una
aleación de cobre-aluminio, etc.
Donde más de uno de la clasificación es incluido en un grupo básico, las clasificaciones
individuales en el grupo son identificadas por las letras A, B, C, etc. como en ECuSn-A,
subdividiendo más allá se hace uso de números 1,2, etc. después de la última letra eje, ECuA1-
A2.
Al final de la norma encontramos un apéndice, con una guía de AWS para los compuestos
superficiales para varillas y electrodos.
Ejemplos de aplicación
Los electrodos revestidos de CARBURO DE TUNGSTENO
Características: Los electrodos de carburo de tungsteno contienen 60% del peso de
carburo de tungsteno (gránulos). El carburo de WC1 es una mezcla de WC y W2C. El carburo
de WC2 está formado de micro cristales WC. Puede variar su dureza de la matriz del depósito
de 30 HRC a 60 HRC que dependen de la técnica de soldadura. La resistencia de abrasión de
depósitos de carburo
de tungsteno es excelente.
Aplicaciones. Los depósitos de carburo de tungsteno son aplicados en superficies
sujetadas a abrasión corrediza combinada con el impacto limitado. Se utiliza para las
perforaciones de taladro en tierra, excavadoras, y máquinas para cultivar. Herramientas
específicas que pueden requerir este tipo de soldadura de revestimiento incluyen los pedazos
de taladro de aceite y junturas de la herramienta, dientes de excavadora, y maquinaria para
cultivar.
Electrodos de BASE-HIERRO
EFe1 y Electrodos de EFe2
SEXTO NIVEL
Características: Los Depósitos hechos con estos electrodos presentan características en

los acero de gran calidad y de gran nivel conveniente para la maquinaria, para materiales de
carbono y acero aleados. Los depósitos de carburo en las herramientas son maquinables.
Generalmente el depósito tiene una dureza en el rango de 25-50 HRC. Los electrodos EFe2
proporcionan una dureza más alta en la soldadura del material. Estos depósitos contienen la
aleación suficiente para lograr la dureza 102 sin la necesidad de tratamiento de calor. La
resistencia de abrasión es comparable a los aceros tratados térmicamente y de dureza igual.
Aplicaciones: Estos electrodos se usan para restaurar las partes de la maquinaria
estropeadas en sus dimensiones originales eje, rodillos de contacto corredizo, los dientes de
engranes de velocidad grandes y pequeños, árbol de levas, etc. La fuerza de compresión es
alta y hace que estos materiales sean convenientes para la resistencia a la abrasión de los
materiales.
Los Electrodos de EFe3
Características: El revestimiento depositado por estos electrodos tiene una buena dureza
superficial del material, tiene una dureza de (55-60 HRC) y resistencia a alta temperatura. Estos
revestimientos se pueden aplicar en maquinarias que tengan roturas-libre,con procedimientos
cuidadosos. Los depósitos no pueden mecanizarse y generalmente necesita esmerilado
cuando se requiere un buen terminando.
Aplicaciones: Se usan los electrodos de EFe3 para recubrir las superficies y bordes que
requieren alta dureza y para los metales donde existen roturas libres, como los bordes de
herramientas y troqueles. Los revestimientos son compatibles con muchas herramientas de
acero, los electrodos EFe3 se utilizan cuando existe abrasión por trabajos en la tierra dónde se
encuentra el impacto alto.
Características: Estos electrodos tendrán una capa (negra) cubriéndola y es conveniente

para la aplicación en hierro colado. Los revestimientos en el material pueden hacerse
relativamente quebradizos pero con los Procedimientos adecuados esto se puede controlar.
Se pueden mecanizar los revestimientos, se debe proporcionar una temperatura de recocido
para enfriar el metal.
SEXTO NIVEL
Aplicaciones: Los electrodos EFe4 se usan para reconstruir la maquinaria de hierro

colado, eje, rodillos de contacto corredizo. Aunque los electrodos EFe4 tienen un
revestimiento compatible con el carbono y acero de baja-aleación, generalmente se prefieren
los electrodos de EFe2 para tales aplicaciones.

Características: E l revestimiento realizado con el electrodo EFe5 es para trabajo en frío.
El revestimiento con este electrodo debe tener una dureza en el rango de 50-55 HRC. El
revestimiento depositado por estos electrodos tiene una buena dureza superficial del material
y es maquinable sólo después de templar.
Aplicaciones: Las aplicaciones típicas del electrodo EFe5 son aquéllos que requieren de
la fuerza de compresión alta y la abrasión moderada, eje, partes de maquinaria, árboles de
levas, tambores de freno, etc.
Características: Los revestimientos realizados por los electrodos de EFe6 son para las
herramientas de aceros de gran velocidad con una dureza en el rango de 60 HRC o superior.
El revestimiento mantiene un grado alto de temperatura de 1100°F (593°C).El revestimiento
depositado por los electrodos EFe6 tiene una buena dureza superficial del material y sólo son
maquinables después de templar.
Aplicaciones: Las aplicaciones típicas combinan el servicio de alta temperatura con la
abrasión severa, eje, las hojas de esquila, en arreglos de los troqueles, y picaduras en los
troqueles.
Características: Los electrodos de EFe7 son esencialmente una modificación del

electrodo de EFe3 pero con mas carbono. Se mejoro la resistencia de abrasión, el
revestimiento mejoro pero con algún sacrificio en la resistencia de impacto. La soldadura se
endurece rápidamente, y tiene una dureza de 60HRC o superior. No pueden mecanizarse los
depósitos.
Aplicaciones: Se usan los electrodos de EFe7 para recubrir superficies que requieren la
SEXTO NIVEL
resistencia a la abrasión. Las aplicaciones incluyen las mescladoras de cemento, hojas de

ventilador, hojas de la excavadora, y otras partes y equipo usadas para movimiento de tierra o
construcción.
Los Electrodos de EFeMn (EFeMn-A, EFeMn-B)

Características: Los revestimientos de los electrodos EFeMn contienen 1.4% manganeso,
aunque ellos pueden variar de 1.2-2.1%. Esta es una cantidad suficiente de austenita. La
Austenita es un componente magnético de acero duro para conservar la dureza, debe evitarse
durante la soldadura el calor excesivo. También contienen otros elementos, como 0.4% níquel,
dará más estabilidad a la austenita; también se agregan individualmente cromo, molibdeno, y
vanadio o en la combinación de 0.5 – 0.8% aumentara la fuerza y el rendimiento. La resistencia
a la abrasión no es muy buena. Las superficies depositadas generalmente tienen una dureza
de HRC 20, pero pueden trabajar con una dureza de HRC 55. Los depósitos son difíciles de
mecanizar.
Aplicaciones: Estos electrodos se usan para la reconstrucción, reparación, y unión del
campo austenítico de acero al manganeso. La habilidad de absorber el impacto hace que el
revestimiento sea ideal para la reconstrucción de piezas estropeadas del equipo eje,
aplanadoras y los rieles de ferrocarril.
EFeCr-A1A y Electrodos de EFeCr-A4
Características: Los revestimientos realizados con estos electrodos contendrá carburo de

cromo macizo en una matriz austenítica que proporciona resistencia de uso excelente y buena
dureza. No pueden mecanizarse los depósitos. Para asegurar la composición del revestimiento
deseada, se recomiendan dos capas. Las capas adicionales se deben aplicar con la cautela
necesaria. Los electrodos son convenientes para soldar en aleaciones de carbono, aleaciones
de austenita, así como los hierros colados. Los revestimientos de los electrodos de EFeCr-A1A,
generalmente proporciona mayor resistencia al impacto, pero ligeramente menos resistente a
la abrasión que el revestimiento con los electrodos de EFeCr-A4.
Aplicaciones: Frecuentemente se usan los depósitos para reparar las partes y equipo
involucrados en transporte y aplastando de piedra, en la mina, etc., como los bordes del balde
y dientes, martillos de impacto. Los coeficientes muy bajos de fricción se desarrollan como
resultado de utilizar los productos en la tierra.
SEXTO NIVEL
Los Electrodos de EFeCr-A2
Características: Los revestimientos realizados con los electrodos de EFeCr-A2 contienen

carburos de titanio en una matriz austenítica. El aumento de recargue debe limitarse a tres
capas para minimizar y aliviar el agrietamiento.
Aplicaciones: Este grupo de electrodos de soldadura puede aplicarse a acero al carbono
y manganeso austenítico de baja aleación. Frecuentemente se usan los electrodos en las
industrias de la minería, la construcción, en el movimiento de tierra, y sacando piedra de una
cantera.
Los Electrodos de EFeMnCr
Característica: Los revestimientos realizados con los electrodos de EFeMnCr tienen las
características similares a los revestimientos de manganeso austenítico. El volumen del cromo
depende de las calidades del acero limpio. Estos depósitos no pueden ser calentados con
llama. Debe tenerse cuidado en la aplicación para evitar el aumento de calor, los depósitos
son más estables que los de FeMn.
Aplicaciones: Se usan los electrodos de EFeMnCr para la reconstrucción, reparación, y
unión del campo austenítico de acero al manganeso. Los electrodos de EFeMnCr ofrecen la
ventaja agregada de utilizar para unir acero de manganeso austenítico y a acero del carbono

Características: El revestimiento realizado por los electrodos de EFeCr-A3 es similar al
revestimiento usando por los electrodos de EFeCr-A1A, debido al más bajo volumen de
manganeso, está presente una matriz martensítica, mientras tanto el depósito es algo
quebradizo. Estos depósitos no son maquinables pero pueden terminarse esmerilando si es
necesario.
Aplicaciones: Para reparar materiales sometidos a abrasión debido al movimiento
de la tierra.

Características: El revestimiento con los electrodos EFeCr-A5 contienen carburos de
cromo en una matriz de austenita. La soldadura realizada al material de acero magnético tiene
SEXTO NIVEL
buena maquinabilidad. Deben soldarse varias capas para minimizar y comprobar el alivio de
tensiones.
Aplicaciones: Frecuentemente se reparan componentes para aplicaciones que
involucran fricción entre meta y metal y de metal a tierra que producen abrasión y bajan la
tensión.
EFeCr-A6 y Electrodos de EFeCr-A7
Características: Estos electrodos tienen un porcentaje de carbono más alta que los
electrodos de EFeCr-A5. El revestimiento contiene los carburos de cromo hexagonales en una
matriz de carburo de austenita y tiene una dureza de 50-60 HRC. Los depósitos desarrollan una
buena aceptación a la tensión. El aumento de molibdeno lleva al material a tener una buena
resistencia a la abrasión y a la tensión más alta. La soldadura se puede aplicar para reparar
aceros al carbono, aleaciones, o acero de manganeso de austenita baja.
Aplicaciones: Se usa frecuentemente en materiales que involucran tensiones
bajas y materiales con abrasión combinadas.

Características: Los electrodos de EFeCr-A8 tienen un porcentaje de cromo más alta que
los electrodos de EFeCr-A3. El revestimiento contiene carburos de cromo hexagonales en una
matriz de austenita y tiene una dureza de 50-60 HRC. El volumen de cromo tiende a disminuir
la dureza, mientras aumenta la resistencia a la abrasión. La soldadura puede aplicarse a
materiales que contengan carbono, aleaciones, o manganeso austenítico.
Aplicaciones: Frecuentemente se usa para aplicaciones que involucran la
abrasión, tensión baja o ambas combinadas.
Electrodos de revestimiento base-Cobalto

Los Electrodos de ECoCr-A
Características: El revestimiento con los electrodos de ECoCr-A se caracteriza por una
estructura híper-eutéctico que consiste en una red de aproximadamente 1.3% de carburos de
cromo eutéctico distribuido en un cobalto-cromo-tungsteno y la matriz de la solución sólida.
El resultado es un material con una combinación de resistencia a la tensión su uso abrasivo
acoplado con la dureza ayuda para resistir algún grado de impacto. Las aleaciones del cobalto
SEXTO NIVEL
también son relativamente buenas para resistir el uso de trabajo de metal a metal. Esta aleación
también tiene buena resistencia y es excelente contra la corrosión, oxidación, y la temperatura
elevada, tiene un máximo de 1200°F (650°C). Estas aleaciones no están sujetas a la
transformación alotrópica y por consiguiente no pierde sus propiedades si el material de baja
aleación es tratada térmicamente.
Aplicaciones: La aleación se recomienda para casos dónde el uso es acompañado por las
temperaturas elevadas y donde la corrosión está envuelta, o ambos. Las aplicaciones típicas
incluyen las válvulas de flujo de automotores
y fluidos, guías, los bocines calientes, etc.
LOS ELECTRODOS DE REVESTIMIENTO BAJOS AL NÍQUEL

Los Electrodos de ENiCr-C
Características: El revestimiento de este electrodo debe tener una estructura que
consiste en carburos de cromo y la matriz rica en níquel. La base de níquel y el volumen del
cromo dan a estos depósitos buena resistencia a la corrosión. Debe tenerse cuidado cuando
los depósitos de la superficie tienden a desquebrajarse. Esta aleación posee excelente
resistencia a la abrasión.
Aplicaciones: El revestimiento del electrodo de ENiCr-C fluye muy fácilmente,
normalmente posee un buen acabado superficial. Las aplicaciones típicas incluyen rejas de
arado, mangas de la bomba, los pistones, e impulsores, cabrestantes, los filtros de la
centrífuga, etc. Los depósitos tienen la resistencia a la corrosión alta y normalmente requieren
esmerilado para dar un acabado. El revestimiento de una sola capa tiene una dureza de 35-45
HRC. Las varias capas revestidas tienen una dureza de 44-56 HRC.
Los Electrodos de ENiCrMo-5ª
Características: Los electrodos de ENiCrMo-5A es una solución sólida fuerte, la aleación

con fase de carburo es uno por ciento relativamente más dura. El depósito resultante es duro
y difícilmente maquinable. Los depósitos tienen la habilidad de retener la dureza a 1400°F
(760°C). Los depósitos son maquinable con la herramienta de gran velocidad y tienen
excelente resistencia al uso en altas temperaturas.
Aplicaciones: Estos electrodos se usan en reconstruir y reparar troqueles forjando en
calientes, las hojas de esquila calientes, los cilindros de la guía, los pedazos de la tenaza, las
SEXTO NIVEL
campanillas de horno de explosión, etc.
Los Electrodos de ENiCrFeCo

Características: El revestimiento con estos electrodos contiene un fragmento de
volumen bastante grande de carburos de cromo híper-eutéctico distribuido a lo largo de la
microestructura. La aleación ofrece muchas de las mismas características de rendimiento
usando con los electrodos ECoCr-C o ENiCr-C.El níquel reducido y el volumen bajo del
cobalto, bajan las propiedades de
resistencia a la corrosión y al desgate.
Aplicaciones: Se prefiere soldar usando los electrodos de ENiCrFeCo donde la abrasión
es alta y (el impacto bajo) es un factor mayor. Se retribuyen las aplicaciones típicas los
tornillos, componentes del mezclador, etc.
ELECTRODOS REVESTIDOS DE ALEACIÓN DE BASE DE COBRE

Se usan los electrodos de aleación base cobre según su clasificación, las especificaciones son
para depósito de cubiertas y embutición. Las superficies son resistentes a la corrosión.
Se usan los electrodos de ECuAl-A2 por tener una dureza de 130 a 150 HB y por tener una
buena resistencia a la corrosión. Se usan los electrodos de ECuAl-B y electrodos de ECuAl-C
principalmente por tener una dureza en el rango de 140-220 HB. Estas aleaciones no se
recomiendan para aplicaciones que requieren resistencia a la corrosión, Se usan los electrodos
de ECuAl-D y electrodos de ECuAl-E para superficies ásperas y cuando la resistencia es alta,
tienen una dureza en el rango de 230-320 HB, como por ejemplo los arboles de levas, los
platos de embrague, los troqueles, etc. Estas aleaciones también se usan para reparar
troqueles que tienen titanio, bajo-carbono y aceros limpios. Estas aleaciones no se
recomiendan para aplicaciones que requieren la resistencia a la corrosión.
Los electrodos de ECuSi se usan principalmente por la buena resistencia a la corrosión. Se

usan los electrodos de cobre-estaño (ECuSn) principalmente por la dureza que es baja, de
estas aleaciones se requiere tener una buena resistencia a la corrosión y resistencia al uso.
Dentro de los consumibles de soldadura, los alambres tubulares se han constituido en una
de las opciones más empleadas últimamente. Dichos consumibles presentan mayores
SEXTO NIVEL
productividades y flexibilidad de fabricación para grados aleados, presentando una

alternativa económica para producciones importantes.
En general, el material recargado para aplicaciones relacionadas con el desgaste posee una
estructura de alta dureza o endurecible por trabajado mecánico o tratamiento térmico, como
martensita o una matriz blanda con partículas duras (carburos o boruros) de acuerdo con el
tipo de aplicación buscada.
Los electrodos de carburos de tungsteno son clasificados en base al tamaño y a la composición

química de los gránulos del carburo.
En particular para deslizamiento o rodadura metal-metal, donde el desgaste se debe

fundamentalmente a oxidación, fatiga subsuperficial y adhesión, usualmente se emplean
materiales con contenidos de carbono de entre 0,1 a 0,7 % y hasta un 20 % de aleación (Cr,
Mn, Mo, W y/o V) como aceros martensíticos para herramientas o aceros inoxidables
Martensíticas.
Un resumen para clasificar a grandes rasgos de los materiales para el depósito de

recubrimiento duro puede ser:
A) Aleaciones base hierro:

Las aleaciones base hierro se pueden subdividir de acuerdo con su fase metalúrgica o
microestructura. Cada tipo resiste ciertos tipos de desgaste en forma más económica y/o mejor
que otros. Para simplificarlo, se agrupan las diferentes aleaciones en tres grandes familias,
indicando además su principal propiedad:
1. - Aleaciones Austeníticas. (Impacto)

2. - Aleaciones Martensíticas. (Desgaste Metal-Metal)
3. - Aleaciones en base a Carburos. (Abrasión)
B) Aleaciones base cobalto-cromo y níquel-cromo:
Se usan habitualmente para aplicaciones donde exista alta temperatura y/o corrosión
SEXTO NIVEL
acompañada de abrasión e impacto. Los depósitos son excelentes superficies de protección,

debido a sus propiedades antiexcoriación.
C) Carburo de tungsteno:
Este grupo consiste en carburo de tungsteno fundido en varias formas se consiguen depósitos
más resistentes al desgaste por abrasión y eficiencia de corte sobre equipos de movimientos.
Algunas consideraciones en cuanto a variables del proceso de recargue duro:

• El contenido general de la aleación de los materiales del recubrimiento duro determina
la dureza y el porcentaje de carburos presentes en la matriz.
• La dureza no es el factor principal para determinar la resistencia al desgaste de una
aleación de recargue. El porcentaje de carburos y la estructura de carburos presentes en
la matriz determinaran la resistencia al desgaste del recubrimiento.
• La dureza mostrada por el depósito de soldadura en general está basada en las dos
primeras capas de soldadura.
• Si la máxima resistencia al desgaste es deseada y solo se puede aplicar una capa de
recubrimiento, el nivel de dilución del metal base es importante. Los altos niveles de
dilución reducirán la resistencia al desgaste y sobre todo el porcentaje de carburo en los
depósitos.
• Nunca colocar un depósito de soldadura dúctil sobre otro que sea más duro, ya que el
depósito volverá más frágil. Estos depósitos se descascararán y se levantarán de la pieza.
La aleación de recargue siempre se debe colocar encima del material más dúctil.
SEXTO NIVEL
BIBLIOGRAFÍA
 Cueto Martos, J. (2017). Soldadura con electrodos revestidos de estructuras de acero

carbono, inoxidables y otros materiales: UF1625. Cano Pina. Recuperado de:
https://elibro.net/es/ereader/espoch/45023?page=1
Disponible en la biblioteca virtual E-libro
 Cueto Martos, J. (2017). Soldadura con electrodos revestidos de chapas y perfiles de

acero carbono con electrodos básicos (UF1624). Cano Pina. Recuperado de:
https://elibro.net/es/ereader/espoch/45022?page=76
 Monzón Sesma, L. (2017). Interpretación de planos en soldadura: UF1640. Cano Pina.

Recuperado de: https://elibro.net/es/ereader/espoch/45027?page=6
 MOLERA SOLÁ, Pere. Soldadura industrial: clases y aplicaciones. Marcombo, 1992.
 GIACHINO, Joseph W.; WEEKS, William. Técnica y práctica de la soldadura. Reverté, 2016.
 American Welding Society. Standard Welding Terms and Definitions, A3.0:2001
 American Welding Society. Símbolos Estándares para Soldadura, Soldadura Fuerte y

Examinación no Destructiva, AWS 2.4: 2012
 INDURA S.A. Sistema de Materiales y Soldadura. Industria y Comercio. 2007
 MAZUR, Zdzislaw; KUBIAK, J.; HERNÁNDEZ, A. Reparación por Soldadura de Rotores de

Turbinas de Vapor y de Gas Fabricados con aceros al Cr-Mo-V. Revista de Metalurgia,
1999, vol. 35, no 2, p. 100- 110.
 BYRON, J. Proceedings: Weld Repair of High-and Intermediate-Pressure Turbine Rotors
for Life Extensión. GS-6233, EPRI Workshop, Palo Alto, CA (EE.UU.). Abril, 1989: 57-66.
 BUSH, S.H. Failures in Large Steam Turbine Rotors. Large Steam Turbine Repair: A
Survey, EPRI NP-7385, Project 1929, Charlotte, NC (EE.UU.). Julio, 1991: 243- 249.
 https://www.academia.edu/3376134/C%C3%A1lculo_de_los_costos_en_la_soldadura_
el%C3%A9ctrica_Costing_in_Electric_Welding
 https://www.academia.edu/14407657/Recargue_Duro_Hardfacing
SEXTO NIVEL
FACULTAD DE MECÁNICA
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
SEXTO NIVEL
AUTOEVALUACIÓN
Período académico: OCTUBRECARRERAS
2020 – ESPOCH
FEBRERO 2021
Ing. Alex Tenicota García MSc.

alex.tenicota@espoch.edu.ec
atenicota@gmail.com
0992775686 MOVISTAR - WSP
0991120029 CLARO - LLAMADAS
- PRESENTACIÓN DEL PERFIL
DOCENTE
INDICACIONES - PRESENTACIÓN DE MODALIDAD DE
PRELIMINARES TRABAJO VIRTUAL Y PRESENCIAL
Aportes en Elearning
Responsabilidades
Sílabo y contenidos mínimos
Referencias ideales
- COMUNICACIÓN Y ACUERDOS
Art a. La responsabilidad reflejada en puntualidad; trabajos atrasados
(20% nota), atrasados a clase (máx. 15min de espera con 20% nota)
Art b. La obediencia reflejada en respeto; no lleva útiles a talleres o

laboratorios (20% nota), no participa en trabajos (20% nota)
REGLAMENTO DE Art c. La disciplina reflejada en limpieza; ensucia el aula, taller o

CONVIVENCIA laboratorio y no limpia (20% nota), tachones y borrones en pruebas
(anulan respuesta)
Art d. El cumplimiento reflejado en calidad; no referencia un trabajo de

investigación o no cumple con lo establecido en formatos o disposiciones
publicadas (20% nota)
Art e. El respeto reflejado en honestidad; sustraen o esconden

pertenencias de los compañeros (20% nota)
LIMPIEZA SEGURIDAD SERIEDAD DISCIPLINADO
RESPETO
PRUDENCIA
BUEN ESTADO FÍSICO
RESPONSABILIDAD
SUFICIENCIA EN INGLES
SOCIALIZACIÓN DEL SÍLABO
Elementos Cantidad
Unidades 4
Temas 28
Laboratorios virtuales 5
Bibliografía 4
“La soldadura de mantenimiento se realiza con el propósito
INTRODUCCIÓN A LA de rescatar, conservar y aumentar las propiedades o
SOLDADURA DE características mecánicas de un componente mecánico” (1)
MANTENIMIETNO
Fabricar una pieza, a base de una aleación que permita una
alta resistencia a los agentes de desgaste a que está
sometida, implica un costo muy elevado.
Ventajas del Procedimiento con Soldadura de
Mantenimiento
 1. Aumento de la vida útil en servicio de la pieza,
reduciendo los costos de mantenimiento por recambios y
pérdidas de tiempo por baja disponibilidad.
 2. Reducción de los costos de grandes stocks de repuestos.
 3. Permite la reparación de piezas desgastadas,
obteniéndose una vida útil en servicio más larga que con
una pieza nueva.
 4. Reducción el consumo de energía, por la mayor
eficiencia en servicio de las piezas recuperadas.
ELEMENTO MECANICO
AVERIADO
¿Cuál es el problema?
Lo que se frecuenta en
una reparación
TIPO DE  ¿Cual es el metal base?
METAL BASE
PROCESO DE  ¿Cual es el proceso de aplicación de soldadura

SOLDADURA que se prefiere?
TIPO DE ACABADO
SUPERFICIAL  ¿Que apariencia final se necesita o proceso de
maquinado?
CALIDAD DE LA
SOLDADURA  ¿Cuales son los factores de desgaste o falla?
El principal problema que se evidencia en los elementos mecánicos
es el desgaste, y según (3), los factores causales corresponden a:
 Abrasivo. Causado por materiales ajenos al metal base y que

entran en contacto entre sí.
 Impacto. Producto del golpe, siendo que los metales de alta
dureza pueden ser quebrados y los dúctiles se deforman que
en el acto desprenden algunas partes del material.
 Adhesivo (metal-metal). Producido por falta de lubricación
entre partes metálicas en movimiento.
 Altas temperaturas. Es el calor producida por la fatiga
térmica.
 Corrosión. Aunque es un factor secundario al formarse celdas
eléctricas y el líquido acido atacan la superficie del metal,
convirtiéndolo gradualmente en oxido.
Los casos más típicos a reparar son:
- Aceros al carbono y de baja aleación (magnéticos).
Para identificar metal base - Aceros austeníticos al manganeso (acero hadfield no-magnético).
- Hierros fundidos.
Si el contenido de carbono ó aleantes sube, también sube la
susceptibilidad al agrietamiento del material por ser más duro y
menos resistente al impacto”
Un acero puede considerarse soldable de forma directa con

una cantidad de carbono máximo de 1.7%
“Al incrementarse el contenido de carbono y/o de aleantes, y

el espesor de metal base, también se incrementan las
temperaturas de pre-calentamiento”
“Al incrementarse el contenido de carbono y/o aleantes en

el metal base también suben losproblemas de soldadura”
“El Pre-calentamiento, temperatura entre cordones y post-

calentamiento son factores críticos en el desarrollo del
relleno de soldadura de mantenimiento”
Arc
Los métodos y proceso para

unir, recubrir, o reparar las Tipo de energía Resistance
superficies desgastadas de un
metal pueden categorizarse
según el criterio de la AWS (2): Electrical Radition
Métodos para unión

Conduction
Método
Fusion
Welding Induction
Operación
Solid-State
Joining Flame
Welding
Contact
Materials Mechanical Brazing and Chemical
Joining Fastening Soldering Solid
Heactants
Adhesive
Bonding Proceso
Para definir un acabado superficial
en el elemento reparado Proceso técnico de maquinado
Antes de realizar la soldadura se debe
 Limpiar suciedades como grasas, partículas extrañas,
aceites, y óxidos presentes en las superficies.
Luego de haber reparado el elemento mecánico
mediante soldadura se debe:
 Limpiar impurezas, óxidos, escorias, porosidades y
filos en las superficies soldadas.
 Mecanizar la junta de acuerdo al diseño de tal manera
que se asegure un acabado superficial necesario.
“Existen riesgos de formación de grietas o
desprendimiento del cordón si no hay una buena
preparación, y por incremento o disminución no
controlado de temperaturas en la Zona Afectada de
Calor”
Para evaluar los Destructivos
resultados de la Tipos de
reparación por
soldadura y sus Ensayos
resultados
No
destructivos
CONTENIDO
 CONCEPTOS NORMALIZADOS DE
PRIMERA  SEGURIDAD INDUSTRIAL EN
UNIDAD SOLDADURA.
 CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES.
 TIPOS DE ESFUERZOS EN LA SOLDADURA
 TALLER DE RECONOCIMIENTO DEL
TALLER
Conceptos normalizados de soldadura de
mantenimiento
 Soldadura
 Soldabilidad
 Temperatura de fusión
 Zona afectada de calor
 Flujo de calor en la soldadura (Tasa de enfriamiento, Temperatura pico, Anchura
de la zona afectada por el calor (ZAT), Tasa de solidificación).
 Material base y aporte
 Atmósfera protectora de soldadura
 Elementos de la junta soldada
 Posiciones de soldadura
 Según la American Welding Society; es una
Soldadura coalescencia localizada de metales y no metales,
producida por el calentamiento de los materiales
a las temperaturas de soldadura requeridas con
o sin la aplicación de presión, o mediante la
aplicación de presión sola, y con o sin el uso de
material de aportación.
“Una soldadura se produce cuando las piezas

separadas de materiales que se van a unir, se
combinan y forman una pieza al ser calentadas a
una temperatura lo suficientemente alta como
para causar ablandamiento o fusión, y fluyen
juntas” (1).
Nota:
Soldadura según • Se puede realizar la soldadura por
la naturaleza de fusión, fricción o presión
los materiales (4) • En una unión soldada por fusión se
identifican tres zonas: METAL
Soldadura BASE, ZONA AFECTADA DE CALOR,
Y EL METAL DE SOLDADURA.
Homogénea
(similares) • Una unión producida sin metal de
aporte se llama autógena y su zona
de soldadura se compone del metal
base re solidificado
Soldadura
Heterogénea • Una unión hecha con metal de
aporte tiene una zona central
(diferentes) llamada metal de soldadura,
formada por la mezcla entre los
metales base y de aporte
La capacidad de un material a ser soldado bajo las
Soldabilidad condiciones de fabricación impuestas en una estructura
especıfica diseñada apropiadamente y para la realización
satisfactoria en el servicio previsto. (2)
• Soldabilidad operatoria. “Está relacionada con

el enlace de los átomos, de las moléculas o de
los iones que forman el material” (3).
• Soldabilidad metalúrgica. Relaciona la
conservación de las características mecánicas
deseadas del material.
• Soldabilidad constructiva. Relaciona la forma
de construcción, lo cual resista esfuerzos que
van a ser sometidos, con garantía en duración.
Cuanto mayor sea el porcentaje en peso
de carbono y elementos aleantes, mayor
será la tendencia al aumento de
templabilidad del acero y
consecuentemente menor su soldabilidad,
con ello se requiere implementar métodos
de tratamiento térmico, pre y post
calentamiento.
La soldabilidad permite la obtención de

soldaduras sanas, homogéneas, que
respondan a las necesidades para las que
fueron realizadas, incluyendo los
requisitos de fabricación.
 La temperatura de fusión permite la transición de fase del
Temperatura de estado sólido al líquido.
fusión y la Zona  En soldadura el material que llega a la cúspide de dicha temperatura es el
Afectada de Calor metal de aporte y el borde de la junta, sin embargo los demás
componentes del metal base deben estar por debajo del punto de fusión.
 Antes de llegar a la temperatura de fusión las piezas sólidas que han de
soldarse, pueden ser unidas mediante presión, aprovechando su cambio
de características.
1. Borde inicial de la junta
2. Metal de soldadura
3. Línea de fusión
4. Parte transformada de la ZAT
5. Línea de transformación
Parte de baja temperatura de la
ZAT
El área azul representa la oxidación a
temperaturas altas. No representa el
ancho de la zona afectada por el calor
(ZAT). La ZAT es el área estrecha que
inmediatamente rodea el metal base
soldado.
Las condiciones térmicas en los metales

unidos por soldadura deben mantener un
límite específico de control que garantice
una estable estructura metalúrgica,
propiedades mecánicas, tensiones
residuales, y distorsiones que resulten de
la soldadura. (5)
Tasa de enfriamiento
Flujo de Es un factor que determina la estructura metalúrgica

final de la zona de soldadura alcanzada en la máxima
calor temperatura de fusión durante el flujo de calor
.
Temperatura pico
Es el limite de temperatura considerada en la

soldadura como referencia para suspender el flujo de
calor, y así predecir e interpretar en un punto la
transformación metalúrgica
Tasa de solidificación
Es la velocidad en la cual la soldadura se solidifica,

teniendo efectos en la metalurgia del metal luego
de haber suministrado un flujo de calor.
Cálculo del flujo de
calor para los
procedimientos de
en donde
soldadura
•Q = entrada de calor (kJ/mm),
•V = voltaje (V),
•I = corriente (A), y
•S = velocidad de la soldadura (mm/min)
El rendimiento o razón de deposición,
depende del proceso de soldadura usado, con
la soldadura de arco de metal revestido
teniendo un valor de (0.75), la soldadura por
arco metálico con gas y la soldadura de arco
sumergido (0.9), y la soldadura de arco de gas
tungsteno (0.8).
 Defina las condiciones faltantes de acuerdo a
la entrada de calor generado en los diversos
procesos de soldadura:
Actividad
TIPO DE SOLDADURA Q V I S
soldadura de arco de metal revestido 1,43 kJ/mm 18 V 120 A
Soldadura por arco metálico con gas 1,54 kJ/mm 20 V 78 mm/min
soldadura de arco de gas tungsteno 19 V 80 A 1,20 mm/s
 Defina las condiciones faltantes de acuerdo a la entrada
de calor generado en los diversos procesos de
soldadura:
Resultados
TIPO DE SOLDADURA Q V I S
soldadura de arco de metal revestido 1,43 kJ/mm 18 V 120 A 67,97mm/min
Soldadura por arco metálico con gas 1,54 kJ/mm 20 V 110 A 78 mm/min
soldadura de arco de gas tungsteno 1,01 kj/mm 19 V 80 A 1,20 mm/s
 Material base. Son aquellos elementos mecánicos a
unir o recubrir si ha sufrido pérdida de dimensiones en
desgaste, lo que implica que para soldarlo se debe
cumplir con mínimos requisitos de limpieza, acabado
superficial, diseño y temperatura que garantice su
soldabilidad y calidad.
Material base
y aporte  Material de aporte. Es el material que tiene
características mecánicas superiores al material base
debido a sus componentes de aleación, mismo que
para unir o recubrir la superficie desgastada fue parte
de la zona afectada de calor. Es llamado electrodo para
casos particulares de los procesos de soldadura
eléctrica por arco, que en su mayoría son de tipo
consumibles.
Electrodo Barras, hilos o placas que en los aparatos de electrólisis,
hornos eléctricos, tubos de vacío, y en los procesos de
soldadura, se utilizan para la llegada o salida de la corriente.
Núcleo. Parte central del electrodo, constituido fundamentalmente

por un metal o aleación que en su mayoría .
Recubrimiento Parte del electrodo que rodea al núcleo con la función de

crear una determinada atmósfera protectora durante el
proceso de soldadura.
- La longitud del arco es la distancia Longitudes de arco normales para
entre la punta del electrodo y el metal un electrodo de 3/16” Ø (5)
base
- Para el desarrollo de un punteado

de soldadura, materiales de poco
espesor (2-4mm), pase de raíz,
soldaduras de bajo aporte térmico en
posiciones sobre cabeza y vertical, es
recomendado el uso de electrodos de
bajo calibre “diámetro menor”.
- En cambio lose electrodos de mayor

diámetros sean usados en uniones
con elementos de espesor mayor a
4mm, y en soldaduras de posición
plana, rellenos y recargues.
(3)
EXX1X - toda
posición
EXX2X - posición
plana y horizontal
EXX4X - toda
posición, vertical
descendente
 Actúa como limpiador y desoxidante del material base
durante la soldadura,
 Estabiliza el arco eléctrico,
 Disminuye el chisporroteo,
FUNCIONES DE LOS  Control de penetración del cordón,

REVESTIMIENTOS DE  Rompe las tensiones superficiales de las gotas del metal de
ELECTRÓDOS aporte,
 Forma una capa de escoria que protege el cordón de
soldadura caliente de la oxidación,
 Ayuda a dar la forma al cordón,
 Evita el enfriamiento de la soldadura, e
 Influye en la cantidad de aportación.
DISPOSICIÓN DE LAS
JUNTAS O UNIONES
DE SOLDADURA
Junta a Tope (Butt Joint): Las piezas están dispuestas en un

mismo plano, son empleadas para láminas y vigas continuas; una
vez que son soldadas aceptan solicitaciones de cargas estáticas y
dinámicas.
Junta en “T” (T Joint): Una de las piezas se apoya
perpendicularmente por su extremo en la otra formando por lo
general un ángulo de 90°.
Junta en Esquina (Corner Joint): Las piezas se enfrentan en los
bordes de cada una formando un ángulo 90°.
Junta de Traslape (Lap Joint): Las piezas se solapan o
superponen por su cara más ancha.
Junta de Borde u Orilla (Edge Joint): Las piezas se disponen de
forma adyacente.
Soldaduras en plano Soldadura vertical
Posiciones para La ejecución de cordones
en esta posición es más
Las planchas a soldar se
encuentran en posición vertical
soldar fácil y económica. En lo y los cordones también se
posible, la pieza debe ejecutan siguiendo la dirección
colocarse de tal forma, de un eje vertical. La soldadura
que permita la ejecución puede hacerse en forma
de los cordones en esta ascendente y también en
posición. sentido descendente.
Soldadura sobre cabeza Soldadura horizontal

Es decir las planchas Las planchas están colocadas
están colocadas verticalmente y el cordón se
horizontalmente y la ejecuta horizontalmente.
soldadura se ejecuta por
debajo. Es una posición
inversa de la posición
plana.
Biseles
Elementos de la Penetración de junta (JP): “La distancia que el metal de soldadura se extiende
junta; Definiciones desde la cara de soldadura en una junta, excluyendo el refuerzo de soldadura”
Básicas (1): Superficie o cara de soldadura es, “la superficie expuesta de una soldadura
del lado del cual la soldadura fue hecha"
Pie de la soldadura: “las uniones de la soldadura entre la superficie de
soldadura y el metal base”
Raíz de soldadura: ““los puntos, mostrados en corte, en los cuáles la superficie
de raíz interseca la superficie del metal base”.
Refuerzo de la raíz: “Refuerzo de soldadura opuesto al lado desde el cual se
realizó la soldadura”.
Filete de soldadura: “Una soldadura de sección transversal aproximadamente
triangular uniendo dos superficies aproximadamente en ángulos rectos entre sí
en una junta de recubrimiento, unión en T o junta de esquina”.
Garganta teórica: “La distancia desde el principio de la raíz de la articulación
perpendicular a la hipotenusa del triángulo derecho más grande que puede
inscribirse dentro de la sección transversal de una soldadura de filete. Esta
dimensión se basa en el supuesto de que la apertura de la raíz es igual a cero”.
Garganta efectiva: “La distancia mínima de la cara de soldadura de filete,
menos cualquier convexidad, y la raíz de soldadura”.
Elementos que conforman la junta.
- Cara de la soldadura
- Refuerzo de la cara
- Pie de la soldadura
- Refuerzo de la raíz
- Superficie de la raíz
COMPARACIÓN DE COSTOS ENTRE DISEÑOS
DIFERENTES DE UNIONES
SÍMBOLOGÍA DE SOLDADURAS (2)
Aplicación de Simbología de Soldadura
en Lado Flecha, Lado Posterior y Ambos
Lados (2)
Aplicación de simbología en Soldadura
de Tapón (2)
Aplicación del Símbolo en Soldadura de Canal
Aplicación de
Capas múltiples
Simbología en rellenos o
recubrimiento de
soldadura
Para soldar
una plancha de
5 mm o 1/4”
de espesor se
presenta las
siguientes
condiciones de
conexión(4)
(2)
(2)
(1) JEFFUS, Larry. Manual de soldadura GTAW (TIG). Editorial
Paraninfo, 2008.
(2) American Welding Society. Standard Welding Terms and
Definitions, A3.0:2001,
(3) MOLERA SOLÁ, Pere. Soldadura industrial: clases y aplicaciones.
Marcombo, 1992.
(4) Pérez & Valiente, Tecnología de la soldadura. 2013, p. 52
REFERENCIAS (5) American Welding Society. Handbook: Heat flow in welding,
Chapter 3, 2000,
(6) American Welding Society. Specification for Carbon Steel
Electrodes for Shielded Metal Arc Welding Supersedes. AWS:
A5.1/A5.1M-04
(7) American Welding Society. Especificación para electrodos para
soldadura de aceros de baja aleación AWS: A5.5-96
(8) American Welding Society. Specification for Stainless Steel.
Electrodes for Shielded. Metal Arc Welding.AWS: A5.4/A5.4M-06
(9) American Welding Society. Nickel Welding Electrode. AWS:
A5.11/A5.11M-05

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SOLDADURA DE MANTENIMIENTO

Objetivo: Asociar elementos y conceptos fundamentales de la soldadura estandarizada

1. Dinámica de los NÚMeros locos. Mencionar una palabra alusiva al tema,

3. Exposición de problemáticas o actividad de retroalimentación

FUNDAMENTOS DEL TEMA

Glosario técnico selecto:

Consideraciones generales de la soldadura por arco eléctrico

En los procesos de soldadura por arco eléctrico se podría estudiar el comportamiento de la

La polaridad es la que refiere a la dirección de la corriente eléctrica que mayores repercusiones

Algunos beneficios de la polaridad directa con corriente continua: es buena penetración,

La soldadura como medio de reparación

La reparación por soldadura en comparación con el costo de un componente mecánico a

se puede generalizar o estandarizar.

El pre y post calentamiento, efectos en la zona afectada de calor

El precalentamiento durante el proceso de reparación por soldadura de componentes

El tratamiento térmico de la (relevado de esfuerzos) de la soldadura de reparación del rotor,

Para el estudio minucioso del flujo de calor acontecido en el proceso de soldadura se

• Anchura de la zona afectada por el calor.

 La fuente de calor es aplicada en una tasa uniforme.

 La fuente de calor es movida a velocidades constantes en una

 Los efectos finales de la iniciación y terminación de la soldadura son

 Soluciones de trabajo a la ecuación de flujo de calor

La tasa de enfriamiento se utiliza para comprender la metalurgia en la formación de

comprensión de la metalurgia de la soldadura de aluminio.

 k (Conductividad térmica del metal)

 To (Temperatura inicial de la plancha)

 Tc (Temperatura a la cual la tasa de enfriamiento es calculada)

 h (grosor del metal base), mm

 p (densidad del metal base), J/g °C

A veces, no es obvio si la placa es gruesa o delgada porque los términos no tienen un

En lo que corresponde a temperatura de precalentamiento y tasa de enfriamiento critico a partir

En lo concerniente a la temperatura pico o máxima la predicción de interpretar

Para la velocidad de solidificación y espaciado de la dendrita sea el tiempo de solidificación

El espacio de la dendrita aumenta con el incremento de la velocidad de solidificación. Debido

TEMA: Posiciones para soldar, Tipos de uniones, juntas, Biseles

Objetivo: Asociar elementos y conceptos fundamentales de la soldadura estandarizada con el

1. Dinámica del adivinador. Describe una definición y el adivinador selecciona un

3. Exposición de problemáticas o actividades de retroalimentación

FUNDAMENTOS DEL TEMA

los bordes convenientemente preparados. La finalidad de la preparación de la junta es

- La carga y sus características, es decir si la carga es de tracción o de comprensión y si

Se muestran varios tipos de biseles en las juntas de soldadura encontradas en la

Tipo de junta (AWS A3.0) Grafica

Junta a tope en "V”:

Junta a tope en "Doble V" o "X”:

Junta a tope en "U" simple:

Junta a tope en "Doble U”:

Junta en “T” con borde plano:

Junta en "T" con borde en "V”

Junta en "T" con bordes en doble "V”

Junta en “T” con Borde en “J”:

Junta de traslape de rincón simple

Junta de traslape de rincón doble:

SE CONSIDERA EL CUADRO RESUMEN DESCRIPTIVO DE LOS TIPOS DE POSICION VS UNIONES,

SOLAPE (Complete en casa) Línea Recta sin retorno

A TOPE (Complete en casa) Línea Recta sin retorno

HORIZONTAL A TOPE (Complete en Línea Recta sin retorno

SOBRE EN T (Complete en casa)

A TOPE (Complete en casa)

Objetivo: Asociar elementos y conceptos fundamentales de la soldadura estandarizada con

2. Detalle de fundamentos del tema

3. Exposición de problemáticas o actividades de retroalimentación

La Normativa de simbología de soldadura

TEMA: Seguridad industrial en soldadura