DISPENSADOR DE PANELA

DANIELA ALEJANDRA RODRIGUEZ MARINO ID 000441177

JUAN SEBASTIAN PRADA RICO ID 000353015

LAURY VALENTINA ALBARRACÍN CAMPOS ID 000486111

MARIA PAULA TOLEDO PRADA ID 000492489

UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA

FACULTAD DE INGENIERÍAS, SANTANDER

CASO DE ESTUDIO

BUCARAMANGA
 DISPENSADOR DE PANELA

LAURY VALENTINA ALBARRACÍN CAMPOS ID 000486111

JUAN SEBASTIAN PRADA RICO ID 000353015

DANIELA ALEJANDRA RODRIGUEZ MARINO ID 000441177

Caso de estudio integrador

Docente Mayerly Jhojana Fernández Torres

Docente Martha Lucia Rey Villamizar

UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA

FACULTAD DE INGENIERÍAS, SANTANDER

CASO DE ESTUDIO

BUCARAMANGA
 1. INVESTIGACIÓN: CONTEXTO HISTÓRICO
Para la construcción de la investigación que permite contextualizar la finalidad del proyecto
“Dispensadora de Panela” será necesario realizar una lectura teórica previa de las diferentes
variables que permiten la construcción de los objetivos; por tanto, hablar de la caña de azúcar
como la materia prima base será fundamental en el proceso investigativo.

Siendo el cultivo más importante en la producción de endulzante en el mundo, la caña de azúcar

tiene distribuidos en Asía (42.5%), América (47.7%), África (7.4%) y Oceanía (2.4%)
aproximadamente 19.24 millones de hectáreas, produciendo de igual forma subproductos 1
conocidos actualmente en la industria (Díaz Montejo & Portocarrero Rivera, 2002). Incluso, se
conoce que el promedio mundial de producción es de 65.2 ton/ha. Esta información permite
visualizar la importancia agronómica que tiene el cultivo a nivel mundial siendo un rubro
agroindustrial estable reflejado en la generación de empleos directos e indirectos de la industria.
Además, la fabricación de productos a partir de la industrialización de la caña de azúcar gracias a
sus componentes y propiedades, son evidenciados día a día en el mercado comercial. Por esta
razón, se presentará una contextualización de la planta mostrando sus características principales,
su comportamiento con el ambiente, los factores que la afectan y en cómo esta puede ser utilizada
para la producción de panela, dando paso a la implementación de la “Dispensadora de panela”.

A partir de un estudio realizado por Jorge Antonio Zamora de León en la Universidad de San
Carlos de Guatemala titulado “Estudio de los niveles tecnológicos utilizados en las fincas que
cultivan caña de azúcar en el departamento de escuintla” (Leon, 1978) se conoce que la caña de
azúcar es originaria de Nueva Guinea, segunda mayor isla del mundo ubicada al norte de Australia,
y no de la India, siendo conocida además como planta de jardín hace unos 8000 años atrás.

La migración de esta planta empieza de isla en isla en el sur del Pacífico llegando a la península de
malaya, Indonesia y lugares vecinos. Para América se conoce a partir del tercer libro del autor
Pedro Mártir2, que en el segundo viaje de Colón entre los años 1942 y 9145, este cultivo estaba
muy desarrollado en Santo Domingo, por lo que se dio paso a que las cañas de azúcar emigraran a
las Islas Canarias.

1
Productos como como el etanol para uso energético, etanol hidratado (con 4 ó 5% de agua) para motores de explosión, generación de
energía eléctrica y materia prima para alimentación animal. Tomado del Manual de Producción de Caña de Azúcar (Saccharum officinarum
L.) [Consultado el 26 de agosto de 2022: https://bdigital.zamorano.edu/server/api/core/bitstreams/a66402aa-4881-4ad1-bd65-f52a1ee5fff1/
content].
2
“Pedro Mártir de Anglería, en italiano Pietro Martire d'Anghiera (Arona, Milanesado, 2 de febrero de 1457 - Granada, octubre de 1526), fue
un humanista y cortesano al servicio de los Reyes Católicos y de sus sucesores. Fue miembro del Consejo de Indias (1520-26)1 y cronista de
Indias (1520), ocupó diversos cargos eclesiásticos y llevó a cabo una misión diplomática a  Egipto. Se le conoce principalmente por sus

escritos acerca del descubrimiento de América”. [Consultado en línea el 26 de agosto de 2022: disponible en Wkipedia la enciclopedia libre:
Pedro Mártir de Ingería]
En la época de la colonia los españoles implementaron la producción de panela por medio de las
comunidades indígenas y posteriormente fue reasignada a los esclavos africanos debido al
aumento de muertes de los indígenas por el trabajo pesado que esta actividad suscitaba. El
producto proveniente de la caña recibe muchos nombres, entre los cuales están: papelón,
raspadura, atado dulce, panocha y panela (como se le conoce en toda la región colombiana).

Ahora bien, conocida como una planta perenne 3, la caña de azúcar pertenece a la familia de las
gramíneas4 (Gramineae), género Saccharum, originaria de Nueva Guinea, Australia. Es presentada
en forma de caña, semejante al bambú, pero con la diferencia de que en cada nudo sale una única
hoja que envaina el tallo, con una altura entre 1.5 a 5.0 metros, además, el fruto de la caña es el
tallo en donde se almacenan los azúcares, el cual está compuesto por una parte sólida, corteza o
epidermis y la fibra o bagazo que contiene al jugo, el mismo que contiene agua y sacarosa soluble
(la fibra o bagazo es el residuo de la extracción del jugo de la caña).

Durante el desarrollo de la caña de azúcar, se presenta una formación del sistema vegetativo
subterráneo en el que nacen varios tallos, y en cada uno de estos se encuentran posicionadas las
hojas de forma alternada. En cierta época emite inflorescencia, conocida entre los cañeros con el
nombre de espiga o bandera (Leon, 1978). La tabla del anexo A permite observar los factores que
influyen en el crecimiento de las partes aéreas de la caña de azúcar.

En esta misma línea es importante mencionar la importancia que tiene la raíz para el desarrollo
adecuado de la caña de azúcar. Se conoce que las raíces por lo general mueren después de un
periodo de tiempo corto, sin embargo, a medida que mueren unas van naciendo otras que antes se
encontraban latentes, por lo que el sistema radicular del trozo de caña puede durar bastante
tiempo. Existen diferentes factores que pueden afectar el crecimiento de las raíces, las cuales
podrán ser evidenciadas en el anexo B.

En cuanto al crecimiento de la caña de azúcar, adicional a los procesos que se desarrollan en la

parte aérea y de raíces, implica a su vez el aumento de materia seca y de peso fresco, es decir, de
volumen. Sin embargo, estos aumentos pueden o no ocurrir de forma paralela. En el anexo C se
presenta el detallado de las tres etapas de desarrollo. En este sentido, la vida media de la caña
está aproximadamente entre 12 a 18 meses teniendo en cuenta desde que nace hasta que se

3
“Se les conoce a las plantas perennes a aquellas que tienen un ciclo de vida que dura más de dos años. Este término se utiliza para hacer
referencia a arbustos y hierbas que viven más de dos años y no para referirse a árboles. https://www.neeaflora.com/que-son-las-plantas-
anuales-y-perennes/]
“Plantas casi siempre herbáceas, anuales o perennes. Presentan una estructura floral muy característica, agrupándose las flores en
espiguillas. En estado vegetativo son útiles para su clasificación las características de las hojas”. [Consultado en línea el 26 de agosto de
2022: disponible en https://www.unavarra.es/herbario/htm/GramineaeTienen una amplia variedad de usos como medicinales, comestibles,
ornamentales, condimentarias, frutales, entre otras”. [Consultado en línea el 26 de agosto de 2022: disponible en
https://www.neeaflora.com/que-son-las-plantas-anuales-y-perennes/]
4
“Plantas casi siempre herbáceas, anuales o perennes. Presentan una estructura floral muy característica, agrupándose las flores en
espiguillas. En estado vegetativo son útiles para su clasificación las características de las hojas”. [Consultado en línea el 26 de agosto de
2022: disponible en https://www.unavarra.es/herbario/htm/Gramineae.htm]
corta. Un dato curioso es que a pesar de que se caracteriza por ser un cultivo que requiere mucha
agua, resulta conveniente que en los últimos meses de desarrollo se maneje sequía en su suelo
para que la planta pueda alcanzar su madurez necesaria. Esto sucede porque, de no ser así el
nivel de sacarosa que necesita alcanzar la planta no se hace posible, por tanto, se presenta un
menor rendimiento productivo en la transformación de la caña (Farfán Fiestas , Santos Vega,
Banda Guerrero, & Valdiviezo, 2015).

Para la producción de panela es importante aclarar que no existe ninguna diferencia en el tipo de
caña que se usa para el proceso de producción del azúcar y el de esta; es la misma planta. Sin
embargo, lo que varía está ligado al tipo de tecnología utilizado para la producción puesto que son
dos productos que requieren de procesos totalmente diferentes, por ejemplo, algunas
características aplicadas a la producción del azúcar no son necesarias para la fabricación de la
panela y viceversa. En el anexo D será posible mejorar la comprensión del proceso de
transformación de caña en panela y azúcar.

De igual forma, cuando se implementa el uso de la caña de azúcar es importante mencionar su

composición química; esta varía dependiendo del país en que se encuentre, o incluso en diferentes
zonas de este o en distintas épocas del año. Según Paola Eugenia Parra Latorre, en su
investigación sobre la “caracterización fisicoquímica del proceso de pulverización de panela al
vacío”, en Cuba la caña presenta un valor promedio de 11 a 16% en peso y en algunos países
como Estados Unidos, Venezuela y Colombia, las cañas presentan un 12% de sacarosa, además
de que su composición también varía según las condiciones del clima, carácter del suelo, tipo de
cultivo empleado, edad y variedad de la misma (Latorre, 2002).

En términos de composición química, la caña se encuentra constituida principalmente por agua,

fibra y sólidos solubles, en especial los azúcares, adicional a otros compuestos en cantidades
menores; los minerales, proteínas, ceras, grasas y ácidos pueden encontrarse libres o combinados
(Latorre, 2002).La tabla diseñada por el Doctor C.A. Browne, especialista en la industria
azucarera, que se encuentra en el anexo E muestra la composición de la caña de azúcar en
porcentajes, Sin embargo, en el anexo F se muestra la composición química promedio de la caña
de azúcar conocida comúnmente. Adicional, se han realizado diferentes análisis en las partes de la
planta de caña obteniendo diferentes porcentajes de sacarosa en cada una de ellas que pueden
visualizarse en el anexo G.

En la actualidad, Colombia es el segundo productor a nivel mundial de la panela, después de la

India y es el primero a nivel mundial en cuanto a su consumo equivalente a 34.2 Kg/Hab. Este
mercado contribuye un 3.02% en la participación del PIB agrícola, constituyendo así una economía
básica de 236 municipios en doce departamentos del país, trabajando aproximadamente 350.000
personas, correspondiente al 12% de la población rural económicamente activa. Debido a esto, el
proceso de manufactura en Colombia es importante al igual que su respectivo comercio,
suponiendo un 2.18% en del gasto en alimentos con un promedio de 32 kilos de panela por
persona. Lo anterior indica el nivel de importancia de la panela para el país, convirtiéndola en el
producto con mayor relevancia a nivel cultural, gastronómico, económico y social.

Así mismo, en este país se encuentran dos tipos de trapiches de panela: los industriales y los
monocultivos, siendo los últimos de manufactura más artesanal y siendo el sustento para más de
una familia campesina en todo el territorio colombiano, del cual dependen laboralmente. Estos
trapiches artesanales se mantienen de manera hereditaria de los cuales se han generado
diferentes cambios a lo largo del tiempo en cuanto a su funcionamiento, operatividad y a su entorno
en general5. Hoy en día, los trapiches que funcionan como monocultivos poseen varios problemas
para sostenerse, entre los cuales se encuentran: su poca implementación de maquinaria, su
proceso de elaboración tardío, los problemas de riesgo laboral desencadenados a raíz de su
proceso rudimentario, y demás factores que se mencionarán de forma más detallada en el
planteamiento del problema.

2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La forma en la que se maneja el sistema actual de producción de panela en Colombia demuestra el
atraso con respecto a otros países productores de la misma, puesto que este país implementa un
modelo tradicional dejando a un lado la tecnología pertinente que provee eficiencia y calidad en la
producción y comercialización de este producto. Según Raúl Andrés Guana, Estudiante de la
Universidad de los Andes, en su tesis “Diseño de la arquitectura de automatización industrial para
el mejoramiento de la cadena de producción de Panela”, Colombia ocupa el primer lugar en el
consumo de panela a nivel mundial con un promedio de 31 kilogramos por persona al año,
superando por más de tres veces a otros consumidores (Guana, 2016). En este sentido, sería
correcto afirmar que este producto representa una identidad cultural para Colombia. Sin embargo,
a pesar de la representatividad nacional que tiene el producto, algunos de los procesos que se
implementan para obtener el producto terminado no son los más adecuados; esto puede ser
evidenciado en la baja calidad que presenta la panela cuando se usa como edulcorante natural.

Incluso, se conoce que uno de los principales problemas a nivel de producción se centra en la baja
eficiencia térmica de las hornillas en donde se transforma la energía del bagazo seco en energía
térmica para evaporar el agua contenida en el jugo de la caña, hasta concentrarlo y convertirlo en
panela. Las consecuencias ante esta problemática se sintetizan básicamente en la contaminación
5
Un ejemplo de estos cambios evidenciados puede ser la forma de recolección de caña, la cual antes se realizaba con ayuda de animales y
que actualmente se recoge con máquinas en algunos trapiches y en otros aún mantienen el método ortodoxo. O, por otro lado, el mismo
proceso de manufactura en sí, el cual antes se basaba en moler la caña y realizar la manufactura de manera totalmente manual, y que
actualmente se reemplaza con la ayuda de un motor a combustión que se encarga de moler la caña y extraer el jugo que esta posee.
puesto que se utilizan materiales como caucho de llantas para generar más combustible, por lo que
la generación de micropartículas y dióxido de azufre se encuentran presentes.

Generalmente, en Colombia las finas tienen entre 5 a 20 trapiches de tracción mecánica con unas
capacidades de procesamiento entre 150 y 100 kg de panela por hora. En términos de familias
campesinas, la capacidad de producción está entre 5 a 15 cargas, refiriéndose así a una carga
igual a 5 cajas de 20 panelas de 1 kg cada una, es decir de 500 a 1500 kg a la semana.
Retomando a (Guana, 2016),

El precio de una “carga” de panela oscila dentro de un rango amplio que va desde $80.000 a $120.000, la
variabilidad en el precio se debe al tipo de comercio que se presenta, es decir los intermediarios disponen de un
valor cada fin de semana que en muchos casos no supera al costo de producción convergiendo en un problema
de carácter social y económico con implicaciones diversas, anotando que no existe la participación pertinente de
un ente regulador del mercado.

Esta situación no resulta ser rentable para estas familias que cultivan la caña, por lo que se suele
acudir a los alquileres de trapiches, molienda en campaña o aparcería 6.

Ahora bien, la problemática que se quiere abordar en el proyecto “Dispensadora de panela” se

centra en el alto uso del factor trabajo, puesto que el proceso de producción de panela demanda
tiempo y mano de obra delimitada en personal que se encuentre en buen estado físico, puesto que
están expuestos a más de 12 horas de trabajo, con altas temperaturas, contaminación sonora y
procesos repetitivos que generan desgaste físico y mental, incluyendo así el riesgo laboral alto al
que encuentran inmersos. Esta situación se presenta puesto que la incorporación de tecnología en
este proceso es insuficiente; incluso, el cambio más notorio ha sido la introducción de motores que
accionan los molinos.

Los factores principales de este desgaste físico se encuentran relacionados con el atraso de la
producción agrícola colombiana en general, consecuencia de los altos costos que podría significar
un proceso más industrializado (debido a su poca demanda), el poco interés del Estado por los
campesinos, la preocupación del reemplazo de la mano de obra por maquinaria, entre otras. En el
anexo H se pueden identificar los puntos críticos que presenta actualmente la producción de
panela en Colombia.

Los procesos para la producción de panela pueden ser optimizados sin la necesidad de reducir la
mano de obra o alteraciones en el precio, generando beneficios tanto para el trabajador con la
reducción de riesgos, como para el producto en general puesto que se conseguiría mayor número
de producto en menos tiempo.

6
“Contrato en virtud del cual el propietario de un terreno agrícola o de una instalación ganadera cede su explotación a otra persona a cambio
del pago de una cantidad de dinero, de una parte, de los beneficios o frutos o de otra forma de compensación”. Consulado en línea el 31 de
agosto de 2022.
En este sentido, mejorar uno de estos procesos será clave para darle sentido a la “Dispensadora
de Panela” que se quiere generar. El transporte del fluido del recipiente donde es batida la mezcla
hasta los moldes implica que una persona tenga que estar expuesta a temperaturas de hasta
120°C teniendo en cuenta que la carga el fluido sobre su cuerpo.

Encontrar una solución a esta problemática será el propósito del proyecto, de forma que se
automatice de forma asistida por una máquina transportadora de fluido, evitando así la exposición
a quemaduras o lesiones lumbares para el trabajador e incluyendo una mayor eficiencia al proceso
mejorando la calidad de la panela por medio de un transporte directo sin suplantar la mano de obra
que se ha necesitado anteriormente.

3. DISPENSADOR DE PANELA
A partir de lo expuesto, la dispensadora de panela que se quiere implementar en el proceso de
producción está caracterizada por factores definidos por sus materiales, los procesos industriales
que conlleva su funcionamiento y los costos aplicados al producto. En este sentido, la forma en la
que se determine cada uno de ellos será la clave para la solución de la problemática planteada. La
panela como tal puede ser analizada en el anexo I en donde se podrá visualizar su composición y
algunas características para su consumo.

Para la selección de materiales es importante en primera instancia tener en cuenta el fluido que se
quiere transportar, caracterizado por su viscosidad. Además, el hecho de que sea un alimento
exige que los materiales cumplan con características específicas para evitar la contaminación del
fluido, la oxidación por la cantidad de agua que contiene, entre otras.

El proceso solo requiere de 3 partes, el tanque donde es batida constantemente para bajar su
temperatura antes de pasarla a solidificar, la motobomba por donde pasará el fluido para ganar
velocidad, y la manguera que lo transportará hasta los moldes. Por tanto, a continuación, se
presentará un detallado de cada parte que conforma la dispensadora de panela incluyendo así un
detallado de todas las características necesarias para el funcionamiento de la máquina.

3.1. Motobomba
Para la selección de la motobomba es necesario primordialmente tener en cuenta la viscosidad que
manejará el fluido que se quiere transformar. En este caso, la panela maneja una viscosidad alta
de 4.3 Centipoises7, es decir, la selección de la motobomba debe cumplir con la tarea de poder
transportar el fluido a una velocidad necesaria de manera que la densidad de este no altere el
sistema en funcionamiento. En la industria alimentaria, se manejan motobombas de cavidades

7
“Una unidad de medida de la viscosidad equivalente a la centésima parte de un poise, cuyo símbolo es cp. La viscosidad es la relación entre
el esfuerzo cortante y la velocidad de corte, que da la unidad tradicional de dina-s/cm 2 para Poise. En unidades métricas (SI), un cp equivale
a una mili pascal segundo”. [Consultado en línea el 26 de agosto de 2022: disponible en https://glossary.slb.com/es/terms/c/centipoise]
progresivas (PCM, s.f.), compuestas por un rotor helicoidal que gira dentro de un estátor helicoidal
que cuenta con las siguientes características:

Fuente: (Equipo de marketing Prodetecs, 2018)

Tabla 1. Características principales de las motobombas de cavidades progresivas

 Utilizada en materiales viscosos comúnmente para el bombeo de
alimentos y bebidas, aceite, aguas residuales, productos químicos
MOTOBOMBA DE u otros fluidos.
CAVIDADES  Funciona a presiones elevadas
PROGRESIVAS  Alta capacidad de succión y autocebado
 Flujo constante no pulsado
 Caudal proporcional a la velocidad de funcionamiento

Para tener una mejor dimensión de la motobomba se adjunta la imagen a continuación,

Figura 1. Bomba de cavidades progresivas en funcionamiento

Fuente: (Equipo de marketing Prodetecs,

2018)

En la siguiente tabla se mencionarán las

propiedades y los materiales que se evaluarán para la selección de la motobomba:

- Material: Si el material del que está conformada es apto para el transporte de alimentos.
- Tipo de fluido que transporta: Se necesita una bomba que transporta fluidos de alta
viscosidad.
- Presión: Entre más presión maneje la bomba, más velocidad tendrá el fluido, lo que
optimiza su transporte.
- Caudal: Es la cantidad de fluido que circula por una sección de tubo en determinado
tiempo. Entre más caudal más líquido se transporta.
- Resistencia a la corrosión: Se debe evitar la oxidación temprana de la motobomba.
 - Temperatura: Aunque el líquido previamente es batido para su enfriamiento aún no
alcanza la temperatura ambiente, por lo que debe tener cierto grado de resistencia al calor
establecida a partir del punto de fusión el líquido calculado entre 100°C y 120°C.

Tabla 2. Bombas preseleccionadas para selección de la motobomba

Bombas PCM HyCare™ EcoMoineau™ C PCM Compact
Generalidades Protege hasta el 67% de la 42% más corto - 57% más Bomba de
textura del producto. ligero dosificación sin
pulsaciones.
Material Titanio (apto) Acero inoxidable (apto) Acero inoxidable
(apto)
Fluido que transporta Fluidos y partículas de hasta Fluidos y partículas de hasta Fluidos y partículas
32mm 40mm de hasta 6mm
Presión (bares) 16 16 4
Caudal (L/h) 20 - 50 3 - 180 6
Costo Aproximadamente Aproximadamente Aproximadamente
$5,067,972 $5,200,000 $4,700,000

La principal característica por la que es regida la selección de la bomba para el prototipo

“Dispensadora de panela” es el caudal por el que se transporta el líquido. Como ya se ha definido,
el caudal me indica la cantidad de fluido que circula por el tubo en un tiempo determinado, por
tanto, entre más caudal mayor liquido será transportado. En ese sentido, la motobomba
EcoMoineau™ C presenta en comparación con la PCM HyCare™ y PCM Compact un mayor
caudal desde 3 a 180 L/h (de las tres es la que presenta un mayor fluido de transporte), lo que
resulta apto para el transporte de la panela, evitando así interrupciones en el proceso teniendo en
cuenta que es un líquido que presenta porcentajes de viscosidad altos.

Otro aspecto importante para tener en cuenta, el cual es evidenciado en el ítem materiales de la
tabla, es el tipo de material que lo compone. En el anexo G es posible evidenciar los porcentajes
de sacarosa que presenta la caña de azúcar de la que es compuesta la panela; esta información es
necesaria para comprender las necesidades que requiere el material por el cual vaya a ser
transportado el fluido, en este caso, debe ser un material apropiado para el manejo de alimentos.
Si bien la motobomba no presenta contacto directo con el mismo, se ha decidido manejar el mismo
material para todas las partes del prototipo el cuál permita evitar la oxidación que puede ser
generada por el fluido. En ese sentido, la motobomba EcoMoineau™ C está compuesta por acero
inoxidable siendo entonces apta con las especificaciones mencionadas.

Incluso, es necesario tener en cuenta de igual forma la practicidad que se debe tener al momento
de adicionar la motobomba al sistema de transporte del fluido. Se decidió contar con una bomba
que sea ligera, es decir que tenga un menor consumo energético, además de que sea funcional a
la hora de generar el mantenimiento y limpieza de esta. EcoMoineau™ C es una bomba de cavidad
progresiva que cumple con estas necesidades, siendo la más pequeña del mercado, ideal para el
tamaño que se requiere. Además de que está destinada al mercado agroalimentario y la industria y
puede desmontarse con facilidad y rapidez.

De igual forma, esta bomba cuenta con una tecnología MOINEAU™ que respeta los productos
viscosos y frágiles, tiene un alto poder de aspiración y autocebado, su caudal es constante y no
pulsante, es de fácil mantenimiento lo que facilita la mano de obra en este proceso. La bomba
también cumple con los reglamentos de la FDA (Food and Drug Administration), lo que indica
seguridad en el alimento que pasará por ella. El costo aproximado para la motobomba
EcoMoineau™ C está en $5,200,000 y en el anexo J se puede visualizar la información general
esta.

3.2. Tornillo
Observar las características de los tornillos 8 que presentan las motobombas seleccionadas es
primordial al momento de tomar decisiones con respecto a cuál implementar o no. El tornillo es la
única parte de la motobomba que tiene contacto directo con el fluido, por tanto, la resistencia a la
corrosión y la temperatura serán las propiedades fundamentarles que se tendrán en cuenta para
seleccionar el más adecuado.

- Resistencia a la corrosión: Definida como la fuerza que opone un material a ser oxidado
o reducido por cualquier agente químico, para el prototipo se debe evitar la oxidación
temprana del tornillo.

- Temperatura de fusión: Aunque el líquido previamente es batido para su enfriamiento aún

no alcanza la temperatura ambiente, por lo que debe tener cierto grado de resistencia al
calor establecida a partir del punto de fusión el líquido calculado entre 100°C y 120°C.

Tabla 3. Tornillos de las bombas preseleccionados

Tornillo de las Bombas Tornillo de la bomba PCM Tornillo de la bomba Tornillo de la bomba
HyCare™ EcoMoineau™ C PCM Compact
Resistencia a la corrosión Si Si Si
Temperatura de fusión No especifica 120 80
(°C)

8
El tornillo seleccionado en esta sección influye para seleccionar la motobomba.
Teniendo en cuenta la información obtenida en la tabla 10, los tres tornillos son resistentes a la
corrosión, sin embargo, la única motobomba que resiste las temperaturas a las que puede llegar el
líquido es la motobomba EcoMoineau™ C, lo que indica que funciona para las necesidades
especificadas.

3.3. Coraza del tanque

En la coraza del tanque se vierte la panela para ser enfriada luego de su proceso de evaporación,
por lo que debe resistir altas temperaturas. Aquí es batida por una persona por 20 minutos antes
de pasar a la bomba que transportará el fluido para moldearlo. Para tener una mejor dimensión de
la coraza del tanque se adjunta la imagen a continuación,

Figura 2. Ilustración del proceso de producción de panela

Coraza del tanque (esta imagen corresponde al

proceso de producción de panela tradicional)

Fuente: (César Ricardo Klinger Rodríguez Empresa Rescue S.A.S, 2018)

En la siguiente tabla se mencionarán las propiedades y los materiales que se evaluarán para la
selección del material de la coraza del tanque:

- Temperatura: Debe soportar temperaturas de alrededor de 120°C

- Conductividad térmica: La conductividad térmica es una propiedad de ciertos materiales
capaces de transmitir el calor, es decir, permitir el paso de la energía cinética de sus
moléculas a otras sustancias adyacentes.
- Resistencia a la corrosión y toxicidad: Se determina si el metal es apto o no para tratar
alimentos de consumo humano, al igual que se debe evitar la oxidación temprana del
tanque
 - Resistencia a la tracción: La resistencia a la tracción o tenacidad es el máximo esfuerzo
que un material puede resistir antes de su rotura por estiramiento desde ambos extremos
con temperatura, humedad y velocidad especificadas.
- Esfuerzo de fluencia: Indicación del esfuerzo máximo que se puede desarrollar en un
material sin causar una deformación plástica. Es el esfuerzo en el que un material exhibe
una deformación permanente especificada y es una aproximación práctica de límite
elástico.
- Límite elástico: El mayor esfuerzo que se puede aplicar a un material sin causar una
deformación permanente.
- Módulo de elasticidad: El módulo de elasticidad de un material es la relación entre el
esfuerzo al que está sometido el material y su deformación unitaria. Representa la rigidez
del material ante una carga impuesta sobre el mismo.

Tabla 4. Materiales preseleccionados para la coraza del tanque

Aleación de aluminio Acero inoxidable
Aleaciones Acero inoxidable 316
de la serie 6061 304
Temperatura de fusión (°C) 600 1398 1510

Conductividad térmica (W/(m K)) A 80°C 152 A 16°C 16 A 16°C 26,01

Apto para
Resistencia a la corrosión y toxicidad Apto para alimentos Apto para alimentos
alimentos

Resistencia a la tracción (Mpa) 290 ≥580 448,16

Límite elástico (Mpa) 55 ≥290 206,84

Módulo de elasticidad (Mpa) 69000 19.3053,25 19.9948,01

Costos (lámina de 100 x 100 mm) $ 55.490,69 $ 60.000 $ 24.496,80

A partir de la tabla 10, se puede determinar que el acero que se utilizará para la coraza del tanque
será el acero inoxidable 316 puesto tiene una aleación de cromo níquel austenítico que contiene
molibdeno, lo que lo hace más resistente a la corrosión en comparación con la aleación de aluminio
de la serie 6061 que es una aleación de aluminio con magnesio y silicio y el acero inoxidable 304
que está compuesto de 17% de cromo y 0,12% de carbono. Que el acero inoxidable 316 contenga
molibdeno es lo que hace que sea el más apto puesto que el molibdeno es conocido como un
elemento químico y un metal refractario gris plateado del Grupo 6 de la tabla periódica que es dúctil

y altamente resistente a la corrosión. Su uso principal es la de un agente de aleación en la

producción de aleaciones ferrosas y no ferrosas, a las cuales contribuye de manera única a la
resistencia al calor y corrosión (Jnaceros, 2019).
La siguiente imagen muestra el plano de una de las 4 láminas que son necesarias para la
fabricación del tanque en acero inoxidable 316:

Figura 3. Planos de una de las 4 láminas del tanque

Tabla 5. Cálculo del precio de la coraza del tanque con acero inoxidable 316
Laminas Área Precio Unidades Precio total
100 * 100 mm = 10.000 mm 2
Lámina comercial acero $ 60.000 1 -
inoxidable 316 = 1.000 cm2
1200*450 mm = 540.000 mm2
Láminas laterales tanque $3´240.000 4 $12´960.000
= 54.000 cm2
1000*500 mm = 500.000 mm2
Lámina base tanque $3´000.000 1 $3´000.000
= 50.000 cm2
Total coraza del tanque $15´960.000

Teniendo en cuenta la tabla número 11, el valor total de la coraza del tanque con acero inoxidable
316 estaría alrededor de $15´960.000.

Es importante además, realizar el cálculo del esfuerzo de este tanque para estudiar si es posible
que resista el peso de la panela teniendo en cuenta el material que se ha seleccionado. Sabiendo
que el esfuerzo está calculado a partir de la relación entre fuerza y área, se procede en primera
instancia a realizar el cálculo del esfuerzo soportado del tanque lleno, es decir con el fluido.

F
Esfuerzo=σ=
A

Para hallar la fuerza es necesario tener el valor de la masa del tanque y el valor de la masa de la
panela:
  Masa del tanque vacío: 490 kg
 Masa de la panela: Para este caso es necesario realizar el despeje de la densidad para
obtener el resultado.

masa g
→ masa=ρ × v masa panela=1,48 3 × ( 47,3∗90∗40 cm )
3
ρ=
volumen cm

masa panela=252.014,4 g ( 1000

1 kg
g)
≈ 252,014 kg

Por tanto, con la sumatoria de las dos masas multiplicado por la gravedad se obtiene que:

F=490+ 252,014 × 9.81

( m
s )
2 F=7.279,16 N

SolidWorks nos proporciona el área superficial del tanque que es de 499.509,13 m m 2 por lo que
se puede calcular el esfuerzo del tanque lleno,

7.279,16 N
E sfuerzo tanquelleno=σ tanque lleno= 2
499.509,13 m m

σ tanque lleno =0.01457 Mpa

Ahora bien, el esfuerzo de fluencia del acero inoxidable 316 es de,

σ fluencia acero 316=205 Mpa

σ tanque lleno < σ fluencia acero 316

Concluimos entonces, que a la base del tanque de la coraza no le afectará el peso de la panela y
no tendrá una deformación plástica dado que el esfuerzo de fluencia del tanque lleno es menor a
esfuerzo de la fluencia del acero inoxidable 316.

3.4. Manguera
Las mangueras de uso alimentario requieren altos estándares de seguridad y calidad para su
fabricación. Para este proceso se necesita una manguera que cumpla con las siguientes las
propiedades:

- Temperatura: Teniendo en cuenta que el fluido de la panela se encuentra a 120°C, la

manguera debe cumplir esta temperatura.
- Resistencia a la corrosión: La manguera debe ser altamente resistente a la corrosión.
 - Refuerzo: Los materiales con los que es reforzada deben estar acordes a las necesidades
del fluido.

Tabla 6. Manguera preseleccionada para la dispensadora de panela

Manguera Succión y
Mangueras Manguera SAE 100R14 descarga alimenticia (Food TUPRESTIGE
Máster Lite)
Temperatura -54 °C a + 204°C -40°C / +120°C -40ºC a + 110ºC
Resistencia a la
Sí Sí Sí
corrosión
Tejido sintético de alta
Una trenza de alambre de resistencia a la tracción con
Textiles sintéticos, espiral de
Refuerzo acero inoxidable serie helicoide de alambre de acero.
acero galvanizado.
304. Cubierta: Blanca, Nitrilo
modificado.
Recomendada para
Manguera recomendada
transferencia de camión
para media presión y
Manguera grado superior de cisterna, barcaza, buque o
aplicaciones con altas
baja permeabilidad, succión y tanque de almacenamiento de
temperaturas, Es
suministro, adecuada para una una variedad de productos
Generalidades recomendada para
amplia gama de alimentos. alimenticios como grasa animal,
trabajar en descargas de
Recomendada para vinos y aceite vegetal y otros aceites
compresores y aceites y/o
licores. comestibles que requieran una
fluidos hidráulicos
manguera sanitaria aprobada
calientes.
por la FDA.

Costos (1 metro) $120.000 $90.000 $100.000

Imagen. Manguera SAE 100R14

Teniendo en cuenta las mangueras expuestas en la tabla 11, la manguera SAE 100R14 es la más
conveniente para la dispensadora de Panela. De las tres, es la que
presenta un mayor rango de temperatura llegando a los 240° C, lo
que resulta conveniente para el transporte del fluido teniendo en cuenta
que se tiene que conservar la temperatura desde el momento en el que Fuente: (Central de mangueras )

sale del tanque hasta el llenado del molde. Adicional a esto, esta
manguera tiene un refuerzo con un tubo interior de teflón y una cubierta
de acero inoxidable, lo que permite que el fluido no genere corrosión temprana en esta; lo anterior,
también para prevenir el cambio de manguera a corto plazo por factores como corrosión o
deformación.

El costo aproximado estaría en $120.000, siendo la de mayor precio, sin embargo, sus
características generan durabilidad del material y eficacia en el transporte del fluido.
La adecuación de la manguera debe tener un diámetro de 25 mm, es decir de una pulgada en
relación con la motobomba EcoMoineau™ C ya determinada. La ficha técnica de la manguera se
encuentra en el anexo K en donde se pueden evidenciar los diferentes diámetros en los que se
encuentra disponible, así como sus características principales.

3.5. Bases
Las bases del prototipo deben soportar un alto peso del tanque y de la panela, teniendo en cuenta
que, aunque no tiene contacto con la comida sigue siendo parte de la industria alimentaria, por lo
que debe ser un material con las siguientes propiedades:
Imagen. Diseño de las bases de la estructura

- Soldabilidad: Una alta soldabilidad permite una fácil

fabricación.
- Límite elástico: El mayor esfuerzo que se puede aplicar a
un material sin causar una deformación.
- Módulo de elasticidad: El módulo de elasticidad de un
material es la relación entre el esfuerzo al que está
sometido el material y su deformación unitaria. Representa
la rigidez del material ante una carga impuesta sobre el mismo.
- Dureza: La dureza es la oposición que ofrecen los materiales a alteraciones físicas como
la penetración, la abrasión y el rayado.

Tabla 7. Bases del diseño

Acero al carbono medio Acero al carbono bajo

Láminas de acero Acero carbono alto 1060
AISI 1045 1020

Soldabilidad Media Alta Baja

Límite elástico (Mpa) 310 450 710
Módulo de elasticidad
200 205 190
(GPa)

Dureza (HB) 163 121 230

Costos (lámina de 200 x

$189.666,38 $222.903,42 $256.547
300 mm)

Composición química 1020

El porcentaje de carbono del acero 1020 no supera el 0,2%, sin embargo, en el estudio se muestra
hasta un 5,02% del elemento lo que ya no representa un acero al carbono sino una fundición, pero
este gran porcentaje de error tiene una explicación en la manipulación del material por estudiantes
sin guantes antes de la microscopia electrónica de barrido, lo que impregno un porcentaje de
carbono del tejido humano en el material. El elemento más abundante es hierro, pero se presentan
impurezas de silicio, molibdeno y oxígeno en gran cantidad posiblemente de la oxidación por el
ambiente, cuando como tercer material solo debería está el manganeso, en un 0,3%. El
manganeso es agregado en la realización del acero para eliminar oxígeno y azufre del ambiente.

Es importante, entonces, realizar el cálculo del esfuerzo de las bases para estudiar si es posible
que resista el esfuerzo ejercido por la fuerza del tanque teniendo en cuenta el material que se ha
seleccionado. Sabiendo que el esfuerzo está calculado a partir de la relación entre fuerza y área,
se traen los valores obtenidos por la fuerza del tanque lleno calculados en la sección de la coraza
del tanque:

F
E sfuerzo=σ=
A

Para hallar la fuerza es necesario tener el valor de la masa del tanque y el valor de la masa de la
panela:

 Masa del tanque vacío: 490 kg

 Masa de la panela: Para este caso es necesario realizar el despeje de la densidad para
obtener el resultado.
 masa
ρ= → masa=ρ × v
volumen

masa panela=1,48
g
cm 3
× ( 47,3∗90∗40 cm3 )=252.014,4 g
1 kg
(
1000 g )
≈ 252,014 kg

Por tanto, con la sumatoria de las dos masas multiplicado por la gravedad se obtiene que:

F=490+ 252,014 × 9.81

( m
)
s2
F=7.279,16 N

Como se puede ver en la Imagen 5, SolidWorks nos proporciona el área superficial de la base que
es de 221.925,14 mm2 , por tanto, podemos calcular el esfuerzo que harán:

7.279,16 N
E sfuerzo bases=σ bases= 2
221.925,14 m m

σ bases=0.03280 Mpa

El esfuerzo de fluencia del ASI 1020 es de:

σ bases=450 Mpa

σ bases <σ fluencia AISI 1020

Concluimos entonces, que las bases soportan poco esfuerzo y no se deformaran plásticamente.

Ahora bien, teniendo en cuenta la selección del acero al carbono 1020 se calcula el precio total de
las bases de la dispensadora de panela visualizado en la siguiente tabla:

Laminas Área Precio Unidades Precio total

200 * 300 mm = 60.000 mm2 =
Lámina comercial acero $ 222.903,42 1 -
al carbono 1020 6.000 cm2
Patas del prototipo 59.199,83 mm2 = 5.919,933 cm2 $219.928,88 4 $879.715,54
Lámina en contacto con
221.925,14 mm2= 22.192,51 cm2 $824.464,54 1 $824.464,54
el tanque
Total bases del tanque $1´704.180,08

Teniendo en cuenta la tabla, el valor total de las bases del tanque con acero al carbono 1020
estaría alrededor de $1´704.180,08.

En la siguiente tabla se puede visualizar, por tanto, los materiales seleccionados para la fabricación
de la dispensadora de panela.
 Tabla 8. Materiales seleccionados para la fabricación de la dispensadora de
panela.
Material Seleccionado Dimensiones
Motobomba EcoMoineau™ C -
Acero Inoxidable 316 (coraza del tanque) Largo: 100 mm, Ancho: 100 mm, Espesor: 3 mm
Acero al carbono (bases) Largo: 200 mm, Ancho: 300 mm, Espesor: 3 mm
Manguera SAE 100R14 Diámetro: 25 mm

Teniendo ya los materiales seleccionados, se realiza una caracterización por medio de ensayos de
tensión que permitan conocer las características de los materiales cuando son sometidos a
esfuerzos de tracción; es decir, determinar la resistencia a la rotura y las principales propiedades
mecánicas del material. Adicionalmente, también se tendrá en cuenta la composición química que
funcione como complemento de los ensayos de tensión, puesto que esta nos indicará el
comportamiento que tendrán los elementos que conforman los materiales frente a las tensiones
aplicadas sobre él. Dicha composición estará relacionada con las propiedades físicas, ya que
según su estructura química cada material tendrá diferentes valores de dureza, ductilidad,
fragilidad y demás; además, la información obtenida funcionara para verificar si los materiales
seleccionados son los correctos a implementar

Cuando se realizó el estudio de las pruebas mecánicas del acero inoxidable 316 se obtuvieron los
siguientes resultados:

Tabla 9. Resultados de ejecuciones de ensayo acero inoxidable 316

Nombre visualizado Valor Unidad

Motivo de finalización de
Rotura detectada
ensayo

Tensión de pico 0,4067161 kN/mm²

Carga de pico 6,670 kN

Deformación a la rotura 0,1611276 mm/mm

Módulo 24,7127144 kN/mm²

Anchura 20,500 mm

Grosor 0,800 mm
Para hallar los valores de límite elástico, % de elongación y resiliencia se grafican los valores 9
obtenidos de las pruebas realizadas.

Figura 4. Gráfica de tensión deformación del acero inoxidable 316

Gráfica tensión deformación

0.4500000
0.4000000
0.3500000
Tensión (kN/mm2)

0.3000000
0.2500000 Esfuerzo de tensión
Esfuerzo de fluencia
0.2000000 2
σ f ≈ 0,336 kN /mm σ t ≈ 4 06,7161 kN / mm
2
0.1500000
0.1000000
0.0500000
0.0000000
0.000 0.020 0.040 0.060 0.080 0.100 0.120 0.140 0.160 0.180 0.200
Deformación (mm/mm)

Deformación elástica Deformación plástica

Para el valor del esfuerzo de fluencia se observó de la tabla tensión-deformación que se estima
un valor aproximad a 0,336 kN /mm2. Para expresarlo en Mpa se procede a realizar la siguiente
conversión de unidades:

0,336
mm 2 (
kN 1000 N
1 kN
≈ 336
N
mm2 )
≈ 336 Mpa

Este valor nos indica que a partir de 336 Mpa, en el acero inoxidable 316 se presenta el fin de la
zona elástica del material y el inicio de la zona plástica, es decir en donde el material se deformará
de forma permanente e irreversible.

Ahora bien, cuando se habla del porcentaje de elongación o alargamiento se refiere al porcentaje
que representa el aumento de longitud del material cuando se ve sometido a un esfuerzo de
tracción antes de su rotura. La fórmula que lo describe es la siguiente:

% alargamiento=ε f∗100

9
Los valores con los que se realizó la gráfica esfuerzo-deformación se obtuvieron del documento DAQ-cruceta; â_¦ - (Temporizado)
Con los valores obtenidos en las pruebas mecánicas se tiene que,

 ε f =0,186253935. Valor tomado del último valor de la deformación unitaria.

Por tanto, para el acero inoxidable 316 se tiene un % de alargamiento de:

% alargamiento=0,186253935∗100 ≈ 18,63 %

Con este valor se concluye que el aumento de longitud del acero inoxidable fue de un 18,63%
cuando se ve sometido a un esfuerzo de tracción antes de su rotura.

Para el módulo de resiliencia se tiene que el valor es obtenido a partir del área bajo la curva de la
porción elástica de esta. Este módulo representa la energía estática que el material absorbe o
libera durante la aplicación o liberación de carga. La ecuación que lo describe es la siguiente:

b∗h Esfuerzo de cendencia∗Deformación de cedencia

Er= =
2 2

Por tanto, los valores para calcular el módulo serán:

 Esfuerzo de cedencia=336 Mpa

 Deformación de cedencia=0,035 mm/mm

Es decir, el módulo de resiliencia para el acero inoxidable 316 es:

N mm
336 ∗0,035
mm
2
mm
Er= ≈ 5,88 Mpa
2

De esta forma, para el acero inoxidable 316 se tiene que absorber 5,88 Mpa de energía durante la
aplicación de la carga.

El valor del módulo de Young se obtuvo de la tabla adquirida por las pruebas mecánicas, el cual
es definido como la pendiente en la porción lineal de la curva esfuerzo-deformación unitaria a
tensión, descrita por la ley de Hooke. En este caso, para el acero inoxidable, el módulo de Young
es de 2.4712,7144 Mpa.

La resistencia a la tracción o el esfuerzo de tensión de igual forma es tomada por la tabla de las
pruebas mecánicas en la sección de tensión de pico. Para el material estudiado se tiene una
resistencia a la tracción de 406,7161 Mpa, valor que indica la máxima tensión que el acero
inoxidable 316 puede soportar bajo tensión, antes de que su sección transversal se contraiga de
manera significativa.
 Tabla 10. Propiedades físicas del acero inoxidable 316
Propiedades físicas Valores Unidades
Módulo de Young 2.4712,7144 N/mm² = Mpa
Límite elástico (esfuerzo fluencia) 336 N/mm² = Mpa
Resistencia a la tensión (esfuerzo tensión) 406,7161 N/mm² = Mpa
% de elongación 18,63 %
Resiliencia 5,88 N/mm² = Mpa

Cuando se realizó el estudio de las pruebas mecánicas del acero al carbono se obtuvieron los
siguientes resultados:

Tabla 11. Resultados de ejecuciones de ensayo acero al carbono

Nombre visualizado Valor Unidad
Motivo de finalización de
Rotura detectada
ensayo
Tensión de pico 0,3498296 kN/mm²
Carga de pico 5,982 kN
Deformación a la rotura 0,2248796 mm/mm
Módulo 30,7671952 kN/mm²
Anchura 19,000 mm
Grosor 0,900 mm

Para hallar los valores de límite elástico, % de elongación y resiliencia se grafican los valores 10
obtenidos de las pruebas realizadas.

Gráfica esfuezo-deformación
0.4000000

0.3500000
Tensión (kN/mm2)

0.3000000

0.2500000 Esfuerzo de fluen-

Esfuerzo de tensión
cia
0.2000000

0.1500000

0.1000000

0.0500000

0.0000000
0.000 0.020 0.040 0.060 0.080 0.100 0.120 0.140 0.160 0.180 0.200 0.220 0.240 0.260 0.280

10 Deformación (mm/mm)
Los valores con los que se realizó la gráfica esfuerzo-deformación se obtuvieron del documento DAQ-cruceta; â_¦ - (Temporizado)
 Deformación elástica Deformación plástica

Para el valor del esfuerzo de fluencia se observó de la tabla tensión-deformación que se estima
un valor aproximad a 0,305 kN /mm2. Para expresarlo en Mpa se procede a realizar la siguiente
conversión de unidades:

0,305 (
kN 1000 N
mm 1 kN
2 )
≈ 305
N
mm2
≈305 Mpa

Este valor nos indica que a partir de 305 Mpa, en el acero al carbono se presenta el fin de la zona
elástica del material y el inicio de la zona plástica, es decir en donde el material se deformará de
forma permanente e irreversible.

Ahora bien, cuando se habla del porcentaje de elongación o alargamiento se refiere al porcentaje
que representa el aumento de longitud del material cuando se ve sometido a un esfuerzo de
tracción antes de su rotura. La fórmula que lo describe es la siguiente:

% alargamiento=ε f∗100
Con los valores obtenidos en las pruebas mecánicas se tiene que,

 ε f =0,253285497426987. Valor tomado del último valor de la deformación unitaria.

Por tanto, para el acero inoxidable 316 se tiene un % de alargamiento de:

% alargamiento=0,253285497426987∗100≈ 25,33 %

Con este valor se concluye que el aumento de longitud del acero al carbono fue de un 25,33%
cuando se ve sometido a un esfuerzo de tracción antes de su rotura.

Para el módulo de resiliencia se tiene que el valor es obtenido a partir del área bajo la curva de la
porción elástica de esta. Este módulo representa la energía estática que el material absorbe o
libera durante la aplicación o liberación de carga. La ecuación que lo describe es la siguiente:

b∗h Esfuerzo de cendencia∗Deformación de cedencia

Er= =
2 2

Por tanto, los valores para calcular el módulo serán:

  Esfuerzo de cedencia=305 Mpa
 Deformación de cedencia=0,033 mm/mm

Es decir, el módulo de resiliencia para el acero inoxidable 316 es:

N mm
305 ∗0,033
mm 2
mm
Er= ≈ 5,0325 Mpa
2

De esta forma, para el acero al carbono se tiene que absorber 5,0325 Mpa de energía durante la
aplicación de la carga.

El valor del módulo de Young se obtuvo de la tabla adquirida por las pruebas mecánicas, el cual
es definido como la pendiente en la porción lineal de la curva esfuerzo-deformación unitaria a
tensión, descrita por la ley de Hooke. En este caso, para el acero al carbono, el módulo de Young
es de 30,7671952 Mpa.

La resistencia a la tracción o el esfuerzo de tensión de igual forma es tomada por la tabla de las
pruebas mecánicas en la sección de tensión de pico. Para el material estudiado se tiene una
resistencia a la tracción de 349,8296 Mpa, valor que indica la máxima tensión que el acero al
carbono puede soportar bajo tensión, antes de que su sección transversal se contraiga de manera
significativa.

Propiedades físicas Valores Unidades

Módulo de Young 30,7671952 N/mm² = Mpa
Límite elástico (esfuerzo fluencia) 305 N/mm² = Mpa
Resistencia a la tensión (esfuerzo tensión) 349,8296 N/mm² = Mpa
% de elongación 25,33 %
Resiliencia 5,0325 N/mm² = Mpa

En cuando a la composición química, por medio de un microscopio electrónico de barrido se obtuvo

información de cada material de forma:

 Morfológica: En donde se evidenció la forma y el tamaño de las partículas.

 Topográfica: Evidenciando las características de la superficie.
 Cristalográfica: Evidenciando el ordenamiento de los átomos.
 Composición química elemental: Cantidades relativas de los elementos.

Iniciando con el estudio de la composición química del acero al carbono, y sabiendo que es un
acero con un bajo contenido de carbono, de fácil mecanizado y buena soldabilidad, el cuál es
utilizado para la fabricación de piezas estructurales o de
maquinaria de mediana resistencia, según SAE J1397 se
tiene que la composición química del acero al carbono
1020 es presentada de la siguiente forma:

Composición química (% en peso)

%C % Si % Mn %P %S
0.43 0.15 0.60 - -
0.50 0.35 0.90 0.040 0.50

Sin embargo, los resultados arrojados por la práctica de composición química son:

El porcentaje de carbono del acero 1020 no supera el 0,2%, sin embargo, en el estudio se muestra
hasta un 5,02% del elemento lo que ya no representa un acero al carbono sino una fundición, pero
este gran porcentaje de error tiene una explicación en la manipulación del material por estudiantes
sin guantes antes de la microscopia electrónica de barrido, lo que impregno un porcentaje de
carbono del tejido humano en el material. El elemento más abundante es hierro, pero se presentan
impurezas de silicio, molibdeno y oxígeno en gran cantidad posiblemente de la oxidación por el
ambiente, cuando como tercer material solo debería está el manganeso, en un 0,3%. El
manganeso es agregado en la realización del acero para eliminar oxígeno y azufre del ambiente.

En cuanto al acero inoxidable 316, su composición química está formada por:

%C % Si % Mn %P %S % Cr % Ni % Mo %N
0.75 0.2 0.04 0.03 0.03 16-18 1-14 2-3 0.10

Sin embargo, los resultados arrojados por la práctica de composición química son:

Ahora bien, una vez estudiados los materiales necesarios para la fabricación del prototipo es
importante de igual forma establecer los diferentes procesos que conforman el funcionamiento de
este. En este sentido, para el proceso de transporte del fluido son necesarias dos fases: la fase de
enfriamiento y la fase de transporte. El prototipo busca reducir el tiempo en el que se ejecutan
estas dos fases basándose en el movimiento del fluido por la bomba de cavidades progresivas,
donde se transforma la energía mecánica en energía cinética gracias al movimiento de las aspas,
lo que significa que el fluido podrá alcanzar altas velocidades llenado así los moldes con mayor
rapidez y optimización, evitando salificaciones ya que el tiempo de transporte en la manguera es
mínimo y su temperatura será constante gracias a la aislación térmica de esta.

La bomba estará conectada al tanque en la parte inferior, en donde se accionará una compuerta
por donde saldrá la panela cuando haya pasado el tiempo de batido. En cuanto al proceso de
moldeo, se optimizó mediante una manguera térmica, en donde se le permite al trabajador
direccionarla llenando los moldes y agilizando el proceso de distribución y empaquetado del
producto reduciendo los tiempos y los riesgos de la manipulación del insumo a altas temperaturas.
Posterior a cada uso de la bomba cuando pasa el fluido, esta deberá ser limpiada con agua para
evitar que los restos de la panela se solidifiquen, proceso que no requiere esfuerzo o personal
adicional. El agua será vertida por el mismo punto donde entra el fluido y el mismo funcionamiento
de esta se encargará de limpiar los restos.

Esta dispensadora de panela, a nivel industrial es fabricada mediante procesos de corte y

soldadura que estén acorde a las especificaciones del prototipo. Incluso, es importante resaltar que
algunas partes fueron elaboradas por separado para posteriormente realizar el ensamblado de
aquellas ya prediseñadas. En la imagen podemos visualizar el prototipo diseñado en SolidWorks
que simula a escala real la dispensadora de panela.

3.6. Proceso para la fabricación de la coraza del tanque-corte de láminas

Para la fabricación del tanque de acero inoxidable 316, es necesario considerar dos procesos que
se aplican en la industria justamente para el corte de láminas: el oxicorte y el corte con plasma.
Ambos procesos se encuentran aptos para la elaboración de la coraza, sin embargo, resulta
importante realizar un análisis más detallado de la calidad, tiempo precio de cada uno de ellos.

En la siguiente tabla se analizan los dos procesos para realizar el corte de las láminas de acero
inoxidable 316.

Tabla 12. Alternativas de procesos para el corte de lámina de acero inoxidable

316
Corte con plasma Oxicorte
Ponderación
Criterios de evaluación Calif. Calif.
de criterios Calif. Calif.
Pond Pond
Grado de maquinabilidad del tipo de material a
20% 5 1 4 0,8
utilizar
Grado de precisión de los métodos de
producción para ajustarse a los parámetros de 10% 4 0,4 3 0,3
calidad
Disponibilidad de equipos y herramientas en el
15% 5 0,75 1 0,15
laboratorio
Disponibilidad de mano de obra calificada,
según las habilidades técnicas requeridas para 15% 3 0,45 3 0,45
su uso
 Tiempo de producción 10% 4 0,4 3 0,3
Costo de producción 15% 3 0,45 3 0,45
Capacidad de disminuir los desperdicios de
10% 3 0,3 2 0,2
materiales
Otras consideraciones técnicas 5% 4 0,2 3 0,3
Total Puntuación 100% - 3,95 - 2,95

Teniendo en cuenta la información brindada por la tabla, el proceso más adecuado para realizar el
corte es el corte por plasma. Su puntuación fue la más alta, teniendo en cuenta además que el
grado de maquinabilidad para el corte por plasma es mayor, lo que permite que sea más sencillo
realizar el corte del material.

I. Grado de maquinabilidad
a. Corte con plasma: Para cortar láminas, el corte con plasma es un proceso viable
debido a que se puede realizar manualmente o de manera automatizada.
b. Oxicorte: De igual forma que el corte con plasma, el oxicorte permite cortar láminas
y resulta bastante útil

Gracias a que ambos procesos son realizados a altas temperaturas, se debe tener
precaución y el equipo de seguridad adecuado.

II. Grado de precisión de los métodos de producción para ajustarse a los parámetros de
calidad
a. Corte con plasma: Teniendo en cuenta que el uso debe ser manual, se debe
realizar con apoyo de una guía para que de esta forma el corte se realiza de
manera correcta, con un trazo recto y limpio.
b. Oxicorte: En este proceso también puede realizarse de manera manual con apoyo
de una guía, pero a diferencia del oxicorte la manipulación y forma de las
herramientas lo hacen más complejo, dificultando su manipulación.
III. Disponibilidad de equipos y herramientas en el laboratorio
a. Corte con plasma: Este equipo se encuentra disponible en el laboratorio de la
universidad
b. Oxicorte: Este equipo NO se encuentra en el laboratorio
IV. Disponibilidad de mano de obra calificada, según las habilidades técnicas requeridas para
su uso
En ambos procesos, su realización demanda de un operario con conocimientos técnicos al
momento de su implementación, por lo que impide el uso de cualquiera de estos dos
métodos sin un conocimiento previo o sin el debido acompañamiento.
V. Tiempo de producción
 a. Corte con plasma: La velocidad del corte varía según la geometría y complejidad
que la pieza demande; al ser en este caso una lámina, el tiempo estimado seria
reducido y efectivo.
b. Oxicorte: Este proceso es similar al corte con plasma según la geometría y el
material. Cabe resaltar que es más rápido el corte con plasma para las láminas de
acero inoxidable 316, por lo que el oxicorte no sería viable en este aspecto.
VI. Costo de producción
En términos de costo de producción ambos son procesos caros debido a que se necesita
mucha energía para su correcto funcionamiento, de igual forma que se necesita una mano
de obra adecuada para el proceso.
VII. Capacidad de disminuir los desperdicios de materiales
En ambos procesos debido a que son con calor, no se genera viruta, por lo que no produce
desechos materiales a simple vista. Cabe resaltar que ambos procesos generan gases
nocivos para los operarios.
VIII. Otras consideraciones técnicas y decisión
Teniendo en cuenta que en los factores a considerar para poder determinar un proceso se
encuentra la geometría de la lámina y el tamaño de esta, en conjunto con el costo y la
velocidad de corte, el proceso seleccionado para el corte de láminas es el corte con
plasma, debido a que es más rápido y sencillo de implementar para la realización de la
coraza.

3.7. Proceso para la fabricación de la coraza tanque-uniones lamina, unión motobomba-

manguera
Una vez cortada las láminas, se procede a seleccionar el proceso adecuado para la unión de estas.
En este caso, se analizarán dos tipos de soldadura teniendo en cuenta la calidad, tiempo, precisión
y costos. Escoger que tipo de soldadura resulta más eficiente para la unión de las láminas de acero
inoxidable 316 con un grosor de 3 mm.

Tabla 13. Alternativas de procesos para la unión de lámina de acero inoxidable 316.
Soldadura TIC Soldadura MIG
Ponderación
Criterios de evaluación Calif. Calif.
de criterios Calif. Calif.
Pond Pond
Grado de maquinabilidad del tipo de material a
15% 4 0,6 5 0,75
utilizar
Grado de precisión de los métodos de
producción para ajustarse a los parámetros de 10% 3 0,3 4 0,4
calidad
Disponibilidad de equipos y herramientas en el
15% 5 0,75 5 0,75
laboratorio
Disponibilidad de mano de obra calificada, según
15% 3 0,45 3 0,45
las habilidades técnicas requeridas para su uso
 Tiempo de producción 10% 3 0,3 4 0,4
Costo de producción 20% 3 0,6 5 0,1
Capacidad de disminuir los desperdicios de
10% 2 0,2 2 0,2
materiales
Otras consideraciones técnicas 5% 3 0,15 4 0,2
Total Puntuación 100% - 3,35 - 4,15

Teniendo en cuenta la información brindada por la tabla, se puede concluir que la soladura MIG es
la más apta para realizar la unión de las láminas de acero inoxidable 316 y la unión de la
motobomba con la manguera. Además de que cuenta con la puntuación más alta, también ofrece
grados de precisión adecuados, buenos tiempos de producción y de costos, generado de igual
forma un acabado con alta calidad.

I. Grado de maquinabilidad
a. Soldadura TIG: Deja un buen acabado superficial, produce una deformación en las
dimensiones muy baja en comparación con otras soldaduras y permite dejar una
superficie resistente a la corrosión.
b. Soldadura MIG: Se usa en la unión de metales de espesor mediano y pequeño,
permite la unión de metal a alta velocidad y en diferentes posiciones indicando su
alta tasa de productividad.
II. Grado de precisión de los métodos de producción para ajustarse a los parámetros de
calidad
En ambas soldaduras, se deja un buen acabado posterior a la unión de las piezas. Este
proceso se debe hacer a pulso del operario y a una velocidad específica.
III. Disponibilidad de equipos y herramientas en el laboratorio
Los dos tipos de soldadura se encuentran en el laboratorio
IV. Disponibilidad de mano de obra calificada, según las habilidades técnicas requeridas para
su uso
Para el caso de las dos soldaduras se requiere personal especializado u operatividad
guiada por personal capacitado con fines de realizar el proceso de soldadura
correctamente.
V. Tiempo de producción
Si bien el tiempo empleado en esto no varía mucho entre la soldadura, si dependerá de
otros factores como la longitud del cordón de soldadura, de la geometría de la unión y de la
experiencia o del trazado del operario y se define como similar el tiempo en TIG o MIG
VI. Costo de producción
El costo es relativamente alto para cualquiera de las dos

Soldadura TIG: Consume 8,6KW

 Soldadura MIG: Consume 5,5KW

VII. Capacidad de disminuir los desperdicios de materiales

a. Soldadura TIG: Se usa un electrodo de tungsteno que no se consume
b. Soldadura MIG: Se usa un electrodo de metal que sirve este mismo como parte
del material de relleno.
VIII. Otras consideraciones técnicas y decisión
Las dos soldaduras son recomendables para ser utilizadas en un proceso automatizado,
reduciendo la participación del operario y realizando el trabajo de manera más precisa,
pero alzando los costos de producción, igualmente la soldadura TIG necesita un grado de
tolerancia y dimensiones específicas y rigurosas. Por tanto, la soldadura escogida es la
MIG.

3.8. Proceso para la unión de la motobomba con la coraza

En cuanto a la unión de la motobomba con la coraza, se decidió unirla por medio de proceso de
atornillado utilizando el taladro inalámbrico y la remachadora para la practicidad y la preservación
de la integridad en la motobomba.

Estos procesos se plantearon a partir el diseño generado en Solid Works el cual presentó
modificaciones en el proceso de creación del prototipo, puesto que se analizó a partir del diseño 1
las implicaciones y fallas que este podría tener para poder mejorarlo.

Propuesta de diseño modificada

El diseño a escala real del prototipo dispensadora de panela tuvo modificaciones en cuanto a
que se le añadió unas bases a la coraza el tanque puesto que en un principio no se tuvo en
cuenta el peso de este y que pieza iba a resistirlo; en el diseño final (2) las bases soportan el
 peso tanto del tanque de acero inoxidable 316 lleno, como de la motobomba. El materia
escogido fue el acero al carbono, ya que esta pieza no tiene contacto directo con el fluido
(alimento) lo que indica que no es necesario construirla a partir de un material inoxidable.

Sin embargo, es importante mencionar que la adición de las bases no necesita un proceso
industrial para implementar, puesto que fue diseñado para que el tanque encajara correctamente a
esta.

Procesos para la fabricación de las bases de acero al carbono 1020

Para la Fabricación de las bases se escogió el acero al carbono 1020, el cual posee una buena
resistencia y ductilidad, lo que permite estabilidad al momento de soportar el peso de la
dispensadora. Para el corte del material se escogió el corte con plasma por la facilidad en su
operación y la practicidad ya que se encuentra disponible en los laboratorios, en cuanto a la
soldadura, se escogió la soldadura MIG al ser mas apta para el acero al carbono 1020 que la
soldadura TIG.
Los procesos seleccionados fueron tomados en cuenta gracias a las selecciones realizadas con
los materiales anteriores, tomando en cuenta la efectividad de estos con los materiales
trabajados y la efectividad de estos con el acero 1020, también se tomaron en cuenta los
mismos procesos para no aumentar los costos de fabricación.

Procesos de atornillado de la válvula con el tanque y la motobomba

Para el proceso de atornillado de la válvula y la motobomba, se considero viable la
implementación de una herramienta de impacto, la cual se encuentra disponible en el
laboratorio; se seleccionó este método para reducción de costos y por su efectividad con los
materiales del tanque.

Además con el objetivo de presentar una idea del funcionamiento de la dispensadora de panela se
procede a desarrollar el prototipo a escala laboratorio, con los siguientes procesos:

Figura. Flujo de procesos productivos para la fabricación del prototipo a escala laboratorio

Inicio
 Tiempo de 1 hora

No
Diseño del tanque y de las bases
Diseño en RDWorksV8

Inspección
del corte
Impresión a laser del diseño Tiempo de 2 horas

Tanque
Si Tiempo de 20 min t
Unión de las piezas cortadas
Bases
Tiempo de 40 min t

Ensamble con
pegante industrial Ensamble de bases al tanque Tiempo de 30 min t

Limpieza del prototipo Tiempo de 20 min t

Ensamble del motor y manguera Tiempo de 40 min t

Diseño de injerto para la manguera Tiempo de 30 min t

Diseño en RDWorksV8

Ensamble con
Unión de injerto al prototipo Tiempo de 30 min t
pegante industrial

Revisión del Prueba del

Tiempo de 20 min t
prototipo
prototipo

Si

Fin

A partir del análisis de costos realizado en el Excel “Contabilidad de costos dispensadora de

panela” se determinó que el costo de producción de la dispensadora está alrededor de
$70.510.469 teniendo en cuenta para un margen de utilidad del 20% el precio de venta adquirido.

Teniendo en cuenta los materiales trabajados y los procesos seleccionados, se consideraron

conceptos necesarios para realizar el sistema de costeo del proceso y la fabricación de la
dispensadora de panela para poder establecer los costos de producción y el precio de venta del
producto teniendo en cuenta los lineamientos teóricos de cada concepto trabajado y seleccionado.

La materia prima (MP) hace referencia a todo producto o material que se requiere para el
desarrollo de determinado producto, proyecto o proceso, en ella se encuentran dos tipos de
materia prima, la directa y la indirecta; en el caso de la dispensadora de panela la materia prima
directa consta de el acero inoxidable 316 en laminas, con el cual se realiza el tanque, el acero al
carbono 1020 con el cual se realizan las bases, la moto bomba y la manguera SAE 100R14 la cual
cumple la función de distribuir el melao de la panela; y en cuanto a materia prima indirecta, el
prototipo consta de la soldadura MIG y los remaches.

También se necesitó de evaluar la mano de obra (directa e indirecta), el cual es un punto bastante
influyente en la estructura de costeo ya que es necesaria para determinar el presupuesto necesario
en las labores de vital importancia en cuanto a operarios y a trabajadores, en el prototipo en mano
de obra directa se consideraron en cuanto al ensamblado de la dispensadora, dos operarios y un
soldador y en cuanto al diseño se consideró el diseño de software, el modelado de piezas, los
acabados, los planos y el ensamblaje; en cuanto a la mano de obra indirecta en cuestión del
ensamblaje se consideró un diseñador, un supervisor y un gerente de producción y para el diseño
de la dispensadora se consideró el corte de láminas, las soldaduras, los remaches, la instalación
de la motobomba, manguera y las válvulas.

Los costos indirectos de fabricación fueron necesarios evaluarlos para poder determinar el costo
que no se contempla directamente al realizar el producto, pero son necesarios para tener un monto
establecido en cuanto al costo de fabricación

En cuanto a los costos variables y fijos se tienen en cuenta gracias a que estos muestran el
margen de ganancias y la utilidad obtenida gracias a la comercialización del prototipo en su
mercado dirigido.

El punto de equilibrio fue seleccionado para poder ver el producto necesario a producir para poder
mantener estable las ganancias, de esta forma se puede determinar el monto mínimo de ventas sin
incurrir en riesgos de perdidas.

CONTABILIDAD DE COSTOS
DISPENSADORA DE PANELA
Valores expresados en pesos colombianos

COSTO UNITARIO
MP
D $ 52.498.986 MPI $ 1.334.423

MO
D
$ 6.316.932 MOI $ 10.257.699,94
CI
F $ 11.694.552 GIF $ 102.429
TOTAL, CIF $ 11.694.552

COSTO DE PRODUCCIÓN $ 70.510.469

Margen de utilidad 20%

Costo de ventas $ 84.612.563

 4. CONCLUSIONES
- La máquina diseñada es de gran ayuda a nivel industrial puesto que el proceso en el que
normalmente se lleva la panela del tanque de moldar representa riesgos a la salud,
quemaduras, y fatiga en los trabajadores por el alto peso del producto por su densidad. El
proceso que se facilita también da rapidez y eficacia además de que no implica el
reemplazo de la mano de obra sino su ayuda.
- Se encontraron costos muy elevados en los procesos industriales como también en los
materiales, por tanto, se espera que en la industria colombiana se busque una mejora
industrial que aumente la demanda de productos que faciliten los procesos como el del
moldado de la panela, ayudando a las personas que viven de estas actividades
agroindustriales y buscando una alta eficiencia, de modo que los costos sean más
accesibles para todos.
- Se aseguran las condiciones de salubridad exigidas por el Ministerio de Salud en toda la
estructura ya que, tratándose de un producto alimenticio, es necesario velar por el
cumplimiento de las pautas en los materiales sin descuidar la función y las necesidades
con el que son seleccionados, puesto que una mala selección puede significar un daño en
el organismo ya que no todos los elementos que componen los materiales son aptos para
el consumo, incluso, algunos pueden llegar a ser tóxicos.

ANEXOS

4.1. Anexo A: Crecimiento de las partes aéreas de la caña de azúcar

Tabla 14. Factores que influyen en el crecimiento de las partes aéreas de la

caña de azúcar
Factor Descripción
Variedad Se pueden presentar variedades precoces, las cuales completan el
auge del desarrollo en corto plazo, y las tardías que llevan uno o más
años.
Edad La mejor respuesta al crecimiento se genera cuando la planta va por
la primera mitad del auge de su desarrollo, puesto que la caña
provecha la fotosíntesis, las aplicaciones de los fertilizantes, el agua
de riego y demás.
 Variación Se considera que la planta de caña de azúcar incrementa su velocidad
Diurna de alargamiento durante la noche, teniendo en cuenta el factor
humedad.

Humedad Es importante que sin importar las condiciones en las que se

encuentre el suelo, el contenido de humedad debe estar arriba del
punto de marchitamiento.
Fertilizantes El crecimiento puede verse afectado o beneficiado según la
proporción en la que sean aplicados los fertilizantes.
Temperatura Existe una relación correlativa con el crecimiento de la planta y la
temperatura. Cuando la temperatura alcanza el máximo de igual forma
es su crecimiento y viceversa.
Luz Cuando la cantidad de luz es alta, los tallos son más gruesos, pero
más cortos, sus hojas son mas largas y más verdes. En cambio,
cuando se presenta una deficiencia de luz, los tallos son más
delgados y largos y las plantas son más suculentas, es decir
presentan menor porcentaje de materia seca.
Superficie Cuando se presentan deshojamientos se reduce el alargamiento y el
Foliar diámetro por lo que se retrasa el crecimiento de los tallos.
Fuente: (Leon, 1978)

4.2. Anexo B: Crecimiento de las raíces

Tabla 15. Factores que influyen en el crecimiento de las raíces

Factor Descripción
Variedad Es un factor genético principalmente por lo que hay variables que
presentan un sistema radicular grande con bajo rendimiento y
viceversa.
Humedad En el proceso de crecimiento, la planta absorbe la mayor cantidad de
agua posible a través de los pelos absorbentes; esta capacidad
depende del área de esos pelos que a su vez dependen de la
variedad y de la edad de la planta.
Temperatura Se ha demostrado que la temperatura mínima para generar
crecimiento se encuentra alrededor de los 6°C y la temperatura
 óptima es aproximadamente 30°C.
Luz Cuando las plantas crecen e
n sitios con alta luminosidad, producen raíces abundantes y
vigorosas, sin embargo, cuando se encuentran en situaciones donde
la luminosidad es baja, las raíces tienden a crecer de forma fina y
frágil.
Aireación del Cuando hay escases de oxígeno en el suelo, las raíces tienden a
suelo irse a las áreas más aireadas, esto se conoce como aerotrópicas.
Acidez del suelo El rango óptimo de pH está de 5.0 a 5.2. Estos valores son
establecidos con el propósito de proveerle a la planta el hierro
necesario para el crecimiento.
Fertilizantes Cuando se agregan fertilizantes a los suelos que se encuentran
deficientes de elementos nutritivos como el nitrógeno, el fósforo y el
potasio, se genera un aumento en el peso seco total de las raíces,
Viento Cuando el viento se encuentra constante se genera un aumento en
el desarrollo del sistema radicular, sin embargo, como se menciona,
la parte aérea disminuye su crecimiento obteniendo así plantas poco
desarrolladas.
Fuente: (Leon, 1978)

4.3. Anexo C: Crecimiento volumen de la caña de azúcar

Figura 5. Etapas de crecimiento (volumen) de la caña de azúcar

 División
Origen y formación de los
nuevos órganos  Diferenciación
 Alargamiento

Los nuevos órganos se originan de diversos tejidos meristemáticos

Siembra y Germinación Las semillas de la caña de azúcar en buenas condiciones de

temperatura y humedad germinan en dos días

 Día 2: Nace la raíz primaria

 Día 3: Nace el coleóptilo
 Día 7: Nace la primera hija (rompiendo el coleóptilo)
 Día 10: Nace la segunda hoja
 Cuando existen buenas condiciones de humedad y de

Germinación de las Yemas temperatura y un buen nivel de nitrógeno, un trozo germina, es

decir que sus yemas se desarrollan en un nuevo tallo y sus
primordios radiculares, en raíces.

Fuente: Autor Daniela Alejandra Rodríguez Mariño

 4.4. Anexo D: Transformación de la caña en panela y en azúcar

Figura 6. Proceso de transformación de la caña en panela y en azúcar de mesa.

Caña Modeldora de Extracción de Mezcla de jugos Jugo

recolectada caña de azúcar jugos con Cal (pH-7) clarificado

Pasa a través de varios evaporadores

Bagazo Filtración de Jugos
(para obtener el jarabe)

Usado como
combustible Concentración de vacío (obtención
Evaporación de 3 a de
jarabe sobresaturado)
4 horas

Enfriamiento del jarabe

Adición de carbonato de Pasta semisólida
sodio (como aglutinante para formada
hacer bolas de panela) Centrifugado

Deposición de cristales de azúcar en

Alimentación de Obtención de
la parte inferior
batea panela Refinación
Azúcar de mesa

Fuente: (Farfán Fiestas , Santos Vega, Banda Guerrero, & Valdiviezo, 2015)
 4.5. Anexo E: Composición en porcentaje

Tabla 16. Composición en porcentaje de la caña de azúcar

Componente Porcentaje (%) Subcomponentes Porcentajes

Agua 74.50 74.50

SiO2 0.25

K2 O 0.12

Na2O 0.01

CaO 0.02

Cenizas 0.50 MgO 0.01

Fe2O3 Vestigios

P2 O5 0.07

SO3 0.02

Cl Vestigios

Celulosa 5.50

Fibra 10.00 Pentosana Xylan 2.00

Goma de la caña 0.50

Lignina 2.00

Sacarosa 12.50

Azúcares 14.00 Dextrosa 0.90

Levulosa 0.60

Albuminoides 0.12

Aminos (aspargina) 0.07

Cuerpos nitrogenados 0.40 Aminoácidos 0.02

Ácido nítrico 0.01

Amoniaco vestigios

Cuerpos xánticos vestigios

Grasa y cera 0.20

Pectinas (gomas) 0.20

Ácidos libres 0.08

Ácidos combinados 0.12

Total 100.00

Fuente: Doctor C.A. Browne.

4.6. Anexo F: Composición química

Tabla 17. Composición Química promedio de la caña de azúcar.

COMPONENTES (%)
Agua 74.50
Azúcares 14.00
Sacarosa 12.50
Dextrosa 0.90
Levulosa 0.60
Fibra 10.00
Celulosa 5.50
Pentrosa (xilana) 2.00
Pentosa (arabana, goma) 0.50
Lignina 2.00
Cenizas 0.50
Silicio 0.25
Potasio 0.12
Sodio 0.01
Calcio 0.02
Magnesio 0.01
Fósforo 0.07
Azúfre 0.02
Cuerpos nitrogenados 0.40
Albuminoides 0.12
Aminoácidos (asparagina) 0.07
Aminoácidos 0.20
Ácido nítrico 0.01
Grasas y ceras 0.20
Pectina (gomas) 0.20
Ácidos libres 0.08
Ácidos combinados 0.12
Total 100.00
Fuente: (Cardoza, 2013)
 4.7. Anexo G: Porcentajes de sacarosa

Tabla 18. Porcentajes de sacarosa en las diferentes partes de la caña de azúcar

Parte de la planta Porcentaje
Parénquima11 78.38
Corteza 7.88
Nudo12 13.8
Fuente: (Latorre, 2002)

11
“El parénquima es un tejido vivo, principal representante de los tejidos denominados fundamentales (parénquima,
colénquima y esclerénquima). Es un tejido sencillo que está implicado en una gran variedad de funciones dependiendo de
dónde se encuentre, como la fotosíntesis, el almacenamiento, la elaboración de sustancias orgánicas y la regeneración de
tejidos”. [Consultado en línea el 29 de agosto de 2022: disponible en
https://mmegias.webs.uvigo.es/1-vegetal/guiada_v_parenquima.php]

12
“Los nudos se ubican en el lugar en que una hoja se conecta con el tallo, según la Facultad de Agricultura de la
Universidad de Arizona. Se ven como partes del tallo más gruesas que el resto. Según esta universidad, los nudos brindan
a la planta actividad celular y nuevo crecimiento, produciendo yemas que desarrollan nuevos tallos, hojas o flores”.
[Consultado en línea el 29 de agosto de 2022: disponible en https://www.ehowenespanol.com/nudo-planta-info_271372/]
 4.8. Anexo H: Puntos críticos en Colombia

Tabla 19. Puntos críticos que presenta actualmente la producción de panela en

Colombia
Número Punto Crítico
1 Escasez de mano de obra por causa de la alta migración de trabajadores en
busca de mejores oportunidades, sin descontar las causas violentas que han
incidido en el desplazamiento de personas.
2 Dificultad para acceder al crédito que presenta altas tasas de interés, cuyo
propósito estaría centrado en la inversión para el mejoramiento de la cadena de
producción.
3 Precios altos de los insumos requeridos para la producción.
4 Incertidumbre del productor por la acentuada fluctuación de los precios de la
panela, factor que desmotiva considerablemente la producción acarreando el
empobrecimiento del productor y su familia.
5 Ausencia de la asistencia técnica al productor por parte de los entes territoriales
6 Falta de planeación estratégica y operativa en las labores de cultivo y
manufactura generando baja calidad en la producción.
7 Desconocimiento del manejo de diferentes variedades de caña.
8 Agotamiento o baja fertilidad del suelo
9 Altos costos de corte, transporte y manejo de la caña
10 Bajos niveles de extracción de jugos.
11 Uso de aditivos que alteran las propiedades de la sacarosa como fuente rica en
calorías conllevando a la pérdida de las propiedades nutritivas implícitas en la
panela.
12 Desaprovechamiento de los subproductos de la caña y la molienda por
desconocimiento de la tecnología para su adecuada utilización.
13 Deterioro de vías de acceso al casco urbano del municipio.
14 Deterioro de vías de acceso al casco urbano del municipio.
Fuente: (Guana, 2016).
 4.9. Anexo I: Composición química

Tabla 20. Composición química de la panela.

COMPONENTES CONTENIDO
Sólidos Solubles 94-97%
Sacarosa 83-89%
Azúcar reductora 0.5%
Proteínas 2.5-12%
Sólidos sediméntales 0.1-1%
Cenizas 0.8-1.9%
Nitrógeno 0.12%
Grasa 0.9%
Magnesio 50-90mg
Fósforo 50-65mg
Sodio 2-7mg
Potasio 150-230mg
Calcio 80-150mg
Humedad <3%
Fuente: (Farfán Fiestas , Santos Vega, Banda Guerrero, & Valdiviezo, 2015).
 4.10. Anexo J: Bomba EcoMoineau

Figura 7. Información general de la bomba EcoMoineau™ C.

VENTAJAS
Ahorro de espacio
42% más corta - 57% más ligera
Revolucionaria, combina las prestaciones y la excepcional fiabilidad de la tecnología de la bomba de
cavidad progresiva con un Eco-diseno compacto. La bomba EcoMoineau™ C necesita un espacio
de instalación reducido, lo que disminuye los costes y facilita su integración.

Fuente: (ECOMOINEAUTM C)

Bomba de ecodiseño
Consumo de energía reducido en un 10%
La bomba EcoMoineau™ C es más ligera (contiene menos materias primas) y consume un 10% de
energía menos que la mayoría de las bombas de cavidad progresiva del mercado. Su fabricación,
transporte y optimizan el uso de energía.
Desmontaje fácil y rápido
Reducción del tiempo de mantenimiento en un 23%
La bomba EcoMoineau™ C tiene un número de piezas reducido con respecto a los modelos
similares de otras marcas. Integra gran cantidad de características que mejoran su funcionamiento
al tiempo que facilitan la instalación y el mantenimiento. Por ejemplo: • Cambio de el sello mecánico
por detrás, desmontando la transmisión • El tren de potencia (rotor, biela, eje de transmisión) puede
retirarse sin desconectar las tuberías • La versión integrada está equipada con un sello mecánico de
diámetro reducido y autoposicionado • El sistema de junta de doble cardán patentado está formado
por pocas piezas. El tren de potencia puede suministrarse en una sola pieza de recambio para
reducir los tiempos de mantenimiento.

Fuente: (ECOMOINEAUTM C)
 4.11. Anexo K: Ficha técnica

Figura 8. Ficha técnica de la manguera SAE 100R14

Fuente: (Central de mangueras ).

6. CONCLUSIONES

7. BIBLIOGRAFÍA
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