UNIDAD 3 ENGRANES RECTOS.

Para transmitir movimiento con torque y/ó potencia existen básicamente 3 tipos de transmisión:

a) Engranes, η desde 50 hasta 99% de acuerdo a la clase de engrane.

b) Bandas, η de 94-98% - 5% por 1/32” de desgaste en poleas – 5% por desalineación
c) Cadenas, η de 75% hasta 92% cuando está perfectamente ajustada y lubricada.

Entendiendo por eficiencia la relación entre el trabajo útil producido ó de salida respecto al trabajo
suministrado ó de entrada. Una eficiencia menor a 50% se considera diseño defectuoso ó que está
incorrectamente aplicado.

En la antigüedad, los chinos usaron cuerdas y madera para solucionar problemas de transporte,
impulsión, elevación y movimiento. El inventor de los engranajes en todas sus formas fue
Leonardo Da Vinci, quien dejó sus dibujos y esquemas de muchos mecanismos que hoy
utilizamos. En la figura 3.1 se aprecia la transmisión entre dos ejes paralelos, uno de ellos es el eje
motor y el otro el eje conducido para repeler ataques enemigos, con aspas al nivel del techo
movidas por un eje vertical, unido a un “engranaje”, el movimiento lo producen soldados que giran
una rueda a nivel del piso, provocando que los enemigos en el techo sean expulsados. En la figura
3.2 se aprecia la transmisión trasera para un carro (ejes perpendiculares entre sí), el eje vertical
mueve el “engrane” que impulsa las ruedas hacia delante o atrás.

Figura 3.1 Engranaje para repeler ataques enemigos Fig. 3.2 Transmisión trasera de engranes

¿Pero que es un engrane?

Rueda o cilíndro dentado. La forma más básica de un engrane es un sistema de dos ruedas,
conectadas a barras cilíndricas.

¿Qué es un tren de engranes?

Conjunto de dos o más engranes que transmite el movimiento de un eje a otro.

¿Para que se usa?

Para transmitir movimiento giratorio o alternativo desde una parte de una máquina a otra.

¿Cómo se fabrican?
Se basa en la generación del diente a partir del diámetro exterior del engrane mediante:
1. formado en frío,

49
 2. colado en arena,
3. moldeo en cáscara,
4. fundición por revestimiento,
5. colado en molde permanente,
6. colado en matriz,
7. fundición centrífuga,
8. electroerosión,
9. pulvimetalurgia (metalurgia de polvos) o
10. formarse primero por extrusión y luego rebanar con cortadores formadores y generadores.

El método más común es formado en frío en el que unas matrices o dados ruedan sobre cuerpos
de engranajes para formar los dientes, mejorando las propiedades del metal. Los dientes se
maquinan por fresado, cepillado o sinfín y pueden ser acabados por cepillado, bruñido, esmerilado
o pulido con rueda.

Tratamientos. Los tratamientos a los engranes se dan principalmente en los dientes, y son:

a) Carburizado: Se usa para endurecer la superficie de los dientes, colocando el engrane en un

medio carburizante y calentandolo por horas a elevada temperatura, la capa superficial absorbe
por difusión atómica el carbono, que penetra para dar la profundidad de endurecido requerida.

a) Nitrurado: Se aplica a engranes de acero aleado para endurecer superficie. Las zonas que no
van a ser nitruradas se cubren con placas de cobre u otro material adecuado, después se calienta
a 538ºC en el horno de nitruración con gas de amoniaco que se descompone en nitrógeno atómico
e hidrógeno sobre la superficie del acero. El nitrógeno atómico penetra en la superficie del acero y
se combina con otros elementos, para formar nitruros de extraordinaria dureza. Un acero con
aleación exclusivamente de carbono no puede ser nitrurado con éxito.

b y c) Endurecimiento por inducción: Primero se trata térmicamente el diente del engranaje y

posteriormente se endurece la superficie del engrane mediante corrientes alternas de alta
frecuencia, enrollando una bobina de inducción alrededor del engrane y girandolo dentro de la
bobina, hasta que los dientes rebasan por segundos su temperatura crítica (se tornan rojo intenso),
después el engrane se retira de la bobina y se templa mediante baño de rocío aplicado por
rociador o se sumerge en un baño agitado.

d) Endurecido con flama (d): Proporciona un endurecimiento poco profundo mediante flama
oxiacetilénica girando el engranaje en la flama. El engranaje es semiendurecido y los dientes se
rebajan y se les da el acabado final antes de endurecerlos.

50
Lubricación. Los engranes tendrán una vida útil más duradera si se les lubrica en forma
adecuada. Los métodos para lubricar los dientes varían con el tipo de engrane, velocidad (en la
línea primitiva), acabado superficial, dureza y combinación de materiales. Los métodos más
usados son:

a) Paletas o brochas: Se utiliza en engranajes de muy baja velocidad y paso muy grande.
b) Chapoteo: Se emplea generalmente en cajas reductoras.
c) A presión: Por medio de bomba.
d) Atomización: Para velocidades muy altas o la acumulación de lubricante sea intolerable.

¿Cómo se dividen?
En 3 clases principales:
Rectos: η = 98 a 99%
A) Engranes de Eje Paralelo
Helicoidales: η = 96 a 98%

Cilindros rodantes en contacto

Clases B) Engranes No Paralelos Coplanares Cónicos Rectos
Cónicos Espirales: η= 50 a 90%

Gusano ó Sin fin: η= 40 a 85%

C) Engranes No Paralelos No coplanares Hipoidales:
No helicoidales
No circulares

Además, existen los trenes de engranes Planetarios ó Epiciclicos

A. Engrane de eje paralelo.

1. Recto. Rueda con dientes a 90° paralelos a su eje de rotación que transmite movimiento
giratorio entre dos ejes paralelos, el eje impulsado gira en sentido opuesto al eje impulsor; si se
necesita que ambos ejes giren en el mismo sentido se introduce un “engrane loco” entre el
impulsor y el impulsado.

2. Helicoidal.- Sus dientes se enroscan en torno al eje en forma de hélice con un ángulo de
orientación teta. Son apropiados para grandes cargas porque los dientes forman un ángulo agudo.
Los helicoidales sencillos tienen la desventaja de producir una fuerza que tiende a mover las
ruedas dentadas a lo largo de sus ejes. Se tiene que colocar una chumacera que soporte
axialmente y transversalmente al árbol.

Esta fuerza puede evitarse empleando engranajes helicoidales dobles o bihelicoidales, con dientes
en forma de V compuestos de medio diente helicoidal dextrógiro y medio diente helicoidal levógiro.

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Tienen una gran cantidad de aplicaciones, ya que pueden montarse tanto en ejes paralelos como
en los que no lo son. Son más silencioso que los dientes de los engranes rectos.

• Poseen mayor relación de contacto debido al efecto de traslape de los dientes.

• Transmiten mayor carga a mayor velocidad debido al embonado gradual que poseen.

B) Engranes No Paralelos Coplanares.

3. Cilindros rodantes en contacto. El modo más sencillo de transmitir movimiento de un eje

rotatorio a otro, es mediante un par de cilindros o ruedas lisas en contacto rodante. La conexión
puede ser externa o interna; siempre que exista la fricción suficiente en la interfaz de contacto,
funcionará bien. No habrá deslizamiento entre los cilindros hasta que la fuerza de rozamiento
disponible se exceda por la demanda de transmisión de torque. Los inconvenientes son su baja
capacidad de torque y la posibilidad de deslizamiento.

La llanta de un auto o una bicicleta es un cilindro rodante, y la vía de tránsito, el otro. La fuerza de
fricción impide el deslizamiento entre ambos, y funciona a menos que el coeficiente de rozamiento
disminuya por la presencia de hielo u otra sustancia resbalosa. Los primeros automóviles usaban
transmisiones de rodamiento, los barre nieves, y tractores de jardín emplean una rueda cubierta de
goma presionada contra un disco de acero, para transmitir a las ruedas la potencia del motor.

Las transmisiones con banda de fricción (plana o trapecial en V) se usan en una amplia variedad
de aplicaciones, desde pequeñas máquinas de coser o la impulsión del alternador eléctrico de un
auto hasta máquinas muy potentes (generadores y bombas). Siempre que no requiera sincronía en
fase absoluta y los niveles de potencia sean moderadas, una transmisión de banda puede ser lo
mejor. Son silenciosas, no necesitan lubricación, y de bajo costo en relación con las transmisiones
de engranes o de cadena.

Figura 3. Cilíndros rodantes en contacto

4. Cónicos. Tiene dientes formados en superficies cónicas para transmitir movimiento entre ejes
que se intersecan. Su característica es la reexpedición de la potencia alrededor de una esquina.
El ángulo entre los ejes de rotación de los conos, y los ángulos en el vértice pueden tener
cualquier valor, mientras coincidan los vértices de las superficies cónicas. Si no lo hacen, ocurre un
desemparejamiento de velocidad en la interfaz. El vértice de cada cono tiene un radio de rotación
nulo, y por lo tanto velocidad igual a cero. El resto de los puntos tendrán velocidades diferentes a

52
cero. La relación de velocidad se calcula utilizando los diámetros de paso en cualquier punto de
intersección común de diámetros de cono.

5. Cónicos espirales. Sus dientes siguen una configuración de espiral en la superficie cónica. Las
ventajas y desventajas de los engranes cónicos rectos y espirales, son semejantes a las de los
engranes cilíndricos rectos y helicoidales, en lo que respecta a resistencia, silenciosidad y costo. El
perfil de los dientes no es de involuta, sino basado en una curva llamado “octaidal”. Deben ser
adquiridos o reemplazados en pares (como engranajes particulares) pues no son universalmente
intercambiados, y sus distancias ínter centrales deben ser mantenidas con exactitud.

C) Engranes No Paralelos No coplanares.

6. Husillo ó tornillo sin fin (Otra variación del engranaje helicoidal). Un tornillo sin fin largo y
estrecho dotado de uno o más dientes helicoidales continuos engrana con una rueda dentada
helicoidal. La diferencia entre un engranaje de husillo y engranaje helicoidal es que los dientes del
primero se deslizan a lo largo de los dientes del engranaje impulsado en lugar de ejercer una
presión de rodadura directa. Los engranajes de husillo se utilizan para transmitir rotación (con una
gran reducción de velocidad) entre dos ejes perpendiculares. Si el ángulo del eje se aumenta
suficiente, un engrane helicoidal se convierte en un sinfín ó gusano, el cual tiene solo un diente
alrededor del casquillo o cilíndro con varias vueltas como en la rosca de un tornillo . El sinfin se
conecta a un elemento llamado engrane de gusano (o corona sinfín), cuyo eje de rotación es
perpendicular al del gusano.

Una desventaja es que tiene muy altos deslizamientos y cargas de empuje, reduciendo su
eficiencia de 40% a 85%. Su ventaja principal es que se puede diseñar para que sea imposible la
retroimpulsión (retroceso ó backdrive).

7. Hipoidales.- Se usan cuando los ejes de rotación por conectar no son paralelos y no se cortan,
son similares a los engranes cónicos en espiral excepto que los ejes están desplazados y no se
intersectan. Sus dientes están basados en superficies denominadas hiperboloides de revolución.
En la impulsión final de un automóvil con motor al frente y tracción de ruedas traseras se utiliza un
engranaje hipoidálico con el fin de hacer descender el eje geométrico del árbol motor por debajo
del centro del eje trasero, y reducir la giba ó joroba causada por el árbol en el asiento trasero. Otra

53
aplicación es conectar el árbol de la transmisión con las ruedas en los automóviles de tracción
trasera.

8. Mecanismo de piñón y cremallera.- Es un mecanismo constituido por un engrane recto en

forma de barra recta dentada y un piñón que engrana con ella. Se usa para la conversión de
movimiento rotatorio a movimiento rectilíneo o viceversa. En este dispositivo puede ocurrir retro
impulsión, de modo que requiere un freno si se emplea para sostener una carga

Ejemplo de mecanismo de piñón y cremallera

9. Engranes No circulares.- Se basan en los céntrodos de un eslabonamiento de cuatro barras

de doble manivela de Grashof. La relación de velocidad no es constante, y ese es su objetivo:
proporcionar una función de salida variable en el tiempo, en respuesta a una entrada de velocidad
constante. Se usan en prensa tipográfica o imprenta.

Figura 8. Representación de ejes en engranes no circulares

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La transmisión por engranes es la más popular debido a que tiene mayor par de torsión, fuerza y
resistencia que las de bandas ó cadenas. Están estandarizadas en cuanto a la forma y tamaño de
los dientes por la AGMA (American Gear Manufacturers Association) por las normas:
1. Manufactura (AGMA 1988)
2. Ensamblado (AGMA 1989)
3. Diseño (AGMA 1990)

3.1 CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS DE LOS ENGRANES RECTOS.

Las principales partes de los dientes de un engranaje son:

Figura 9. Partes de un engrane recto

PASO.- El paso de un engranaje es una medida del espaciamiento y del tamaño de los dientes.

1. Paso circular (p). Es la distancia medida sobre el círculo de paso desde un punto en un diente a
un punto correspondiente en el diente adyacente. Equivale a la suma del espesor y del ancho
del espacio del diente.
2. Módulo (m). Representa la relación del diámetro de paso con el número de dientes. Indica el
índice del tamaño de los dientes en unidades SI.
3. Paso diametral (P). Está dado por la relación del número de dientes en el engrane respecto al
diámetro de paso y es el recíproco del módulo. Representa el numero de dientes por pulgada
de diámetro primitivo y se expresa en dientes por pulgada.
4. Adendo ó Cabeza (a). Se determina por la distancia entre la cresta y el círculo de paso. La
circunferencia de addendum (o circunferencia exterior) es la que limita los extremos exteriores
de los dientes. El cilindro exterior envuelve o limita un engranaje. El diámetro de esta
circunferencia se llama diámetro exterior. El addendum a es la distancia radial entre la
circunferencia primitiva y la circunferencia exterior o de cabeza.

5. Dedendum ó raíz. Equivale a la distancia radial desde el fondo hasta el círculo de paso. La
circunferencia de dedendum o circunferencia de raíz es la que limita los fondos de los dientes. El

55
dedendum d es la distancia radial desde la circunferencia primitiva ala circunferencia de raíz, es
decir, hasta el fondo del espacio entre diente.

6. Altura ó profundidad total (h). Es la suma de la cabeza y la raíz (adendum + dedendum)

7. Círculo de holgura ó claro. Es un círculo tangente al círculo de la raíz del engrane acoplado. La
holgura ó claro c está dado por la cantidad por la que la raíz en un engrane excede la cabeza
de su engrane acoplado.
8. Huelgo. Se determina mediante la cantidad por la cual el ancho del espacio de un diente excede
el grosor o espesor del diente de acoplamiento medido en los círculos de paso. El juego es
necesario para prevenir los errores e inexactitudes en la separación y en la forma del diente, para
proveer el espacio destinado al lubricante entre los dientes y para prevenir la dilatación de los
debido al aumento de temperatura.

Dónde:
P = Paso diametral, dientes por pulgada P=N/d
N = Número de dientes
d = diámetro de paso, pulg m=d/N
m = Módulo, mm
p=paso circular p= π m = π (d/N)
pP = π

El espesor circular, llamado también espesor del diente, es la anchura del diente (magnitud de
arco) medida sobre la circunferencia primitiva.

Ancho de cara: longitud de los dientes en dirección axial ó longitud del diente.

Cara del diente: superficie del diente comprendida entre el cilindro primitivo y el cilindro exterior o
de addendum.

Flanco: superficie del diente comprendida entre los cilindros primitivos y de raíz.

Superficie de fondo: superficie de la parte inferior o de fondo del espacio entre dos dientes
contiguos. La menor de dos ruedas dentadas se llama piñón y la mayor rueda o engranaje.

Ángulo de acción: ángulo que gira el engranaje desde que entran en contacto un par de dientes
hasta que terminan su contacto.

Ángulo de aproximación: ángulo que gira el engranaje desde el instante que se inicia el contacto
entre un diente de una rueda y el diente correspondiente a la otra, hasta el instante en que ambos
dientes quedan en contacto en el punto primitivo.

Ángulo de alejamiento que gira un engranaje o rueda dentada desde el instante en que uno de
sus dientes y el correspondiente de los dientes de la rueda conjugada están en contacto en el
punto primitivo, hasta el instante en que termina dicho contacto y se separan los dientes. La suma
del ángulo de aproximación mas el ángulo de alejamiento es igual al ángulo de hacino.

Circunferencia base: es la que sirve de base para la generación de la envolvente. En un engranaje,

el grado de envolvente define la circunferencia base de una determinada circunferencia primitiva.
Cuando se dice que un engranaje de evolvente es de 20º, significa que el ángulo de presión será
de 20º, a condición de que las ruedas conjugadas estén montadas con sus circunferencias
primitivas tangentes entre si y que la circunferencia base que ha servido para obtener el perfil de
evolvente esta definida por Ø = 20 ˚.

56
Ángulo de Presión: φ es el ángulo entre la línea y la tangente común a las circunferencias
primitivas. O el ángulo que forma la tangente común de los dos perfiles de los dientes, con la recta
que une los centros de las dos ruedas, este ángulo está normalizado en 20º.

Punto de Tangencia: es el punto de tangencia de las circunferencias primitivas.

Razón de las velocidades angulares: (o razón de transmisión) es la razón de la velocidad

angular del piñón a la velocidad angular del engranaje acoplado. La razón de las velocidades
angulares es inversamente proporcional a la razón de los números de dientes de los dos
engranajes y para el caso de engranajes rectos es también proporcional a la razón de los
diámetros primitivos.

Interferencia: Con ciertas condiciones, los perfiles de forma envolvente recubren o cortan los
perfiles de los dientes del otro engranaje. Esta interferencia se puede evitar si el radio de cabeza
máximo de cada engranaje es igual o menor que

Cabeza de diente.- Parte del diente que sobrepasa la circunferencia primitiva equivalente al
módulo. a=M

Pie del diente.- Parte del diente que queda dentro de la circunferencia primitiva. a1 = 1.25 M

Altura total.- Suma de las medidas del pie y de la cabeza del diente. h = 2.25 M

Diámetro exterior. Es el que corresponde al torneado del cilindro, en preparación para el fresado
de los dientes. De = Dp + 2M

Diámetro Interior.- Es el que corresponde a la base de los dientes. Di = Dp - 2.5 M

Figura 4.4 Dimensiones básicas de un diente

Distancia entre centros.- Las ruedas primitivas no se emplean en forma aislada, sino acopladas
unas con otras, por ello, podemos determinar la distancia de los centros que debe existir entre dos
engranajes que están acoplados.
C = (Dp1 - Dp2)/2

LEY FUNDAMENTAL DEL ENGRANAJE. El problema básico resuelto por los engranajes es:
asegurar que las ruedas de fricción en contacto giren una contra otra SIN deslizarse. La acción de
que los dientes de los engranes no interfieran con la rotación uniforme que una rueda induce en la
otra, se conoce como acción conjugada o LEY DE ENGRANE.

Cuando dos perfiles de dientes o levas se diseñan para producir una relación constante de
velocidades angulares durante el acoplamiento, tienen una acción conjugada. Teóricamente, se
selecciona arbitrariamente cualquier perfil para un diente y después se determina un perfil para los
dientes de acoplamiento que producirá la acción conjugada. Una solución es el perfil involuta.

57
3.2 DISEÑO DE ENGRANES RECTOS BAJO NORMA ANSI/AGMA.

En los engranes que se mueven lentamente, la carga a la que están sujetos los dientes es el
resultado de la potencia que se transmite por ellos, pero a medida que aumenta la velocidad, los
efectos del perfil, los errores de espaciamiento de dientes, las flexiones de los dientes, la inercia y
elasticidad del tren de engranes agregan cargas adicionales en los dientes que transmiten carga.

La suma de la carga transmitida, Ft, y el incremento dinámico, Fi, se llama la carga dinámica, Fd, y
es nuestra estimación de la carga total para la cual los dientes del engrane deberán diseñarse. Los
investigadores de los años 1890 hasta a principios de 1900 sacaron en conclusión que el
incremento dinámico era directamente proporcional a la velocidad de la línea de paso. La ecuación
resultante, a veces llamada ecuación de Barth, es:
 V 
Fd = Ft 1 +  en donde Fd = carga dinámica, en lb.
 600 
33000 xhp
Ft = carga transmitida, en lb. = V = velocidad en la línea de paso, pies por
V
Para su cálculo los engranes se clasifican en 3 clases, utilizando la ecuación de arriba:
Para engranes de clase 1: los engranes cortados de forma ordinaria o los engranes hechos en un
solo paso con cortadores en forma de tornillo que son apropiados para velocidades en la línea de
paso debajo de 2000 pies por minuto.
 V 
Fd = Ft 1 + 
 600 
Para engranes de clase 2: engranes cuidadosamente cortados con cortadores en forma de tornillo
o dientes generados, para uso hasta una velocidad máxima en la línea de paso de 4000 pies por
minuto.
 V 
Fd = Ft 1 + 
 1200 
Para engranes de clase 3: engranes de precisión con dientes generados o cortados como
rasurados, rectificados o pulidos con piedra de amolar.
 V 
F d = F t 1 + 
 78 
 
A través de 1920 el Comité de Investigación Especial Sobre Resistencia de Dientes de Engranes
de ASME (ASME Special Research Comité on The Strenght of Gear Teeth) investigo los
problemas de carga dinámica experimental y analíticamente el resultado fue la ecuación de
Buckingham la que trato de incluir los efectos sobre el incremento dinámico de la falta de precisión
y elasticidad de los dientes, y el ancho de cara del engrane. La formula de Buckingham es:

0.05V (bC + Ft )
Fd = Ft +Fi = Ft +
0.05V + (bC + Ft )1 / 2
Donde: b = al ancho de la cara de los engranes, pulgadas
C= factor para tomar en cuenta la falta de precisión y elasticidad de los
. dientes que se da en la tabla 1.

La ecuación de Buckingham trae consigo una suposición complementaria del error probable de los
dientes. Las tablas 1 y 2 dan las recomendaciones usuales para errores probables en el perfil del
diente y recomiendan errores máximos permitidos para varias velocidades en la línea de paso. En
la tabla P17.3 las designaciones de la clase son las mismas como se describen en ella.

58
 Hierro fundido y hierro Hierro fundido y Acero y acero
Tipo de perfil Ecuación para fundido lbs/in de ancho de acero lbs/in de Lbs/in de ancho de
C* cara ancho de cara cara
14 ½° 0 . 107 e 800 1100 1600
(1/E1 + 1/E2)
20° de altura 0 . 111 e 830 1140 1660
total (1/E1 + 1/E2)
20° cortos 0 . 115 e 860 1180 1720
(1/E1 + 1/E2)
Tabla 1 Valores de C cuando el error e = 0.001 inches. E1 y E2 son los módulos de elasticidad de los
materiales.

Pd Clase 1, pulg Clase 2, pulg Clase 3, pulg

1 0.0048 0.0024 0.0012
2 0.0040 0.0020 0.0010
3 0.0032 0.0016 0.0008
4 0.0026 0.0013 0.0007
5 0.0022 0.0011 0.0006
6 y másfinos 0.0020 0.0010 0.0005
Tabla 2 Errores probables en los perfiles del diente.

V Error V Error V Error

250 0.0037 1750 0.0017 3250 0.0008
500 0.0032 2000 0.0015 3500 0.0007
750 0.0028 2250 0.0013 4000 0.0006
1000 0.0024 2500 0.0012 4500 0.0006
1250 0.0021 2750 0.0010 5000 0.0005
1500 0.0019 3000 0.0009 Y mayor
Tabla 3 Errores máximos recomendados en perfiles de dientes

Se incorpora un factor de velocidad que es equivalente a la siguiente ecuación con efecto de este
factor es indicar un incremento rapido de la carga dinámica a alta velocidad.
Fd =  84  Ft
 
 84 − V 

RESISTENCIA EN DIENTES. El diente de un engrane recto es evidentemente una viga corta

ancha en cantilever sujeta a una carga de flexión. En 1883 el señor Wilfred Lewis hizo un análisis
del efecto de la forma del diente en el módulo de sección de la viga y escribió la ecuación para el
esfuerzo debido a flexión en la forma que se conoce desde entonces como la ecuación de Lewis.

La figura 4.5 muestra un par de dientes de engranes en su primer punto de contacto. si

suponemos, por ahora que estos dientes soportan la carga dinámica completa, la fuerza
transmitida por la punta del diente motriz es F = Fd / cos Ø. Y se descompone F en componentes a
lo largo y perpendicularmente a la línea central del diente, la componente que causa flexión es

cos(  +  )
Fh = F d
cos 

59
 Figura 4. Un par de dientes de engrane en el primer punto de contacto

Un pequeño error por el lado conservador se hace suponiendo que F h = Fd; esto es, que la carga
que flexiona al diente es igual a la carga dinámica. La componente que produce la compresión
uniforme se desprecia.

La figura 5 ilustra el método de Lewis para encontrar los puntos de máximo esfuerzo debido a
flexión en los cuales el modulo de sección I/c tiene que evaluarse. El contorno de una viga de
ancho fijo cantilever de resistencia constante es una parábola. Por lo tanto, la sección mas débil de
un diente de engrane será donde la parábola es tangente al perfil del diente. Los puntos de
tangencia se han designado a y a’. El momento flexionante en esta sección débil en términos de
bt 2
esfuerzo en la fibra S es: Fh = SI/c o Fh = S
6h

Figura 5 Método usado por Lewis para encontrar la sección más débil del diente

60
donde b es el ancho del diente en pulgadas y las otras dimensiones se definen de la geometría de
la figura 5.

h´ t / 2 t2 2h´
= o h´= y la ecuación se convierte en Fh = Sb
t/2 h 4h 3

Los engranes que tienen el mismo ángulo de presión y numero de dientes tienen la misma forma.
por lo tanto, la distancia h´ depende del tamaño del diente.

Suponga que la figura fuese un dibujo de un diente para un engrane de 20º de altura total que
tiene 20 dientes y un paso diametral de 1.

El diámetro de paso del engrane seria de 20 pulg.

La distancia h´ que debería usarse en la ecuación mediría 0.480 pulg.

Ahora suponga que este mismo dibujo fuera representar un diente para un engrane de 20º de
altura total que tenga 20 dientes pero con un paso diametral de 2. El diámetro de paso real de este
engrane seria de 10 pulg. Y la distancia real seria de 0.240 pulg., así, el dibujo seria el doble de
tamaño. El paso diametral puede es un factor de tamaño.

Estimación de la carga limite de desgaste

De las diferentes maneras como se desgasta un diente probablemente la más importante es la de

picaduras. El esfuerzo alto localizado en el punto de contacto, origina en la superficie de contacto
del material una falla de fatiga que resulta en una formación progresiva de picaduras. Otras formas
de desgaste pueden ser causadas por una forma impropia del diente, o lubricación insuficiente o
incorrecta.

El desgaste puede reducirse, haciendo que el esfuerzo de la superficie debido a la carga dinámica
sea lo suficientemente bajo para evitar las picaduras.

La ecuación clásica de Hertz para el esfuerzo máximo entre 2 cilindros mantenidos en contacto
por una fuerza conocida proporciona una base para calcular la carga.

Carga de limite de desgaste Fw = DbKQ

donde:
D = al diámetro de paso del piñón, en pulgadas
b = ancho de la cara de los engranes en pulgadas
K=
Sc = limite duración superficial, lb./in2
Ø = ángulo de presión
E1 y E2 = módulos de elasticidad
N = numero de dientes en el engrane
n = numero de dientes en piñón

Los valores límite de dureza superficial y el factor k se dan en la tabla 4.

61
 Material del Número Brinell Material del Número Sc K, K, 20°
piñón corona Brinell 14 ½°
Acero 150 Acero 150 50,000 30 41
Acero 200 Acero 150 60,000 43 58
Acero 250 Acero 150 70,000 58 79
Acero 200 Acero 200 70,000 58 79
Acero 250 Acero 200 80,000 76 103
Acero 300 Acero 200 90,000 96 131
Acero 250 Acero 250 90,000 96 131
Acero 300 Acero 250 100,00 119 162
Acero 350 Acero 250 110,000 144 196
Acero 300 Acero 300 110,000 144 196
Acero 350 Acero 300 120,000 171 233
Acero 400 Acero 300 125,000 186 254
Acero 350 Acero 350 130,000 201 275
Acero 400 Acero 350 140,000 233 318
Acero 500 Acero 350 145,000 250 342
Acero 400 Acero 400 150,000 268 366
Acero 500 Acero 400 175,000 364 497
Acero 600 Acero 400 180,000 385 526
Acero 500 Acero 500 190,000 430 588
Acero 600 Acero 600 230,000 630 861
Acero 150 Hierro fundido 50,000 44 60
Acero 200 Hierro fundido 70,000 87 119
Acero 250 y más alto Hierro fundido 90,000 144 196
Acero 150 Bronce 50,000 46 62
fosforado
Acero 200 Bronce 70,000 91 124
fosforado
Acero 250 y más alto Bronce 85,000 135 204
fosforado
Hierro fundido Hierro fundido 90,000 193 284

Tabla 4. valores del límite de dureza superficial y el factor k

3.3 SELECCIÓN DE MATERIAL PARA ENGRANES RECTOS.

Materiales para engranajes más usados: aceros, hierros fundidos, maleables, nodulares, bronces y
termoplásticos.

1. Aceros:
• Para transmisión de grandes potencias a altas velocidades.
• Gran resistencia
• Costo competitivo
• Al carbono o aleados
• Bajo, medio o alto C

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 • Generalmente tratados térmicamente
• (temple, nitruración, cementación, cianuración).

2. Hierros fundidos grises:

▪ Bajo costo
▪ Fácil manufactura
▪ Bajo coeficiente de fricción, alta resistencia al desgaste y amortiguación interna (inclusiones
▪ de grafito)
▪ Baja resistencia a los esfuerzos de tracción
▪ Adecuados para transmisiones de TSF y para ruedas de gran tamaño
▪ Los hierros nodulares tienen mayor resistencia a la tracción pero son más costosos.

3. Bronces:
• Bajo coeficiente de fricción
• Mejor distribución de las fuerzas (bajo E)
• Para ambientes corrosivos y transmisiones de TSF (Ejemplo: TSF de acero y rueda de
bronce).

4. Termoplásticos:
▪ Baja resistencia
▪ Para transmisiones de baja potencia (impresoras, juguetes)
▪ Algunos materiales comunes son el Nylon y el acetal

TSF (Tin Free Steel o acero libre de estaño es un revestimiento mixto compuesto de cromo y de
oxido de cromo por eso se le llama también chapa cromada).

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PROBLEMA 1
El piñón 2 de la figura a gira a 1750 rpm y transmite 2.5 Kw al engrane loco 3. Sus dientes se
forman según el sistema de 20 ° de altura completa y teniendo un módulo m = 2.5mm. Si desea
trazar el diagrama de cuerpo libre del engrane 3 indicar todas las fuerzas que actuán en el.

SOLUCION: Los diametros de paso de los engranes 2 y 3 son.

D2 = N2m = 20 (2.5) = 50 mm
D3 = N3m = 50 (2.5) = 125 mm

Por la ecuación (13.37) se encuentra que la carga transmitida vale:

Wt = 60000 H / 3.1415952 d2 ท Wt = 60000 (2.5) / (3.1415952 (50*1750)

Wt = 0.546 Kn

En consecuencia, la fuerza tangencial que ejerce el engrane 2 contra el engrane 3 es:Ft 23= 0.546 Kn

Como se ilustra en la figura 13.33 b. Por lo tanto: Ft 23 tan 20° = (0.546) tan 20 ° = 0.199 Kn

Y de ese modo: F 23 = (Ft 23 / cos20) = ( 0.546 / cos 20 ° ) = 0.581 Kn

Como el engrane 3 es loco, no transmite potencia (o momento de torsión) a su eje y, en

consecuencia, la reacción tangencial del engrane 4 contra el 3 también es igual a Wt. Por lo tanto:

Ft = 0.546 Kn
Fr 43 = 0.199 Kn
F 43 = 0.581 Kn

Y las direcciones son como se indica en la figura 13.33 b. Las reacciones del árbol o eje en las
direcciones X y Y:
Fx b3 = - ( Ft + Fr 43 ) = - ( -0.546 + 0.199 ) = 0.347 Kn

y
F b3 = - ( Ft 43 + Fr 23 ) = - ( 0.199 – 0.546 ) = 0.347 Kn

La reacción resultante del árbol es :

2 1/2
Fb3 = ( ( 0.347) + ( 0.347)2 ) = 0.491 Kn

Estas fuerzas se indican en la figura 4.9

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65