CALDERERÍA

Definición
La calderería se refiere a la construcción de estructuras metálicas para la conducción,
almacenamiento y transporte de fluidos. Está destinada a la creación de tanques de
almacenamiento de alimentos, vinos y combustibles como así también para la
fabricación de cañerías industriales. También tienen como objetivos la construcción
naval y estructuras metálicas.

Si bien es cierto se usa comúnmente el término pailería y calderería como si fueran un

sinónimo, de una manera más técnica, se define a la calderería como una pailería que
trabaja con sistemas de alta temperatura o que se sometan a altas presiones.

La pailería no sólo es el corte y unión del acero, implica también el diseño o

proyecto de elementos; por lo regular, las especificaciones son muy severas, pues toda
estructura debe ser perfecta en su unión.

Antecedentes
La pailería se remonta a la aparición de calderas y equipos agrícolas, fue esta época
donde se descubrieron y desarrollaron nuevos nichos para los productos del giro. El
mercado de la industria de la Pailería ha crecido en variedad de productos, ya que son
utilizados en muy diversos sectores industriales, comerciales y de servicios como en
hoteles, baños públicos, industria química, cementera, equipo agrícola, entre otros.

PROCESOS DE CALDERERÍA
Lo que se quiere contener con las estructuras realizadas son fluidos presurizados o
inflamables, por lo cual este apartado se presenta como el último, ya que para lograr
este tipo de tarea, la pailería exige una soldadura casi perfecta, es decir demanda mucha
especialización y habilidad para lograr una fusión uniforme y fuerte en todas las
posiciones.Los siguientes procesos, son los más comunes en procesos de calderería:

Soldadura
En los apartados anteriores, se explicó la soldadura de una manera muy amplia, por lo
que aquí solo se revisará una vez más la idea de soldadura, para comprender mejor el
proceso de calderería.

La soldadura es un proceso de unión de materiales, en el cual se funden las

superficies de contacto de dos o más partes mediante la aplicación de calor o precisión.
La integración de las partes que se unen mediante soldadura se llama ensamble
soldado. En algunos casos se agrega un material de aporte o relleno para facilitar la
fusión. La soldadura se asocia con partes metálicas. La soldadura es un proceso
importante en la industria por diferentes motivos:
  Proporciona una unión permanente y las partes soldadas se vuelven una sola
unidad.
 La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales si se usa un
material de relleno que tenga propiedades de resistencia superiores a la de los
metales originales y se aplican las técnicas correctas de soldar.
 La soldadura es la forma más económica de unir componentes.

* Cabe aclarar que no siempre se recurre a la soldadura como método para unir las
partes. En algunas ocasiones, cuando se trata de tubería liviana de conducción de aire,
se utiliza remaches. En este caso la actividad se acerca bastante a la zingueria.

Oxicorte
El corte mediante oxicorte consiste en dividir el acero, para lo cual se usará la
combustión del hierro presente enel acero, esto se logra al aplicar oxígeno a alta
concentración. El oxicorte es un proceso de corte químico (oxidación-combustión).

El procedimiento de oxicorte

El procedimiento de oxicorte no consiste en fundir metal; sino por combustión del

mismo, es decir, a medida que se avanza con el soplete se quema el material y se ranura
la chapa metálica. por esta razón, el éxito del proceso radica principalmente, en cuidar
cada uno de los elementos que intervienen en la combustión.

El calor se trasmite desde la llama hacia la pieza por convección y radiación.

Precalentamiento: el material a cortar se calienta a elevada temperatura (870°C aprox.)

con la llama producida por el oxígeno y un gas combustible.

Corte: mediante oxígeno a presión (y muy alta pureza) se oxida el metal y se expulsan
los óxidos resultantes. Al cortar, se está quemando el metal a medida que se avanza con
el soplete.

Principios básicos: En una reacción de combustión son necesarios tres elementos: el

combustible (a su temperatura de ignición),el comburente (en una mínima proporción)Y
un agente iniciador.

En oxicorte tenemos:

 el combustible es el hierro (Fe).

 el comburente es el oxígeno (O2).
 el agente iniciador es la llama del soplete (precalentamiento). Así, el soplete
(llama precalentamiento) tiene tres funciones: precalentar el Fe contenido en el
acero a su temperatura de ignición, aportar una atmósfera envolvente con una
proporción adecuada de O2 y generar el agente iniciador.

La llama de corte deja líneas de arrastre en la superficie cortada, dando lugar a una
superficie más rugosa que la obtenida con otros procedimientos de corte (aserrado,
troquelado, corte mecánico). Exista la posibilidad de realizar el corte bajo agua con
sopletes (boquillas) especiales que producen una envoltura de aire comprimido entre la
llama y el agua circundante.

Figura 1, Proceso De Corte De Chapa Por Oxicorte

Tabla1, combustiones que tienen lugar en la máquina oxicorte

Equipo necesario

El equipo para el procedimiento de oxicorte no es el mismo en toda la instalación, pero

su funcionamiento es indistinto si usa gas natural, propano o acetileno y si la fuente de
este gas es una canalización o biencilindros portátiles. de todas formas se extremaran las
medidas de seguridad en todos los casos por tratarse degases comprimidos y altamente
inflamables:

A. Soplete de Soldar.
B. Conexión para la manguera de
Oxígeno
C. Conexión para la manguera de
Acetileno.
D. Manómetro, Presión de
Trabajo.
E. Manómetro, presión de
Cilindro
F. .F. Llave para la Válvula de
Acetileno.
G. Regulador del gas Acetileno.
H. Manguera para Acetileno.
I. Mangueras Gemelas.
J. Cilindro de Acetileno.
K. Cilindro de Oxígeno.
L. Regulador de Oxigeno. Figura 2, equipo de corte oxiacetilénico
 M. Manguera para Oxígeno.
N. Manómetro, Presión de Trabajo.
O. Manómetro, Presión de Cilindro.
P. BoquillaMezclador.
Q. Válvulas de control

*Usualmente el cilindro de oxígeno es azul o verde y el de acetileno es rojo

Elementos de protección personal.

Los elementos de protección personal para el Cortador Oxigenista son:

1. Casco de Seguridad
2. Protector de oídos tipo fono
3. Lentes Policarbonato (Foto cromático).
4. Visor Basculante Tonalidad N°6.
5. Escudo facial para protección de temperatura
6. Respirador medio rostro con filtro P100.
7. Capucha Soldador ignífuga. (Cuello de Monja)
8. Camisa manga larga.
9. Chaqueta anti flama con broche y velcro.
10. Coleto.60 x 110
11. Pantalón largo anti flama
12. Calzado de Seguridad Fundidor c/puntera de acero saque rápido. Planta
con lamina anti perforación.
13. Polainas con Velcro.
14. Guantes de descarne mosquetero (Forro en palma).

Corte por plasma

Es un proceso que utiliza un chorro de alta velocidad de gas ionizado que se envía desde
un orificio de constricción.El plasma calienta la pieza de trabajo, fundiendo el material.
El flujo de alta velocidad del gas ionizado sopla mecánicamente el metal fundido,
rompiendo el material.

¿Cómo se compara el corte por plasma con el corte por oxigas?

El corte por plasma se puede realizar en cualquier tipo de metal conductor, en cambio el
oxigas corta quemando u oxidando, el metal es seccionado. Por tanto se limita al acero y
otros metales ferrosos que soportan el proceso de oxidación

El procedimiento de corte por plasma

Se basa en elevar la temperatura del material a cortar de una forma muy localizada y por
encima de los 30.000 °C, llevando el gas utilizado hasta el estado de plasma, estado en
el que los electrones se disocian del átomo y el gas se ioniza (se vuelve conductor).

El procedimiento consiste en provocar un arco eléctrico estrangulado a través de la

sección de la boquilla del soplete, sumamente pequeña, lo que concentra
extraordinariamente la energía cinética del gas empleado, ionizándolo, y por polaridad
adquiere la propiedad de cortar. Es decir ,el corte por plasma se basa en la acción
térmica y mecánica de un chorro de gas calentado por un arco eléctrico de corriente
continua establecido entre un electrodo ubicado en la antorcha y la pieza a mecanizar.
El chorro de plasma lanzado contra la pieza penetra la totalidad del espesor a cortar,
fundiendo y expulsando el material.

* La ventaja principal de este sistema radica en su reducido riesgo de deformaciones

debido a la compactación calorífica de la zona de corte.

Equipo necesario

El equipo necesario para aportar esta energía consiste en un generador de alta frecuencia
alimentado por energía eléctrica, gas para generar la llama de calentamiento, y que más
tarde se ionizará (argón, hidrógeno, nitrógeno), un electrodo y portaelectrodo que
dependiendo del gas puede ser de tungsteno, hafnio o circonio, y por supuesto la pieza a
mecanizar.

Figura 3,equipo de corte por plasma Figura 4,boquilla de antorcha

Elementos de protección personal.

El procedimiento de corte por plasma es peligroso por la emisión de ondas

electromagnéticas causadas por el arco eléctrico. La longitud de dichas ondas va desde
el infrarrojo al ultravioleta. Si estos rayos alcanzan los ojos, pueden provocar diferentes
patologías como conjuntivitis, quemaduras en la retina, deterioración de la vista, etc.;
además, la alta concentración de rayos ultravioletas puede probar quemaduras en la piel.
Por lo tanto, el operador debe utilizar sistemas de seguridad como por ejemplo:

1- Guantes de serraje o cuero

2- Delantales de serraje o cuero
3- Polainas
4- Zapatos de protección
5- Máscara de protección (o mejor un casco) lo suficientemente ancha para cubrir
toda la cara, con cristales de protección que filtren todas las radiaciones

Métodos de corte en frío

En su mayoría son métodos para producir partes que posteriormente se integrarán a una
pieza terminada, por lo anterior se les denomina como operaciones secundarias o de
fabricación. Estos procesos no sólo se podrán efectuar por cargas de compresión, como
en las operaciones de trabajo en caliente, sino también por compresión indirecta,
tracción biaxial, corte y doblez.

Características de los procesos de trabajo en frío

1- Los procesos de trabajo en frío se caracterizan por:

2- Mejor acabado superficial
3- Tolerancias dimensionales más estrechas
4- Cambio en las propiedades físicas
5- Mayor capacidad para ser deformados por cargas de tracción.
6- Mayor consumo de energía para la deformación
7- Anisotropía
8- Necesidad de recocidos intermedios, en el caso de grandes porcentajes de
deformación

Clasificación de los procesos efectuados en frío

TABLA 2. Clasificación de los procesos en frío de acuerdo con la operación realizada

A continuación se explicará de una manera más detallada los procesos en frío más
importantes:
Desbaste :Se emplea en operaciones tales como el torneado, cepillado, fresado
y taladrado, tanto como en otros procesos ejecutados por maquinas
herramientas como el esmeril. Las partes se producen desprendiendo el metal
en forma de pequeñas virutas. El trabajo central de estas maquinas está en la
herramienta cortante. La forma más simple de herramienta cortante es la de una
sola punta.

Las de puntas múltiples son solamente 2 o más herramientas como una

sola unidad (fresas y escariadores). Los principales materiales empleados en
las herramientas de corte son los “aceros de alto carbón”.

Doblez : Operación que se define como la deformación del metal alrededor

de un eje recto. El metal dentro del plano neutral se comprime, mientras que
el metal por fuera del plano neutral se estira.

El doblez toma una forma permanente al remover los esfuerzos que lo

causaron. Las operaciones de dobleces más omunes son:

 Doblado en V: La lámina de metal se dobla entre un punzón y una

matriz en forma de V.
 Doblado de bordes: involucra una carga voladiza sobre la lámina de
metal. Se usa una placa de presión que aplica una fuerza de sujeción para
sostener la base de la parte contra la matriz, mientras el punzón fuerza la parte
en voladizo para doblarla sobre el borde de la matriz.

Rolado :Proceso que implica el tránsito de una lámina continua de metal por
encima o por entre un mínimo de 2 rodillos a presión y que giran en sentidos
opuestos. La finalidad es modificar el aspecto superficial de la lámina
manteniendo un espesor controlado.

Perforado : Tiene por objeto producir agujeros en una pieza cualquiera,

utilizando herramientas de arranque de viruta, como una broca, o mediante
una única operación de golpe con un troquel. Los factores principales que
caracterizan un agujero desde el punto de vista de su mecanizado son:

 Diámetro
 Calidad superficial y tolerancia
 Material de la pieza
 Material de
 la broca
 Longitud del agujero
 Condiciones tecnológicas del mecanizado
 Cantidad de agujeros a producir
 Sistema de fijación de la pieza en el taladro.

Roscado : Un roscado o rosca es una superficie cuyo eje está contenido en el

plano y en torno a él describe una trayectoria helicoidal cilíndrica. El roscado
 puede ser realizado con herramientas manuales o máquinas herramienta como
taladradora, fresadoras y tornos. Las roscas difieren según la forma geométrica
de su filete. La distancia entre dos filetes sucesivos se denomina paso y está
normalizado según el sistema de rosca que se aplique. Estos sistemas
pueden ser:

 Rosca métrica
 Rosca Whitworth
 Rosca Sellers
 Rosca Gas
 Rosca SAE
 Rosca UNF.

Estirado :Es un proceso que provoca que el material sea estirado por encima de
los límites de elasticidad mientras se conforma al contorno del dado. Un dado
sencillo es montado sobre un apisonador que se coloca y posteriormente ejerce
presión entre las dos correderas que agarran la hoja metálica.

Engargolado :Operación mecánica donde se enrollan firmemente los bordes

externos del metal alrededor de un alambre que se inserta para dar resistencia a
la pieza.

Embutido:Se denomina embutición al proceso de conformado en frío de

los metales, por el que se transforma un disco o piezas recortada, según el
material, en piezas huecas, e incluso partiendo de piezas previamente embutidas,
estirarlas a una sección menor con altura mayor. El juego que queda entre el
punzón y la matriz de embutir tiene que ser mayor que el espesor de la chapa.

Rechazado:Es la operación de deformar un metal delgado presionándolo

mientras gira. Se hace sobre un torno rápido. Las formas son torneadas a
partir de madera pura colocada en la cara plana del torno.

Formado en agua :Proceso en el que un chorro de agua deforma

progresivamente una chapa metálica o perfil tubular mediante una presión
continua que reproduce la geometría deseada. Se requiere total o parcialmente
una matriz o moldes.

Punzonado:Operación mecánica que implica el corte de una lámina de metal a

lo largo de una línea cerrada en un solo paso para separar la pieza del material
circundante. La parte que se corta es el producto deseado en la operación. Esta
operación se consigue mediante herramientas especiales aptas para el corte se
consigue realizar agujeros en la chapa.

Tornería

El procedimiento de tornería
El torneado es un proceso de mecanizado por arranque de viruta, es decir, parte del
material inicial de la pieza es eliminado hasta darle la forma deseada al producto. La
máquina que lleva a cabo este proceso es el torno.

Etapas del proceso:

 Tiempo de carga/descarga
 Tiempo de corte
 Tiempo ocioso.
 Tiempo de sustitución de herramienta

Después de este proceso no suele ser necesario aplicar otros tratamientos de acabado, ya
que se obtienen buenas calidades superficiales y tolerancias muy pequeñas.Durante este
proceso pueden realizarse operaciones tanto internas y externas.Estas operaciones son:

 Cilindrado
 Refrentado
 Tronzado
 Ranurado
 Roscado interior.
 Roscado exterior.
 Taladrado
 Mandrinado
 Escariado
 Moleteado

El torno puede ser controlado por control numérico (CNC). En este caso los
movimientos de la pieza y de la herramienta de corte están programados con
anterioridad, produciendo así piezas con una gran precisión y minimizando los tiempos
ociosos

Maquina:Torno

Se denomina torno  a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar,

roscar, cortar, trapeciar, agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar piezas de forma
geométrica por revolución, operan haciendo girar la pieza a mecanizar, mientras una o
varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado
de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las
condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. A continuación, en la figura 5,
podemos apreciar las partes de esta máquina herramienta.
 Figura 5, partes del torno

A continuación, se especificarán las partes más importantes del torno:

1. Cabezal fijo:El cabezal fijo es una parte del torno la cual se encarga de sostener

el plato que soporta el cuerpo u objeto a mecanizar y que imprime el
movimiento de rotación continuo adecuado que es el movimiento principal; el
cual se busca extraer material en forma de viruta .
2. El cabezal móvil o contrapunto:El cabezal móvil o contrapunto es una
herramienta o elementos del torno paralelo. Es una pieza bicónica, que se utiliza
en procesos de cilindrado en piezas largas.
3. Carros porta herramientas:Como su nombre lo indica se encarga de llevar la
herramienta de corte, su principal característica es que si no se acciona el las
herramientas no funciona. Este carro tiene tres movimientos:
 Movimiento longitudinal (Cilindrado):
 Movimiento transversal:
 Movimiento inclinado o superior.

Elementos de protección personal.

 Los operarios deben llevar ropa cómada pero ajustada al cuerpo ( slack u overol)
abotonada.
 En ningún caso mangas sueltas, chalecos demasiado grandes, sin abotonar, etc.
 No se debe usar corbatas o prendas similares que puedan ser cogidas por la pieza
que se está mecanizando. Tampoco se debe usar:
 Anillos.
 Relojes de pulsera.
 Brazaletes.
 El operador del torno no puede usar guantes, ya que constituye un riesgo de
atrapamiento con la pieza en movimiento (el guante no se debe usar en ninguna
máquina de rotación).
  Para evitar que la proyección de partículas metálicas lesionen los ojos del
operador, éste siempre deberá utilizar lentes de seguridad ( policarbonatos) cada
vez que esté trabajando en el torno.
 Para evitar lesiones en los pies por caídas de piezas o accesorios del torno
(platos, lunetas, ejes, etc.) deberá estar provisto de calzado de seguridad con
puntera de acero (Calidad Certificada).

Estampado o troquelado
El troquelado es un método para trabajar láminas metálicas en frío, en forma y
tamaño predeterminados, por medio de un troquel y una prensa. El troquel determina el
tamaño y forma de la pieza terminada y la prensa suministra la fuerza necesaria para
efectuar el cambio

El procedimiento de troquelado

El troquelado engloba a un conjunto de operaciones con las cuales sin producir viruta,
sometemos una lámina plana a transformaciones a fin de obtener una pieza de forma
geométrica propia. Las operaciones se subdividen en:

a) Corte o Punzonado (se realiza generalmente en frío)

El punzonado realiza un corte que separa una parte metálica de otra. La lámina, para
que pueda ser cortada con punzón de acero templado, debe tener un espesor menor o
igual al diámetro del punzón,el operario no requiere ser calificado.

Figura 6, corte o punzonado

*Normas para el trazado: debe ser efectuado de modo que se reproduzca el dibujo de
las diversas piezas según una disposición que consienta una rápida operación de corte.

b) Doblado y/o Curvado (se realiza generalmente en frío)

Es necesario tener en cuenta:

El radio de curvatura: Se recomienda que el radio de curvatura interior sea mayor o

igual que el espesor de la lámina con el fin de no estirar excesivamente la fibra exterior
causando su ruptura.

c) Embutido (puede realizarse en frío o en caliente)

 El proceso es de alta producción y los materiales más usados son láminas de acero y
aleaciones ligeras. Consiste en transformar una lámina de metal en un cuerpo hueco
tridimensional en una o mas pasadas. El material a embutir debe ser dulce y recocido.
En la operación de embutir no se debe modificar el espesor de la lámina, aunque en la
práctica esto no sea totalmente cierto.El troquel se debe lubricar para dar mayor fluidez
al material y proteger las partes contra el rozamiento

Figura 7,embutido

Equipo necesario

Troquel sencillo de punzonar

A. Punzón - que con su sección define el

contorno a cortar
B. Matríz
C. Guía - para la carrera del punzón
D. Guía - para la cinta de lámina a trabajar.

Figura 7,troquel de punzar

Troquel de doblado:

Figura 8 ,troquel de doblado

Troquel en embutido:troquel de doble acción

 Figura 9, troquel de embutido

Elementos y aspectos de seguridad en la colocación de troqueles

Los equipos de protección personal, tales como gafas de seguridad, pueden proteger los
ojos de las partículas que salen lanzadas por el aire, mientras que los tapones para los
oídos protegen contra el ruido que hace la máquina. El calzado de seguridad puede
prevenir los resbalones y caídas, y proteger los dedos de los pies en caso de que caigan
al suelo objetos pesados. Si los materiales de procesamiento emiten gases o polvo, el
trabajador deberá usar dispositivos de protección respiratoria.

Se deben inspeccionar otros elementos de seguridad, tales como los dispositivos

antirrepetición que limitan la máquina a un solo recorrido y los elementos de trabado
que evitan el funcionamiento de la máquina si los protectores no están colocados.

Los puntos de estrujamiento de las máquinas pueden atrapar o aplastar partes del cuerpo
del trabajador mientras éste monta las placas de troquelar, introduce los moldes vacíos o
elimina las rebabas.

Durante la operación de la máquina, todas las partes móviles de ésta deben estar
debidamente protegidas. Los operadores deben saber en todo momento dónde colocan
las manos y demás partes de su cuerpo.

Remaches
Consiste en un tubo cilíndrico (el vástago) que en su fin dispone de una cabeza. Las
cabezas tienen un diámetro mayor que el resto del remache, para que así al introducir
éste en un agujero pueda ser encajado. El uso que se le da es para unir dos piezas
distintas, sean o no del mismo material.

Aunque se trata de uno de los métodos de unión más antiguos que hay, hoy en día su
importancia como técnica de montaje es mayor que nunca. Esto es debido, en parte, por
el desarrollo de técnicas de automatización que consiguen abaratar el proceso de unión.
Los campos en los que más se usa el remachado como método de fijación son, entre
muchos otros: automotriz, electrodomésticos, muebles, hardware, industria militar,
metales laminados, documentos oficiales.

Existe un pequeño matiz diferenciativo entre un roblón y un remache. Los roblones

están constituidos por una sola pieza o componente, mientras que los remaches pueden
estar constituidos por más de una pieza o componente. Es común denominar a los
roblones también remaches, aunque la correcta definición de roblón es para los
elementos de unión constituidos por un único elemento.

Las ventajas de las uniones remachadas/roblonadas son:

 Se trata de un método de unión barato y automatizable.

 Es válido para unión de materiales diferentes y para dos o más piezas.
 Existe una gran variedad de modelos y materiales de remaches, lo que permite
acabados más estéticos que con las uniones atornilladas.
 Permite las uniones ciegas, es decir, la unión cuando sólo es accesible la cara
externa de una de las piezas.

Como principales inconvenientes destacar:

 No es adecuado para piezas de gran espesor.

 La resistencia alcanzable con un remache es inferior a la que se puede conseguir
con un tornillo.
 La unión no es desmontable, lo que dificulta el mantenimiento.
 La unión no es estanca.

MAQUINARIA COMÚN EN LA CALDERERÍA

En un taller o una industria de calderería es común encontrar la siguiente maquinaria:

 -Cizallas para cortar la chapa.

 -Prensas de estampar y troquelar chapa.
 -Máquinas de rodillos para doblar y conformar la chapa.
 -Remachadoras (en desuso, reemplazadas por la soldadura).
 -Máquinas de soldar. De corriente continua y alterna, manuales y automáticas.
 -Sopletes de corte (acetileno ó propano y oxigeno).

l material más común que se trabaja en calderería es el acero laminado y vigas en

diferentes aleaciones, formas y espesores. Para elaborarlo, la maquinaria que se pueden
encontrar en un taller de este tipo incluye cizallas para cortar la chapa, plegadoras,
prensas de estampar y troquelar chapa, máquinas de rodillos para doblar y conformar la
chapa, remachadoras, máquinas de soldar y sopletes de corte, máquinas de corte y
recanteado, sierras orbitales... Lógicamente esta lista puede ser mucho más larga y no
podemos encontrar con equipos más específicos, según el trabajo a realizar.

MATERIALES A EMPLEAR

Acero
En la calderería se usa principalmente los aceros son aleaciones de hierro-carbono
forjables, con porcentajes de carbono variables entre 0.008 y 2.14, ya que si la
aleación posee una concentración de carbono mayor del 2.14%, se producen fundiciones
que, en oposición al acero, son mucho más frágiles y no es posible de forjarlas, sino que
deben ser moldeadas.

Se distinguen de las fundiciones, también aleaciones de hierro y carbono, en que la

proporción de carbono puede variar entre 2.14% y 6.70%. Sin embargo la mayoría de
las aleaciones comerciales no superan el 4.5% de carbono. La diferencia fundamental
entre ambos materiales es que los aceros son, por su ductilidad, fácilmente
deformables en caliente utilizando forjado, laminación o extrusión, mientras que las
fundiciones son frágiles y se fabrican generalmente por moldeo.

Aparte de estos materiales, se tienen que añadir otros intencionalmente para la mejora
de alguna de las características del acero, por ejemplo pueden servir para
incrementar la resistencia, la ductilidad, la dureza, etcétera, o para facilitar algún
proceso de fabricación como puede ser el mecanizado.

Estos elementos aleantes son el níquel, el cromo, el molibdeno y otros.

METALES
Se define como metales a los cuerpos simples, sólidos, cristalinos a la temperatura
ambiente, a excepción del mercurio, buenos conductores de calor y de la electricidad y
poseen un brillo especial. Se les llama también metales a las aleaciones, que no es otra
cosa más que la unión de dos o más tipos diferentes de metales. Tanto los metales
como las aleaciones tienen propiedades bien determinadas, algunas de las cuales
tienen gran importancia a los efectos de su utilización industrial.

TERMOPLÁSTICOS
Existe una variante de la calderería denominada calderería plástica, cuyo concepto
general es similar. La diferencia principal es que, como materia prima, se
emplean termoplásticos en lugar de metales.

PAILEROS
En el desarrollo de la actividad los paileros realizan gran cantidad de actividades:

Leen e interpretan planos o especificaciones de tuberías o calderería.

Modelan chapas o perfiles.
Ajustan y sueldan partes o secciones de metal.
Realizan el trazado de placas, hojas de metal u otro material de metal pesado, y marcan
líneas para el doblado y corte sobre la pieza a trabajar, utilizando transportadores,
compases e instrumentos de dibujo o plantillas.
Ponen en funcionamiento y operan máquinas tales como dobladorascortadoras con
soplete y taladradoras para cortar, dar forma y transformar al metal en partes o
secciones.
Montan e instalan la tubería y otros productos de metal pesado acorde a las
especificaciones y mediante el uso de herramientas manuales y eléctricas.
Dan indicaciones a los operadores de montacargas o grúa y otros trabajadores durante la
fabricación, ensamble e instalación.
Someten a prueba las estructuras terminadas, utilizando diversos métodos.

ACABADOS

Laminas:

- Natural o negra - Galvanizadas - Pintadas -

Multiperforadas

- Metal desplegado - Antiderrapantes

Perfiles:

- Naturales - Pintadas - Galvanizado - Anodizado

Diseño de calderería
    En calderería es muy importante saber interpretar los planos de lo que se vaya a
construir, desde una tubería a una refinería de petróleo, por ejemplo. hay tener amplios
conocimientos de soldadura y manipulado de metales, saber hacer desarrollos de piezas
como codos, tolvas, depósitos, aunque actualmente los programas informáticos hacen
que el desarrollo manual esté cada vez más en desuso, es importante que la persona que
quiera aprender a hacer cualquier fabricación, sepa como dibujar en perspectiva las
vistas necesarias del objeto, alzado, planta y perfil, así como llegar a desarrollar si fuese
necesario la perspectiva isométrica para tener una imagen previa de esa construcción.

Figura 11, Y CONSTRUCCIÓN DE CUERPOS ESFÉRICOS, DEPÓSITOS Y

ENTRAMADO DE TUBERÍAS

Pailería moderna.
Los procesos de automatizado están cada vez en más demanda, es por eso que la pailería
moderna, también utiliza máquinas de CNC para lograr mejores resultados, ya que las
estructuras que utiliza no deben presentar desperfectos de uniones.
 Figura 11,Imagen de software usado en el proceso de pailería.

A continuación presentamos los softwares más usados en calderería:

Cuadro2, softwares para calderería

A pesar de que en los últimos años esta profesión ha sido un poco “opacada” por la
tecnología disponible en el mercado como los software especializados, un buen pailero
debe saber cómo funciona la lógica de estos programas, para así poder detectar si existió
algún error en el proceso de desarrollo, además de esto los programas comunes en el
mercado no ayudan a la persona a hacer el mantenimiento preventivo necesario o las
reparaciones menores a las maquinas o herramientas de uso cotidiano:

APLICACIONES
En apartados anteriores se señaló la importancia de diferenciar entre pailería y
calderería, ya que esta ´´ultima trabajaba con alta presión o alta temperatura, es decir, la
calderería soporta materias más “fuertes”. Por lo que está dirigida para industrias que
necesitan por ejemplo silos y cisternas. A continuación, se darán algunas aplicaciones
más importantes de la calderería:

 Industria naval: Naves industriales convencionales, naves Multiport,

Construcciones singulares
 Industria cerámica:cilindros de depósito
 Industria del papel: silos para el transporte de desechos de la
pulpa,transportadores de tornillo.
 Industria química y petroquímica: reactores, rack de tuberías, cilindros
precalentadores
 Industria textil:silos para elementos líquidos
 Industria medioambiental
 Salud: tanques criogénicos, tuberías,ventiladores centrífugos.
 Elementos que forman parte de plantas de secado de fangos
 Industrias referentes al envasado y embotellado
 Sectores artísticos: artes gráficas y decoración.

RECOMENDACIONES
Algunos aspectos a tener en cuenta en el proceso de corte son :

 Es requisito que la temperatura de ignición esté por debajo de la temperatura de

fusión. Capas de óxido en el metal pueden tener la temperatura de fusión menor
a la del metal a cortar (hierro) dificultando el proceso del corte.
 La conductividad térmica del metal no debe ser demasiado elevada.
 La presencia de aleantes se hace crítica, ya que merman la capacidad del acero a
ser quemado.
 Cuanto mayor sea el contenido de carbono en el acero, mayor será la
temperatura de precalentamiento necesaria (se dificulta el corte).
 El corte se produce por el flujo del chorro de O2 a alta presión, que quema el
metal y retira la escoria líquida formada.
 Las condiciones de oxicorte solo las cumplen el hierro, el acero al carbono y el
acero de baja aleación.

Bibliografía
 Bawa, H.S.  PROCESOS DE MANUFACTURA.  México : McGraw-Hill
Interamericana, 2007.  597p.
 CONFORMADO DE METALES-Protocolo-Curso de materiales. Edición 2008-
1. Facultad de Ingeniería Industrial Escuela Colombiana de Ingeniería Julio
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 Manual de Pailería UAMX-Sergio Garcia Cruz,disponible en
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 GERENCIA DE PROCESOS.  Bogotá : Alfaomega Colombiana, 2003. Mariño
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 MECHANICHAL METALURGY SI Metric edition. DIETER, George E.
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 Moore, Harry D.  MATERIALES Y PROCESOS DE FABRICACIÓN:
INDUSTRIA METALMECÁNICA Y DE PLÁSTICOS. / Harry D. Moore,
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 Taller De Paileria Refineria,Pemex Refinación, Ricardo Torres
Renteria.disponible en:
https://www.academia.edu/37854405/curso_paileria_pemex.pdf
 Técnica y práctica de calderería , Angel J. Ayala