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CRISTIAN LEDESMA
MOLINA
ÍNDICE DE CONTENIDOS.
Tomás Gómez Morales, José Martín Navarro, José Luis García Jiménez,Eduardo
Águeda Casado. Elementos amovibles y fijos no estructurales.(3ª Edición).
Editorial: Paraninfo
Introducción.
Este tipo de uniones se realizan mediante el proceso de soldadura que consiste
en unir dos piezas mediante aportación de calor hasta obtener su fusión,
produciéndose así la fusión de ambos.
Se puede realizar con aportación de material o sin la misma.
El tipo de unión y sistema de soldadura dependerá de las especificaciones del
fabricante, respetando siempre las normas de prevención y seguridad.
10.Soldar con una inclinación de entre 60-70º y con un avance uniforme y en línea
recta para un cordón estrecho y en zigzag para un cordón ancho.
11.Tras la soladura se formará una capa superficial denominada
escoria que hemos de eliminar con una piqueta o cepillo metálico.
· Equipo inverter.
https://www.youtube.com/watch?v=pBKcekd9kds
2.Soldadura por arco en
protección gaseosa.
En este proceso también se genera un arco eléctrico entre el
electrodo y las piezas a soldar en una atmósfera protegida mediante
un gas proporcionado a baja presión.
Las características de este tipo de soldadura son:
-Buena penetración.
-Fácil manejo.
-Facilita la automatización de la soldadura.
-Suelda cualquier material metálico y en cualquier posición.
-No produce escoria.
-Menor coste por cada metro de soldadura.
Los equipos se diferencian entre sí principalmente por:
-Electrodo consumible o no.
-Gas inerte o activo.
-AC/DC
· Soldadura MIG/MAG
El método MIG emplea un gas inerte, normalmente argón o helio y se emplea para
soldar aceros inoxidables, cobre, aluminio, chapas galvanizadas y aleaciones
ligeras.
El método MAG emplea gas inerte pero protegido químicamente por otro gas
como es el CO2, mezclas de argón y dióxido de carbono o mezcla de argón y
oxígeno. Se emplea para reparaciones de aceros no aleados o de baja aleación.
Todos los sistemas descritos anteriormente pueden disponer en el panel de control
de unos programas denominados sinérgicos que en función del material, diámetro
del electrodo, espesor de la chapa y del gas utilizado, el equipo establece los
parámetros para realizar una correcta soldadura.
· La fuente de alimentación.
Consta de un transformador rectificador que mantiene la tensión en vacío entre
14-45V. La intensidad se controla con la velocidad de salida del hilo (inferior a 500
amperios).
El sistema incorpora un sistema de autoregulación del arco que facilita la
operación de soldeo, ya que en la práctica es imposible mantener de forma
constante la distancia entre el soplete y la pieza a soldar para así mantener una
soldadura correcta.
A continuación adjuntamos un video a partir del cual podemos ver el
procedimiento para sustituir el rodillo de alambre-electrodo de la
máquina MIG/MAG.
https://www.youtube.com/watch?v=yhkINtQrVtM
· Sopletes y pistolas.
Estos son los elementos que emplea el soldador para situar el material
de aportación a una distancia conveniente para soldar y están
provistos de un cuello de cisne, donde el alambre sufre un cambio de
dirección antes de penetrar en el tubo de contacto.
-Empuñadura: es el mango propiamente dicho donde además se encuentra el
interruptor que provoca la salida del material de aportación.
-Cuello: es la zona que va unida a la empuñadura y por donde sale el material de
aportación.
-Tubo de contacto: es el encargado de transmitir la corriente de soldadura al
alambre, por contacto deslizante. Este tubo de contacto debe estar siempre
perfectamente limpio, sustituyéndose en caso contrario y ha de ser acorde al
diámetro del material de aportación, para que haya un buen contacto.
-Tobera: es la encargada de canalizar el gas. Para desmontar, girar en sentido
horario y tirar o presionar en función de si queremos desmontar o montar.
· Manorreductor y caudalímetro.
· Manguera.
· Mando de control.
· Gases de protección.
· Electrodos consumibles.
Se suministra en varillas y han de ser del mismo material que las piezas sobre
las que se está trabajando.
· Portaelectrodo.
· Gas protector.
· Manorreductor/cudalímetro
· Factores y parámetros que intervienen en la
soldadura.
· Factores y parámetros que intervienen en la
soldadura.
· Procedimiento operativo.
· Defectos en el arco y el cordón.
4.Soldadura al arco plasma.
5.Soldadura láser.
Este tipo de soldadura se puede realizar de dos formas:
1.Por conducción: Se emplea en la unió de láminas delgadas, donde lo que se produce es
una fusión superficial que va penetrando al aumentar la conductividad térmica y la
intensidad de la radiación.
2.Por penetración profunda: En este caso, debajo de la superficie del material se produce
una temperatura muy alta. El material fundido debajo de la superficie por acción del
vapor recalentado, produce un cordón de soldadura de excelentes características.
Este tipo de soldadura permite soldar:
· Chapas de distintos espesores.
· Chapas con piezas de fundición.
· Piezas de fundición con perfiles.
· Unión de distintos materiales.
En cuanto a las ventajas son:
· Alta productividad y rigidez.
· Reducción del peso.
· Solo requiere acceso por un lado.
· Mínima deformación al producirse una baja cantidad de calor en el proceso.
· La superficies no requieren tratamientos previos.
6.Soldadura por arco sumergido.
7.Soldadura por haz de electrones.
Su principal característica es que es capaz de concentrar una gran cantidad de
energía en zonas muy concretas, con gran precisión.
Es capaz de soldar grosores comprendidos entre 0,04mm y 50mm, con las
siguientes características:
· Puede realizar soldaduras en piezas de grandes dimensiones.
· Realiza cordones muy pequeños.
· Se pueden soldar innumerables metales diferentes y metales refractarios.
· Permite realizar tratamientos térmicos superficiales.
8.Soldadura eléctrica por
resistencia.
Este procedimiento consiste en aumentar, mediante presión, la temperatura de las
piezas a unir, hasta por debajo de la temperatura de fusión, al hacer pasar una
corriente eléctrica de elevada intensidad, entre dos electrodos durante un corto
espacio de tiempo.
Las ventajas que ofrece este tipo de soldadura son:
· Rapidez en la ejecución.
· No produce deformaciones por el calor aplicado.
· Es fácil de manejar.
· No necesita repasos posteriores.
· Es fácil sustituir las piezas unidad con este sistema.
· Soldadura por puntos: La secuencia que se sigue es la siguiente:
· Elementos que componen el equipo:
· Parámetros que intervienen en la soldadura.
1.Acercamiento.
2.Tiempo de soldadura.
3.Presión de la soldadura.
4.Corriente de soldadura.
5.Rampa.
6.mantenimiento.
7.Impulsos.
· Técnica para regular los parámetros de soldadura.
· Distancia entre puntos y bordes.
· Soldadura por protuberancia.
· Soldadura con doble punto.
· Soldadura por roldana o de costura.
· Soldadura de empuje.
· Procedimiento operativo para realizar soldadura.