ETAPA DE ACERACIÓN

Es en la acería que se producen los diferentes aceros.

- Aceración BOF o al oxígeno;
- Acería Eléctrica.
En la secuencia se hará una breve descripción de esas aceraciones, con énfasis en la Acería
Eléctrica.

ACERACIÓN BOF
ACERACIÓN BOF – EL CONVERTIDOR
El convertidor LD (BOF) (Linz y Donawitz) tuvo su origen en Austria, en las plantas Vöest en Linz
(11.1952) y Alpine en Donawitz (6.1953).
A partir de esta fecha, una serie de otras plantas entró en operación, en todo el mundo, con el
aumento gradual de tamaño de los convertidores.
Actualmente el BOF y sus variantes son responsables por el 65,4 % del acero producido en el
mundo.
Las siglas BOS (Basic Oxygen Steelmaking) y BOF (Basic Oxygen Furnace) también se utilizan
para designar los procesos que utilizan los convertidores a oxígeno.

OPERACIONES
En la figura 1, se encuentran ilustradas las etapas típicas del proceso en el convertidor. El afino se
caracteriza por la oxidación selectiva de los elementos contenidos en la carga metálica como C,
Mn, Si y P.

EL PROCESO DE SOPLO
Ese proceso utiliza para el soplo de oxígeno por encima del baño, una lanza constituida por tres
tubos de acero concéntrico y refrigerada a agua, como se puede visualizar en el esquema general
del convertidor BOF, figura 2-a. En la extremidad inferior de la lanza de oxígeno existe un boquilla
de cobre, con normalmente de 3 a 6 agujeros (figura 2-b), para permitir una distribución uniforme
de oxígeno sobre el metal líquido. En la extremidad superior de la lanza existen mangueras de
oxígeno de soplo y agua de refrigeración.

MATERIAS PRIMAS
Se consideran como las principales materias primas de los convertidores: la carga metálica, cal,
oxígeno, mineral de hierro y fundentes. La proporción entre los diversos tipos de carga metálica
depende de la combinación de una serie de factores, entre ellos el tipo de acero a ser producido,
disponibilidad de materias primas, prácticas adoptadas por la empresa para la preservación de los
refractarios entre otros. En lo general, esta carga metálica puede ser constituida de los siguientes
materiales:
• Arrabio líquido;
• Chatarra de acero;
 • Arrabio sólido;
• Chatarra de hierro fundido:
• Productos reducidos (hierro esponja, briqueta HBI);
• Briquetas de residuos siderúrgicos.

(a) (b) (c)

(d) (e) (f)

(g) (h) (i)

Figura 1: (de a hasta h): Representación del ciclo de operación en el afino utilizándose el
convertidor al oxígeno en una aceración que disponga de sublanza y practique el lavado o la
cobertura con escoria del revestimiento refractario; (i) Ejemplo de la etapa de la carga del arrabio
líquido en el convertidor.
Fuente: Introducción a los Procesos de Afino Primario de los Aceros en los Convertidores al
Oxígeno - ABM 2006.
 Lança de
oxigênio

Emulsão
Gás/Escória
/Metal

Escória

(a) Metal (b)

Figura 2: a) Convertidor BOF; b) Boquilla de lanza.
Fuente: Introducción a los Procesos de Afino Primario de los Aceros en los Convertidores al
Oxígeno - ABM 2006.

Debido a su importancia se harán comentarios sobre las características particulares de las

materias primas.
Arrabio: La parte predominante de la carga del convertidor al oxígeno se constituye de arrabio
líquido (variando entre el 80 y el 90%). Su contenido térmico en términos de composición química
y temperatura, es responsable por la casi totalidad del suministro de calor al proceso. También se
puede usar arrabio sólido, para el efecto de control de temperatura.

Chatarra: La chatarra se utiliza con las finalidades de: aumento de la capacidad de producción,
recuperación del producto, rendimiento metálico y control de temperatura. Ella es fundamental
para el control de temperatura del baño al final del soplo. Debido a su alto contenido de hierro es el
material refrigerante más usado en comparación con arrabio sólido, mineral de hierro, hierro
esponja o cal, siendo normalmente adicionada antes del arrabio (cerca del 20%).
Mineral de Hierro: Puede tener dos funciones. La primera de ellas es servir como acelerador de la
disolución de la cal (cuando adicionado al inicio del soplo) y la otra función es actuar como agente
refrigerante en sustitución a la chatarra. En la práctica: ≤ 20 kg/t arrabio, siendo que el contenido
de SiO2 debe ser el menor posible.
Oxígeno: Se realiza la inyección de oxígeno en la superficie del baño metálico en altísimas
presiones y en velocidades supersónicas. Esto posibilita la penetración del oxígeno en la capa de
escoria y en el baño metálico y evita que las boquillas de la lanza se tapen. Este gas promueve la
descarburación, desfosforación y calentamiento del baño metálico.
Fundentes: El uso de fundentes es necesario principalmente para la remoción de impurezas
durante el afino de los aceros y para el control de la basicidad. Sin embargo su principal función es
disminuir la temperatura liquidus de la escoria en equilibrio con el 2CaO.SiO 2, facilitando la
disolución de la cal y aumentando la fluidez de la escoria.
Ejemplos: cal, fluorita y mineral de manganeso.
Cal: usada por sus propiedades desulfurantes y desfosforantes. También neutralizar los óxidos
ácidos de las reacciones de oxidación, ajustando la basicidad.
REAPROVECHAMIENTO DE ESCORIAS DE ACERACIÓN BOF
La generación de escorias por los convertidores varía de 70 a 170 kg/t de acero producido. Sin
embargo, en contraste con las escorias de horno alto – ya consagradas en la fabricación de
cementos – las escorias de aceración BOF tienen su empleo directo limitado como material de
construcción civil, sea como agregado para la construcción de ferrovías o carreteras, sea como
materia prima para la fabricación de cemento. La figura 3 muestra algunos ejemplos de aplicación
de escorias de aceración BOF.

(a) (b) (c) (d)

Figura 3: Ejemplos de aplicación de escoria de aceración al oxígeno: (a) lastro ferroviario, (b)
pavimentación de vías carreteras, (c) fabricación de artefactos de concreto, (d) pavimentación de
vías (escoria envejecida).
Fuente: Introducción a los Procesos de Afino Primario de los Aceros en los Convertidores al
Oxígeno - ABM 2006.

Reacciones en el Convertidor.

El oxígeno que se inyecta en el convertidor reacciona com el hierro formando FeO, pero este
compuesto es inestable en el baño y se reduce oxidando las impurezas presentes más ávidas por
el oxígeno.

2 [Fe] + O2 = 2 (FeO)

El primero de ellos es el silício, formando SiO2 en una reacción fuertemente exotérmica, que pasa
a forma parte de la escoria que flota en la superficie del baño metálico, al igual que los demás
óxidos que se forman.

[Si] + 2 (FeO) = 2 [Fe] + (SiO2) + calor

El carbono es eliminado en forma de dióxido o monóxido de carbono, ambos en forma gaseosa por
la boca del convertidor hacia la zona de tratamiento de humos.

El siguiente elemento en oxidarse es el manganeso en una reacción exotérmica que aporta calor al
baño. Una parte del Mn se reduce de nuevo con carbono, integrándose al baño y evitando la
necesidad de adicionarlo como ferroaleación.

[Mn] + FeO = Fe + MnO + calor

La oxidación del fósforo a P2O5 es muy importante debido a su efecto negativo en las propiedades
mecánicas del acero, sin embargo este óxido es fácilmente reducible de nuevo con carbono, por lo
que se añade cal (CaO) que estabiliza al óxido de fósforo en la escoria formando fosfato de calcio.
Esta reacción requiere baja temperatura y abundancia de (FeO) y (CaO) en la escoria, es decir
una alta basicidad de la escoria.

2 [P] + 5 (FeO) + 3 (CaO) = (P2O5 3CaO) + 5 [Fe]

El azufre se elimina en una pequeña parte por los humos por la reacción:

[S] + 2 (FeO) = 2 [Fe] + SO2 (g)

La mayor parte del azufre se elimina a través de la escoria, al igual que el resto de las impurezas,
reaccionando con calcio o manganeso formando sulfuros, sobre todo al inicio del proceso en que
el carbono y el Si son más abundantes en el baño.

[S] + (CaO) + [C] = (CaS) + CO (endotérmica)

[S] + [Mn] = (MnS) (endotérmica)

(FeS) + (MnO) = (MnS) + (FeO) (endotérmica)

La Fig. 4. muestra la evolución de los componentes del acero durante el tiempo de soplado en el
convertidor BOF.

Principios de decarburación

El carbono es eliminado en forma de monóxido o dióxido de carbono gaseosos por la boca del
convertidor hacia la zona de tratamiento de humos por las reacciones:

2 [C] + O2 (g) = 2 CO (g)

C + O2 (g) = CO2

En realidad en el convertidor la oxidación del carbono se lleva a cabo a través del (FeO) de la
escoria:

C + (FeO) = Fe + CO (g) (exotérmica)

C + 2FeO = 2 Fe + CO2 (g) (exotérmica)

 Fig. 4. Evolución de los componentes del acero durante el proceso de soplado en el convertidor
BOF (Arcelor Mittal Asturias, 2007)

Balances de masa y calor del Convertidor BOF.

El convertidor BOF es un reactor secuencial (reactor Batch), donde el contenido es vaciado de

colada a colada, es por eso que el balance de masa es efectivo para realizar el seguimiento de los
materiales que se cargan, a la salida del convertidor y cuál es la composición final. Las diferencias
pueden achacarse a parámetros no considerados o a la incorrecta identificación de algunos
elementos como desgaste de refractario, arrastre de escoria, etc., o con algunas salidas como
humos, polvos, etc.

Teniendo un balance de masa preciso se puede establecer el balance térmico estudiando los
intercambios de calor que ocurren durente el proceso de conversión en el convertidor, para lo que
se utiliza la entalpía, H. Para cada material, los cambios de entalpía en función de la temperatura
se expresan por la ecuación:
Para ello se calculan las transformaciones individuales de cada elemento químico relevante y se
juntan al final. Este cálculo se basa en el segundo principio de la primera ley de la termodinámica,
que establece que el calor de reacción depende sólo de los estados iniciales y finales y no de los
estados intermedios. Po ello se establece una temperatura final arbitraria (por ejemplo 1600 °C si
se va a realizar el estudio de carga completa) para expresar la variación de entalpía de las
transformaciones químicas, de manera que permita dichas variaciones entre los componentes de
la carga (reactivos) y los productos de la conversión (productos de reacción). Un esquema de
cálculo para el balance térmico se muestra en la Fig. 5.

Fig. 5. Esquema de cálculo para el balance térmico del BOF.

Para ello se requiere de tablas con los valores sensibles para el cálculo de los valores de entalpías
y Cp en el intervalo de temperaturas de carga y descarga de cada componente.

Consideraciones sobre la decarburación:

Considerando la reacción:
C + O → CO ( g) G 0 = −5300 − 9,47 T (1)

Los símbolos y() se refieren a los elementos disueltos en el acero líquido y

en la escoria líquida, respectivamente.

En el equilibrio se tiene:

pC O
G0 = −RT ln
fC  %C fO  %O
(2)

Donde:

G 0 es la energía libre estándar, en cal/mol;

R es la constante de los gases ideales, que corresponde a 1,987 cal/molK;
T es la temperatura, en K;
pCO es la presión parcial de CO, en atm;
fO es el coeficiente henriano de actividad del oxígeno;
fC es el coeficiente henriano de actividad del carbono;

%C es el % de carbono disuelto en el acero;

%O es el % de oxígeno disuelto en el acero.

Combinando las ecuaciones (1) y (2), resulta:

− ln %C
2667 p CO
+ 4,766 = ln
fC  fO  %O
(3)
T

pC O 2667
ln %C == ln − − 4,766
fC  %O fO
(4)
T

La ecuación (4) muestra que, si no hay limitación cinética, la cantidad residual de carbono
en equilibrio con el oxígeno del acero es función de la temperatura, de la presión y de la presencia
de otros elementos en el baño. Este valor calculado es teórico y depende también de limitaciones
de proceso. La cantidad de oxígeno disuelto en el baño es inversamente proporcional a la cantidad
de carbono, lo que significa que baños más oxidados permiten alcanzar cantidades más bajas de
carbono.

La Figura 6 presenta la cantidad de carbono en función de la cantidad de FeO de la escoria

en los procesos EAF (Electric Arc Furnace), BOF (Basic Oxygen Furnace) y OBN
(Oxygen-Botton-Maxhutte) de fabricación de acero y muestra respectivamente las varias
tendencias al equilibrio del sistema C-FeO. La Figura 7 presenta la cantidad de carbono en
solución en función de la cantidad de oxígeno para diferentes presiones.

Figura 6. Relación entre %FeO en la escoria y %C en el acero en acería eléctrica

(EAF) comparada con las relaciones con BOF y OBM(Q–BOP)
Figura 7. Equilibrio carbono-oxígeno a 1600 0C para diferentes valores de presiones
de CO en la ausencia de otros elementos de aleación, según Rizzo, 2006.

POTENCIAL DE OXÍGENO EN PROCESOS DE ACERACIÓN

En un procesamiento industrial las reacciones se deben suceder continuamente. Por

ejemplo, en el afino oxidante de un convertidor BOF o de un horno eléctrico a arco debe haber una
oxidación continua del carbono, silicio, fósforo etc., y para tal es necesario que haya una condición
de no equilibrio. Con la termodinámica se utiliza principalmente en condiciones de equilibrio, es
preciso comprender algunos principios para que se pueda utilizar esta ciencia en reactores
industriales.

• Habrá transferencia de oxígeno entre dos puntos con potenciales de oxígeno diferentes.

• Cada punto de un reactor industrial se constituye de varios sistemas que son

termodinámicamente independientes. Por ejemplo, en la interfaz escoria-baño se identifican
varios sistemas tales como: C-CO, Fe-FeO, Si-SiO2, Mn-MnO etc., cada uno de ellos
teniendo su propio potencial de oxígeno. Para efecto de raciocinio cada sistema se puede
colocar en una “caja ideal”.

• Cada uno de estos sistemas caracterizándose diferentemente, dependiendo de la posición

en que se está estudiando dentro del horno. Por ejemplo, si el sistema Si-SiO2 está siendo
estudiado en el interior del baño, entonces, se tiene:

Si – silicio disuelto en el acero;

SiO2 – sílice sólida pura.

Si el mismo sistema se está estudiando en la interfaz escoria-baño, entonces, el sistema se

compondrá de;
 Si – silicio disuelto en el acero;

SiO2 – sílice líquida disuelta en la escoria.

Si este sistema se toma ahora en la interfaz refractario-baño

Si – silicio disuelto en el acero;

SiO2 – sílice contenida en el silicato del refractario.

• Es la tendencia de alcanzar el equilibrio que hace que las reacciones ocurran. Existen
algunas situaciones típicas que se describen a seguir.

✓ El equilibrio puede ser alcanzado en varios puntos del horno, pero no en todo horno.
Por ejemplo, se pueden tener los varios sistemas en equilibrio en la interfaz escoria/baño
caracterizando cierto potencial de oxígeno para aquella región. Se puede tener también
en el seno del baño el equilibrio alcanzado caracterizando otro potencial de oxígeno no
necesariamente igual al primero. Así, localmente, se puede tener el equilibrio, pero el
proceso como un todo se encuentra desequilibrado.

✓ En cierto punto del horno se puede tener casi todos los sistemas en equilibrio,
menos algunos que por varias razones son cinéticamente desfavorecidos.

Cuando se calcula el potencial de oxígeno se debe escoger un sistema que sea de fácil
análisis de tal forma que el error introducido sea el menor posible. Por ejemplo, cuando se calcula
el potencial de oxígeno en el seno del baño en el proceso BOF, se pueden tomar varios sistemas:
C-CO, Si-SiO2, Mn-MnO etc. El sistema Si-SiO2 tendría la desventaja de presentar una baja
cantidad de Si; el sistema Mn-MnO presentaría el MnO posiblemente en una solución líquida y, por
lo tanto, de difícil evaluación de su actividad; ya el sistema C-CO sería apropiado, pues el C es de
fácil análisis y PCO puede hacerse igual a 1 atm.

Cada problema a ser resuelto debe ser cuidadosamente analizado, pues es en la

determinación del potencial de oxígeno que reside la solución del problema.
Cálculo del potencial de oxígeno en un convertidor BOF

Se tome como ejemplo el convertidor BOF. En este reactor se pueden distinguir varios
puntos donde el cálculo del potencial de oxígeno será diferente. La Figura 1 muestra un esquema
del reactor con algunos puntos indicados que definitivamente no agotan las posibilidades.
Figura 1. Esquema mostrando algunos potenciales de oxígeno en el BOF durante una colada.

• Cálculo del potencial de oxígeno del soplo (punto A de la Figura 1)

Este cálculo es inmediato, pues se considerando el oxígeno puro (p O2=1 atm) y utilizándose
la ecuación ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia., se tiene:

 O2 = RT ln p O2

μO2 = 0

• Cálculo del potencial de oxígeno de la superficie del baño que recibe el impacto del soplo
(punto B de la Figura 1)

La elección del sistema Fe-FeO para el cálculo del potencial de oxígeno en este punto
parece indicada ya que se puede suponer saturación en oxígeno en aquel punto y, por lo tanto, la
presencia de FeO líquido puro.

2Fe ( l ) + O 2( g ) → 2FeO( l ) ΔG0 = −113800 + 23,64T

ΔG = ΔG0 + RT ln Q

Considerándose el sistema Fe-FeO en equilibrio interno, G = 0 y Q=K.

2
aFeO
ΔG0 = −RT ln 2
aFe .PO2

aFeO
ΔG0 = −2RT ln + RT ln pO2
aFe
 pero, μO2 = RT ln p O2

donde μO2 es el potencial de oxígeno que se desea calcular.

Desde que, en el caso del acero, el hierro es solvente en alta cantidad, la Ley de Raoult,
que se verá en la teoría de las soluciones, es válida para el mismo.

aFe = x Fe

aFeO
μO2 = ΔG0 + 2RT ln
xFe

Como para la mayoría de los aceros en el BOF la suma de las cantidades de las impurezas
y aleaciones es muy bajo, se puede hacer:

x Fe = 1

μ O2 = −113800 + 23,64T + 2RT ln a FeO

μ O2 = −113800 + (23,64T + 3,974 ln a FeO )T (5)

La ecuación (5) muestra que, para calcular el potencial de oxígeno en este caso, es
necesario que se conozca la temperatura del baño y el valor de la actividad de FeO. Desde que se
suponga que en la superficie de impacto del oxígeno se tiene FeO líquido puro presente,

a FeO = 1 (ya que G0 fue tomado suponiéndose FeO líquido)

Considerándose la temperatura de 1600C y utilizando la ecuación (5):

μ O2 = −69522cal / molO 2

• Cálculo del potencial de oxígeno en la interfaz escoria-baño (punto C en la Figura 1)

Tanto en el caso anterior (punto B) como en este, sería prácticamente imposible retirar una
muestra para análisis precisamente en el lugar siendo estudiado. En estos casos el sistema Fe-
FeO parece el único viable de ser utilizado para el cálculo del potencial de oxígeno, pues se puede
estimar con buena precisión la cantidad de hierro en el acero. De esta manera la ecuación (5)
también se utiliza en este caso.

La actividad del FeO (a FeO) de la escoria se puede estimar a través de las curvas de
isoactividad raoultiana del FeO contenido en una escoria en equilibrio con hierro a 1600C (Figura
2). Esto se estudiará en otro cuadernillo relativo a los diagramas ternarios. Otros autores presentan
otras posibilidades de estimar la actividad del FeO en varios tipos de escoria.

Considerándose que la escoria en estudio tenga la siguiente composición

FeO = 29,37% MgO = 6,52%
SiO2 = 15,41% MnO = 4,51%
CaO = 42% P2O5 = 2,19%

Primero se debe calcular la fracción molar de cada compuesto para que se utilice el gráfico
de la Figura 2.

Masas moleculares:
FeO =71,85 MgO =40,32
SiO2 = 60,09 MnO = 70,94
CaO = 56,08 P2O5 = 141, 95

Fracciones molares (cálculo conforme las ecuaciones **.

XFeO =0,26 XMgO =0,1
XSiO2 = 0,15 XMnO = 0,04
XCaO =0,45 XP2O5 = 0,01

En el diagrama de la Figura 2 se tiene:

Figura 2. Curvas de isoactividad raoultiana del FeO contenido en una escoria en equilibrio con el
hierro a 1600 oC (el estado estándar es FeO líquido puro). Fuente: Falconi Campos, 1985.

(xCaO + xMnO + xMgO)  0,60

(xSiO2 + xP2O5)  0,16

(xFeO)  0,26

Y, por lo tanto, aFeO  0,60.

Utilizándose la ecuación (5):

O2 = -113800 + (23,64 + 3,97 ln 0,60) 1873
O2 = -73321 cal/mol.O2

• Cálculo del potencial de oxígeno en el seno del baño (punto D de la Figura 1)

El sistema Fe – FeO no sería propio para el cálculo del potencial de oxígeno en este caso,
pues en este lugar no se tiene saturación de oxígeno (presencia de FeO líquido puro) o presencia
de escoria. De los sistemas restantes, el sistema C-CO parece ser el más indicado por la facilidad
con la que el carbono se puede analizar y por poder estimarse PCO=1atm (en este caso se supone
que haya suficiente formación de burbujas).
[C] + ½O2 (g) → CO(g) Gº = -33300 – 10,16 T
G = Gº + RT ln Q

Considerándose que el sistema C-CO está en equilibrio, G = 0 y Q = K (más tarde durante

el estudio de la descarburación se verá que no siempre se atiende este equilibrio).

p CO
ΔG0 = −RT ln 1
h C  p O22

Considerándose que también fc = 1 y pCO = 1

1
− 33300 − 10,16T = RT ln %C + RT ln p O 2
2

Pero,

RT ln p O2 = μO2

μO2 = 2  (33300 − 10,16T − RT ln %C)

• Cálculo del potencial de oxígeno de la escoria (punto E de la Figura 1)

El Fe2+ de la escoria se puede oxidar a Fe3+ creando para la escoria un potencial de

oxígeno superior al que la misma tendría si estuviera en equilibrio con el hierro (como en el punto
C). En este caso el cálculo del potencial de oxígeno se vuelva más difícil por la falta de datos
termodinámicos.

En la escoria se tiene:

2 FeO(l) + ½ O2 (g) → Fe2O3 (l)

 En el equilibrio se tiene:

a Fe2O3 1
G 0 = −RT ln 2
+  O2
a FeO 2

a Fe2O3
 O 2 = 2G 0 + 2RT ln 2
a FeO

La evaluación numérica del potencial de oxígeno de la escoria (muy útil principalmente en

casos como la desfosforación) es difícil porque no se tienen datos termodinámicos para a Fe2O3 y
a FeO .

ACERÍA ELÉCTRICA

Actualmente, el 100% de la cantidad de acero producido en aceraciones eléctricas proviene de

hornos eléctricos a arco. Esa ruta alternativa produce beneficios ambientales y económicos.
En una acería eléctrica el proceso se divide en las siguientes unidades:
• Parque de Chatarra;
• Horno Eléctrico a Arco (HEA, u Horno de Fusión a Arco);
• Afino Secundario
o Horno Cuchara (HC);
o Desgasificación en Vacío (VD/VOD).
• Colada Convencional (CL);
• Colada Continua (CC).

PARQUE DE CHATARRA
La obsolescencia de material ferroso genera chatarra ferrosa, principal materia prima utilizada en
los hornos eléctricos de fusión. La chatarra responde por parte importante del costo final del acero.
El dominio de los costos en chatarra puede significar la diferencia entre ganancia y perjuicio. El
proceso de esas aceraciones empieza en el parque de chatarra. Son fundamentales una buena
selección y limpieza de la chatarra, además de su densidad. Eso minimiza la presencia de
elementos indeseables en determinados aceros y promueve un aprovechamiento de los elementos
de aleación contenidos en la chatarra.

Tipos de Chatarra
Básicamente, existen dos clasificaciones de chatarra: (1) de obsolescencia, o sea, productos de
acero de procedencia variada y sin más uso específico, desde pedazos de alambres, tubos,
cañerías, partes de fogones, heladeras, bicicletas, hasta partes de automóviles, camiones,
máquinas agrícolas, etc.; y (2) industrial, o sea, residuos de estamparías, forjarías, residuos de la
producción de las propias plantas y de otros procesos de fabricación de productos de acero o
hierro fundido.
La chatarra se la separa por tipos y se usan conforme el acero a ser producido. Así, una planta de
aceros especiales llega a tener 50 o más tipos de chatarra. Entre esos tipos de chatarra se pueden
citar:
• Chatarra Especial, es la chatarra proveniente de otras industrias y con composición
química conocida, o chatarras de acero debidamente especificadas, aceros herramienta e
inoxidables, etc.
• Chatarra Mixta, es la chatarra de obsolescencia después del procesamiento en la cizalla
para chatarra;
• Chatarra Interna, es la chatarra proveniente de las etapas de procesamiento en las plantas
siderúrgicas, como por ejemplo, las operaciones de corte realizadas en la laminación;
• Viruta de acero, proveniente de la industria de transformación mecánica;
• Chatarra de hierro fundido, con alto contenido de carbono;
• Chatarra Shredder, proveniente del proceso de fragmentación y limpieza de chatarra por la
fragmentadora Shredder, equipo con gran capacidad de producción.

Figura 10: Esquema de una Shredder.

HORNO ELÉCTRICO DE ARCO

En 1909 surgió el primer horno eléctrico trifásico, con la cuba como se la utiliza actualmente. Sin
embargo fue solamente en los años de 1940 que la producción de acero vía acería eléctrica se
inició en larga escala. Después de las dos Grandes Guerras hubo un gran avance tecnológico,
volviendo este tipo de horno, sin duda, el instrumento más versátil de producción de acero, y se
viene volviendo también uno de los más eficientes. La flexibilidad permitida de reciclaje de acero al
usar grandes cantidades de chatarra juntamente con la posibilidad de usar hierro esponja (si está
disponible y si es económicamente viable), volvió el proceso altamente competitivo con relación a
los convertidores. En el mundo, el 32,1 % del acero se produce vía acería eléctrica. (Fuente: IISI,
2006).
Después de la beneficiación a la chatarra se la lleva a los sitios, donde se la carga en cestas,
como se verá a seguir.

Abasteciendo el Horno Eléctrico

En las acerías eléctricas, la proporción entre los diversos tipos de carga metálica depende de la
combinación de una serie de factores, entre los cuales los más importantes están:
• Disponibilidad y precio de las materias primas;
• Tipo de acero a ser producido;
• Composición química de las materias primas, incluso su variación a los largo de los lotes;
• Contenido de impurezas en la chatarra;
• Limitaciones de los equipos/procesos de aceración para operar con determinados tipos de
carga metálica;
• Práctica adoptada por la empresa para la preservación del revestimiento refractario de los
equipos.

En la utilización de las cestas para la carga de chatarra u otras adiciones en los hornos eléctricos a
arco, un aspecto de extremada importancia es la estratificación (disposición en capas
sobrepuestas) de la carga en las cestas. Las cestas abastecerán el horno eléctrico arco. En la
figura 11 es posible observar imágenes de la cesta y de su carga.

(a) (b)
Figura 11: a) Carga de la cesta con chatarra; b) Cargamento de la cesta con cal.

Montaje de la Cesta
La carga de la cesta debe estar compuesta con carga metálica cuya composición química esté
abajo de la composición del acero a ser producido. Además, se deben observar los parámetros de
rendimiento de la carga y la capacidad del horno como volumen y masa. Lo ideal es mezclar una
carga que atienda a los aspectos operacionales, metalúrgicos, seguridad y costo.

A seguir, un ejemplo de carga de la cesta:

• SHER – chatarra shredder

• SMST – chatarra mixta
• CDOL – cal dolomítica
• CCAL – cal calcítica
• GUS – arrabio
• SPES – chatarra pesada
• SESP – chatarra especial

Ejemplo de masa de carga:

- 1ª Cesta 43,5 t.
- 2ª Cesta 28,5 t.

Además de la chatarra, las cestas se cargan con:

Arrabio - Para el caso de las acerías eléctricas, el uso de arrabio sólido es de 5% en el promedio
mundial. Se lo suministra normalmente en la forma de tortas de arrabio (figura 6 (a)). Los
principales componentes del arrabio son: Hierro (Fe), Carbono (C), Manganeso (Mn), Silicio (Si),
Fósforo (P), Azufre (S). El carbono es una fuente importante de energía química. Tradicionalmente
se considera que la calidad del acero producida a través del empleo de arrabio está exento de
elementos químicos residuales (Cu, Sn, Cr, Ni, Mo, etc.). Otra ventaja es que esta materia prima
tiene una temperatura de fusión menor, lo que acelera la fusión de la carga. Sin embargo,
dependiendo de la procedencia, puede presentar elevados contenidos de P y S, pudiendo
perjudicar la práctica operacional en el afino primario.

Hierro Esponja - Cuando económicamente viable, algunas plantas hacen uso de hierro esponja
(figura 12 (b)), a pesar de que en números absolutos corresponde a menos del 5% de la demanda
mundial de materias primas metálicas en la industria siderúrgica. De la misma forma que el
arrabio, tampoco introduce elementos químicos residuales normalmente encontrados en la
chatarra. También permite alimentación continua, aumentando la productividad.

(a) (b)
Figura 12: a) Arrabio; b) Hierro esponja.

Cal - Usada como fundente, puede ser clasificada en cal calcítica y cal dolomítica. La cal calcítica
se la utiliza en el proceso de elaboración de los aceros en los hornos de afino primario
principalmente con los siguientes objetivos:
• Acelera la formación de escoria, captando impurezas del baño;
• Proporciona una buena desulfuración y desfosforación debido a la presencia del CaO en la
escoria;
• Conversión de la escoria ácida en una escoria básica, reduciendo el desgaste del
refractario básico de los hornos de afino primario;
• Protege el revestimiento refractario del ataque químico.

La cal dolomítica, está formada básicamente por el compuesto CaO.MgO. Además de cumplir en
parte las funciones citadas anteriormente, de la cal calcítica, la utilización de la cal dolomítica se
efectúa primordialmente para neutralizar los óxidos ácidos formados en las reacciones de
oxidación principalmente del silicio y agregar MgO a la escoria. Eso ayuda en la prevención del
ataque del refractario por la escoria. Se usa, en promedio, de 35 a 40 kg/tacero, por ejemplo
El Horno Eléctrico a Arco
La principal fuente de energía para la fusión es el calor del arco eléctrico establecido entre los
electrodos y la chatarra. Como principales objetivos del uso del horno eléctrico a arco (HEA) se
pueden citar:
• Fusión de la carga metálica;
• Descarburación (quema del carbono);
• Elevación de la temperatura del baño metálico;
• Desfosforación.

La figura 13(a) muestra un FEA y la canaleta de colada EBT, y la figura 7(b) muestra la puerta de
trabajo del HEA. Las partes del horno se detallan más adelante.

(a) (b)
Figura 13: (a) HEA y la canaleta de colada EBT para vaciado; (b) Puerta de trabajo del HEA.

El horno eléctrico de arco consiste básicamente en (figura 14):

• Cuba de acero, revestida con material refractario, tiene una forma circular o ligeramente
elíptica. Está equipada con sistemas de enfriamiento con agua (paneles refrigerados).
• La solera es la base (fondo) de la cuba, presenta una curvatura achatada, evitando una
profundidad exagerada del baño fundido, y permitiendo acelerar el calentamiento de la carga.
• Una abertura para la remoción de la escoria, inspección del interior del horno, adición de
materiales e inyección de oxígeno (si fuera necesario).
• Una abertura para vaciado del acero. En hornos convencionales se llama canaleta de
colada (en desuso). En hornos modernos se llama agujero de colada, ubicado en la solera del
horno en una posición excéntrica (nombre comercial más conocido: EBT - Eccentric Bottom
Tapping).
• La inclinación del horno posibilita la realización tanto del vaciado del acero como de la
escoria. En los hornos dotados con EBT, el ángulo máximo de inclinación es de 15°.
• La bóveda se desplaza a través de un movimiento giratorio para permitir la carga. La
bóveda tiene orificios para permitir el paso de los electrodos, conductos de salida de gases,
adición de materiales, paso de la lanza de oxígeno o también finos de cal, conforme el proyecto
constructivo del horno.
• Los electrodos son de grafito natural y pueden subir o bajar individualmente para permitir el
control de la potencia del arco, que resulte en el máximo de producción.
• La solera puede ser equipada con mecanismos para inyección de gases.
 • Quemadores manuales o automáticos pueden inyectar oxígeno y gas natural para
calentamiento de la carga, y oxígeno más carbono para formación de escoria espumosa.

Figura 14: Esquema de un Horno Eléctrico a Arco.

Fuente: Introducción a los Procesos de Afino Primario en los Hornos Eléctricos a Arco - ABM 2006.

La figura 15 muestra imágenes de la cabina de control. La cabina está equipada con una serie de
pantallas con los sistemas de supervisión del control del horno. Cabinas modernas tienen pantallas
que muestran imágenes de cámaras en puntos estratégicos, tales como las puertas de trabajo,
agujero de colada, etc.

Figura 15: Imágenes de la cabina del control de un horno eléctrico a arco.

Proceso en los hornos eléctricos a arco

El proceso en los hornos eléctricos de arco puede ser descrito siguiendo las siguientes etapas
(figura 16):

a) Carga del cargamento metálico y de las cales;

b) Fusión y muestreo (opcional);

 c) Afino oxidante;

d) Retirada de la escoria y muestreo (opcional);

e) Vaciado y muestreo (opcional).

(a) (b) (c)

Figura 16: a) Carga, b) Retirada de escoria, c) Vaciado por el sistema EBT.
Fuente: Introducción a los Procesos de Afino Primario en los Hornos Eléctricos a Arco - ABM 2006.

En la figura 17 está representado un diagrama esquemático del proceso de un HEA, donde se

hacen dos cargas, retirada de escoria antes y después del afino oxidante y el vaciado.

Figura 17: Esquema del proceso en hornos eléctricos a arco.

Carga
Chatarra adicionada al horno a través de cestas preparadas en el parque de chatarra.
Normalmente, se utilizan 2 o más cestas por colada de acero.
La chatarra leve se debe adicionar en el fondo de la cesta para que absorba el impacto durante la
caída de la chatarra más pesada.
El tipo de chatarra cargada ejerce influencia en el tiempo necesario para la fusión de la misma.
La chatarra pesada debe ser colocada en una posición intermediaria, para evitar bajadas durante
la fusión (pudiendo extinguir el arco o rotura de electrodos). También se debe evitar la colocación
de chatarra pesada cercana a los quemadores, para evitar la formación de puntos negros (no
permite la radiación de calor para el restante de la carga).
Los fundentes (cal, fluorita, etc.) y algunas ferroaleaciones (FeNi, FeMo, etc.) pueden ser
cargados junto con el cargamento metálico en las cestas, a través de silos y canales de adición y
por la puerta de remoción de escoria.
Una colada inicia inmediatamente después del vaciado de la colada anterior.
El horno vaciado se inspecciona y se inician las reparaciones necesarias del revestimiento.
Reparaciones más prolongadas se hacen durante una parada diaria (3h).
La carga fría se debe preparar de forma a permitir:
• Minimizar el impacto sobre el revestimiento;
• Optimizar el rellenado del volumen del horno;
• Evitar cargas altas que impidan el cierre del horno;
• Facilitar la penetración de los electrodos al inicio de la fusión, sin que ocurra la rotura de los
mismos;
• Formación rápida de un baño líquido sobre la solera, protegiéndola contra la acción directa
de los arcos;
• Tiempo de fusión mínimo;
• Ausencia de contacto de los electrodos con cuerpos no conductores que causan ruptura de
los electrodos.

La figura 18 muestra la cesta (a) e imagen de la carga del HEA (b).

(a) (b)
Figura 18: a) Cesta; b) Cesta efectuando una carga en el HEA.

Fusión
Después de la primera carga, se inicia la
fusión del cargamento, como se puede
visualizar en la figura 19. Cuando la chatarra
esté suficientemente fundida, se adiciona la
segunda cesta y así por delante. La fusión
puede ser considerada completa cuando el
baño metálico líquido adquiere una forma
horizontal plana. Este es el momento en el
cual se puede realizar una nueva carga.
Figura 19: HEA en operación.

La técnica de fusión depende:

• De la potencia del transformador;
 • Del revestimiento de las paredes del horno;
• De la calidad de la carga.
Es la etapa responsable por el mayor consumo de energía eléctrica de la colada.

El tiempo de fusión depende:

• De la potencia del transformador;
• Del tipo de carga;
• De la utilización de otras fuentes;
• De calor como oxígeno, vea figura 20 (a) y quemadores, vea figura 20 (b, c).

Con el horno encendido la bóveda se posiciona en la posición de cierre y se bajan los electrodos
hasta que toquen levemente la carga y abran el arco, levantándolos un poco después.
Después se bajan los electrodos lentamente, acompañando la fusión de la carga hasta que reste
sólo el baño líquido.
Se inicia la fusión con una tensión media dando origen a un arco relativamente corto, para evitar
una irradiación de calor muy fuerte p/ la bóveda y partes superiores, pues la chatarra se encuentra
muy alta al inicio.
La colocación de chatarra leve por encima facilita la rápida penetración de los electrodos.
En cuanto los refractarios estén protegidos, se selecciona una toma de mayor voltaje que
acelerará la fusión, formando un charco de metal líquido que protegerá la solera. Al final de la
fusión la potencia se disminuye para que no se afecten las paredes, que a esta altura están
desprotegidas.

Generalmente a la fusión la acompaña una inyección de O 2 (figura 20(a)) para providenciar el corte
de la chatarra para aumentar la energía calorífica cedida a la carga. Se forman así cantidades
importantes de FeO en la escoria auxiliando el afino oxidante, pero aumenta el consumo de
electrodos y de refractarios.

(a)

(b) (c)
Figura 20: a) Fusión con inyección de oxígeno; b, c) Imágenes de quemadores.
Como la carga se hace a través de cestas es preciso determinar el momento exacto para que se
cargue la cesta subsiguiente. En la práctica se determina ese momento por la energía consumida.
La fusión está concluida cuando el baño está horizontal y se retira la primera muestra de acero. En
algunas plantas, se remueve parte de la escoria (cerca del 25%).

Afino Oxidante
La etapa de afino tiene inicio después de la última etapa de fusión. Busca bajar el contenido de C
(descarburación) y P (desfosforación) y por consecuencia Mn y Si y también ocurre la oxidación de
parte del Fe.

Las reacciones químicas de oxidación de esos elementos dependen del contenido de oxígeno
presente, de la homogeneización del baño metálico, de la interacción entre el metal y la escoria y
de la variación de temperatura del baño.

Durante el proceso se adiciona oxígeno en el baño, a través de lanza manual o por sistema
automatizado. A esta operación se la llama afino oxidante. El oxígeno reacciona con diversos
elementos, formando la escoria del horno.

La figura 21(a) muestra una representación del sistema de inyección de oxígeno y carbono
automático Cojet (Coerent Jet). Consiste en la inyección de un gas combustible (gas natural o
GLP) en la periferia del chorro de oxígeno para evitar que se esparza, manteniendo un flujo
paralelo (por eso el nombre de chorro coherente). Ventajas: preserva la velocidad del chorro
supersónico, aumenta la penetración en el baño y con una mejor homogeneización.
El chorro de oxígeno central queda protegido por los gases oriundos de la combustión entre el gas
combustible y el oxígeno, inyectados por pequeños agujeros en la periferia de la boquilla de la
lanza, vea figura 21(b).

(b)
(a)
Figura 21: a) Imagen de los inyectores en el interior de un HEA; b) Imagen de un chorro central y
su efecto de llama.

El uso de escoria espumosa es una alternativa bastante difundida. La práctica se realiza por la
inyección de oxígeno y de carbono en la escoria. La formación de CO resulta en el espumado de la
escoria, aumentando su volumen. La escoria entonces envuelve el arco, reduciendo la
transferencia de calor por irradiación para los refractarios y aumenta la transferencia de calor para
el baño.
La formación de una escoria espumosa tiene diversos beneficios, tales como:
• La espuma formada favorece la fusión, pudiendo aumentar la eficiencia en más del 20%.
• La espuma protege el refractario del horno del desgaste excesivo.
• Reduce considerablemente el ruido provocado por el arco eléctrico.
• Disminuye la pérdida de calor para las paredes del horno.
• La desventaja es el aumento de la generación de gas CO.

En hornos modernos, es grande la contribución de energía química y consecuentemente ocurre la

formación de gran cantidad de gas CO. El gas CO puede ser oxidado a CO 2, generando cerca de
tres veces más energía que la formación de CO. La oxidación o quema de CO generando CO 2 se
llama Postcombustión y la veremos en el punto a seguir.

Postcombustión
Se inyecta oxígeno sobre la escoria, como se lo muestra en la figura 22. Este reacciona con gas
CO presente en la atmósfera del horno, formando CO2. Esa reacción libera calor por reacciones
exotérmicas y disminuye la pérdida de calor por los gases, repercutiendo en economía de energía.
Se la tiene que controlar para no aumentar el consumo de electrodo.

Figura 22: Esquema del proceso de postcombustión.

Retirada de la Escoria
Durante el proceso de afino, el horno se queda ligeramente inclinado para permitir la continua
remoción de escoria. El objetivo es evitar reversiones, o sea, el retorno de elementos indeseable s
al baño de acero, especialmente el fósforo. El baño está listo para pasar a las etapas posteriores.

Vaciado
Después de alcanzar el porcentaje de carbono, oxígeno, temperatura deseada y remoción del
exceso de escoria, se inicia el vaciado del acero a la cuchara. En esta etapa se da inicio al afino
secundario.
El vaciado se puede realizar por la canaleta de colada (en desuso) o por agujero excéntrico,
siendo el más conocido el sistema EBT. Se puede visualizar el vaciado vía EBT en las figuras 23
(a) y (b).

En el fondo de la cuchara o durante el vaciado, vea figura 23(c), se adicionan ferroaleaciones de Si

y Mn o incluso Al, dando inicio al proceso de desoxidación del acero. La desoxidación se verá en el
afino secundario.

En el vaciado del acero para la cuchara se procura mantener la escoria dentro del HEA. La escoria
del HEA es rica en oxígeno, el oxígeno se encuentra en la forma de óxidos, como los de Fe (FeO),
MnO y SiO2. Para la próxima etapa de afino, el afino reductor, se forma una nueva escoria.

Para tanto, se adicionan cal (CaO), alúmina (Al2O3), sílice (SiO2) o fluorita (CaF2) que formarán la
nueva escoria, vea figuras 23(d) y (e).

A la cuchara entonces se la transporta vía puente grúa al trolley (figura 23(f)) a la estación del
horno cuchara.

(a) (b) (c)

(d) (e) (f)

Figura 23: a, b) Vaciado vía EBT; c) Adicción de ferroaleaciones; d), e) Adición de escorificante
(cal); f) Transporte para el Horno Cuchara vía trolley.

La figura 24 muestra el transporte de la cuchara a la estación del horno cuchara después del
vaciado en el horno eléctrico a arco.
Figura 24: Cuchara llena de acero lista para ser transportada vía puente grúa al horno cuchara.