EMPAQUE_Y_ALMACENAMIENTO_DE_LA_PANELA

TABLA DE CONTENIDO
. PAGINA

INTRODUCCIÓN

1 IMPORTANCIA DEL MANEJO AGRONÒMICO EN 6

LA PRODUCCIÓN DE PANELA DE BUENA CALIDAD

2 CORTE 19

3 ALCE Y TRANSPORTE 21

4 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESAMIENTO DE LA PANELA 24

5 APRONTE 26

6 EXTRACCIÒN 28

7 LIMPIEZA DE LOS JUGOS PRELIMPIEZA , CLARIFICACIÒN Y 38

ENCALADO

8 EVAPORACIÓN, CONCENTRACIÓN Y PUNTEO 51

9 BATIDO Y MOLDEO 57

10 EMPAQUE Y ALMACENAMIENTO DE LA PANELA 69

11TALLER SOBRE ELABORACIÓN DE PANELA EN PLANTA PILOTO 72

12 GIRA DE OBSERVACIÓN 73

GLOSARIO EN LA AGRONDUSTRIA PANELERA 74

BIBLIOGRAFÍA 79
 3

INTRODUCCIÒN

La agroindustria panelera a nivel regional y nacional es de suma importancia,

tanto a nivel socioeconómico como nutricional, en el primer aspecto sobran

razones para valorarla:

Contamos con el consumo de panela más alto del mundo con promedio de 23 kilos

por persona, somos los segundos productores a nivel mundial después de la India,

la caña contribuye con el 6.7% a la formación del Producto Interno Bruto (PIB)

agrícola , en 1998 se cultivaron en Colombia 226.000 hectáreas de caña panelera

con una producción de 1`200.000 toneladas de panela al año, valoradas en 550

millones de dólares la mayoría de las actividades de producción se realizan dentro

de esquemas de economía campesina en unidades de pequeña escala.

En materia de generación de empleo, la agroindustria panelera se considera la

actividad productiva que más utiliza unidades de trabajo por hectárea cosechada y

beneficiada. En la actualidad se emplean cerca de 25 millones de jornales y se

vinculan a esta actividad alrededor de 350.000 personas, es decir , el 12 % de la

población rural económicamente activa, siendo el segundo renglón generador de

empleo después del café.

Como alimento forma parte de la canasta familiar de los Colombianos,

especialmente de los estratos de la población con menos capacidad de compra,

pues históricamente ha sido un alimento barato.

 4

De la panela podemos decir que no es solamente un edulcorante, sino un alimento

nutricionalmente bueno ya que posee carbohidratos, minerales, proteínas,

vitaminas esenciales para el organismo. Dentro de los carbohidratos presentes en

la panela se encuentra en mayor proporción la sacarosa y en menor cantidad los

denominados azúcares reductores o invertidos como la glucosa y la

fructuosa, en la panela se encuentran cantidades notables de sales minerales,

entre las principales se tienen:

De calcio, potasio, magnesio, cobre, hierro y fósforo como también trazas de fluor

y selenio.

Una agroindustria con todas estas bondades, necesita cada día actores mejor preparados para continuarla y

mejorarla. La educación a través de la preparación técnica de los futuros productores paneleros es un reto que

debemos asumir con mucha responsabilidad.El diseño de este manual se realizó bajo el enfoque Pedagógico

del Constructivismo, para ello se contó con la participación de los estudiantes de décimo grado modalidad

agrícola del Instituto Integrado Nacionalizado Antonio Nariño de Moniquirá Boyacá, generando una

herramienta didáctica para la enseñanza de la elaboración de panela que incluye sus valiosos aportes para la

elaboración de la misma. La ejecución de este proyecto esta soportado en la oferta tecnológica generada por el

CIMPA quien además patrocino la implementación de este manual

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1. IMPORTANCIA DEL MANEJO AGRONÓMICO EN LA

PRODUCCIÓN DE PANELA DE BUENA CALIDAD

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Identificar los diferentes factores y prácticas culturales que inciden en la

calidad de la caña, como materia prima para la elaboración de panela de buena

calidad.

 Conocer y aplicar el Índice de madurez en caña panelera utilizando el

refractómetro de mano y el Aerómetro bríx.

ACTIVIDADES

Al final de este capítulo el estudiante encontrará una auto-evaluación y una

practica sobre manejo agronómico con el objetivo de reforzar el tema visto, los

términos técnicos o vocablos propios de la agroindustria panelera se encuentran

definidos en el capitulo “GLOSARIO EN LA AGROINDUSTRIA PANELERA”.

 6

Figura 1 Panorámica de cultivo de caña en la Hoya del Río Suárez

La calidad y cantidad de panela producida depende en gran medida del manejo

agronómico que abarca temas como la preparación de suelos, variedades de caña,

selección de la semilla, sistemas de siembra, fertilización, control de malezas,

control de plagas y enfermedades. Factores que manejados correctamente nos

aseguran una materia prima de buena calidad. Para ello debemos tener en cuenta

los siguientes aspectos:

1.1 La variedad de caña, la cual debe tener las siguientes características

básicas.

 Alto tonelaje de caña por hectárea, sin decrecer la producción por lo menos al

quinto corte.
 7

 Resistencia a plagas y enfermedades de importancia económica para el cultivo,

como carbón , roya, el mosaico, mancha de ojo , mancha de anillo, el

raquitismo de las socas dentro de las enfermedades y plagas como la Diatraea,

 Amplio rango de adaptación a diferentes ambientes ecológicos( el concepto de

ecología se define como el estudio de las relaciones recíprocas entre los

organismos y su medio ambiente, los factores ecológicos que constituyen el

ambiente en el cual se desarrolla una planta son: el climático que comprende

agua, temperatura, radiación, altitud, vientos, el biótico o sea la planta y el

edáfico (que incluye el suelo).

 Jugos con alto contenido de sacarosa, que sean fáciles de clarificar y den

panelas de buena calidad y agradable sabor.

 Alto porcentaje de extracción de jugos en el molino.

 Resistencia a sequías al igual que al fenómeno de inversión de la sacarosa,

después del corte.

En la región se destaca por su comportamiento las siguientes variedades: POJ 28-

78, POJ 27-14, PR 61-632, RD 75-11, MY 54-65, Co 421.

1.2 Preparación del suelo, se utiliza comúnmente una combinación de los

siguientes sistemas de preparación del suelo:

 Corte del rastrojo

 Preparación manual con azadón o pica.

 Rotulación con arado reversible tirado por bueyes.

 Arado, rastrillado y surcado con maquinaria pesada.

 8

1.3 Selección de semilla: La caña se propaga vegetativamente. La semilla

puede obtenerse del cogollo, de retoños de plantas maduras, de plantilla o de

primeras socas y de semilleros. La utilización de semilleros se ha impuesto en el

cultivo de la caña, especialmente porque es la forma más fácil de asegurar que la

semilla sembrada tenga pureza varietal ( si utilizo semilla de la variedad República

Dominica 75-11 al germinar solo debe brotar esta variedad y no otras).

1.4 El sistema de siembra, el sistema a chorrillo(en el sistema a chorrillo la

semilla se coloca acostada en el fondo del surco, un esqueje seguido del otro) es

el método más adecuado ya que permite mayor cantidad de tallos por hectárea

con distancias de 0.80 a 1.20 metros entre surcos, ofrece los mejores resultados

en producción de caña, en la Hoya del Río Suárez. También ejerce un mejor

control sobre las malezas.

Sin embargo en otras zonas con topografía muy quebrada se utiliza el sistema de

mateado con distancia entre 1.0 a 1.30 metros entre surcos y con distancia entre

plantas de 0.25 a 0.50 metros con uno a dos esquejes de tres yemas por sitio

respectivamente, en suelos con buena estructura, permite obtener rendimientos

muy similares a los del sistema de chorrillo

 9

1.5 Fertilización: Una adecuada fertilización teniendo en cuenta el análisis de

suelo y que la caña es un cultivo que remueve grandes cantidades de elementos

nutritivos de los suelos, véase la tabla 1 .

Tabla 1 Fertilización caña panelera

Característica Calificación Dosis Fuente
pH 6.5-7.2 Excelente ------- Cal dolomítica
5.5-6.5 Bueno ------- Fosforita Huila
4.5-5.5 Regular 1000 a 3000 kg. y/o Calfos
>7.2-< 4.5 Inadecuado
Materia Orgánica % >5 Alto 0-50 kg. Nitrógeno
3-5 Medio 50-100 kg. Nitrógeno
<3 Bajo 75-150 kg. Nitrógeno
P (p.p.m.) > 10 Alto 0-50 kg. P2O5
Bray II 5-10 Medio 50-75 kg. P2O5
<5 Bajo 75-100 kg. P2O5
K (meq/100g) > 0.6 Alto 0-50 kg. K2 O
0.3-0.6 Medio 50-100 kg. K2 O
< 0.3 Bajo 100-150 kg. K2 O
Ca (meq/100 g) > 3.0 Alto ---------- Cal dolomítica
1.5-3.0 Medio 1000 kg. Fosforita Huila
<1.5 Bajo 3000 o más y/o calfos
Mg (meq/100 g) > 1.5 Alto ------------- Cal dolomítica
0.5- 1.5 Medio 100 a 3000 Kg Fosforita Huila
< 0.5 Bajo 3000 o más y/o calfos

1.6 Control de malezas: Se recomienda que el control de malezas debe hacerse

en el periodo más crítico, el cual es hasta el macollamiento ( momento en el cual

la caña empieza a emitir retoños o nuevos brotes aproximadamente a los 3 meses

de edad ) de la caña, este se debe hacer en forma integrada, combinando

métodos culturales( buena preparación de suelos, métodos de siembra, buena

fertilización) mecánicos( implementos adaptados al tractor o a los bueyes) y

químicos (Herbicidas).
 10

1.7 Cosecha de la caña y control de la madurez: Los máximos rendimientos se

obtienen cuando la caña está sazonada antes del corte, la edad y las condiciones

físicas como la altura sobre el nivel del mar y la temperatura cumplen una función

fundamental en su maduración.

Para hacer el corte o cosecha de la caña panelera es necesario que la caña se

encuentre madura, para obtener una buena producción de panela y de óptima

calidad. Teniendo en cuenta que la sacarosa se sintetiza en la caña de abajo hacia

arriba y su contenido aumenta con el tiempo hasta alcanzar su óptimo de

madurez. Una vez madura la caña se inicia la inversión de la sacarosa a glucosa y

fructuosa (azúcares reductores), la madurez se alcanza cuando tanto en la base

del tallo, como en la parte terminal del mismo se alcanza una concentración de

azúcares igual o semejante, la cual se expresa en Grados Brix (%).

1.8 DETERMINACIÓN DE LA MADUREZ DE LA CAÑA PARA PRODUCCIÓN

DE PANELA.

Existen dos formas para determinar la madurez de la caña.

 La primera fijando previamente la edad de corte (entre 1500 y 1600 metros

sobre el nivel del mar el periodo vegetativo en variedades con periodo

vegetativo normal, la edad de corte es de 18 meses para caña plantilla (caña

sembrada por primera vez) y 16 meses para socas (caña que tiene uno o mas

cortes) y cuando llegue la fecha, se procede a la cosecha sin considerar ningún

otro factor, aunque este método es inexacto y poco confiable.

 11

 El segundo método requiere el uso del Refractómetro de campo y para su

determinación se debe tomar muestras a 15 o 20 tallos por hectárea

procedentes de tres o cuatro cepas representativas dentro del lote, este

muestreo se debe empezar en el lote 2 o 3 meses antes del tiempo esperado

para el corte. A las cañas seleccionadas se le saca una muestra de jugo con una

sonda en la parte basal del tallo en el segundo o tercer entrenudo, y en la parte

superior del tallo en el séptimo u octavo entrenudo contando de la última hoja

completamente formada hacia abajo, se leen en el refractómetro y se escriben

en una hoja para después hallar el Índice de Madurez (véase figuras 2-3-4-5-6-7

).

1.9 Pasos para establecer índice de madurez con

refractómetro tomamos jugo con la sonda de la parte

apical de la caña

Figura 2 Toma de jugo apical

 12

Colocamos la gota de jugo sobre el prisma del refractómetro

Figura 3 Colocando el jugo en el refractómetro

Hacemos la lectura del brix apical

Escala del refractómetro indicándonos el valor en grados

Figura 4 Lectura Brix apical

 13

Tomamos jugo de la parte basal de la caña con la sonda.

Figura 5 Toma de jugo basal

Colocamos la gota de jugo sobre el prisma del refractómetro

Figura 6 Colocando el jugo en el refractómetro

 14

Hacemos la lectura del Brix basal, tomamos nota y dividimos Brix apical

sobre basal.

Figura 7 Lectura Brix basal

1.10 INDICE DE MADUREZ EN CAÑA PANELERA

Una vez hemos aprendido a manejar el refractómetro a continuación vamos a

conocer los índices de madurez o sazonado en caña, al determinar el índice de

madurez podemos encontrar tres estados: madura, sobremadura e inmadura.

El brix basal lo denominaremos B y al brix terminal A. La madurez o sazonado de

la caña depende del valor de la relación entre A/B asi:

 15

A
= 0.95 a 1.00 la caña está madura ejemplo: Brix Basal B=21.4°, brix Apical
B

A= 20.8° , A 20.8
entonces   0.97
B 21.4

A
> 1 la caña esta sobremadura ejemplo: Brix Basal B=18.2°, brix Apical
B

A=21.6°
A 21.6
entonces
B 18.2  1.18
A
< 0.95 la caña esta inmadura ejemplo: Brix Basal B=20.6°, brix Apical
B

A=15.8°
A 15.8
entonces
B 20.6  0.76

Figura 8 Refractómetro Figura 9 Aerómetro

y Aerómetro Brix

También podemos utilizar el Aerómetro Brix, véase figura 9, este aparato

consiste en un tubo de vidrio cerrado, con una parte más delgada llamada

vástago. Está provisto de una escala graduada en grados brix, cuyo cero coincide
 16

con la parte inferior del menisco (concavidad que forma la superficie de un líquido

contenida dentro de un tubo) cuando se encuentra flotando libremente en agua

destilada a 20 ° C., cuando usamos el Aerómetro Brix es necesario cortar las 15-

20 cañas por hectárea, de las cuales cortamos 5 a 6 entrenudos de la parte basal y

la misma cantidad de la parte apical del tallo, teniendo el cuidado de no mezclar

los entrenudos basales con los apicales, se muelen y se filtran con un colador

casero cada grupo de entrenudos, colocándolos en recipientes aparte ,en el

recipiente A colocamos el jugo de caña de los entrenudos apicales, en el recipiente

B colocamos el jugo de los entrenudos basales. Pasamos el jugo apical A a una

probeta e introducimos el Aerómetro dejándolo flotar libremente se deja reposar

hasta que no se mueva (véase figura 9), tomamos la lectura considerando el

menisco inferior, igual operación se hace con el jugo basal una vez obtenido el brix

basal y apical se procede teniendo en cuenta el índice de madurez descrito con el

uso del refractómetro.

 17

1.11 AUTOEVALUACIÓN SOBRE LOS ASPECTOS AGRONÓMICOS.

1 Enumere las características que deben tener las variedades de caña para
producción de panela.
2. Cual es el método de siembra en caña panelera que presenta
mejores resultados en la Hoya del Río Suárez.
3. Si se tiene un suelo con un pH de 5.0 para sembrar caña, que correctivos
puedo utilizar para disminuir la acidez.
4. Mencione los dos aparatos con los cuales puedo medir el índice de madurez en
caña panelera y cual de los dos le parece más práctico para hacer la medición.
5. Como se establece el índice de madurez en caña, utilizando el refractómetro
6. Si tengo un índice de madurez de 1.20 en un cultivo de caña que se va moler,
explique si esta en condiciones óptimas de madurez

1.12 PRACTICA SUGERIDA PARA AFIANZAR LOS CONOCIMIENTOS

VISTOS EN ESTE CAPÍTULO

Recursos necesarios:

Refractómetro de mano de 0-32° Brix.

Sonda metálica para extraer el jugo de la caña

Servilletas.

Calculadora

Papel y lápiz

1. Visitar cultivos de caña sembrada en el sistema de siembra a chorrillo y

mateado y compararlos para ver ventajas y desventajas de los dos

sistemas.
 18

2. Realizar una práctica sobre índice de madurez a veinte tallos de caña en

un cultivo que se esté cosechando utilizando el refractómetro y entregar un

informe indicando en que estado de madurez se encuentra.

3. Averigua que plagas y enfermedades atacan con mas frecuencia a la caña

panelera en la zona.

Entregar un informe sobre la práctica realizada al profesor responsable de la

materia
 19

2 CORTE

Objetivos específicos

 Identificar los dos sistemas de corte que se utilizan en caña panelera.

 Analizar la importancia de una adecuada limpieza de la caña en el corte,

para producir panela de buena calidad.

 Identificar el sistema de transporte de la caña desde el sitio de corte

hasta el trapiche.

 Analizar la incidencia dentro de la estructura de costos de las etapas de

corte, alce y transporte

ACTIVIDADES

Al final del capítulo “Alce y transporte” el estudiante encontrará una auto-

evaluación y una practica sobre Corte, Alce y Transporte con el objetivo de

reforzar los temas vistos, los términos técnicos o vocablos propios de la

agroindustria panelera se encuentran definidos en el capitulo “GLOSARIO EN LA

AGROINDUSTRIA PANELERA”.
 20

Figura 10 Corte de caña por parejo

En caña panelera se utilizan dos sistemas de corte:

 Por entresaque o desguíe, el cual consiste en recolectar las cañas maduras,

quedando en el campo las inmaduras para su posterior recolección, este

sistema es usado en Cundinamarca, región en la que predomina la topografía

quebrada y existen pequeñas unidades finca – trapiche de economía campesina,

 El corte por parejo se utiliza en cultivos tecnificados en los cuales, debido al

crecimiento uniforme de los tallos, estos maduran a la misma edad. Para

ambos métodos, el corte debe hacerse a ras de tierra porque un corte de caña

mal efectuado disminuye la vida de las socas.

Debido a la topografía de nuestra región el corte de caña se hace manualmente

y por parejo es decir se corta toda la caña (véase figuras 10 y 11), dentro de

la estructura de costos el corte de caña tiene una participación del 9.05% en

una molienda de 175 cargas de 73 kilos de panela, Un cortero abastece de

caña para dos mulas, corta 3 toneladas de caña por jornal de 9 horas.
 21

Figura 11 Corte de caña por parejo

En esta región los operarios no limpian de una manera adecuada la caña que

se corta, razón por la cual se lleva al trapiche mucha basura que más adelante

va repercutir en la extracción y en la clarificación de los jugos de la caña

desmejorando la calidad de la panela al presentar un alto contenido de

insolubles (cuncho)las bebidas o productos que se elaboran con ella.

3 ALCE Y TRANSPORTE

Actualmente en el transporte de caña para la

elaboración de panela en la Hoya del Río Suárez,

Figura 12 Transporte de caña en mulas

 22

se emplea primordialmente al ganado mular (véase figura 12) caracterizado por su

docilidad, constitución flexible, vigorosidad, rusticidad, no desviarse de los

caminos, resistencia para transportar un gran peso por topografías quebradas y a

largas distancias.

Un alzador maneja dos mulas, levanta 3 toneladas de caña por jornal y cada

animal transporta 1.5 toneladas de caña al día. Según estudio de Carlos Andrés

Camacho titulado “Caracterización y diseño de sistemas de transporte de caña en

zonas paneleras” la distancia promedio del lote de corte al trapiche fue de 900

metros, el peso de una carga de caña es de 106.8 – 178.3 kilos dependiendo de

donde provengan los alzadores, con un promedio de 143.5 kilos, distancias por

encima de los 2000 metros aumentan el número de mulas y alzadores y

disminuye el número de corteros, por el contrario en distancias cortas inferiores a

un kilómetro es necesario aumentar el número de corteros en relación a la

cantidad de mulas y alzadores.

Es de anotar la alta incidencia dentro de la estructura de costos de la etapa de

corte, alce y transporte de la caña hasta el trapiche, por la demanda de un número

considerable de personas que intervienen en esta fase, teniendo una participación

del 24.90 % dentro de la estructura de los costos de producción.

Recientemente y en razón al incremento de la distancia y el volumen de caña

necesario para alimentar oportunamente el trapiche, algunos productores han

recurrido a la utilización de volquetas y tractores, aunque se ha notado una

 23

disminución en los problemas de abastecimiento a los trapiches, existen dudas

respecto a la relación beneficio-costo y de todas maneras se siguen necesitando

los corteros y alzadores en más o menos en la misma intensidad.

3.1 AUTOEVALUACIÓN DE LOS CAPÍTULOS CORTE, ALCE Y TRANSPORTE.

1. Cuales son los dos métodos de corte utilizados en caña panelera y cual es el más

utilizado en la Hoya del Río Suárez.

2. Cuantas toneladas de caña corta un operario al día en promedio en esta zona

3.Que problema se genera en la calidad de la panela cuando en la etapa de corte

de la caña, esta no se limpia muy bien.

4. Cuantas mulas maneja un alzador y cuantas toneladas de caña debe alzar al día.

5. Por que las etapa de corte, alce y transporte tienen una alta incidencia dentro

de la estructura de costos en la elaboración de panela

3.2 PRACTICA SUGERIDA PARA AFIANZAR LOS CONOCIMIENTOS

VISTOS EN LOS CAPÍTULOS DE CORTE, ALCE Y TRANSPORTE

Recursos

necesarios: Cinta

métrica Balanza de

200 kilos

Lazos

1. Visitar un cultivo de caña que lo estén cosechando y realizar las

siguientes actividades:
 24

2. Contar el número de corteros, el número de alzadores y el número

de mulas que se están empleando.

3. Medir la distancia del corte de la caña hasta el trapiche y averiguar

el número de viajes que hacen los alzadores al día.

4. Pesar la caña transportada por cinco mulas para sacar el promedio

del peso de la carga.

 25

4 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESAMIENTO DE ELABORACIÓN DE PANELA

Figura 13
APRONTE

CAÑA EXTRACCIÓ BAGAZO

PANELER N DE
JUGOS
PRELIMPIEZA BAGACILLO
Y SOLIDOS
GUASIM CLARIFICACIÒN INSOLUBLES
CACHAZA
O
BALSO

MEJORADOR EVAPORACIÓN VAPOR

DE CONCENTRACIÓ DE
N AGUA
MOLDEO
ENFRIAMIENT
O
PUNTEO Y VAPOR
BATIDO DE
MANUAL AGUA
EMPAQUE
Y
EMBALAJ

PANELA
 26

FIGURA 14 Diagrama de movimiento de jugos durante el proceso de

elaboración de panela

5 APRONTE
 27

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
 Conocer la etapa del Apronte en la elaboración de panela.

 Analizar el impacto sobre la calidad de la panela en el almacenamiento

de caña superior a los cinco días en la etapa de apronte.
 Conocer el proceso de Extracción en la agroindustria panelera.

 Realizar la selección adecuada del molino panelero.

 Realizar la extracción en peso del molino panelero, para saber si

opera eficientemente.

 Realizar correctamente la calibración del molino panelero.

ACTIVIDADES

Al final del capítulo “Extracción” el estudiante encontrará una auto-evaluación y

una practica sobre Apronte y Extracción con el objetivo de reforzar los temas

vistos, los términos técnicos o vocablos propios de la agroindustria panelera se

encuentran definidos en el capitulo “GLOSARIO EN LA AGROINDUSTRIA

PANELERA”.
 28

La operación conocida como “apronte” se refiere a las acciones de recolección de

la caña cortada, su transporte desde el sitio del cultivo hasta el trapiche y su

almacenamiento en el depósito del trapiche (cañatero, véase figura 15), previo a la

iniciación de la molienda.

La caña debe permanecer el menor tiempo posible en el sitio de cultivo después

del corte, puesto que el sol deshidrata el Tallo y acelera el desdoblamiento de la

sacarosa; ello aumenta la concentración de azúcares reductores en los jugos del

tallo, disminuye los rendimientos de producción de panela y reduce su calidad. Ya

en el trapiche, la caña no debe permanecer en espera por más de cinco días, pues

Figura 15 Apronte de caña

 29

al sobrepasar este tiempo se presentan aún mayores incrementos en los

contenidos de azúcares reductores, lo cual afecta la eficacia del proceso de

limpieza y se obtendrá una panela de consistencia excesivamente blanda que se

humedece y se daña con facilidad por el ataque de los hongos.

 30

6 EXTRACCIÓN

Es el paso de la caña a través del molino o trapiche, obteniéndose un jugo o

guarapo crudo como producto principal y bagazo húmedo (verde) usado como

combustible para la hornilla una vez se ha secado, la gran mayoría de los

Maza mayal

Maza Quebradora

Figura 16 Proceso de Extracción

molinos utilizados en la Hoya del Río Suárez son horizontales es decir sus masas

están colocadas en esta posición y son accionados por motores diesel o

motores eléctricos (véase figura 16)

6.1 SELECCIÓN DEL MOLINO PANELERO

En la selección del molino, la característica más importante a tener en cuenta es la

capacidad de molienda, la cual debe estar de acuerdo con la cantidad de caña

disponible en el trapiche. Desde el punto de vista mecánico, la capacidad del

 31

molino depende principalmente de las dimensiones de las mazas, las cuales a su

vez determinan el tamaño del molino, la potencia del motor y las especificaciones

de la correa correspondiente.

Entre los factores a considerar en la determinación de la capacidad se tienen los

siguientes:

6.1.1 Superficie de la finca cultivada en caña (A). Se debe considerar el área

actual y potencial y si hay posibilidad de moler caña de fincas vecinas, se expresa

en hectáreas de caña

6.1.2 Rendimiento agronómico ( R). Se refiere a la caña producida por hectárea

en promedio, se expresa en toneladas de caña por hectárea

6.1.3 Período vegetativo del cultivo (Pv). Edad de la caña al alcanzar la madurez,

depende principalmente de la variedad y de la altura sobre el nivel del mar donde

se encuentra el cultivo, se expresa en meses.

6.1.4 Frecuencia de molienda (Fm). Es el número promedio de moliendas

realizadas en el año en el trapiche. Depende de la disponibilidad de bagazo

seco, mano de obra, del clima regional y de la programación de siembras o

cortes.

6.1.5 Duración semanal de la molienda (Dm). Número de días de la semana

trabajados en cada molienda.

6.1.6 Duración diaria de la molienda (Hm). Como en el anterior caso depende

de las costumbres de cada región, se expresa en horas

 32

6.1.7 Relación entre el tiempo real y nominal (el rendimiento nominal es el

rendimiento teórico dado por la fábrica que elabora el equipo de molienda)

del trabajo de los equipos (Tr). Es el tiempo que operan los equipos , luego

de descontar el empleado en el mantenimiento de las máquinas y en el

descanso de los obreros. Para las condiciones de los trapiches, el tiempo

real fluctúa entre el 40 y el 90% del total, considerándose un 70 80%

como necesario.

A continuación se desarrolla un ejemplo que ilustra la selección del molino con

base a su capacidad:

Se tiene un predio de 20 hectáreas en caña, ubicado en la Hoya del Río Suárez . El

rendimiento agronómico del cultivo es de 120 toneladas (t) de caña por hectárea,

con un período vegetativo de 18 meses (meses). El propietario preferiría moler

cada 3 semanas, para tener en promedio 17 moliendas (mol) y trabajar 5 días (d)

por semana, durante las 24 horas (h).

Solución:

1. Total de la caña producida en 18 meses:

20 Has x 120 ton/ha.= 2400 toneladas

2. Caña producida en un año:

2400tonx12meses
18meses  1600toneladas

3. Horas de molienda por año:

17 mol/año x 5 días/mol x 24 horas/dia = 2040 horas /año

 33

4. Relacionando la producción de caña por año con las horas de trabajo anuales,

se tendrá la capacidad real Cr del molino:

Cr= 1600ton
 0.784ton / hora  784kilos / hora
2040horas

5. Conociendo el tiempo real del molino (Tr), se calcula la capacidad nominal

(cn), con la cual se entra en las tablas de recomendaciones o catálogos de los

fabricantes. Si para el ejemplo se considera como tiempo real , 75% del

tiempo total, entonces la capacidad nominal será:

Cn= Cr x 100/75 = 0.784 ton/hora x 100/75 =1,045 ton /hora

Para el ejemplo debemos conseguir un molino con una capacidad nominal

(teórica) de 1,045 toneladas por hora.

6.2 EXTRACCIÓN EN PESO DEL MOLINO

Es importante conocer la extracción en peso de los molinos pues la cantidad de

jugo recuperado y su brix afecta directamente la cantidad de panela producida,

para realizar la extracción en peso en los molinos paneleros se aplica la siguiente

ecuación:

Ep PJ
x100
= PC

Donde:

Ep= Extracción en peso

PJ= peso del jugo
PC= peso de la caña
 34

Se consideran valores satisfactorios aquellos entre 580 y 630 kilos de jugo por

cada tonelada de caña molida, sin embargo en la hoya del Río Suárez la extracción

se encuentra por debajo de estos valores, lo cual genera pérdida para los

productores, debido a la mala calibración de los molinos.

Para realizar esta labor solo se necesitan baldes, una balanza de 200 kilos y

costales para pesar la caña, se debe de hacer antes de cada molienda con el

objeto de calibrar el molino, a continuación en las figuras 17, 18 y 19 se muestra

la manera de realizar la extracción en peso.

6.2.1 PASOS PARA ESTABLECER LA EXTRACCIÓN EN PESO EN LOS MOLINOS

Primero pesamos la caña

Segundo extraemos el jugo

Figura 17 Peso de la caña

Figura 18 Extracción del jugo

 35

Tercero pesamos el jugo

Figura 19 Peso del jugo

Ejemplo de extracción en peso:

Peso de la caña:1000 kilos

Peso del jugo: 600 kilos
600
PJ *100  60
= P x10 1000
C0

Extracciones de 60 kilos por cada 100 kilos de caña molida es una extracción
buena

6.3 Calibración del molino panelero

Para un buen desempeño de los molinos paneleros es necesario mantenerlos bien

calibrados, para ello se debe ajustar la abertura de entrada que está conformada

por el par quebrador (distancia entre la maza Mayal y la maza Recibidora o

Cañera) y la abertura de salida formada por el par repasador

 36

Maza mayal

Abertura de salida

Maza Repasadora

Abertura de entrada

Maza Recibidora o cañera

Figura 20 Nombre de las Mazas

( Distancia entre la maza Mayal y la maza Repasadora ) véase figura 20.

Se recomienda aberturas de entrada Ae entre 11 y 15 mm, guardando

proporcionalidad con el diámetro de las mazas y de la caña, si esta es muy delgada

y la abertura muy amplia la presión sobre la caña es insuficiente y comienza a

patinar. Si Ae es pequeña y la caña muy gruesa, se dificulta la alimentación del

molino y se reduce la capacidad, se debe tener en cuenta las recomendaciones de

la casa fabricante y ajustarlas a cada caso en particular.

Para la abertura de salida As se recomienda una distancia entre 0.4 mm y 0.7 mm.

en términos prácticos si cabe una cédula o calendario de bolsillo por la abertura

podemos decir que la abertura de salida está bien calibrada, cuando se va hacer

la calibración del molino se le introducen dos cañas del mismo

 37

grosor a cada lado. A continuación en las figuras 21, 22, 23, 24 y 25 se ilustra la

forma de hacer la calibración.

1. Se pasan dos cañas de igual diámetro por la abertura de entrada véase

figura 21

Figura 21 Se pasan dos cañas de igual diámetro

2. Con un calibrador de galgas hacemos la calibración, véase figura 22

Figura 22 calibrador de galgas para medir las aberturas de entrada y salida

 38

3 Procedemos a medir la abertura de entrada con el calibrador véase figura 23

Figura 23 Midiendo abertura de entrada

4. Medimos la abertura de salida véase figura 24

Figura 24 Midiendo la abertura de salida

 39

5. Ajustamos las aberturas de entrada y salida de acuerdo a las

recomendaciones, utilizando los tornillos de calibración de las mazas, véase figura

25

Tornillos de calibración

Figura 25 Tornillos de calibración de las mazas

6.4 AUTOEVALUACIÓN DE LOS CAPÍTULOS APRONTE Y EXTRACCIÓN

1. Que problemas se presentan en la calidad de la panela cuando el apronte

se prolonga por más de cinco días.

2. Si no se hiciera apronte que problema se presentaría en el molino.

3. Enumere los factores a tener en cuenta cuando se va a comprar un

molino panelero.

4. Cual es el rendimiento real de un molino.

5. Cuales son los valores satisfactorios en la extracción en peso de un molino.

 40

6. Escriba los nombres de las mazas del molino panelero y cuales conforman

la abertura de entrada y la abertura de salida.

7. Que distancia se recomienda en general para la abertura de entrada

y abertura de salida de los molinos.

6.5 PRACTICA SUGERIDA PARA AFIANZAR LOS CONOCIMIENTOS

VISTOS EN LOS CAPÍTULOS DE APRONTE Y EXTRACCIÓN.

Recursos necesarios.

Balanza de 200 kilos

Costales

Calibrador de

galgas Baldes

1. Visitar un trapiche que se encuentre en molienda y realizar las siguientes

actividades.

2. Observar el cañatero (área de apronte) si esta o no techado y que efectos

tiene sobre la caña.

3. Averiguar que extracción en peso tiene el molino y explicar si esta bien

calibrado.

4. Medir las aberturas de entrada y salida con el calibrador de galgas.

5. Observar si el molino recibe buen mantenimiento y si es accionado por

motor diesel o eléctrico.

6. Presentar un informe al profesor responsable de la materia.

 41

7 LIMPIEZA DE LOS JUGOS: PRELIMPIEZA, CLARIFICACIÓN Y

ENCALADO

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

 Conocer la prelimpieza, como funciona.

 Identificar los dos tipos de prelimpiadores.

 Analizar las ventajas del uso de los prelimpiadores.

 Conocer la ubicación adecuada de los prelimpiadores, así como su

limpieza y mantenimiento.

 Analizar la importancia de la clarificación de los jugos de caña en

la elaboración de panela de buena calidad.

 Aprender a realizar una buena clarificación utilizando los aglutinantes

naturales como el balso.

 Identificar los factores determinantes para una buena clarificación.

 Aprender a utilizar la cinta de pH para la aplicación de cal en los jugos de

caña.

 Conocer el pH adecuado para producir panelas de buena calidad.

 42

ACTIVIDADES

Al final de este capítulo el estudiante encontrará una auto-evaluación y una

practica sobre prelimpieza, clarificación y encalamiento de los jugos de caña con el

objetivo de reforzar los temas vistos, los términos técnicos o vocablos propios de la

agroindustria panelera se encuentran definidos en el capitulo “GLOSARIO EN LA

AGROINDUSTRIA PANELERA”.
 43

Figura 26 Principios de funcionamiento de los prelimpiadores

7.1 PRELIMPIEZA

La prelimpieza se define como la eliminación por medios físicos y a temperatura

ambiente de las impurezas con las que sale el jugo del molino (véase figura

26), para tal fin se utilizan las mallas, el pozuelo y los prelimpiadores 1 y 2

diseñados por el CIMPA, el mas usado es el uno pero en molinos con

capacidad de 100 kilos de panela por hora o mas, se recomienda el uso de los

dos prelimpiadores.

El funcionamiento de los prelimpiadores se basa en la separación del material

extraño del jugo. por la diferencia de la densidad existente entre las impurezas
 44

y el mismo. Los lodos van al fondo del prelimpiador y el bagacillo, las hojas, los

insectos, flotan y son atrapados por la lámina retenedora de impurezas

Al separarlas en frío y antes de iniciar el proceso, se evita que sustancias

precursoras de color , por efecto del calor, se liberen en el jugo logrando su

acción negativa sobre el color de la panela.

7.1.1 Ventajas del uso de los prelimpiadores

 Retira gran cantidad de impurezas

 Facilita la clarificación

 Evita la formación de costras e incrustaciones en las pailas

 Reduce o elimina la utilización de blanqueadores como clarol

 Se disminuyen los costos de producción y se incrementa la rentabilidad

 Se produce panela natural de alto valor nutricional, carente de aditivos

nocivos para la salud

Figura 27 Prelimpiador uno

 45

7.1.2 TIPOS DE PRELIMPIADORES Y DIMENSIONES

Figura 28 Prelimpiador dos

Existen dos tipos de prelimpiadores el uno y el dos ( véase figuras 27 y 28), las

dimensiones de cada uno de ellos son las siguientes:

Prelimpiador uno

Largo 1.00 metro

Alto 0.50 metro

Ancho 0.30 metro

Prelimpiador dos

Largo 1.75 metro

Alto 0.30 metro

Ancho 0.30 metro

Estas dimensiones son recomendadas para molinos entre 100 y 200 kilos de

panela por hora, en trapiches con capacidad superior a los 200 kilos de panela por

hora, se debe colocar un prelimpiador dos adicional.

 46

Molino

Pozuelo Prelimpiador 1

Prelimpiador 2

Figura 29 Ubicación adecuada de los prelimpiadores 1 y 2

La construcción de los prelimpiadores se recomienda hacerla en lámina de

acero inoxidable por durabilidad y facilidad de aseo. Los prelimpiadores se

deben colocar después del molino pero retirados suficientemente para evitar la

caída de bagazo y residuos sobre el jugo prelimpiado (véase figuras 29 y 30) ,

Figura 30 Al utilizar los prelimpiadores el jugo llega más limpio a la paila recibidora
 47

para evitar que se llene de mugre se recomienda colocar una tapa de madera o

en lámina, el prelimpiador dos se coloca a continuación del uno. El bagacillo

se debe retirar constantemente para evitar que el prelimpiador se tape y se

produzca desperdicio de jugo, estos implementos requieren un adecuado

mantenimiento y limpieza mínimo cada 6 horas para evitar la fermentación de

los jugos y problemas en la calidad de la panela.

7.1.3 Limpieza y mantenimiento de los prelimpiadores

Se recomienda lavar los prelimpiadores cada 6 horas en el momento en el cual

el molino está en descanso, siguiendo los siguientes pasos:

 Se retira el bagacillo

 Se retiran las láminas retenedoras cuando son movibles

 Se retira el tapón o abrir las llaves , para vaciar el jugo residual,

teniendo cuidado de no agitar los jugos y lodos.

 Se retiran los jugos claros en un balde limpio y se depositan en la paila

recibidora

 Posteriormente , se retiran los tapones de los lodos

 Se retiran los lodos y se lavan los prelimpiadores con abundante agua limpia

hasta que queden totalmente aseados.

 Se coloca las láminas retenedoras

 Se adiciona una lechada de cal, que se prepara adicionando una cucharada

de cal en un balde de agua.

 48

 En el sitio donde se ubique el prelimpiador, debe contar con agua,

preferiblemente con piso de cemento y drenaje para las aguas residuales.

 49

7.2 CLARIFICACIÓN

Figura 31 Adición de solución de Figura 32 Separación de la capa de

Balso al jugo sin clarificar cachaza

La clarificación de los jugos de la caña tiene como fin eliminar los sólidos en

suspensión, las sustancias coloidales y algunos compuestos colorantes presentes

en los jugos. Esta fase ocurre en las pailas recibidora y clarificadora, la limpieza se

realiza por flotación de las impurezas y gracias a una acción combinada del

calentamiento suministrado por la hornilla, tiempo y la acción aglutinante de

ciertos mucílagos vegetales.

En efecto, al macerar las cortezas de algunos árboles y arbustos, como el Balso (

Heliocarpus popayanensis HBK ), Guásimo (Guamuza ulmifolia L) y Cadillo

(Triumfetta affin mollisima HBK ) – que crecen en casi todos los pisos térmicos

cálidos y medios del país en donde se fabrica panela, se obtiene un mucílago que

contiene polímeros celulósicos con propiedades aglutinantes. Los sólidos en

suspensión se agregan entre si y forman una masa homogénea que se conoce

 50

como cachaza, la cual flota sobre el jugo y permite su separación manual, véase

figura 32.

En la Hoya del Río Suárez la especie utilizada para la clarificación es el Balso y se

utiliza la corteza macerada del árbol disuelta en agua, véase figura 33. La

viscosidad con la cual se obtienen mejores resultados de limpieza es parecida a la

clara de huevo, un exceso de aglutinante nos producirá panelas de textura blanda

y babosa. Se aplica el 2.5 % de solución de Balso del volumen total de la raya (

volumen fijo de jugo de caña, que se deposita en la paila recibidora ), por ejemplo

para una raya de 1000 litros de jugo en condiciones normales le aplicamos 25

litros de solución de balso, esta cantidad se aplica en dos fracciones, 1.5 % (15

litros) de solución de balso a los 50° centígrados, dejamos actuar al balso hasta

cuando se forme la capa de cachaza negra lo cual ocurre entre los 85 y 90°

centígrados. Retiramos la cachaza y aplicamos el 1% de balso restante (10 litros)

y antes de que los jugos alcancen la ebullición se retira la segunda capa de

cachaza.

La solución de balso se debe preparar mínimo cada 6 horas, para evitar su

deterioro, por acción de los microorganismos. De igual forma el recipiente donde

se prepara, debe lavarse y enjuagarse con una lechada de cal mínimo cada 12

horas.
 51

Figura 33 Solución de Balso

7.2.1 FACTORES DETERMINANTES PARA UNA BUENA CLARIFICACIÓN

 Concentración de fósforo: Contenido de fósforo superiores a 250 p.p.m.

(partes por millón) garantizan la eliminación de compuestos polifenólicos de

hierro presentes en los jugos y causantes de las coloraciones oscuras.

 Concentraciones de hierro: Altas concentraciones en los jugos producen

panelas de coloraciones muy oscuras. Estas concentraciones dependen

básicamente del tipo de suelo y variedad de caña pero son susceptibles de

neutralizar y corregir teniendo en cuenta las recomendaciones sobre fertilización

en caña panelera.

 Gradiente de temperatura con respecto al tiempo: La clarificación se inicia

cuando los jugos llegan a la paila recibidora a la temperatura ambiente y

termina cuando se alcanza la ebullición ( 95° centígrados en la Hoya del Río

Suárez ). Es recomendable que la temperatura mínimo se eleve a 1.5° C. por

minuto a fin de que el efecto combinado de temperatura, tiempo de clarificación

y el floculante usado, permitan la aglutinación de las impurezas.

 52

 PH del jugo: El valor de pH es uno de los factores más importantes de

controlar en el proceso. el rango de pH aconsejado para sacar panela de buen

grano (compacta y dura ), es de 5.8 a 6.0 valores de pH del jugo por debajo de

5.2 hace necesario la aplicación de cal, como quiera que los azúcares reductores

se forman en un medio ácido, aplicaciones de cal en exceso con un pH por

encima de 6.2 nos producirán panelas de coloraciones muy oscuras que en el

mercado tienen un menor valor.

7.2.2 USO DE LA CINTA PARA CONTROL DEL pH Y LA APLICACIÓN DE

CAL.
 53

Área que cambia de color al ser mojada

Figura 35 Al cambiar de color lo

comparamos con el valor que
mas se parezca. En este caso
Figura 34 Tira de pH rango de lectura 5.2-6.8
corresponde a pH 6.8

Para aplicar cal a los jugos de caña se recomienda el uso de papel tornasol, se

encuentra en el mercado tiras de pH desechables, véase figura 34, que nos van

indicando el valor de pH en la medida que vamos aplicando cal, a continuación se

explica el uso de estas tiras.

 Se toma la tira y se introduce en la solución de jugo que queremos medirle

el pH en el sentido que indica la flecha, mojándola hasta donde terminan los

colores (véase figura 35 )

 El cuadro que está en el centro de la tira el cual no tiene ningún valor

cambia de color véase figura 34, se compara con los colores que tiene la cinta
 54

buscando al que más se parezca y ese es el valor de pH que tiene la solución

(véase figura 35).

En el caso del jugo de caña se procede así:

※ Se lee el pH con la cinta al jugo que se ha clarificado, si el valor del

pH es superior a 5.2 no hay necesidad de aplicar cal

※ Si el pH es inferior a 5.2 se aplica la cal, se vuelve a medir el pH

con otra cinta diferente a la primera pues son desechables, se

compara el valor.

※ Si el pH es inferior a 5.8 hay necesidad de aplicar cal hasta llegar

a un pH entre 5.8 y 6.0

7.2.3 FORMA DE APLICAR LA CAL

La cantidad de cal que se utiliza en el proceso de elaboración de la panela es muy

variable y depende principalmente de la pureza de la misma, ( porcentaje de

calcio ) y del pH de los jugos crudos.

La cal se recomienda aplicarla, disolviéndola con el mismo jugo que se va a

encalar (véase figura 36) y se puede aplicar de tres formas principalmente, inicial,

fraccionada y final.

Adición inicial: En esta forma de aplicación se adiciona la cantidad total de cal

a emplear en la raya o cocha a procesar en el jugo recién clarificado.

 55

Adición fraccionada: Se agrega la mitad de la cal a emplear en la raya o cocha

en el jugo recién clarificado; y el resto al final cuando los jugos alcanzan cerca de

65° brix (se inicia la formación de mieles )

Adición final: La cal se adiciona totalmente cuando los jugos alcanzan una

concentración de 65° brix. En este caso la cal solo sirve para evitar la inversión de

Figura 36 Adición de cal para subir el pH

la sacarosa y mejorar el grano o dureza de la panela.

7.2.4 AUTOEVALUACIÓN DE LOS CAPÍTULOS PRELIMPIEZA,

CLARIFICACIÓN Y ENCALADO

1. Defina que es la prelimpieza, y cuantos prelimpiadores se utilizan.

2. Que ventajas se obtienen con el uso de los prelimpiadores.

3. Cual es el árbol cuyas cortezas se utilizan en la clarificación de los jugos de

caña en esta región, escribir su nombre científico.

 56

4. Que porcentaje de solución de balso se aplica al jugo de caña para realizar

la clarificación.

5. Cual es el rango de pH recomendado para sacar panela de buen grano.

6. Que ocurre en la panela cuando nos excedemos en la dosis de cal.

7. Con la aplicación de cal que tipo de azúcares evitamos que se incrementen.

7.2.5 PRACTICA SUGERIDA PARA AFIANZAR LOS CONOCIMIENTOS

VISTOS EN LOS CAPÍTULOS DE PRELIMPIEZA, CLARIFICACIÓN Y

ENCALADO.

Recursos necesarios.

Cintas de pH rango 5.2- 6.8

Termómetro digital con termocupla para líquidos o termómetro de mercurio de 10

a 150°C.

Cinta métrica

Vaso de precipitado de 250 ml

1. Visitar un trapiche que se encuentre en molienda y realizar las siguientes

actividades.

2. Observar como funcionan los prelimpiadores, en que lugar están ubicados,

que medidas tienen y en que material están construidos.

3. Observar como se prepara el balso, que dosis se utiliza, a qué temperatura

se adiciona a los jugos de caña, con la ayuda de la cinta métrica medir el

volumen de jugos que se trabaja por raya en la paila recibidora.

 57

4. Observar si se hace una buena clarificación, se comprueba sacando una

muestra de jugo en el vaso de precipitado, observar si los jugos están

cristalinos y no poseen impurezas.

5. Con la ayuda de la cinta de papel tornasol, medir el pH antes y después de

aplicada la cal y verificar si es el pH adecuado para sacar panela de buena

calidad.

6. Que cantidad de cal se aplica, como se aplica y en que momento.

7. Presentar un informe escrito al profesor responsable del área.

8 EVAPORACIÓN, CONCENTRACIÓN Y PUNTEO.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Identificar las etapas de evaporación, concentración y punteo en el

proceso de elaboración de panela.

 Identificar las hornillas tipo CIMPA, las pailas planas aleteadas y sus
ventajas respecto a las hornillas tradicionales.
 58

 Conocer la forma empírica y técnica de darle punto a la panela.

 Identificar los antiadherentes utilizados en la etapa de concentración de la

panela.

ACTIVIDADES

Al final del capítulo concentración y punteo el estudiante encontrará una auto-

evaluación y una practica sobre evaporación, concentración y punteo de los jugos

de caña con el objetivo de reforzar los temas vistos, los términos técnicos o

vocablos propios de la agroindustria panelera se encuentran definidos en el

capitulo “GLOSARIO EN LA AGROINDUSTRIA PANELERA”.

 59

Figura 37 Evaporación de los jugos de caña

8.1 EVAPORACIÓN Es la etapa que sigue a la clarificación y donde se elimina

cerca del 90% del agua presente con el cual se aumenta el contenido inicial de los

sólidos solubles (entre 16 y 21° brix ) hasta el punto de panela , elevándose la

temperatura de las mieles hasta 120°C.

La residencia de los jugos ( tiempo que duran los jugos en la hornilla hasta

transformarse en panela ) depende de la eficiencia térmica de la hornilla, tiempos

prolongados de residencia nos producirán panelas de mal grano, porque las

temperaturas altas aumentan los azúcares reductores.

 60

Aletas

Figura 38 Paila plana Aleteada

Las investigaciones realizadas por el Centro de Investigación CIMPA permitieron

la generación de pailas eficientes con mejor aprovechamiento del calor disponible

(ver figura 38) .

Dicho proceso condujo a la reducción de tiempos de residencia, a la optimización

de las características físicas del producto ( en cuanto a su color y consistencia ), al

aumento de los volúmenes de producción y al incremento del ingreso de los

productores. Por otra parte, la notable eficiencia térmica de la hornilla (ver figura

Figura 39 Hornilla CIMPA con cámara Ward

 61

39) va aparejada con su bajo impacto sobre el medio ambiente, objetivo que se

logró al reemplazar los combustibles adicionales (leña y llantas) por el uso

exclusivo del bagazo. Este beneficio ambiental propicia la conservación del recurso

maderable y la reducción de emanaciones de gases de efecto invernadero a la

atmósfera, al tiempo que baja los costos de producción.

 62

8.2 Concentración y punteo

Es la fase final del proceso,

y comienza después de los

100° c, tiene lugar en la

paila punteadora o

concentradora. En esta

parte se adiciona el agente

antiadherente, este evita

que la miel se adhiera a las

paredes de la paila

evitando su caramelización

y quemado. Se aconseja el uso de la manteca vegetal o aceite de comer en otras

regiones del país se utiliza la cera de Laurel, la temperatura a la cual se aplica el

antiadherente es entre 106 y 108°C. y se usa dos cucharadas soperas por cada 30

kilos de miel

La concentración es la etapa mas crítica desde el punto de vista del”grano” de la

panela, pues al registrarse allí las mayores temperaturas del proceso (entre 100 y

125°C.) la inversión de la sacarosa se acelera en forma tal que el porcentaje de

azúcares reductores iniciales, cuando menos se duplica durante la concentración.

Por lo tanto es aconsejable realizar esta etapa en el menor tiempo posible y

asegurarse de que las mieles tengan el pH recomendado.

 63

El “ punto” de panela se obtiene entre 118 y 125°C, con un porcentaje de sólidos

solubles entre 88 y 94° brix determinándose por la consistencia, color y densidad

de las mieles. La temperatura final del punteo depende, en orden de importancia,

del brix de las mieles, de la altura sobre el nivel del mar y de la pureza de las

mieles.

En los trapiches, por falta de instrumentos de control, se recurre a la observación

de ciertas características físicas que dependen de una gran experiencia del

operario para acertarlas y que varían de acuerdo con la región.

Entre otras podemos mencionar las siguientes:

 Introducir la muestra de miel caliente en agua o tomarla directamente de las

pailas con un dedo humedecido y luego evaluar su fragilidad y limpieza de

quebrado.

 Evaluar la viscosidad y adherencia de las mieles, lo cual se valora a “ojo”

mediante la velocidad de escurrimiento de estas sobre la falca de la paila o en el

mismo remellón o cazo.

 Observar la formación de grandes burbujas o películas muy finas y

transparentes denominadas “pañuelo”.

 64

Técnicamente la panela se le da punto por temperatura, para lo cual utilizamos un

termómetro digital con termocupla para líquidos tipo K (ver figura 41) en la Hoya

del Río Suárez la panela cuadrada se puntea entre 118 y 120° C.

Figura 41 Punteo de la panela utilizando termómetro digital 121.3° C

Es de anotar que del punto que le demos a la panela depende el grado de

humedad final, panelas con humedad por encima del 6% tienen un período de

vida útil más corto que las panelas con menor humedad.

8.3 AUTOEVALUACIÓN DE LOS CAPÍTULOS EVAPORACIÓN,

CONCENTRACIÓN Y PUNTEO.

1. Que ventajas se obtienen cuando se trabaja con hornillas diseñadas por el

CIMPA.

2. Que porcentaje de agua se elimina durante la etapa de evaporación.

 65

3. Por que la concentración es una etapa crítica para la inversión de la

sacarosa y que se aconseja al respecto.

4. Con que objeto se agrega el agente antiadherente, cual se recomienda, y a

que temperatura se aplica.

5. A que temperatura y grados Brix se le da punto a la panela cuadrada en la

Hoya del Río Suárez.

6. Con que equipo se le punto a la panela de una manera técnica.

8.4 PRACTICA SUGERIDA PARA AFIANZAR LOS CONOCIMIENTOS

VISTOS EN LOS CAPÍTULOS DE EVAPORACIÓN, CONCENTRACIÓN Y

PUNTEO

Recursos necesarios.

Termómetro digital con termocupla para líquidos

Cronómetro

1. Visitar un trapiche que se encuentre en molienda y realizar las siguientes

actividades.

2. Anotar la cantidad de antiadherente utilizado, a que temperatura se aplica

y cual utilizan.

3. Observar si se utilizan aditivos no permitidos como el clarol y la anilina.

4. Cronometrar cuanto tiempo se demora la etapa de concentración y punteo,

la cual empieza a los 100° C y termina cuando las mieles pasan a la batea,

anotar la temperatura de punteo.

 66

5. Preguntar al relimpiador que método utiliza para darle punto a la panela.

6. Hacer un diagrama de la hornilla visitada incluyendo todas las pailas y

describir el movimiento de los jugos hasta llegar a la batea.

7. Presentar un informe escrito al profesor responsable del área.

 67

8 BATIDO Y MOLDEO

OBJETIVOS

ESPECÍFICOS

 Identificar Las etapas de batido y moldeo

 Analizar por que el apagado de la panela en la etapa de batido, es

perjudicial en la producción de panela de buena calidad.

 Analizar la importancia del cuarto de batido y moldeo para la elaboración de

panela.

 Identificar las diferentes formas de moldeo de la panela.

 Conocer los aspectos necesarios para la producción de panela granulada de

buena calidad.

 Identificar los pasos para elaborar panela granulada.

ACTIVIDADES

Al final de este capítulo el estudiante encontrará una auto-evaluación y una

practica sobre batido y moldeo de la panela con el objetivo de reforzar los temas

vistos, los términos técnicos o vocablos propios de la agroindustria panelera se

encuentran definidos en el capitulo “GLOSARIO EN LA AGROINDUSTRIA

PANELERA”.
 68

Figura 42 Batido de la panela

9.1 Batido: Una vez se ha obtenido el punto la miel pasa a la batea donde

empieza el batido, que consiste en una acción de agitación intensiva e

intermitente, que demora entre 10 y 15 minutos, Después de una agitación inicial,

de 3 a 4 minutos, las mieles se dejan en reposo y por el aire incorporado

comienzan a subir en la batea hasta casi desbordarse, véase figura 42, siendo

necesario reiniciar la agitación. Este proceso se repite 2 o 3 veces y al final, en la

mayor parte de los trapiches del país, se agrega agua a las mieles para acabar de

“apagarlas”( enfriarlas ).
 69

Esta es una práctica poco recomendable debido a:

Como no se tiene control sobre la calidad del agua utilizada, ésta puede ser el

inicio del deterioro de la panela en las etapas posteriores de transporte y

almacenamiento. Además como se mencionaba anteriormente el agregarle agua a

la panela aumenta su humedad y por consiguiente acorta su vida útil por el

desarrollo acelerado de microorganismos. El tiempo de batido y la altura

alcanzada por las mieles depende del grano. Mieles con azúcares reductores altos

no suben en la batea y nos darán panelas blandas y melcochudas es decir con

poco grano, este tipo de mieles no permiten la elaboración de panela granulada.

Se aconseja que la batea donde se realiza esta operación sea en lo posible de

acero inoxidable ya que este tipo de material no altera las condiciones de la panela

y no hay contaminación por presencia de óxido o de pintura, además este material

es fácil de limpiar.
 70

9.2 MOLDEO

Figura 43 Cuarto de batido y moldeo

9.2.1 CUARTO DE BATIDO Y MOLDEO

Para garantizar la higiene y pureza de la panela el CIMPA recomienda la

construcción del cuarto de batido y moldeo por cuestiones de higiene y la

obtención de un alimento libre de contaminantes como insectos y material extraño.

Este cuarto debe estar aislado tanto del área de proceso como de las bagaceras y

del área de molienda, debe tener el piso en cemento, suministro de agua potable

que garantice la limpieza e higiene de los implementos de moldeo, debe

construirse con una adecuada ventilación e iluminación que permitan una

 71

humedad ambiental baja y unas condiciones apropiadas de trabajo a los operarios,

el cuarto de batido y moldeo consta de:

 Mesa para las gaveras

 Mesón de enfriamiento

 Batea

 Depósito de lavado y escurrido de las gaveras

 Aislado para evitar la entrada de animales, insectos y personas extrañas

al sitio de elaboración de la panela.

 Drenajes que permitan lavar y mantener el piso con buen aseo.

Figura 44 Moldeo de panela cuadrada

 72

9.2.2 MOLDEO DE LA PANELA. Cuando la miel ya se ha batido pasa a las

gaveras, o conjunto de moldes, donde se termina de solidificar hasta alcanzar la

forma definitiva de panela. Las gaveras se encuentran ubicadas sobre mesas de

madera o cemento y ambas se humedecen antes de depositar en ellas las mieles

para evitar que la panela se pegue al molde. Con la ayuda de especie de cuchillos

de madera el gaverero distribuye la panela en cada uno de los moldes de la gavera

y el sobrante lo regresa a la batea. Cuando la panela alcanza la dureza necesaria

se desarman las gaveras y se llevan a un depósito con agua para lavarlas y luego

de escurridas quedan listas para la próxima cochada.

9.2.3 Formas de presentación de la panela

Actualmente se comercializa panela en las siguientes formas:

 Redonda

 Cuadrada

 Rectangular

 En forma de pastilla de chocolate

 Granulada o en polvo.

 En cubos natural y saborizada

Otro producto que se puede elaborar a partir de la caña son las mieles las

cuales existen dos tipos:

※ Mieles vírgenes se caracterizan por su alto contenido de sacarosa

 73

※ Mieles invertidas (por su gran cantidad de azúcares reductores no se

cristalizan o apanelan). Su presentación puede ser natural o

saborizadas.

La panela redonda se produce principalmente en los departamentos del Valle del

Cauca, Viejo Caldas, Antioquia y Tolima. La panela cuadrada en la Hoya del Río

Suárez (Boyacá y Santander), Nariño, Huila, Norte de Santander y Meta

(véase figuras 45 al 48).

 74

9.2.2 Diferentes presentaciones de la panela

1. Redonda 2. Cuadrada

Figura 46 panela Cuadrada

Figura 45 panela redonda

3. Pastilla 4. Pulverizada y granulada

Figura 48 Panela pulverizada y granulada

Figura 47 Panela en pastilla

5. Miel de caña

Figura 49 Miel de caña

 75

9.2.4 Elaboración de panela granulada o en polvo

Para Producir panela pulverizada se debe tener en cuenta los siguientes aspectos:

 Una materia prima de buena calidad, caña a la cual se le dio un buen

manejo agronómico, utilizando correctivos en suelos muy ácidos y aplicando los

elementos nutricionales requeridos por el cultivo (N,P,K,Ca,Mg), nos producirá

una caña con alto contenido de sacarosa la cual nos asegura una panela de

óptima calidad

 Una adecuada cosecha: La caña se debe cosechar con un índice de madurez

entre 0.95 y 1.00, se debe limpiar muy bien eliminando todo tipo de hojas,

cogollos, y puntas biches o tiernas de la caña.

 Encalado: Para elaborar panela granulada se debe encalar(aplicar cal), un

poco más alto que para panela cuadrada , se recomienda un pH de 6.0, esto

debido a que la panela pulverizada se concentra a más alta temperatura lo que

hace incrementar los azúcares reductores.

 Punteo: El punto para panela granulada debe ser de 2 a 3 grados mas arriba

de lo normal es decir entre 121 y 122° C para la Hoya del Río Suárez.(1400 a

1500 m.s.n.m), esta práctica nos facilita el granulado de la panela y bajo

contenido de humedad.
 76

9.2.5 Pasos para la elaboración de panela granulada

1. Punteo a 121-122 ºC esta recomendación nos facilita el rápido granulado de la

panela y disminuye el porcentaje de humedad final del producto, véase figura

50.

Figura 50 Punto de la panela entre 121 y 122°C.

2. La panela se lleva a la batea se agita unos instantes y se deja reposar hasta

que empiece a alzar, a mas contenido de sacarosa más alza, casi hasta salirse de

la batea, una vez a perdido temperatura deja de alzar, véase figura 51.

Figura 51 Panela Alzando en la batea

 77

3. Después que ha dejado de alzar la panela se debe batir con una pala de madera

o de acero inoxidable en lo posible, esta labor se debe hacer constantemente

hasta que la panela granule en su totalidad, para batir panela granulada se

aconseja una batea (tipo artesa) amplia para facilitar la tarea.(véase figura 52)

Figura 52 Batido de la panela

4. Al finalizar la etapa de batido la panela se deja en reposo para que se enfríe y

poder continuar con la siguiente etapa, véase figura 53.

Figura 53 Enfriamiento de la panela

 78

5. Cuando la panela ha enfriado totalmente se tamiza, véase figura 54, ya que

se produce gránulos de diferente tamaño que se reparte en grano fino 70%,

granulada 15% y borona gruesa 15%. Las dos primeras se comercializan para

venta al consumidor y la última se puede utilizar en la industria alimenticia como

panaderías y bocadillerías, otra opción es pulverizar los gránulos más gruesos con

un molino de martillos.

Figura 54 Separación por tamaño de partícula

 79

6. La etapa final de la producción de panela pulverizada es el empaque, primero

se utilizan bolsas de gran capacidad para después proceder a empacarlo en las

presentaciones que se le venden al consumidor, véase figura 55.

Figura 55 Panela pulverizada y granulada empacada

9.2.6 AUTOEVALUACIÓN DE LOS CAPÍTULOS DE BATIDO Y MOLDEO

1. En que consiste “apagar” las mieles y que consecuencias negativas tiene

sobre la panela.

2. Cuando la miel sube en la batea, que tipo de panela podemos hacer.

3. Cuando la miel no sube en la batea a que se debe y que tipo de panela nos

dará.

4. Por que se recomienda la construcción del cuarto de batido y moldeo.

 80

5. Mencione cuatro formas de moldear la panela.

6. Describa los aspectos que se deben tener en cuenta para producir panela

granulada de buena calidad.

9.2.7 PRACTICA SUGERIDA PARA AFIANZAR LOS CONOCIMIENTOS

VISTOS EN LOS CAPÍTULOS DE BATIDO Y MOLDEO

Recursos necesarios:

Balanza

Termómetro digital

Cronómetro

1. Visitar un molino que se encuentre en molienda y realizar las siguientes

actividades.

2. Observar si existe cuarto de batido y moldeo , si lo hay ver que

características tiene.

3. Pesar las panelas que salen por punto y cronometrar cuanto se demora en

salir cada punto de panela.

4. Observar la calidad del agua que se utiliza para apagar la panela y el lavado

de las gaveras(moldes de la panela).

5. Ver que presentación de panela se esta fabricando y que peso promedio

tiene una panela.

6. Presentar un informe escrito al profesor responsable del área.

 81

9 EMPAQUE Y ALMACENAMIENTO DE LA PANELA

OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Identificar el tipo de material adecuado para empacar la panela.

 Analizar por qué es perjudicial utilizar la hoja de caña como empaque de la

panela.

 Conocer las recomendaciones que se deben tener en cuenta para un

almacenamiento apropiado de la panela.

ACTIVIDADES

Al final de este capítulo el estudiante encontrará una auto-evaluación y una

practica sobre empaque y almacenamiento de la panela con el objetivo de reforzar

los temas vistos, los términos técnicos o vocablos propios de la agroindustria

panelera se encuentran definidos en el capitulo “GLOSARIO EN LA

AGROINDUSTRIA PANELERA”.
 82

Figura 57 Empaque panela

Figura 56 Empaque de panela

En la Hoya del Río Suárez la panela se empaca en cajas de cartón con una

capacidad para 40 panelas.

Se ha encontrado que la panela empacada en hojas de caña se deteriora más

rápidamente que la empacada en cajas de cartón, debido a la presencia de

hongos en las hojas de la caña, además por legislación del ICA esta prohibido la

comercialización de panela empacada en hojas de caña seca (rusque). La panela

se recomienda venderla empacada en papel termoencogible como se aprecia en

las figuras 56 y 57. Sin embargo por encima del empaque, una panela con bajo

contenido de humedad, alto contenido de sacarosa y aplicación de buenas

prácticas de manufactura (B.P.M.) le aumenta la vida útil al producto.

 83

10.1 Recomendaciones para el almacenamiento de la panela

 Utilizar el empaque de cartón por ser un elemento que protege el producto de

la humedad exterior, es higiénico y de fácil manipuleo. Da buena estabilidad de la

carga durante el arrume y transporte del mismo.

 Las bodegas que se utilicen para el almacenamiento de panela deben ser

cubiertas, que tenga un ambiente seco, con buena ventilación, las cajas con la

panela se deben colocar sobre estibas de madera, separadas de las paredes para

protegerlas de la humedad, el derrame de líquidos y las suciedades.

Figura 59 Almacenamiento de panela pulverizada

Figura 58 Bodega para panela en caja

 La panela se debe empacar en las cajas de cartón en el momento en que

alcanzan una temperatura similar a la del ambiente. Si el producto es empacado

caliente, se creará en el interior de la caja un ambiente húmedo y caliente,

favorable al desarrollo de microorganismos. Por el contrario si se deja mucho

 84

tiempo sin empacar en el trapiche se humedece y contamina con los

microorganismos del mismo.

 Las paredes y los pisos de la bodega deben ser lo más aislados posible, para

evitar el intercambio de las condiciones ambientales interiores con las exteriores.

Se recomienda la utilización de pintura epóxica para pintar la bodega, esta pintura

facilita el aseo y resiste condiciones extremas. En la bodega no se debe guardar

objetos y empaques o productos que pudieran contaminar la panela.

 La bodega debe ventilarse durante el día en los periodos de baja humedad

relativa y cerrarla durante la noche.

10.2 AUTOEVALUACIÓN DE LOS CAPÍTULOS EMPAQUE Y

ALMACENAMIENTO DE LA PANELA

1. Por que no se recomienda el rusque como empaque para la panela.

2. Cual es el tipo de empaque más recomendado y utilizado en la Hoya del

Río Suárez.

3. Por que la panela no se debe empacar caliente.

4. Que características debe tener la panela para que aumente su vida útil.

5. Enumere las cualidades que debe tener una bodega para el

almacenamiento de la panela.

6. Presentar un informe escrito al profesor responsable del área.

 85

11 TALLER SOBRE ELABORACIÓN DE PANELA EN PLANTA PILOTO

Objetivo: Enseñar al alumno a elaborar panela de buena calidad en planta piloto

para que refuerce con la práctica los temas tratados en el manual virtual.

Materiales y equipos:
 Estufa industrial de 4 puestos
 Cilindro de gas de 40 libras
 Ollas con capacidad para 10 litros
 Termómetro de 10-150 ° centígrados
 Cintas de pH o papel tornasol
 Gavera para moldear la panela
 Palas de madera
 Cucharón de aluminio
 Vaso de precipitado plástico o Recipiente con capacidad para un litro
 Vaso de precipitado plástico por 100 ml para medir el balso
 Jugo de caña ( 25 litros )
 Cal fina (50 gramos)
 Aceite de comer o aceite vegetal sólido ( 50 ml )
 Corteza de Balso ( 200 gramos )
 Recipientes para echar la solución de balso y la cachaza.

Metodología:
 Formar grupos de cinco estudiantes.
 Medir 5 litros de jugo de caña en la olla.
 Colocar en cocción.
 Medir 125 mililitros de solución de balso ( el 2.5 % de 5 litros)
 Adicionar 75 ml (1.5% de 5 litros) de balso, cuando la temperatura del
jugo llega a 50° centígrados.
 Descachazar entre los 85 y 90° C. con la ayuda del cucharón
 Agregar 50 ml de balso restante (o 1% de 5 litros)
 Descachazar antes que los jugos entren en ebullición
 Una vez clarificados los jugos medir el pH, si este es inferior a 5.2 aplicar
cal en cantidades de 0.5 gramos hasta llevarlo a un valor de 5.8-6.0
 Cuando las mieles lleguen a 100° C disminuir la intensidad del fuego
 A los 108° C aplicar 3 gotas de aceite o manteca vegetal.
 Punteamos la panela a 120° C. Con la ayuda del termómetro
 Batimos la panela con la ayuda de la pala de madera
 Una vez la miel tenga una consistencia gruesa la moldeamos.
 Cada grupo hará una presentación diferente ( panelín. Redonda, en
pastilla, granulada)
 86

12. GIRA DE OBSERVACIÓN

Para Complementar lo visto en el manual se sugiere la visita a un trapiche y

realizar las siguientes actividades.

 Se visita un trapiche que se encuentre en molienda

 Observar cuidadosamente la infraestructura del trapiche, área de molienda,
área de proceso y cuarto de batido y moldeo.
 Observar las etapas del proceso de elaboración de panela
 Evalúe la calidad de la panela producida
 El sistema de empaque
 El almacenamiento
Confróntelo con lo visto en el manual y presente un informe por escrito al
profesor responsable de esta materia.
 87

GLOSARIO EN LA AGROINDUSTRIA PANELERA

 Aglutinante: Sustancia que por efecto del calor reúne los sólidos coloidales y

colorantes de los jugos de caña y que se tienen como impurezas en la

elaboración de la panela.

 Agroindustria: Industria encargada en el proceso de transformación de la

materia prima producida en el campo.

 Alzadores: operarios que traen la caña del sitio de corte al molino con la

ayuda de las mulas

 Apronte: Acción de recolectar la caña cortada y transportarla desde el sitio del

cultivo hasta el trapiche y su almacenamiento en el depósito del trapiche (

cañatero )

 Azúcar: Designación común de la sacarosa, generalmente en forma de

cristales puros, obtenidos de la caña azúcar o remolacha.

 Azúcares reductores: Sustancias reductoras existentes en la caña y sus

productos, se expresan como azúcar invertido; entre los más importantes

están: la Glucosa y la Fructosa.

 Balso: (Heliocarpus popayanensis) Esta planta pertenece la orden de las

Malvales, familia de las Sterculiaceae. Es un árbol muy común en los climas

templados del país. Mucílago vegetal extraído de la corteza de este árbol

 88

utilizado en el proceso de clarificación de los jugos de la caña, permitiendo el

aglutinamiento y la floculación de las impurezas contenidas en las mismos.

 Bagazo: Es el residuo de la caña prensada en un molino o un tren de

molienda.

 Bagacera: Lugar de almacenamiento para el secado del bagazo de la

molienda.

 Batea: Vasija utilizada para verter las mieles y airearlas para su posterior

moldeo como panela.

 Brix: Porcentaje (%) en peso (p/p) de sólidos disueltos (o solubles) en una

solución. El cual puede ser medido por medio de un refractómetro o un

aerómetro.

 Cachaza: Material o residuo eliminado en el proceso de clarificación de los

jugos de la caña de azúcar en la elaboración de panela.

 Camara Ward: Cámara de combustión diseñada por el Cimpa que puede

quemar bagazo húmedo

 Cadillo: (Triumfétta affin mollissina y lapula HBK) Arbusto propio de tierras

cálidas por debajo de 1000 m.s.n.m. pertenece a la familia de las Tiliáceas,

utilizado como floculante en la clarificación de los jugos de la caña.

 Caña de azúcar: Material vegetal de alto contenido de azúcares, minerales,

proteínas y otros componentes en menor proporción. Se constituye como la

materia prima para la elaboración de panela y azúcar.

 89

 Coagulación y floculación: Se llama coagulación–floculación al proceso por

el cual las partículas se aglutinan en pequeñas masas, con peso específico

superior al de la solución, llamadas floc.

 Colinchero: operario que moldea la panela y la empaca

 Corteros: obrero que corta la caña

 Descachazado: Acción de recoger y retirar la espuma o flóculos formados

durante la clarificación de los jugos de la caña, denominada comúnmente

cachaza.

 Esqueje: Tallo o gajo que se planta en tierra para multiplicar una planta.

 Filtro cachacero: recipiente donde se echan las cachazas producto de la

clarificación y donde se recupera el jugo que sale con la cachaza

 Floculación: Ver coagulación-floculación

 Gavera: Conjunto de moldes, comúnmente de madera, utilizadas para dar

forma a la panela.

 Grano: Se refiere a la dureza de la panela debido a un alto contenido de

sacarosa

 Guásimo: (Guázuma Ulmifolia L) Árbol perteneciente a la familia de las

Sterculiaceas. Este árbol se encuentra frecuentemente en las llanuras cálidas

por debajo de los 1200 m.s.n.m. cuya corteza es utilizada como aglutinante en

la clarificación de los jugos de la caña.

 Hornilla: horno elaborado en ladrillo y barro empleado para la cocción y

concentración de los jugos de la caña.

 90

 Hornillero: operario encargado de suministrarle bagazo a la hornilla o cámara

de combustión.

 Jugo crudo: Es el que se obtiene inmediatamente al moler la caña y contiene

todos los sólidos en solución menos la fibra

 Jugo clarificado: Es el jugo limpio que se obtiene como resultado del proceso

de la clarificación.

 Melote: es un subproducto de la agroindustria panelera que se produce de

deshidratar o cocinar la cachaza y es utilizado en la alimentación animal

 Miel final: líquido viscoso resultante del proceso de la elaboración de la

panela.

 Miel invertida: miel que contiene un alto porcentaje de azúcares reductores,

por esta característica no se cristaliza o solidifica.

 Molino: Equipo que se utiliza para la extracción de los jugos de la caña o

establecimiento donde se produce la panela.

 Paila: recipiente donde se evaporan los jugos de caña pueden ser

semiesféricos o planos

 Panela: Alimento para consumo humano, Producto sólido que se obtiene a

través de la evaporación y concentración de los jugos de la caña de azúcar.

 pH: Indica la acidez o basicidad (alcalinidad) de una solución. Se representa

por el logaritmo del inverso de la concentración de iones de hidrógeno de una

disolución
 91

 Prelimpiador: Filtro diseñado para hacerle una limpieza por decantación y

flotación a los jugos crudos que salen del molino o trapiche.

 Prenseros: operarios de la molienda encargado de meterle las cañas al

molino y llevar el bagazo verde a las bagaceras para que se seque

 Raya : Volumen de jugo total que se maneja en la paila recibidora.

 Sacarosa. Disacárido que se forma por la condensación de glucosa y fructosa

con fórmula molecular de C12H22O11 y peso molecular de 342.30.

 Silleros: operario que amontona la caña en forma ordenada en el cañatero

 Refractómetro: Equipo que mide el porcentaje de sólidos solubles de una

sustancia y lo expresa en grados brix

 Relimpiador: operario que se encarga de la clarificación de los jugos y le da

punto a la panela

 Yema: Renuevo o botón que nace en los vegetales: la yema produce, según

los casos, ramas, hojas o flores

 92

BIBLIOGRAFÍA:

1. CAMACHO PARRA, Carlos Andrés. Caracterización y diseño de sistemas de

transporte de caña en zonas paneleras, Barbosa Santander: Corpoica,

1997, 32 p

2. CIMPA, Convenio ICA-HOLANDA de Investigación y Divulgación para el

mejoramiento de la Industria Panelera. Manual para la selección, montaje y

operación de los equipos de molienda para la producción de panela.

Barbosa: Cimpa Santander, 1991, 103 p.

3. DURÁN CASTRO, Néstor; GIL ZAPATA, Nicolás, y GARCÍA BERNAL, Hugo,

Manual de elaboración de panela y otros derivados de la panela. Barbosa:

Cimpa, Santander, 1992, 187 p.

4. MANRIQUE ESTUPIÑÁN, Roberto, et al. Manual de Caña de azúcar para la

producción de panela, 2 ed., Bucaramanga: Corpoica, 2000,154 p.

5. PRADA FORERO, Luz E. Mejoramiento en la calidad de la miel y la panela.,

Bucaramanga: Corpoica, 2002